JP2009137070A - 成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】単純な構成でありながら、作業負担が増加することもなく、安定して高精度な同軸度が得られる成形用金型を提供する。
【解決手段】一体化した部分金型１ａ，１ｂ，１ｃに形成されるキャビティ２内に内筒Ｔ１及び外筒Ｔ２を配置して加硫成形する成形用金型である。内外筒Ｔ１，Ｔ２を移動不能に固定する金具固定部４ａ，４ｂ、８ａ，８ｂと、内筒Ｔ１に挿入される一対のピン５，５と、外筒Ｔ２が挿入される位置決め孔１０とを備える。各ピン５，５にはＯリング６，６が、位置決め孔１０にはオイルシール部材１１が装着されていて、内外筒Ｔ１，Ｔ２の取付け時に、Ｏリング６及びオイルシール部材１１が、内外筒Ｔ１，Ｔ２の周面に接して弾性変形する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、筒形金具にゴム部材を一体成形するために用いられる成形用金型に関する。

従来より、図３に示すような車両のサスペンションなどに配設されるラバーブッシュＲが知られている。この種のラバーブッシュＲは、一般には、同図に示すように、内筒Ｔ１と、これの外周を囲む外筒Ｔ２とを有し、これら内筒Ｔ１及び外筒Ｔ２が互いにゴム部材１０３で連結された構造となっている。

かかる構造のラバーブッシュＲは、成形用金型のキャビティ内に内筒Ｔ１及び外筒Ｔ２をそれぞれ配置し、そこにゴム材料を注入して加硫成形することにより一体化される。

例えば、図４はその加硫成形の一例を示しており、そこでの成形用金型１０５は上金型１０５ａ、中間金型１０５ｂ、及び下金型１０５ｃの３つの部分金型で構成されていて、これらを組み合わせることで、その内部にキャビティが形成されるようになっている。

そのキャビティの内部では、上金型１０５ａ及び下金型１０５ｃそれぞれの金具固定部に設けられた一対の位置決めピン１０６，１０６が対向状にのびているとともに、中間金型１０５ｂには外筒Ｔ２より僅かに大径の位置決め孔１０７が形成されていて、内筒Ｔ１にはそれら位置決めピン１０６，１０６が挿入される一方で、外筒Ｔ２は位置決め孔１０７に挿入されることより、互いに同軸に位置決めされる。そして、上金型１０５ａ及び下金型１０５ｃが内外筒Ｔ１，Ｔ２の各端部に上下方向から圧接することにより、内外筒Ｔ１，Ｔ２が移動不能に固定される。

そうして、上金型１０５ａに設けられたゴム射出孔１０５ｄから未加硫のゴム材料がキャビティ内に注入され、加熱保持されることでゴムの架橋が進行してゴム部材１０３が形成され、上記構成の一体成形品が得られるようになる。

この種の成形用金型に関する従来技術としては、例えば、特許文献１、２がある。

特許文献１には、上型（上金型）の中心ロッド（位置決めピン）を内筒に挿入するとともに、上型から下向きに突出するガイドピンに外筒の外周面に近接するガイド面（位置決め孔）を形成し、内外筒を位置決めする構成が開示されている。

特許文献２には、内筒の軸方向の両端面に圧接する上型と下型の各部分（金具固定部）を樹脂で形成して、内筒の筒軸方向の長さ寸法のばらつきを吸収できるようにした成形用金型が開示されている。

なお、ラバーブッシュには、上記のような構成のラバーブッシュのほかにも、内筒のみのラバーブッシュ（特許文献２参照）や、内外筒の間に中間筒を備えたものがある。
特公平３−７９１６６号公報 特開２００２−２４００４９号公報

ところで、近年、この種のラバーブッシュでは精度要求が高くなってきていて、内外筒の公差による同軸度のばらつきについても問題視されつつある。

例えば図４を参照すると、位置決めピン１０６の外径寸法は内筒Ｔ１の許容し得る最小の内径寸法よりも小さく設定されるため、通常、内筒の内径寸法が規格内であっても位置決めピン１０６と内筒Ｔ１との間には僅かな隙間が生じる。そのため、内筒Ｔ１をキャビティ内に配置する際、その隙間の分だけ軸線Ａに対する位置ずれが生じ、成型品間で同軸度にばらつきが発生する。外筒Ｔ２の位置決め時にも、位置決め孔１０７との間でこれと同様に軸線Ａに対する位置ずれを生じるため、成型品間での同軸度のばらつきは更に大きなものとなる。

