JP2017131836A - 被覆処理装置及び被覆処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粒子の被覆処理が可能で有り、かつ簡便な装置構造で量産性に富み、回収した有機溶媒を再利用できる被覆処理装置及び被覆処理方法を提供する。【解決手段】粒子２の表面を処理する被覆処理装置１であって、水平面またはほぼ水平面に平行な横軸ＡＸ１を囲むように連続しかつ粒子２が流動可能な内周面３Ｂを有する容器３と、容器３の内部で粒子２に対する被覆液Ｌを噴霧するスプレーノズル７と、容器３の内周面３Ｂに沿って粒子２を流動させかつ粒子２を撹拌する撹拌機構１９と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、粒子の表面を処理する被覆処理装置及び被覆処理方法に関する。

近年、様々な粒子において、表面処理による粒子の特性改善の試みがなされている。例えば、二次電池に関しては、携帯電話やノート型コンピュータの高性能化及び急激な普及に伴って、これらに用いる二次電池に関して小型、軽量化、高容量の要望が高まってきている。リチウム二次電池はニッケルカドミウム電池、ニッケル水素電池に比べて電池電圧が高く、高エネルギ密度で、上記の分野で急速に普及している。また最近の環境問題を背景に、電気自動車やハイブリッド自動車のモータ駆動用電源としても期待されている。特にハイブリッド自動車のエネルギ貯蔵用としては高い出力密度が必要であり、高放電特性と高サイクル安定性が要求されている。

リチウム二次電池は正極、負極およびセパレータを容器内に配置し、有機溶媒による非水電解液を充たして構成されている。正極はアルミニウム箔等の集電体に正極活物質を塗布し加圧成形したものである。このリチウム二次電池の正極活物質としては、α−ＮａＦｅＯ_２構造を有するコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２）、スピネル型構造を有するマンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ_２Ｏ_４）などに代表されるようなリチウムと遷移金属の複合酸化物（以下、リチウム遷移金属酸化物と言うことがある。）の粉体が主として用いられ、これら正極活物質の合成は一般にリチウム化合物（Ｌｉ_２ＣＯ_３、ＬｉＯＨ等）粉末と遷移金属化合物（ＭｎＯ_２、 ＮｉＯ、 Ｃｏ_３Ｏ_４等）粉末を混合し、乾燥、焼成した後、解砕してリチウム遷移金属酸化物とする方法が広く採用されている。

正極活物質を集電体に塗布する際には、正極活物質に重量比で数％〜数十％程度の炭素粉を混ぜ、さらにバインダーとしてＰＶＤＦ（ポリフッ化ビリニデン）、これを溶解する溶媒としてＮ−メチルピロリドン等の結着材とを混練して正極合材（ペースト状組成物）にして、集電体箔上に厚み２０μｍ〜１００μｍに塗布、乾燥、プレス工程を経て正電極が作られる。

ところが、例えば、特許文献１に開示されるように、使用する溶媒のＮ−メチルピロリドン中に多くの水分を含有しているため、正極活物質である粒子表面にあるリチウム含有化合物からリチウムイオンが溶媒中に溶出し、正極合材（ペースト状組成物）自体が強アルカリ性を呈することがある。このようにアルカリ性を呈する組成物では、該組成物（正極合材）に含まれるバインダーの分解、或いはバインダーの凝集（ゲル化）や正極活物質の凝集が発生することがある。同様に湿度の高い場所で作業することでも外気からの水分の流入で組成物（正極合材）がゲル化しやすい状況にある。

このような材料の分解や凝集は、当該正極合材（ペースト状組成物）の粘度や接着力の低下を招き、さらには分散性が低下するため、正極集電体上に所望する厚みで均一な組成の正極合材層を形成することが困難となり得る。厚みや組成が不均一であると、充放電時における電池反応性が悪化し、さらには電池の内部抵抗の増加の原因ともなるため好ましくない。

このため、例えば、特許文献２には、上記リチウムイオンの溶出抑制方法として、正極活物質表面に金属有機化合物とミセル化した界面活性剤とが分散して付着したゲル被膜を形成するゾルゲル工程と、上記ゾルゲル工程で得られた上記ゲル被膜を焼成することにより、上記界面活性剤を分解除去し、正極活物質表面にリチウムイオンの移動可能な細孔が形成された多孔性金属酸化物被覆層を形成する焼成工程と、を有することを特徴とする多孔性金属酸化物被覆正極活物質の製造方法が提案されている。この提案によれば、正極活物質粒子の表面にＡｌ_２Ｏ_３やＺｒＯ_２膜が被覆されることで、水との直接的な接触を緩和してリチウムイオンの溶出が抑制されるとしている。

こうした有機溶媒中で有機金属を付着させることは、被覆処理中において水との接触がないために被覆前後の劣化もなく安定した処理が可能である。しかしながら、活物質粒子表面に被膜を化学吸着させるには長時間の混合攪拌が必要であることや、低処理量を低濃度で処理しなければならないこと、水を含まない有機溶媒を多く使用することで原料コストが上昇すること、有機溶媒を乾燥揮発させる際には高価な除外設備が必要なこと等、コスト面や作業効率の面での課題が多い。

一方、低コストで表面処理する方法として、特許文献３には、組成式Ｌｉ_aＭｎ_xＮｉ_yＭ_zＯ₂［Ｍ＝Ｃｏ、Ａｌのうち少なくとも一種］で表されるリチウム遷移金属複合酸化物にＡｌ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｚｎ、及びＺｒのうち少なくとも一つを含む有機金属化合物を添加して解砕し、その後、４００℃以上７００℃以下の温度で熱処理を行う提案がなされている。しかし、このような方法で粒子表面に機械的な解砕により付着させた後、高温処理にて得た複合粒子は、添加物の効果により粒子表面は安定化されて一定の効果は見られるが、解砕時の粒子表面へのダメージから初期の充放電特性が低下してしまう。

