JP2008111477A - シールリング - Google Patents
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Abstract
【課題】複合ステップカット形状の合い口を有するシールリングの成形用金型の製作の容易化を図ることである。
【解決手段】射出成形品からなる環状体2の周方向一部に分離端が形成され、その分離端に複合ステップカット形状の合い口3が形成された合成樹脂製のシールリングにおいて、環状体2の軸方向の厚み中央位置にパーティングライン5を設け、成形用金型の合わせ面のそれぞれから複合ステップカット形状の合い口3を形成することができるようして、成形用金型の製造の容易化を図る。
【選択図】図1
【解決手段】射出成形品からなる環状体2の周方向一部に分離端が形成され、その分離端に複合ステップカット形状の合い口3が形成された合成樹脂製のシールリングにおいて、環状体2の軸方向の厚み中央位置にパーティングライン5を設け、成形用金型の合わせ面のそれぞれから複合ステップカット形状の合い口3を形成することができるようして、成形用金型の製造の容易化を図る。
【選択図】図1
Description
この発明は、作動油や圧縮エア等の流体の漏洩を防止するシールリングに関するものである。
一般に、トルクコンバータや油圧式クラッチ等の自動変速機や無段変速機には、作動油を密封するシールリングが要所に取り付けられている。
図3は、上記シールリングを用いたシール装置の一例を示している。このシール装置は、シリンダ10内に組込まれた摺動可能なピストン11の外周にリング溝12を設け、そのリング溝12内にシールリング13を装着し、そのシールリング13に流体圧が作用した時、シールリング13の一側面をリング溝12の一側面に密着させると共に、内径面に作用する流体圧によりシールリング13を拡径させて外径面をシリンダ10の内径面に密着させ、その密着によってシリンダ10とピストン11の摺動面間をシールするようにしている。
ここで、シールリング13は拡径を容易とするため、周方向の一部に分離端が設けられ、その分離端に合い口が形成されている。合い口として、ストレートカット形状やステップカット形状が知られているが、これらの合い口は流体の漏洩を効果的に防止することができないため、複合ステップカット形状の合い口を採用することが多くなっている。
上記のようなシールリング13の組み込みに際しては、普通、図4に示すように、テーパ治具20を用い、そのテーパ治具20の小径端上からテーパ治具20の外周にシールリング13を嵌合し、そのシールリング13をテーパ治具20の外周のテーパ面21に沿って大径側に移動させて、ピストン11のリング溝12内に嵌合させるようにしている。
ここで、シールリング13がテーパ治具20の外周のテーパ面21に沿って移動するとき、そのテーパ面21との接触によってシールリング13が拡径して合い口が開き、リング溝12と対向する位置まで移動すると、自己の復元弾性により縮径して、リング溝12内に嵌り込むと共に、合い口が閉じることになる。
シールリング13として、従来では、鋳鉄製のものや、ポリテトラフルオロエチレンから成るものが用いられていたが、鋳鉄製のシールリング13においては、成形後に外周全体の研摩加工を必要とするため、製造に手間がかかり、コストが高いという不都合があった。
一方、ポリテトラフルオロエチレンから成るシールリング13においても素材から機械加工により仕上げるため、コスト的にも不利であった。
そこで、近年では、射出成形が可能な高弾性率の耐熱性および摺動性が優れた合成樹脂、例えば、ポリエーテルエーテルケトン樹脂(PEEK組成物)が採用されるに至っている。
上記のような射出成形品からなるシールリング13においては、一回の射出成形によって複数のシールリング13を同時に成形することができるため、製造が容易であり、コストの低減を図ることができるという特徴を有している。
射出成形品からなるシールリングとして、特許文献1に記載されているように、展開長さの略中央の内径面にゲートを設けたシールリングや、特許文献2に記載されているように、合い口部にゲートを設けたものが従来から知られている。
ところで、特許文献1や特許文献2に記載されたシールリングにおいては、その成形用金型のパーティングラインをシールリングの一側面に設けるようにしているため、複合ステップカット形状の合い口部を成形するキャビティ部の加工が極めて難しく、金型の製造が困難であるという問題がある。このため、その金型で成形されるシールリングのコストも高いという問題があった。
ここで、自動車の自動変速機においては、小型化、軽量化に向けて開発が進められており、シールリングにおいても、必然的に小型化、具体的に外径寸法が20mm以下のものが要求されている。