このような微妙な位置ずれを手際よく高精度に調整することは難しく、仮に成形毎に調整するとすれば、作業効率が低下して生産性が悪くなってしまう。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、単純な構成でありながら、作業負担が増加することもなく、安定して高精度な同軸度が得られる成形用金型を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、上記ラバーブッシュの内外筒のような筒形金具をキャビティ内で位置決めするために、該筒形金具の周面に近接する位置決め部において、その筒形金具の周面に接して弾性変形する弾性部材を設け、公差による隙間があっても位置ずれが極力小さくなるようにした。

具体的には、組み合わせることによって内部にキャビティが区画形成される複数の部分金型を備え、上記キャビティ内に筒形金具を配置してゴム材料を注入し、上記筒形金具とゴム材料とを一体に加硫成形するための成形用金型であって、型締め時に上記筒形金具の筒軸方向の両端部に圧接して、この筒形金具を移動不能に固定する一対の金具固定部と、
取付け時に上記筒形金具の周面に近接して、この筒形金具を半径方向に位置決めするための位置決め部と、を備え、上記位置決め部に、上記筒形金具の周面に接して弾性変形する弾性部材が設けられている構成とする。

この構成によれば、キャビティ内には、筒形金具の周面に近接する位置決め部が設けられているため、筒形金具をキャビティ内に配置する際にはこの位置決め部に規制されて、その半径方向の位置決めがなされる。

このとき、筒形金具の周面と位置決め部との間には、少なくとも公差に基づく隙間が存在しているため、がたついて位置ずれを生じるおそれがあるが、位置決め部には、筒形金具の周面に接して弾性変形する弾性部材が設けられているため、筒形金具は、弾性部材によって押し付けられて、がたつきが抑制される。

つまり、位置決め部と筒形金具との間に大きさの異なる隙間が存在しても、弾性部材の弾性作用によって筒形金具をキャビティ内の適正位置に安定して精度高く位置決めすることができるようになる。

そうして、このように位置決めされた状態で、筒形金具がその筒軸方向の両端部を金具固定部によって圧接されて移動不能に固定されると、未加硫のゴム材料が注入されても位置ずれすることなく加硫成形され、筒形金具とゴム材料とが一体化される。その結果、筒形金具の寸法精度に関わらず、同軸度精度に優れた成形を安定して行うことができる。

例えば、上記筒形金具にラバーブッシュの内筒が含まれている場合には、上記位置決め部として、少なくともいずれか一方の金具固定部からキャビティ内に延びて、内筒に挿入される位置決めピンを有するものとし、上記位置決めピンの外周面に、内筒の内周面に接して弾性変形する第１弾性部材を設けることができる。

この構成では、位置決め部としての位置決めピンが設けられていて、これに挿入することで内筒が位置決めされるようになっている。そしてその位置決めピンの外周面には、内筒の内周面に接して弾性変形する第１弾性部材が設けられているため、内筒と位置決めピンとの間に隙間が存在する場合でも、内筒は第１弾性部材によって適正位置に押し付けられる。その結果、内筒の内径に多少のばらつきが存在しても、単に内筒を位置決めピンに押し込むだけで、内筒を安定して適正位置に配置することができ、同軸度精度に優れた成形を行うことができる。

また、上記筒形金具にラバーブッシュの外筒が含まれている場合には、上記位置決め部として、外筒が挿入される位置決め孔を有するものとし、上記位置決め孔を区画している部分金型の内周面に、外筒の外周面に接して弾性変形する第２弾性部材を設けられることもできる。

この構成では、位置決め部としての位置決め孔が設けられていて、これに挿入することで外筒が位置決めされるようになっている。そしてその位置決め孔を区画している部分金型の内周面には、外筒の外周面に接して弾性変形する第２弾性部材が設けられているため、外筒と位置決め孔との間に隙間が存在する場合でも、外筒は第２弾性部材によって適正位置に押し付けられる。その結果、外筒の外径に多少のばらつきが存在しても、単に外筒を位置決め孔に押し込むだけで、外筒を安定して適正位置に配置することができ、同軸度精度に優れた成形を行うことができる。