このため、特許文献４には、粒子へのダメージを与えずに粒子表面に均一に被覆処理しながら、溶媒回収方法まで提案された方法が記載されている。具体的には容器下部から気体を導入しながら粒子を揺動させ、別の気体と共に被覆液を噴霧させて被覆処理できる転動流動装置を用い、かつ加熱乾燥により発生した排気ガスは活性炭に一旦、吸収させた後、燃焼させて除外する方法が提案されている。この方法であれば粒子への被覆は任意に行うことができるが、転動流動装置を用いると、装置が高価であるためにコストが掛かること、バッチ処理のため処理量に制限があること、排気口のフィルタで目詰まりを起こして連続運転できないこと、有機溶媒を回収による再利用ができないこと等が課題として挙げられる。
以上から充放電特性に低下がなく、高い耐水性が得られるように正極活物質表面上に被覆処理により膜形成が可能で有り、簡便かつ安価に大量生産可能な装置が求められている。

特開２００９−１９３８０５号公報 特開２００９−２００００７号公報 特開２００５−３４６９５６号公報 特開２０１２−１４３７２５号公報

上述したように従来の転動流動装置のような特殊な装置を用いた粒子の表面処理においては、主な問題点として次の４つが挙げられる。
１）粒子流動のための気体発生の動力源が必要なために装置は高価となり、製造コストが高くなる。
２）バッチ処理のために１度の処理量に制限が生じる。
３）気体の送風量、速度が大きいため、排気口のフィルタには気体と共に吸引された粒子で目詰まりを起こし、頻繁な掃除、交換を要するために連続稼働できない。
４）気体の送風量、速度が大きすぎるため、回収したい有機溶媒が活性炭に吸着しない、または冷却塔を用いた場合でも回収できない。
このような問題点のより転動流動装置を用いた量産を難しくしている。

本発明は、上述した従来の問題点を解決すべくなされたものであり、粒子の被覆処理が可能で有り、かつ簡便な装置構造で量産性に富み、また、回収した有機溶媒を再利用できる被覆処理装置及び被覆処理方法を提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決するため、正極活物質の被覆処理に適した装置を鋭意検討した結果、容器の粒子を流動させ、粒子を撹拌しながらノズルから被覆液を噴霧することや、加熱によって揮発した被覆液の溶媒を減圧回収して冷却により回収することが、量産に適したものであるとの知見を得て、本発明を完成した。

本発明の被覆処理装置は、粒子の表面を処理する装置であって、水平面またはほぼ水平面に平行な横軸を囲むように連続しかつ粒子が流動する内周面を有する容器と、容器の内部で粒子に対する被覆液を噴霧するスプレーノズルと、容器の内周面に沿って粒子を流動させかつ粒子を撹拌する撹拌機構と、を備える。

また、本発明の被覆処理装置は、粒子の表面を処理する装置であって、水平面またはほぼ水平面に平行な横軸を囲むように連続しかつ粒子が流動する内周面を有し、横軸を中心として回転する容器と、容器の内部で粒子に対する被覆液を噴霧するスプレーノズルと、容器内で揮発した被覆液の溶媒を容器から取り出して溶媒を回収する溶媒回収系と、を備える。

また、本発明の被覆処理方法は、粒子の表面を処理する方法であって、水平面またはほぼ水平面に平行な横軸を囲むように連続する容器の内周面に沿って粒子を流動させかつ粒子を撹拌することと、容器の内部で粒子に対して被覆液を噴霧することと、を含み、粒子は、一般式：Ｌｉ_ａＮｉ_１−ｂＭ^１ _ｂＯ_２（式中、Ｍ^１は、Ｎｉ以外の遷移金属元素、２族元素、または１３族元素から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、０．９５≦ａ≦１．２０、０≦ｂ≦０．５である。）からなるリチウムイオン二次電池用の正極活物質粒子であり、正極活物質粒子に対して被覆液により被覆処理を行う。

本発明の被覆処理装置または被覆処理方法によれば、量産規模において粒子の表面を被覆処理することが可能である。また、簡便な装置構造で粒子の被覆処理が容易であり、溶媒回収系を備える場合は被覆液に含まれる有機溶媒も回収することができ、コスト削減が可能であり、工業的価値が極めて高い。特に、正極活物質の被覆処理に適用した場合には、正極活物質が本来持つ電池性能を阻害せずに、正極合材（ペースト状組成物）のゲル化を抑制するための被覆処理が量産的規模で実施可能である。

本発明の実施形態に係る被覆処理装置の一例を示す概略図である。 攪拌機構の一例を示す概略図である。 攪拌機構の他の例を示す概略図である。 容器を揺動した状態の一例を示す概略図である。 撹拌機構の他の例を示す概略図である。 従来の被覆処理装置の参考例を示す概略図である。 本発明の実施形態に係る被覆処理方法の一例を示すフローチャートである。 電池評価に用いた２０３２型コイン電池の概略図である。

＜被覆処理装置＞
本発明の実施形態に係る被覆処理装置は、粒子の表面に被覆液を付着させてこの被覆液を乾燥させ、粒子の表面に被覆層を形成するまでの表面処理を連続的に行うものである。本発明の実施形態の被覆処理装置（以下、単に「装置」ということがある。）の具体的な態様は以下のようになっている。ただし、以下に示す構成の一部は削除されることがある。
１）粒子を処理するための密閉可能な容器と、容器内で被覆液を噴霧するスプレーノズルと、を備える。
２）容器内の粒子を流動させて撹拌する機構と、被覆液を噴霧するスプレーノズルを容器に固定する機構と、容器外から容器内の粒子を加熱する機構と、容器内を減圧して排気する機構と、揮発した有機溶媒を回収する機構と、を備える。
３）被覆液のノズルへの目詰まりを防止する機構と、揮発した溶媒を容器の外部で冷却して回収する機構と、を備える。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。また、図面においては実施形態を説明するため、一部分を大きくまたは強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現している。以下の各図において、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する。このＸＹＺ座標系においては、水平面に平行な平面をＸＹ平面とする。このＸＹ平面において、後述する容器１の横軸ＡＸ１の方向をＸ方向と表記し、Ｘ方向に直交しかつ後述する揺動軸ＡＸ２の方向をＹ方向と表記する。また、ＸＹ平面に垂直な方向を上下方向またはＺ方向と表記する。また、本明細書において上方は＋Ｚ方向であり、下方は−Ｚ方向である。Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方向のそれぞれは、図中の矢印の方向が＋方向であり、矢印の方向とは反対の方向が−方向であるものとして説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る被覆処理装置の一例を示す概略図である。図１に示すように、被覆処理装置１は、粒子２に被覆処理するための横長型（または横型）の密閉性の高い円筒状の（または円柱状の）容器３を備える。容器３は、水平面（ＸＹ面）またはほぼ水平面、すなわち、粒子２が容器３の一方の端に偏らない程度の面、例えば水平面から１０°以内の面、に平行な横軸ＡＸ１を囲むように連続する内周面３Ｂ（図２等参照）を有し、かつ粒子２を投入して密閉可能である。なお、粒子２は、容器３に備える不図示の開閉扉を介して投入または回収される。また、容器３の内周面３Ｂは、横軸ＡＸ１まわりに連続する曲面であるため、容器３を回転させることにより、粒子２を連続して流動させることができる。