上記のような外径サイズの小さいシールリングの射出成形において、特許文献1に記載されているように、展開長さの略中央の内径面にゲートを形成すると、図4に示すシールリングの組込み時に合い口が大きく開き、その合い口から周方向に180°ずれたゲートの位置に曲げ応力が集中して、ゲートから破断し易いという問題がある。
また、シールリングは全長が長く、かつ、細いので、展開長さの略中央部にゲートを配置すると、溶融樹脂はゲートから両方の末端部に流れるため、ゲート部は樹脂の分岐点となる。このため、ゲート部周辺では樹脂組成物に配合された繊維強化材の配向が一方向とならないので、強度が十分に発現しない。特に曲げ応力が集中する位置にゲートがあるため、外径サイズに関らずシールリングの組込み時にはゲートから破断し易い。
一方、特許文献2に記載されたシールリングのように、合い口部にゲートを形成すると、組込み時の破断防止に効果を挙げることができるものの、ゲート側に大きな射出成形圧が作用して、その合い口部に大きなバリが発生し易く、成形後の後加工によりバリ取りを行う必要が生じる。
また、成形時、成形金型のゲートに圧入された溶融樹脂は、リング成形用キャビティの一端の合い口成形部から他端の合い口成形部に流動し、その流動距離が長いため、シールリングの全長間での材料特性が不均一になり易いという問題もある。
この発明の第1の課題は、複合ステップカット形状の合い口を有するシールリングの成形用金型の製作の容易化を図ることである。
また、この発明の第2の課題は、組込み時に破断することの少ない、材料特性に優れた射出成形品からなる小径のシールリングを提供することである。
上記の第1の課題を解決するために、この発明においては、射出成形品からなる環状体の周方向一部に分離端が形成され、その分離端に複合ステップカット形状の合い口が形成された合成樹脂製のシールリングにおいて、前記環状体の軸方向の厚み中央位置にパーティングラインを設けた構成を採用したのである。
また、第2の課題を解決するために、この発明においては、前記環状体の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲートを設けた構成を採用したのである。
上記のように、環状体の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲートを設けることによって、シールリングの拡径時のゲート部での変形量は、分離端から周方向に180°ずれた位置の内径面にゲートを設けたものに比較して、径差分に応じて小さくなり、環状体の外径が20mm以下とされた小径のシールリングや環状体の軸方向の厚みtが径方向の幅wの1.5倍以上(t≧1.5w)とされた厚肉のシールリングであっても、拡径時に破損するのを防止することができる。
上記のように、環状体の軸方向の厚み中央位置にパーティングラインを設けることによって、成形用金型の合わせ面のそれぞれから複合ステップカット形状の合い口を形成することができるようになり、成形用金型の製造の容易化を図ることができる。
また、環状体の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲートを設けることによって、シールリングの拡径時のゲート部での変形量は上記ゲートを分離端から周方向に180°ずれた位置の内径面に設ける場合に比較して、径差分に応じて小さくなり、拡径による組み込み時に破損することの少ないシールリングを得ることができる。
さらに、環状体の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲートを設けることによって、成形用金型のゲートから溶融樹脂を圧入するシールリングの成形時、ゲートからの溶融樹脂はリング成形用キャビティの両端の合い口成形部にスムーズに流れることになり、周方向の全長にわたって材料特性の均一なシールリングを成形することができる。
以下、この発明の実施の形態を図1および図2に基いて説明する。図示のように、この発明に係るシールリング1は、環状体2の周方向の一部に形成された分離端に合い口3を形成した構成とされており、上記環状体2の内径面には、その環状体2の軸方向厚みtより薄肉の環状膨出部2aが形成されている。図2(II)のwは環状体2の径方向の幅寸法を示している。
合い口3は、周方向で対向する分離端の内周部に平坦な突合せ面3aを形成し、分離端の外周部には上記突合せ面3aから周方向に延びるリップ3bと対向位置の上記リップ3bが嵌合されるポケット3cを設けた複合ステップカット形状の合い口からなり、上記一対のリップ3bは軸方向で対向し、その対向面は互いに接触している。
上記シールリング1は、高弾性率の樹脂組成物の射出成形品からなり、上記環状体2の合い口3から周方向に略180°ずれた位置の外径面にゲート4が形成されている。
樹脂組成物は、耐熱性および耐摩耗性に優れた高弾性率の射出成形可能な樹脂であればどのような樹脂でもよい。PEEK組成物は、高弾性率であって耐熱性および流動性にすぐれているため、シールリング1の成形材として適切である。