第１弾性部材としては、例えばＯリングを用いることができる。Ｏリングであれば、汎用品であるため入手が容易でコストも比較的安価であり、内筒の内周面の全周に接して均一な弾性作用を発揮させることができ、高精度な同軸度を安定して得ることができる。

ところで、この種の成形用金型では、キャビティ内の汚れを取り除くために定期的に洗浄が行われる。その際、キャビティのゴム部材との接触面に焼き付けられた離型剤も除去されてしまうことから、洗浄後には離型剤を金型に焼き付ける焼付作業が行われる。この焼付作業では、３００℃程度にまで金型を加熱する必要があるが、Ｏリング等の一般素材で作られた第１弾性部材ではそこまでの耐熱性はない。

従って、位置決めピンは、金具固定部に着脱可能に設けておくのが好ましい。位置決めピンは内筒に挿入されることから離型剤を焼き付ける必要がなく、成形用金型の焼付作業前にこれとともに第１弾性部材を金型固定部から取り外すことで、第１弾性部材の耐熱性を気にする必要がなくなるし、メンテナンスも簡単になる。

また、位置決めピンは、両方の金具固定部から対向して同軸状にのびる一対のピンで構成し、第１弾性部材を各ピンの基端部に着脱可能に装着しておくとよい。

そうすれば、内筒の両端部が第１弾性部材によって位置決めされることから、内筒の位置決め精度が向上する。各ピンを金具固定部から取り外せば、簡単に第１弾性部材を交換することができるため、メンテナンスがよりいっそう簡単になる。

一方、第２弾性部材としては、本来はオイルをシールするために用いられる、所謂オイルシール部材を利用するのが好ましい。このオイルシール部材には、リング状の金属環と、これと一体に設けられたリング状の弾性体とが含まれており、外筒の位置決め部材として好適に利用できるからである。

すなわち、第２弾性部材は第１弾性部材よりも径が大きいため、Ｏリング等であれば、外筒を位置決め孔から取り外す際に、外筒に引っ張られて外れたり、位置ずれするという問題があった。その点、上記のようなオイルシール部材の金属環を部分金型に確りと固定すれば、そのような問題がなくなって効率よく成形作業を行うこうとができる。

またこの場合、位置決め孔の形成された部分金型の位置決め孔の端部に臨む一部分を着脱可能に構成し、その着脱可能な部分に金属環を固定することで、先の位置決めピンと同様に、焼付作業の際には取付部材とともにオイルシール部材を簡単に取り外して焼付作業を問題なく行うことができるようになる。そうすれば、第２弾性部材に高温耐性のない汎用品が利用できて経済的であり、成形用金型のメンテナンスも簡単になる。

以上説明したように、本発明の成形用金型によれば、簡単で経済的な構成でありながら、作業負担を増加させることもなく、位置ずれや同軸度のばらつきを極めて小さなものにすることができ、安定して高精度な成形を実現することができる。

以下、本発明に係る成形用金型の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１にその成形用金型の要部を示す。同図に示すように、成形用金型は、上下方向に組み合わされる上金型１ａ、下金型１ｂ、及び中間金型１ｃからなる３体の部分金型を備えており、これらを組み合わせることによってその内部にキャビティ２が区画形成される。このキャビティ２内に筒形金具を配置してゴム注入孔３から未加硫のゴム材料を注入し、加硫成形することで、筒形金具とゴム材料とが一体化したラバーブッシュを製造することができる。

尚、本実施形態では、そのラバーブッシュとして、内筒Ｔ１及び外筒Ｔ２（筒形金具）が互いにゴム部材で連結されたラバーブッシュを例に説明するが、本発明の成形用金型はこれに限らず、内外筒Ｔ１、Ｔ２の間に中間筒が備わったラバーブッシュや内筒Ｔ１や外筒Ｔ２のみのラバーブッシュにも適用可能である。