容器３の材質は、金属製もしくはガラス製のいずれでもよいが、安全性から腐食しにくい金属、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属製が好ましい。また、容器３の形状は円筒状の密閉構造とすることにより、後述する回転駆動部５などにより回転が容易となるため好ましい。ただし、容器３は、円筒状に限定されず、例えば、断面が楕円状、長円状、または多角形状であってもよいし、一部に曲率が異なる部分が形成されてもよい。また、図１では横長型（Ｘ方向に長い）容器３を示しているが、Ｘ方向に短くてもよい。例えば、容器３のＸ方向の長さが、容器３の直径より短くてもよい。

容器３は、不図示の架台に設置された２本の駆動ローラ４上に載置されて支持される。不図示の架台は、例えば工場等の建屋内の床面等に設置される。２本の駆動ローラ４は、それぞれ横軸ＡＸ１に平行のＸ方向に沿って、かつＹ方向に所定の間隔をあけて配置される。この所定の間隔は、容器３の直径より小さく設定される。駆動ローラ４は、回転駆動部５を駆動することにより回転し、容器３を回転させる。回転駆動部５は、例えば、電動モータ等が使用されるが、これに限定されず、駆動源が油圧等であってもよい。また、駆動ローラ４の回転数（すなわち容器３の回転数）は、不図示の制御装置によって制御されてもよく、また、手動で設定してもよい。

また、容器３を回転させる機構は、上記した駆動ローラ４を用いることに限定されず、任意の機構を用いることができる。また、このような、容器３を横置きとして用いる横型の装置は、ドラム式構造が好ましく、例えば、ドラムミキサ、真空振動乾燥機、ロッキングミキサ（愛知電機社製）、レーディゲミキサ、リボンミキサ等の他、ロータリキルン、あるいはボールミル架台に円筒状容器を載置した装置でも適用可能である。

容器３の＋Ｘ側及び−Ｘ側は、端面３Ａによって容器３の密閉構造を形成している。このうち、＋側の端面３Ａのほぼ中央部分に、ロータリジョイント６が設けられる。ロータリジョイント６には、後述するスプレーノズル７の配管８、９、及び同じく後述する溶媒回収系１２の配管１４を貫通して配置される。このロータリジョイント６は、容器３とのジョイント部にベアリングが設けられており、容器３が回転してもベアリング部が回転するだけで配管８、９、１４を保持することができ、配管８、９先端のスプレーノズル７や、配管１４先端の吸引ノズル１３を容器３の一定位置に配置させることができる。なお、図１では、配管８、９、１４を＋側の端面３Ａに配置しているがこれに限定されず−Ｘ側の端面３Ａに配置してもよい。また、配管８、９、１４を同一の端面３Ａに配置することに限定されず、例えば、配管８、９を＋側の端面３Ａに配置し、配管１４を−Ｘ側の端面３Ａに配置してもよい。

また、被覆処理装置１は、図１に示すように、容器３内の粒子２に対して被覆液Ｌを噴霧するスプレーノズル７を備える。スプレーノズル７は、容器３内の粒子２に被覆液Ｌを均一に噴霧できるように、容器３の横軸ＡＸ１上あるいは横軸ＡＸ１近傍（容器３の中央付近）に設置される。ただし、スプレーノズル７は、容器３内の粒子２に被覆液Ｌを均一に噴霧できる位置であれば横軸ＡＸ１上あるいは横軸ＡＸ１近傍に配置されることに限定されない。また、スプレーノズル７は、被覆液Ｌを上向きに噴霧するように設定されるが、これに限定されず、例えば、斜め上方に向けて、または横向きまたは下向きに被覆液Ｌを噴霧してもよい。

スプレーノズル７は、流動した粒子２や被覆液Ｌ中に含まれることがある微細粒子による目詰まりを防止する手段を有するものが用いられ、例えば、被覆液Ｌとアトマイズ用気体を併せた２流体ノズルが用いられる。２流体ノズルとは、液を噴出すると同時に液のアトマイズ用気体を噴出するため、気体の圧力を用いることで勢いよく噴霧することができ、目詰まりを防止することができる。なお、スプレーノズル７は、１流体ノズルが用いられてもよい。１流体ノズルは、気体の導入がなく、目詰まりしやすいため、高圧噴霧するなどして目詰まりを防止することが好ましい。

スプレーノズル７は、図１に示すように、配管８、９に接続される。配管８は、容器３の外部から被覆液Ｌをスプレーノズル７に導入するための被覆液ポンプ１０に接続される。また、配管９は、同じく容器３の外部からアトマイズ用気体をスプレーノズル７に導入するための気体ポンプ１１に接続される。アトマイズ用気体としては、例えば、空気の他に、窒素ガスなど被覆液Ｌや粒子２に対して不活性な気体が使用される。被覆液ポンプ１０は、必要な送液量、液圧に制御できるものであればよく、チューブポンプ、モーノポンプ、ダイアフラムポンプ等、吐出量に応じて選択することができる。また、気体ポンプ１１は、必要なアトマイズ用気体を供給可能な任意のものを選択することができる。また、スプレーノズル７は、粒子２の処理量に応じて数を増やすことができる。この場合、横軸ＡＸ１近傍においてＸ方向に並べて複数のスプレーノズル７を配置してもよい。