PEEK組成物として、PEEKに繊維強化材を配合し、必要に応じて、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素樹脂を配合したものが樹脂製シールリング1に要求される特性が得られ易いので好ましい。
繊維強化材として、ピッチ系またはPAN系の炭素繊維を挙げることができる。PEEK組成物の配合割合は、PEEK90〜50重量%、繊維強化材10〜50重量%が好ましい。また、必要に応じて配合されるフッ素樹脂は、樹脂組成物100重量部に対して2〜25重量部が適切である。
図1(I)および図2(III)に示すように、環状体2の軸方向の厚み中央位置にはパーティングライン5が設けられている。
上記のように、環状体2の軸方向の厚み中央位置にパーティングライン5を設けることによって、成形用金型の合わせ面のそれぞれに複合ステップカット形状の合い口3を形成することができるため、上記合い口3を比較的簡単に彫刻することができ、成形用金型の製造の容易化を図ることができる。
また、環状体2の分離端から周方向に略180°ずれた位置の外径面にゲート4を設けることによって、シールリング1の拡径時においてゲートは圧縮力を受け、内径面に設ける場合にゲートが受ける引張力に対して破壊強度が高くなるので拡径時に破損することの少ないシールリングを得ることができる。
さらに、環状体2の分離端から周方向に略180°ずれた位置の外径面にゲート4を設けることによって、シールリング1の拡径時のゲート4部での変形量はゲートを分離端から周方向に略180°ずれた位置の内径面に設ける場合に比較して、径差分に応じて小さくなり、環状体2の外径が20mm以下とされた小径のシールリング1や環状体2の軸方向の厚みtが径方向の幅wの1.5倍以上(t≧1.5w)とされた厚肉のシールリング1であっても、拡径時に破損することの少ないシールリングを得ることができる。
また、成形用金型のゲートから溶融樹脂を圧入するシールリングの成形時、ゲートから両端の合い口成形部までの距離は略等しいため、ゲートからの溶融樹脂はリング成形用キャビティの両端の合い口成形部にスムーズに流れることになり、周方向の全長にわたって材料特性の均一なシールリングを成形することができる。
炭素繊維30%を含有するPEEK組成物を用いて、環状体2の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲート4を形成した3つのシールリング(本発明品1)と、環状体2の分離端から周方向に180°ずれた位置の内径面にゲート4を形成した3つのシールリング(比較品1)を射出成形により形成した。
本発明品1および比較品1のシールリングの各部の寸法は、
外径φ19.6mm、内径φ16.6mm、厚みt1.5mm、幅w1.8mm、ゲートの径φ0.6mm、
である。
外径φ19.6mm、内径φ16.6mm、厚みt1.5mm、幅w1.8mm、ゲートの径φ0.6mm、
である。
上記シールリングについて、図4に示すようなテーパ治具を用い、そのテーパ治具に各シールリングを嵌合し、大径端部側への移動によりシールリングを拡径させ、シールリングが破断した位置でのテーパ治具の外径(シールリングの内径)寸法を記録した。その破断試験結果を表1に示す。
本発明品1および比較品1のシールリングをリング溝に組込むために必要な拡大内径はφ22mm程度であるが、内径面にゲートを設けた比較品1のシールリングでは組み込み時に破断する可能性が高いと考えられる。
実施例1に記載の成形材料を用いて、環状体2の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲート4を形成した5つのシールリング(本発明品2)と、環状体2の分離端から周方向に180°ずれた位置の内径面にゲート4を形成した5つのシールリング(比較品2、比較品3)を射出成形により形成した。
本発明品2および比較品2のシールリングの各部の寸法は、
外径φ15.8mm、内径φ13.2mm、厚みt1.3mm、幅w1.5mm、ゲートの径φ0.6mm、
である。
また比較品3は、ゲートを縦0.6mm×長さ0.9mmとしている点でのみ本発明品2および比較品2と相違して、残りの各部の寸法は本発明品2および比較品2と同一である。
外径φ15.8mm、内径φ13.2mm、厚みt1.3mm、幅w1.5mm、ゲートの径φ0.6mm、
である。
また比較品3は、ゲートを縦0.6mm×長さ0.9mmとしている点でのみ本発明品2および比較品2と相違して、残りの各部の寸法は本発明品2および比較品2と同一である。
これらの各シールリングを実施例1と同様の試験方法によってシールリングが破断した位置でのテーパ治具の外径(シールリングの内径)寸法を記録した。その破断試験結果を表2に示す。
本発明品2、比較品2および比較品3のシールリングをリング溝に組込むために必要な拡大内径はφ20mm程度であるが、内径面にゲートを設けた比較品2および比較品3のシールリングでは組み込み時にほとんどが破断すると考えられる。