部分金型は、いずれも金属ブロック体からなり、上金型１ａの下面や中間金型１ｃの上下面、下金型１ｂの上面の各接合面がいずれも平滑に形成されていて、隙間なく密着して一体化できるように構成されている。そして、これら一体化した部分金型の内部に、ラバーブッシュ個々に対応して、略円柱形空間からなるキャビティ２がその軸線Ａを上下方向に向けた状態で形成される。

そのキャビティ２内において、内筒Ｔ１及び外筒Ｔ２は、その筒軸を軸線Ａに対して同軸に配置されるようになっていて、キャビティ２を区画している円形状の上金型１ａの下面及び下金型１ｂの上面の各中心部には、それぞれ型締め時に内筒Ｔ１の各端面に圧接して内筒Ｔ１を移動不能に固定する上内筒固定部４ａ及び下内筒固定部４ｂ（金具固定部）が設けられている。上内筒固定部４ａ及び下内筒固定部４ｂは、上記軸線Ａを中心とする環形状の平滑面で構成されていて、それぞれキャビティ２内に臨んで対向している。

取付け時において、内筒Ｔ１をその半径方向に位置決めするための位置決め部として、これら一対の内筒固定部４ａ，４ｂの各中心部には、キャビティ２内を軸線Ａと同軸に延びてその先端部が対向する一対のピン５，５（位置決めピン）が着脱可能に設けられている。一方、外筒Ｔ２をその半径方向に位置決めするための位置決め部として、中間金型１ｃには位置決め孔１０が設けられている。

まず、ピン５，５について詳しく説明すると、各ピン５は、いずれも同形状をしており、内筒Ｔ１の内径よりも僅かに径が小さいピン本体５０と、このピン本体５０の下端部に連なってピン本体５０よりもひとまわり小径に形成された基端部５１と、この基端部５１から下方に突出して雄ねじが形成された雄ねじ部５２と、僅かに窄まったピン本体５０の上端部に凹み形成された六角レンチの差込穴５３とを有している。

一方、キャビティ２に臨む、上内筒固定部４ａの下面の中心部及び下内筒固定部４ｂの上面の中心部には、軸線Ａと平行に延びるように、ピン５の基端部５１が嵌合するピン嵌入孔５４が開口し、その底部に連なってピン５の雄ねじ部５２と螺合する雌ねじ部５５が凹み形成されている。

各ピン５，５は、六角レンチを用いてその雄ねじ部５２を雌ねじ部５５にねじ止めすることにより、各内筒固定部４ａ，４ｂに固定される。取付け時には、これらピン５，５に挿入されることによって内筒Ｔ１は半径方向に位置決めされる。

そして、その位置決め時の内筒Ｔ１の同軸度を向上させるために、各ピン５の基端部５１には、Ｏリング６（第１弾性部材）が着脱可能に装着されている。

詳しくは、各ピン５の基端部５１の長手方向の寸法は、ピン嵌入孔５４のそれよりも僅かに大きく設定されていて、ねじ止めされたピン５の付け根の基端部５１の外周面に、全周に亘る溝状の装着部５６が形成されるようになっている。Ｏリング６はその装着部５６に適度に引き伸ばされた状態で装着されており、装着されたＯリング６の外周側の部分は、ピン本体５０の外周面よりも半径方向外側に突出し、内筒Ｔ１の内周面に接して弾性変形する変形しろとなっている。

装着するＯリング６は、かかる構成に合う寸法のものを汎用品の中から選択すればよい。ただし、加硫成形時における耐熱性を考慮すると、その材質はシリコーンゴムやフッ素ゴムが好ましい。

尚、装着部５６の溝幅寸法（図の上下方向の寸法）は、Ｏリング６の厚み寸法よりも大きくしておくとよい。つまり、Ｏリング６が軸線Ａ方向に上下動できる遊び寸法を設けておくことで、内筒Ｔ１を着脱する際にＯリング６が内筒Ｔ１に引き摺られても、Ｏリング６が装着部５６内で上下動するだけで済み、Ｏリング６がそこから抜け外れるのを防止することができる。

各内筒固定部４ａ，４ｂの周りには、これを囲むようにキャビティ２の内側に突出する環状の突条部７が設けられていて、その半径方向外側には、型締め時に外筒Ｔ２の各端面に圧接して外筒Ｔ２を移動不能に固定する上外筒固定部８ａ及び下外筒固定部８ｂ（金具固定部）が設けられている。