スプレーノズル７から被覆液Ｌを噴霧するが、被覆処理する粒子２として、例えば、レーザー回折散乱法による粒度分布測定における体積基準の５０％積算粒径であるＤ５０を平均粒径として粒径３〜２０μｍ、より好ましくは５〜１８μｍを対象とした場合、噴霧するミスト径を小さくすることで、乾燥時に粒子間に発生する液だまりによる凝集が発生しにくい。このため、噴霧される被覆液Ｌのミスト径は、２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましい。例えば、２流体ノズルではミスト径を２〜３μｍまで絞ることができる。また、被覆液Ｌの噴霧量やアトマイズ用気体の供給量（被覆液ポンプ１０や気体ポンプ１１の駆動）は、不図示の制御装置によって制御されてもよく、また、手動で設定してもよい。

また、被覆処理装置１は、図１に示すように、容器３内で被覆液Ｌから揮発した有機溶媒を回収する溶媒回収系１２を備える。溶媒回収系１２は、吸引ノズル１３と、配管１４と、捕集部１５と、冷却部１６と、真空装置１７と、を備える。吸引ノズル１３は、例えば、端面を解放した管、あるいは側面に穴開け加工した管を用いることができる。吸引ノズル１３の設置位置は、スプレーノズル７の近傍でもよいが、その際はスプレーノズル７による被覆液Ｌの噴霧方向とは逆向きに配置する必要がある。これは吸引ノズル１３からの吸引により、噴霧したミストを直接吸引することの防止や、噴霧したミストの角度が変わり、ミストが偏って噴霧されることを防止するためである。また、吸引ノズル１３は、ミストを直接吸引しない位置に設置することが好ましく、その配置は任意である。ただし、吸引ノズル１３の位置が下方すぎると粒子２の吸い込み量が増加するため、容器３のほぼ中央付近に配置することが好ましい。

配管１４は、上述したようにロータリジョイント６を介して配置され、吸引ノズル１３により吸引したガスを容器３の外部に取り出す。配管１４の他端は捕集部１５に接続される。捕集部１５は、排出された溶媒蒸気を含むガスと粒子２とを分離する濾過フィルタである。捕集部１５は、冷却部１６まで粒子２が達しないようにするためのものであり、バグフィルタ等が用いられる。フィルタの材質は、金属製、布製のいずれでもよいが、粒子２を捕集可能な目開きであればよく、１０μm以下の目開きのものが好ましい。フィルタの目開きの下限は、特に限定されないが、例えば１μｍ以上である。

このような目開きのフィルタを使用しても、粒子２の粒度分布内には微細な粒子も含まれていることから、フィルタを通過するものや長時間作業でフィルタに目詰まりするものが発生することがある。これを解消するために、被覆液Ｌの噴霧と容器３内のガスの排出とを交互に行う、間欠式の実施が好ましい。具体的には被覆液Ｌの噴霧後、粒子２を攪拌した後に容器３の回転または攪拌を停止し、粒子２の舞い上がりが収まった時点で容器３内のガスの排出（例えば真空吸引）を開始する。これにより粒子２の粉末のフィルタ通過や目詰まりは大きく緩和される。さらにフィルタまでの配管１４の長さや、容器３内の真空度、被覆液Ｌの噴霧量、容器３内の乾燥温度、粒子２に対する攪拌速度等を最適化することにより、一層フィルタの目詰まり抑制の効果を向上させることができる。

捕集部１５を通過したガスは、冷却部１６に導入される。冷却部１６は、溶媒蒸気を含むガスを冷却するコンデンサー部（冷却塔）を含んで構成される。このコンデンサー部で冷却されることにより、ガス中から有機溶媒が回収される。有機溶媒の回収率は例えば８０％以上となるため、冷却部１６より後段の排出ガスは無害化される。被覆液Ｌの有機溶媒として主にアルコール類を用いた場合、原料に占める溶媒のコストは非常に大きいものであり、従来技術と比べて、溶媒の回収、再利用が可能なことは、コスト面、環境側面で効果が大きい。また、従来のように再利用せずに燃焼して処理することが不要である。なお、コンデンサー部で冷却されて回収された有機溶媒は、例えば冷却部１６の下部１６Ａに溜められて回収される。

真空装置１７は、容器３内を吸引して減圧することにより、吸引ノズル１３から容器３内のガスを配管１４を介して捕集部１５及び冷却部１６に導入するために用いられる。真空装置１７としては任意の装置が選択される。例えば、真空装置１７として、ロータリポンプや、ダイアフラムポンプ、クライオポンプ、ターボ分子ポンプ、などの真空ポンプが用いられる。また、容器３内の吸引量や吸引のタイミング（すなわち真空装置１７の駆動や停止など）は、不図示の制御装置によって制御されてもよく、また、手動で設定してもよい。

なお、溶媒回収系１２は、上記した構成に限定するものではなく、被覆液Ｌから揮発した溶媒を容器３から取り出して回収可能な任意の構成を適用することができる。また、本実施形態の被覆処理装置１は、溶媒回収系１２を備えるか否かは任意であり、溶媒回収系１２がなくてもよい。

また、被覆処理装置１は、図１に示すように、容器３内を加熱するための加熱部１８を備える。加熱部１８は、被覆液Ｌを噴霧した後の溶媒を揮発させ、乾燥を促すためのものである。図１では容器３の外周部に加熱部１８を設置しているが、これに限定されない。加熱部１８として、容器３内部の温度を有機溶媒の揮発温度、例えば、５０〜１００℃まで加熱することができる機能であればよく、例えば、容器３の外周に熱媒が流れるようなジャケットを設けることや、マイクロ波を用いた加熱の他に、被覆処理装置１全体を加熱される環境下に設置することでもよい。また、容器３に与える熱量（すなわち加熱部１８の駆動）は、不図示の制御装置によって制御されてもよく、また、手動で設定してもよい。また、本実施形態の被覆処理装置１は、加熱部１８を備えるか否かは任意であり、加熱部１８がなくてもよい。

また、被覆処理装置１は、図１に示すように、容器３の内周面３Ｂに沿って粒子２を流動させかつ粒子２を撹拌する撹拌機構１９を備える。この撹拌機構１９により、粒子２を容器３において撹拌して、各粒子２に対して均一に被覆液Ｌを付着させることが可能となる。