実施例1に記載の成形材料を用いて、環状体2の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲート4を形成した2つのシールリング(本発明品3)と、環状体2の分離端から周方向に180°ずれた位置の内径面にゲート4を形成した2つのシールリング(比較品4)を射出成形により形成した。
本発明品3および比較品4のシールリングの各部の寸法は、
外径φ29.0mm、内径φ24.1mm、厚みt2.5mm(t/w=1.67)、幅w1.5mm、ゲートの径φ0.6mm、
である。
外径φ29.0mm、内径φ24.1mm、厚みt2.5mm(t/w=1.67)、幅w1.5mm、ゲートの径φ0.6mm、
である。
これらの各シールリングを実施例1と同様の試験方法によってシールリングが破断した位置でのテーパ治具の外径(シールリングの内径)寸法を記録した。その破断試験結果を表3に示す。
本発明品3、比較品4のシールリングをリング溝に組込むために必要な拡大内径はφ28mm程度であるが、内径面にゲートを設けた比較品4のシールリングでは組み込み時に破断する可能性が高いと考えられる。
2 環状体
3 合い口
4 ゲート
5 パーティングライン
3 合い口
4 ゲート
5 パーティングライン
Claims (4)
- 射出成形品からなる環状体の周方向一部に分離端が形成され、その分離端に複合ステップカット形状の合い口が形成された合成樹脂製のシールリングにおいて、
前記環状体の軸方向の厚み中央位置にパーティングラインを設けたことを特徴とするシールリング。 - 前記環状体の分離端から周方向に180°ずれた位置の外径面にゲートが形成された請求項1に記載のシールリング。
- 前記環状体の外径が20mm以下とされた請求項1又は2に記載のシールリング。
- 前記環状体の軸方向の厚みをt、径方向の幅をwとしたとき、t≧1.5wとされた請求項1乃至3のいずれかに記載のシールリング。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006294491A JP2008111477A (ja) | 2006-10-30 | 2006-10-30 | シールリング |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006294491A JP2008111477A (ja) | 2006-10-30 | 2006-10-30 | シールリング |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008111477A true JP2008111477A (ja) | 2008-05-15 |
Family
ID=39444096
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006294491A Pending JP2008111477A (ja) | 2006-10-30 | 2006-10-30 | シールリング |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008111477A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2010110136A1 (ja) * | 2009-03-27 | 2010-09-30 | Hoya株式会社 | 開瞼器およびその製造方法 |
JP2013144332A (ja) * | 2012-01-13 | 2013-07-25 | Honda Motor Co Ltd | ワーク挿入装置及びワーク挿入方法 |
JP2015148285A (ja) * | 2014-02-06 | 2015-08-20 | Ntn株式会社 | すべり軸受 |
KR20180050397A (ko) | 2015-10-13 | 2018-05-14 | 엔오케이 가부시키가이샤 | 실 링 |
-
2006
- 2006-10-30 JP JP2006294491A patent/JP2008111477A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2010110136A1 (ja) * | 2009-03-27 | 2010-09-30 | Hoya株式会社 | 開瞼器およびその製造方法 |
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JP2013144332A (ja) * | 2012-01-13 | 2013-07-25 | Honda Motor Co Ltd | ワーク挿入装置及びワーク挿入方法 |
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