上外筒固定部８ａは中間金型１ｃとの接合面と面一に構成されており、一方、下外筒固定部８ｂは外筒Ｔ２の内径よりも大きい外径寸法を有するとともに、ここでは外筒Ｔ２の外径よりも小さい外径寸法を有する幅の狭い環状の平滑な外筒受面として構成されている。この下外筒固定部８ｂの外側に連なる部分は、段状にこれよりも低く形成されていて、中間金型１ｃの下面に密着する中間金型１ｃの載置面となっている。

次に、位置決め孔１０について詳しく説明すると、中間金型１ｃの上下面を貫通し、その内径が外筒Ｔ２の外径よりも僅かに大きい貫通孔として形成されていて、上金型１ａ及び下金型１ｂと組み合わせたときに、その軸心が上記軸線Ａと同軸になるように構成されている。取付け時には、外筒Ｔ２がこの位置決め孔１０に挿入されることによって、位置決め孔１０を区画している中間金型１ｃの内周面が外筒Ｔ２の外周面に近接し、外筒Ｔ２は半径方向に位置決めされることとなる。

その位置決め時の外筒Ｔ２の同軸度を向上させるために、本実施形態では、位置決め孔１０の下端部にオイルシール部材１１（第２弾性部材）が固定されている。

オイルシール部材１１は、例えば、回転軸の軸受部を密封して潤滑油などの漏れを防ぐために用いられている汎用部品であり、図１の拡大図に示すように、リング状の金属環６０と、これと一体に設けられたリング状のゴム弾性体６１とを含んでいる。

具体的には、本実施形態の金属環６０は、筒状の周壁部６０ａと、これの下端から半径方向内側に突出する鍔部６０ｂとを有する断面Ｌ字形状をしており、その金属環６０の鍔部６０ｂの端部に、略く字形状のゴム弾性体６１が内側に張り出すように一体化されている。オイルシール部材１１の構造等は、これに限らず、必要に応じて汎用品の中から選択すればよい。ただし、加硫成形時における耐熱性を考慮すると、ゴム弾性体６１の材質はシリコーンゴムやフッ素ゴムが好ましい。

一方、中間金型１ｃの位置決め孔１０の下端側には、その周囲を環状に切り欠かいた切欠部７０が形成されており、その切欠部７０を補うように、中間金型１ｃの一部分としての環状の取付部材７２がボルトＢ，Ｂで着脱可能に締結固定されている。

その取付部材７２の内周側の上端部は、下金型１ｂの下外筒固定部８ｂに近接するとともに、位置決め孔１０の下端部に臨んでおり、そこに先のオイルシール部材１１の金属環６０が、そのゴム弾性体６１を内側に向けた状態で固定されている。

固定されたオイルシール部材１１のゴム弾性体６１の内周側の部分は、位置決め孔１０を区画している中間金型１ｃの内周面よりも半径方向内側に突出し、外筒Ｔ２の外周面に接して弾性変形する変形しろとなっている。また、オイルシール部材１１の下側には、位置決め孔１０に挿入された外筒Ｔ２の下端面を受け止めて支持する外筒支持部７３が設けられている。

次に、図２を参照しながら、上記構成の成形用金型におけるラバーブッシュの成形過程について説明する。

まず最初は、内筒Ｔ１が下金型１ｂのピン５に挿入される。このとき、ピン本体５０の外径は公差を考慮して内筒Ｔ１の内径よりも小さく形成されているため、挿入し易いが、内筒Ｔ１の内周面とピン本体５０の外周面との間には、内筒Ｔ１ががたついて同軸度を不安定にする僅かな隙間が存在する。

しかし、内筒Ｔ１の下端面が下内筒固定部４ｂに接するまで、つまり、Ｏリング６が内筒Ｔ１の内周面に接するまで内筒Ｔ１を押し込むと、Ｏリング６が弾性変形して内筒Ｔ１のがたつきがなくなり、軸線Ａと同軸になるように押し付けられる。すなわち、内筒Ｔ１の内径寸法に多少のばらつきがあっても、従来と同様の作業で内筒Ｔ１の同軸度精度を安定して向上させることができる。