図２は、攪拌機構１９の一例を示す概略図である。図２（Ａ）に示すように、撹拌機構１９として、容器３の内周面３Ｂの一部から内側に突出する４枚の板状部材（邪魔板）２０が用いられる。４枚の板状部材２０は、容器３の内周面３Ｂの一周にわたって等間隔で配置され、かつそれぞれが横軸ＡＸ１に平行に形成される。なお、板状部材２０の数は任意に設定可能であり、例えば１枚から３枚、あるいは５枚以上であってもよい。また、複数の板状部材２０は等間隔に配置されることに限定されず、間隔が異なってもよい。また、板状部材２０の内周面３Ｂからの突出量は任意に設定され、各板状部材２０で突出量が同一でもよく、また突出量が異なってもよい。

この板状部材２０により、容器３を回転させると、図２（Ｂ）に示すように、粒子２は板状部材２０の移動によって持ち上げられた後に落下する。この粒子２の動作が繰り返されることにより粒子２を効率よく撹拌することができる。また、粒子２は板状部材２０によって持ち上げられた後に落下するだけなので、粒子２へのダメージが少なく、攪拌性を向上することができる。また、撹拌機構１９として板状部材２０を用いることに限定されず、棒状部材など、内周面３Ｂから突出して粒子２を撹拌可能なものであれば適用可能である。また、板状部材２０等の取り付け位置は、粒子２の処理量や、容器３の回転速度等によって変えることができる。

被覆処理装置１における粒子２の撹拌は、粒子２を流動させて均一に被覆液Ｌを付着させることができればよい。被覆液Ｌの有機溶媒にアルコールを含む場合、容器３内を加熱により乾燥させているため、噴霧して粒子２に付着すると同時に被覆液Ｌは瞬時に乾燥されてしまう。そのため、粒子２の動きを活発にして均一に被覆するため、容器３の回転数を上げる等、攪拌を強める等の工夫がされてきたが、本実施形態では、板状部材２０を設置することで、容易に粒子２を撹拌して流動させることができ、粒子２に対して均一に被覆処理することが可能となっている。

図３は、撹拌機構１９の他の例（撹拌治具）を示す概略図である。図３（Ａ）に示すように、撹拌機構１９として、容器３の内周面３Ｂに沿って移動する複数の撹拌羽（へら）２１が用いられる。複数の撹拌羽２１は、横軸ＡＸ１に沿って配置された棒状部材２２から延びる棒状の接続部材２３の先端に取り付けられる。撹拌羽２１の先端は、容器３の内周面３Ｂから隙間をあけた状態となっている。棒状部材２２は、容器３の端面３Ａにあるロータリジョイント６から容器３の内外にわたって配置されており、羽駆動部２４を駆動することにより回転可能である。接続部材２３は、棒状部材２２のＸ方向に沿って所定間隔で反対の方向に交互に延びた状態で設けられる。撹拌羽２１の形状は、例えば、リボン型、パドル型、アンカ型のいずれでもよく、粒子２を撹拌して流動させることができればよい。

羽駆動部２４を駆動して棒状部材２２を回転させることにより、図３（Ｂ）に示すように、粒子２は撹拌羽２１の移動によって持ち上げられた後に落下する。この粒子２の動作が繰り返されることにより粒子２を効率よく撹拌することができる。なお、撹拌羽２１を移動させる際、容器３は撹拌羽２１と逆向きまたは同じ向きに回転させてもよく、また、容器３を回転させなくてもよい。容器３を回転させない場合は、容器３を回転させる回転駆動部５等（図１参照）が不要である。また、撹拌羽２１の数や棒状部材２２から延びる方向については図示の形態に限定されず、任意に設定可能である。また、撹拌羽２１の回転速度等は、不図示の制御装置によって制御されてもよく、また、手動で設定してもよい。

本実施形態は、横長の容器３を有する横型の被覆処理装置１であり、縦長の容器を有する竪型の装置（後述する図６の装置）とは異なり、撹拌羽２１と容器３の内周面３Ｂ間のクリアランスを狭めたり、棒状部材２２の回転に大きな力を必要とすることなく、粒子２を流動させて撹拌することができる。このため、撹拌羽２１と内周面３Ｂとの間に粒子２が入り込んでも、摩擦等により粒子２の破壊など、粒子２がダメージを受けることはない。図３（Ｂ）に示すように、横型の場合、撹拌羽２１の回転に伴って粒子２は自然落下するため、低速の回転でも粒子２は簡単に流動して撹拌される。

図４は、容器３を揺動した状態の一例を示す概略図である。図４（Ａ）に示すように、被覆処理装置１は、揺動軸ＡＸ２を中心として、容器３を搖動させる揺動駆動部２５を備えてもよい。揺動軸ＡＸ２は、横軸ＡＸ１と直交しかつ水平面（ＸＹ面）またはほぼ水平面に平行に設定される。また、揺動軸ＡＸ２は、容器３のＸ方向のほぼ中央に設定されるが、これに限定されず、容器３の＋側または−Ｘ側に偏って設定されてもよい。容器３は、揺動駆動部２５を駆動することにより、図４（Ｂ）に示すように、揺動軸ＡＸ２を中心として揺動する。これにより、容器３内の粒子２は、容器３の揺動に伴って流動し、撹拌される。なお、容器３を搖動させる回転量は任意に設定可能である。また、揺動駆動部２５の駆動は、不図示の制御装置によって制御されてもよく、また、手動で設定してもよい。

なお、上記した容器３の揺動は、図２に示すような板状部材２０を備える撹拌機構１９と併せて用いてもよい。この場合、容器３は、横軸ＡＸ１を中心として回転しながら、揺動軸ＡＸ２を中心として揺動する。これにより、粒子２は、より一層撹拌される。また、上記した容器３の揺動は、図３に示すような撹拌羽２１を備える撹拌機構１９と併せて用いてもよい。この場合、撹拌羽２１を回転しながら、揺動軸ＡＸ２を中心として容器３を揺動する。これにより、粒子２は、より一層撹拌される。なお、図４に示すような、容器３を揺動させるか否かは任意である。

図５は、撹拌機構１９の他の例を示す概略図である。図５に示すように、被覆処理装置１は、容器３を支持する支持部２６を備えるとともに、支持部２６を介して容器３を振動させる振動駆動部２７を備えてもよい。容器３は４本の支持部２６により支持される。振動駆動部２７は、これら支持部２６のうち少なくとも１本を加振することにより容器３を振動させる。これにより、容器３内の粒子２は、容器３の振動（例えば上下動）に伴って容器３の底部に滞留することなく流動し、撹拌される。なお、容器３に与える振動の周波数や振幅は任意に設定可能であり、また、連続的に振動させてもよく、断続的に振動させてもよい。また、振動駆動部２７の駆動は、不図示の制御装置によって制御されてもよく、また、手動で設定してもよい。

また、支持部２６は、図１に示すような駆動ローラ４であってもよい。すなわち、振動駆動部２７は、駆動ローラ４を加振することにより容器３を振動させてもよい。この場合、容器３は、回転駆動部５（図１参照）による駆動ローラ４の回転により回転しながら、振動駆動部２７による駆動ローラ４の加振により振動することになる、これにより、粒子２は、より一層撹拌される。

本実施形態の被覆処理装置１は、図１に示す形態から撹拌機構１９を除いた形態であってもよい。すなわち、本実施形態の被覆処理装置１は、少なくとも、横軸ＡＸ１を中心として回転する容器３と、容器３内で粒子２に対する被覆液Ｌを噴霧するスプレーノズル７と、容器３内で揮発した被覆液Ｌの溶媒を容器３から取り出して溶媒を回収する溶媒回収系１２と、を備える形態であってもよい。このような形態であっても、粒子２に対して被覆液Ｌにより適切に被覆処理を行うことができ、かつ、溶媒回収系１２により容器３内のガスから溶媒を回収して被覆処理に要するコストを低減することができる。

また、被覆液Ｌ中に高沸点の有機溶媒を若干加えておくことで、瞬間的な乾燥による局部的な被覆形成を抑制することができ、粒子２の攪拌・流動を弱めても、粒子２内に浸透して被覆液Ｌの展伸性が行われるため、均一な被覆が可能であり好ましい。

ここで、本実施形態の被覆処理装置１との比較のため、従来の被覆処理装置を参考例として説明する。
図６は、従来の被覆処理装置の参考例を示す概略図である。図６に示すように、従来の被覆処理装置１００は、粒子２に被覆処理するための竪型の容器１０３と、容器１０３内の底部に設けられた回転盤１０４と、容器１０３の下部に設けられて回転盤１０４を回転駆動する動力部１０５、粒体２を流動させるための気体を供給する装置１０８と、流動用の気体を導入するために容器１０３の下方に設けられた気体導入口１０９と、気体排出口１１２より排出されたガスから粒子２を分離する装置１１０と、処理された粒体２が気体排出口１１２から排出するのを防止するフィルタ１１１と、で構成された転動流動装置に、容器１０３の外部より被覆液Ｌを導入するために容器１０３の下方に設けられた処理液導入路１０６と、処理液導入路１０６近くに設けられて被覆液Ｌを導入するためのアトマイズ用気体導入路１０７と、を備えたものである。

この被覆処理装置１００においては、気流によって粒子２を流動させており、流動状態にある粒子２はフィルタ１１１によって、噴霧時に使用される気体および流動するための気体と分離され、ほとんどが容器１０３内に留まる。しかしながら、処理できる粒子２の径はフィルタ１１１の網目の大きさから制限され、通常、レーザー回折散乱法による粒度分布測定における体積基準の５０％積算粒径であるＤ５０を平均粒径として、Ｄ５０＝１０μｍ以下の粒子は、フィルタ１１１で捕集されず、排気と共に容器１０３外に排出されることがあるため、処理できない。しかも、長時間の被覆処理を行う場合、フィルタ１１１に目詰まりが生じ、それ以上の処理が困難になる場合がある。このため、定期的なフィルタ１１１の清掃、もしくは交換が頻繁に必要となる。大量の粒子２を処理する量産の場合、フィルタ１１１の清掃もしくは交換により、稼働を停止しなければならず、連続運転ができないため、生産性が低下してコスト増となるという問題がある。

さらに、短時間で乾燥させる必要から、被覆処理に用いる被覆液Ｌ中には、通常、有機溶媒を含み、例えばエタノールなどが溶媒中に多く含まれるため、粒子２を流動させる気体を系外に排出する際、気体と共に揮発した有機溶媒が大気中に放出されるため、環境悪化を招く恐れが生じる。そこで、上述した特許文献４（特開２０１２−１４３７２５号公報）のように、一般的には排出ガスを活性炭フィルタに通過させ、有害成分を吸収することを試みられている。しかしながら、有機溶媒が回収できずにコスト増となるという問題がある。さらに、被覆処理装置１００で使用される気体の流量は、例えば０．２〜０．３ｍ^３／時と非常に大きく、かつ噴霧する被覆液Ｌ中の有機溶媒量が１〜５ｇ／分と小さいため、気流中の有機溶媒濃度が薄すぎて、溶媒蒸気が活性炭に吸着するまえに気体と共に系外に排出されてしまい、回収はおろか吸着もできないという問題があった。

また、被覆処理装置１００のように、竪型の攪拌装置の場合、多くは容器１０３の底部に攪拌用の回転盤（またはロータ、攪拌羽など）１０４を設け、高速に攪拌することにより粒子２をはじき飛ばして粒子２を上下動させることにより流動させている。竪型の装置では、容器１０３は縦に長いため、投入される粒子２は底部に多く堆積するため、粒子２を上下動させるには大きな動力が必要となる。このため、高速で回転する回転盤１０４に衝突した粒子２は遠心力で飛ばされて容器１０３の側内面に衝突し、粒子２の表面に損傷が生じてしまう。また、回転盤１０４と容器１０３の底部との間には僅かな隙間があるため、その隙間に粒子２が入り込み、摩擦等により粒子２が破壊されてしまう。

これに対し、本実施形態の被覆処理装置１は、容器３を横型とした装置であるため、例えば、図３に示すような撹拌羽２１などの攪拌治具を備えるものであっても、構造上、撹拌治具による攪拌時において粒子２に与える損傷を大幅に軽減することができる。すなわち、容器３の底部面積が竪型に比べて広いため、堆積も多くならず粒子２は動きやすい。また、円筒状の容器３では、底部は曲面を呈しているため、粒子２も流動しやすく、容器３の底部の角に動かない粒子２は存在しにくい。このため撹拌羽２１など攪拌治具に僅かな動きを与えるだけで、粒子２は流動するため、粒子２の損傷が抑制される。