一方、外筒Ｔ２は中間金型１ｃの位置決め孔１０に挿入される。このとき、位置決め孔１０の内径は公差を考慮して外筒Ｔ２の外径よりも大きく形成されているため、挿入し易いが、外筒Ｔ２の外周面と位置決め孔１０の内周面との間には外筒Ｔ２ががたついて同軸度を不安定にする僅かな隙間が存在する。

しかし、外筒Ｔ２の下端面が外筒支持部７３に接するまで、つまり、オイルシール部材１１のゴム弾性体６１が外筒Ｔ２の外周面に接するまで外筒Ｔ２を押し込むと、ゴム弾性体６１が弾性変形して外筒Ｔ２はがたつくことなく軸線Ａと同軸になるように押し付けられる。すなわち、外筒Ｔ２の外径寸法に多少のばらつきがあっても、従来と同様の作業で外筒Ｔ２の同軸度精度を安定して向上させることができる。

そうして、内筒Ｔ１を取付けた下金型１ｂに、外筒Ｔ２を取付けた中間金型１ｃを載置した後、さらにその中間金型１ｃの上面の所定位置に、上金型１ａを載置することにより、各部分金型１ａ，１ｂ，１ｃを組み合わせて一体化する。

上金型１ａを載置する際にも、内筒Ｔ１には上金型１ａのピン５が挿入され、先と同様にピン本体５０と内筒Ｔ１との間に僅かな隙間が存在するが、内筒Ｔ１の上端面が上内筒固定部４ａに接するまで押し込まれると、Ｏリング６が弾性変形して内筒Ｔ１のがたつきがなくなり、軸線Ａと同軸になるように押し付けられて更に同軸度精度が向上する。

次に、一体化した各部分金型１ａ，１ｂ，１ｃを型締めすることによって、内筒Ｔ１はその両端面が上下の内筒固定部４ａ，４ｂに圧接し、外筒Ｔ２はその両端面が上下の外筒固定部８ａ，８ｂに圧接して、それぞれ移動不能に固定される。

続いて、キャビティ２内には未加硫のゴム材料がゴム注入孔３から注入されるが、それによって内外筒Ｔ１，Ｔ２が位置ずれを生じるおそれはなく、高精度な位置決め状態が保持される。その後、成形用金型を１７０℃程度に保持することで架橋が進行し、内外筒Ｔ１，Ｔ２とゴム材料とが一体化して成形過程が終了する。

ところで、成形用金型は、量産するとキャビティ２内に汚れが生じるため、定期的にその汚れを取り除く洗浄処理が行われる。その洗浄処理では、キャビティ２のゴム材料との接触面に焼き付けられた離型剤も除去されてしまうことから、洗浄後には離型剤を金型に焼き付ける焼付作業が行われる。

ところがこの焼付作業では、３００℃程度にまで成形用金型を加熱する必要があるため、耐熱性が十分でないＯリング６やゴム弾性体６１は変形するおそれがある。

そこで、焼付作業の前に、Ｏリング６が装着された各ピン５，５を上金型１ａ及び下金型１ｂから取り外すとともに、オイルシール部材１１が固定された取付部材７２を中間金型１ｃから取り外すことで、Ｏリング６等の耐熱性を気にせず焼付作業を行うこうとができる。

また、Ｏリング６やオイルシール部材１１の交換が簡単にできてメンテナンスが楽になる利点もある。

以上、説明したように、本発明の成形用金型によれば、従来とほとんど変わらない作業でありながら、品質の安定したラバーブッシュを安価に量産することができる。

なお、本発明の成形用金型は、前記の実施の形態に限定されず、それ以外の種々の構成をも包含する。

すなわち、上記実施形態では、成形用金型を３体の部分金型で構成しているが、それに限らず、例えば、中間金型１ｃを下金型１ｂまたは上金型１ａと一体にして２体の部分金型で構成することもできる。

位置決めピン５は両方の内筒固定部４ａ，４ｂに設けられているが、いずれか一方だけであってもよい。

第１弾性部材は、ピン５の付け根以外の部位に設けてあってもよい。第２弾性部材も、位置決め孔１０の下端部位だけでなく、中間部位や上端部位に設けてもよいし、両端に設けてもよい。