このように、本実施形態の被覆処理装置１によれば、従来の転動流動装置１００のように大量の気体によって粒子２を流動させることがないため、大量の気体をろ過して通過させる高価な機能を必要とせず、また、捕集部１５等においてフィルタでの目詰まりを大きく緩和することができる。さらに、容器３内では有機溶媒が揮発して生成したガスが大部分であり、容器３から取り出したガスから有機溶媒を効率よく回収することができる。

すなわち、被覆処理に用いる被覆液Ｌの多くには、短時間で乾燥させるため、溶媒として有機溶媒、特にアルコールを用いる。このため、前述したように加熱乾燥時に発生する溶媒蒸気を含むガスを容器３の外部に直接排出することは環境悪化を招くことになる。さらにアルコールは高価なため、処理毎に消費することはコスト面で大きな負担となる。このような問題点を解決するため、活性炭により溶媒蒸気を吸収させた後、取り出した活性炭を再加熱して溶媒を回収し、溶媒を再利用することも試みられている。しかし、活性炭は破過するまでの時間が短く、頻繁に再生する必要があることや、吸収効率も低いため、回収しても実質５０％ほどにしかならない。さらに従来のような転動流動装置を用いた場合は、気体流量が大きいために溶媒蒸気が活性炭に吸着するまえに気体と共に系外に排出されてしまうことが多く、高い収率での回収は困難である。

本実施形態の被覆処理装置は、粒子２を流動させるための気体を導入しないため、容器３内の雰囲気は、大部分が加熱乾燥により揮発した被覆液Ｌの溶媒蒸気となっている。これを減圧吸引して溶媒蒸気を排出させ、容器３の外部で冷却して回収することで、容器３内での粒子２の乾燥を促進しながら、溶媒の回収も可能としている。減圧吸引することで溶媒の回収効率も上がり、その回収率は８０％を超える。このため、回収した溶媒は再利用可能となり、コスト面でも有利となる。

図７は、実施形態に係る被覆処理方法の一例を示すフローチャートである。なお、以下の説明は、被覆処理方法の一例であって、この方法に限定するものではない。例えば、図７に示すフローチャートの一部のステップは削除されてもよい。図７のフローチャートを説明する際に、適宜図１〜図６を参照する。

図７に示すように、まず、容器３内に粒子２を投入する（ステップＳ０１）。容器３への粒子２の投入は、容器３の不図示の開閉扉等により行う。粒子２の投入は、予め設定された量を投入するロータリバルブあるいはマニュピレータなど、粒子２の投入を自動で行ってもよく、また、手作業で粒子２を投入してもよい。次に、容器３内の粒子２を流動させて撹拌する（ステップＳ０２）。例えば、撹拌機構１９として図２に示す構成である場合、粒子２を容器３に投入した後、回転駆動部５を駆動して容器３を横軸ＡＸ１を中心として回転させる。これにより、容器３内の粒子２は、容器３の回転に伴って移動する板状部材２０により流動し、撹拌される（図２（Ｂ）参照）。なお、被覆処理装置１が図３〜図５に示す構成を備えている場合は、適宜駆動して容器３内の粒子２の撹拌を行う。

次に、図７に示すように、容器３内を加熱する（ステップＳ０３）。容器３内の加熱は、加熱部１８を駆動することにより行う（図１参照）。容器３内には例えば温度センサ等が配置され、この温度センサからの出力に応じて加熱部１８を駆動する。容器３内は、予め設定された温度になるまで加熱部１８により容器３内を加熱する。また、容器３内が設定温度となった後は、加熱部１８は、その温度を維持するように出力を低下させるか、または間欠駆動を行う。

次に、図７に示すように、容器３内に所定量の被覆液Ｌを噴霧する（ステップＳ０４）。被覆液Ｌは、スプレーノズル７により上向きに噴霧される（図２（Ｂ）参照）。被覆液Ｌは、被覆液ポンプ１０及び気体ポンプ１１を駆動することにより、スプレーノズル７からアトマイズ用気体とともに噴霧される。被覆液Ｌの噴霧量は予め設定され、容器３に投入された粒子２の全部または大部分に対して適切な被覆を行うことが可能な噴霧量に設定される。被覆液Ｌの噴霧量は、単位時間あたりで一定でもよく、また、異なってもよい。例えば、噴霧初期は単位時間当たりの噴霧量を少なくして時間経過とともに単位時間あたりの噴霧量を増加させてもよい。また、被覆液Ｌの噴霧量は、被覆液Ｌの噴霧時間等によって制御されてもよく、連続した噴霧の他に断続的に噴霧を行ってもよい。ステップＳ０４において容器３内に被覆液Ｌが噴霧されることにより、容器３内において撹拌されている各粒子２の表面に被覆液Ｌを付着させることができる。

次に、図７に示すように、粒子２を撹拌しながら粒子２の表面の被覆液Ｌを乾燥させる（ステップＳ０５）。粒子２に付着した被覆液Ｌは、有機溶媒が揮発することで乾燥し、粒子２の表面に被覆膜を形成させる。有機溶媒が揮発する際においても粒子２を撹拌することにより、粒子２同士が接合するのを抑制できる。また、容器３内は加熱部１８により熱されているので被覆液Ｌ中の溶媒の揮発を促進させることができる。

なお、図７のフローチャートには示していないが、容器３内のガスは、吸引ノズル１３から溶媒回収系１２によって取り出され、例えば液状の溶媒として回収される。なお、容器３内のガスを取り出すタイミング（吸引するタイミング）は、任意であるが、粒子２の撹拌中に行ってもよく、また、容器３の回転を停止した後のいずれであってもよい。また、上述したように、溶媒回収系１２は真空装置１７により容器３内を減圧しながらガスを吸引するので（図１参照）、容器３内の減圧により被覆液Ｌの溶媒の揮発を促進し、容器２表面の乾燥を早めることができる。