第２弾性部材としては、オイルシール部材１１を用いる構成以外にも、例えば、ゴム弾性体６１を取付部材７２と一体に成形する構成や、板リング形状のゴム片を中間金型１ｃと取付部材７２とで挟時して、その内周部分を位置決め孔１０に突出させる構成などが考えられる。

また、取付部材７２は必ずしも環状でなくてもよく、第２弾性部材を所定位置に取り外し可能に固定できるものであればよい。

筒形金具は必ずしも金属製に限るものではなく、金属と樹脂とを組み合わせたものや樹脂でできた硬質な筒形部材であってもよい。

本発明の成形用金型の要部を示す断面図である。 本発明の成形用金型の成形過程を説明するための図である。 従来のラバーブッシュを示す斜視図である。 従来の成形用金型の要部を示す断面図である。

符号の説明

１ａ 上金型（部分金型）
１ｂ 下金型（部分金型）
１ｃ 中間金型（部分金型）
２ キャビティ
４ａ 上内筒固定部（金具固定部）
４ｂ 下内筒固定部（金具固定部）
５ ピン（位置決め部）
６ Ｏリング（第１弾性部材）
８ａ 上外筒固定部（金具固定部）
８ｂ 下外筒固定部（金具固定部）
１０ 位置決め孔（位置決め部）
１１ オイルシール部材（第２弾性部材）
６０ 金属環
６１ ゴム弾性体
７２ 取付部材
Ｔ１ 内筒
Ｔ２ 外筒

Claims (8)

1. 組み合わせることによって内部にキャビティが区画形成される複数の部分金型を備え、上記キャビティ内に筒形金具を配置してゴム材料を注入し、上記筒形金具とゴム材料とを一体に加硫成形するための成形用金型であって、
   型締め時に上記筒形金具の筒軸方向の両端部に圧接して、この筒形金具を移動不能に固定する一対の金具固定部と、
   取付け時に上記筒形金具の周面に近接して、この筒形金具を半径方向に位置決めするための位置決め部と、を備え、
   上記位置決め部に、上記筒形金具の周面に接して弾性変形する弾性部材が設けられていることを特徴とする成形用金型。
2. 請求項１に記載の成形用金型において、
   上記筒形金具には、ラバーブッシュの内筒が含まれており、
   上記位置決め部として、少なくともいずれか一方の金具固定部からキャビティ内に延びて、内筒に挿入される位置決めピンを有し、
   上記位置決めピンの外周面に、内筒の内周面に接して弾性変形する第１弾性部材が設けられていることを特徴とする成形用金型。
3. 請求項１又は２に記載の成形用金型において、
   上記筒形金具には、ラバーブッシュの外筒が含まれており、
   上記位置決め部として、外筒が挿入される位置決め孔を有し、
   上記位置決め孔を区画している部分金型の内周面に、外筒の外周面に接して弾性変形する第２弾性部材が設けられていることを特徴とする成形用金型。
4. 請求項２又は３に記載の成形用金型において、
   上記第１弾性部材にＯリングが用いられていることを特徴とする成形用金型。
5. 請求項２〜４のいずれか１つに記載の成形用金型において、
   上記位置決めピンが、金具固定部に着脱可能に設けられていることを特徴とする成形用金型。
6. 請求項２〜５のいずれか一つに記載の成形用金型において、
   上記位置決めピンが、両方の金具固定部から対向して同軸状にのびる一対のピンで構成されており、
   上記第１弾性部材が、各ピンの基端部に着脱可能に装着されていることを特徴とする成形用金型。
7. 請求項３〜５のいずれか１つに記載の成形用金型において、
   上記第２弾性部材に、リング状の金属環と、これと一体に設けられたリング状の弾性体とを含むオイルシール部材が用いられており、
   上記金属環が、部分金型に固定されていることを特徴とする成形用金型。
8. 請求項７に記載の成形用金型において、
   上記位置決め孔の形成された部分金型は、その位置決め孔の端部に臨む一部分が着脱可能に構成されており、
   上記着脱可能な部分に金属環が固定されていることを特徴とする成形用金型。

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