次に、図７に示すように、被覆処理後の粒子２を容器３から取り出す（ステップＳ０６）。粒子２の取り出しは、上述した開閉扉を開けて容器３を傾けることで行ってもよいし、また、吸引装置を用いてもよい。吸引装置を用いる場合、例えば、開閉扉から吸引口を差し込んで粒子２を吸引することにより容器３の外部に粒子２を取り出してもよい。容器３から取り出された粒子２は、所定の保管用容器、袋等に収容されて保管または搬送される。

このような工程により粒子２の被覆処理が完了する。このように、粒子２を流動させて撹拌しながら被覆液Ｌを噴霧することにより、粒子２に被覆膜を形成するので、容易かつ効率よく被覆処理を行うことができる。また、粒子２の撹拌も図６に示す従来の被覆処理装置１００と比べて比較的緩やかに行われるので粒子２の損傷等が少なく、歩留りを向上させることができる。

以下に、本発明の被覆処理装置１を用いた被覆処理方法の具体例として、紛体２として正極活物質粒子を用いた場合の正極活物質の被覆処理と、本発明の方法により被覆処理された正極活物質を用いた非水系電解質二次電池を、その例として説明する。

＜粒子＞
粒子２としては、特に限定されず、例えば、従来公知の正極活物質粒子を用いることができる。正極活物質粒子の中でも、高い生産性が求められるリチウムイオン二次電池用正極活物質粒子を好適に用いることができる。リチウムイオン二次電用正極活物質粒子としては、例えば、リチウムニッケル複合酸化物粒子（例えば、ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＮｉＣｏＡｌＯ_２など）、リチウムコバルト複合酸化物粒子（例えば、ＬｉＣｏＯ_２など）、リチウムマンガン複合酸化物（例えば、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４）、あるいは、リチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物粒子（例えば、ＬｉＮｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ｍｎ_１／３Ｏ_２など）のような三元系リチウム含有複合酸化物粒子が挙げられる。

正極活物質粒子は、高電池容量の観点から、下記一般式（１）で示されることが好ましい。下記一般式（１）のように、ニッケル（Ｎｉ）の比率が高い正極活物質粒子は、高い電池容量を示す
一般式：Ｌｉ_ａＮｉ_１−ｂＭ^１ _ｂＯ_２ ・・・（１）
（式中、Ｍ^１は、Ｎｉ以外の遷移金属元素、２族元素、または１３族元素から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、０．９５≦ａ≦１．２０、０≦ｂ≦０．５である。）

また、正極活物質粒子は、より高い電池容量を得るという観点から、下記一般式（２）で示されることがより好ましい。
一般式：Ｌｉ_ｔＮｉ_{１−ｘ−ｙ}Ｃｏ_ｘＭ^２ _ｙＯ_２ ・・・（２）
（式中、Ｍ^２は、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、ＭｏおよびＷからなる群より選ばれた少なくとも１種の元素を示し、０．９５≦ｔ≦１．２０、０≦ｘ≦０．２２、０≦ｙ≦０．１５である。）

上記一般式（２）中、ｘの値は、二次電池作製時の高容量化とサイクル特性改善の観点から、０．０５≦ｘ≦０．２０であることが好ましい。また、Ｍ^２は、正極活物質の熱安定性の観点から、少なくともＡｌを含むことが好ましい。

例えば、上記一般式（１）又は一般式（２）で示される正極活物質粒子は、水分に対する感度が高く、表面からリチウムが溶出しやすい性質を有する。例えば、被覆処理前のＬｉＮｉＣｏＡｌＯ_２１ｇを２４℃の純水５０ｍｌに浸けると瞬時に多量のリチウムが溶出し、水溶液はアルカリ側に移行してｐＨは１３近傍に達する。上述した被覆処理装置又は被覆処理方法を用いて、被覆処理した正極活物質粒子は、耐水性が改善され、Ｌｉの溶出が大幅に抑制される。例えば、被覆処理した正極活物質粒子１ｇを加えた後、１０分間経過した水溶液は、ｐＨが１１．２以下とすることができる。また、正極活物質粒子のｐＨが１１．２以下である場合、長時間の正極合材（ペースト状組成物）のゲル化が抑制される。正極合材（ペースト状組成物）がゲル化し、増粘すした場合、集電体に塗布する際のムラが生じて、得られる正極の充放電特性にバラツキが発生する、正極合材の流動性が悪化する、終電体上の塗布膜の緻密性が低下する等の問題が発生する。

正極活物質粒子は、例えば、レーザー回折散乱法による平均粒径Ｄ５０が３μｍ以上２０μｍであり、充填性の観点から、好ましくは５μｍ以上１８μｍ以下である。平均粒径Ｄ５０が上記範囲であることにより、高い電池容量を維持しながら電池容器内への充填性を向上させるという効果がある。

＜被覆液＞
次に、粒子２を被覆する被覆液Ｌについて説明する。粒子２が正極活物質粒子である場合、被覆液Ｌは、例えば、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂからなる群より選ばれた少なくとも１種の元素を含む被覆液Ｌを用いることができる。これらの金属化合物を含む被覆液Ｌを、リチウムニッケル複合酸化物粒子の表面に処理した後、熱処理をした場合、その表面にＡｌ、Ｔｉ、Ｎｂからなる群より選ばれた少なくとも１種の元素を含む酸化物からなる微粒子により形成された被覆層を有する正極活物質粒子を得ることができる。このような正極活物質粒子は、正極活物質が本来持つ電池性能を阻害することなく、正極合材（ペースト状組成物）のゲル化が抑制されるとともに、高いサイクル特性を有する。

被覆液Ｌの製造方法は、例えば、１）Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂからなる群より選ばれた少なくとも１種の元素を含む金属アルコキシドと、アルコールとを混合し、混合液（Ａ）を得ることと、２）混合液（Ａ）にキレート剤を混合し、混合液（Ｂ）を得ることと、３）混合液（Ｂ）に加水分解用の水分を混合することと、を含む。混合液（Ｂ）中の金属アルコキシドは、水を加えることにより加水分解反応し、微粒子を生成する。

まず、金属アルコキシドと、アルコールとを混合する工程について説明する。正極活物質を被覆する被覆液Ｌの場合、金属アルコキシドとしては、例えば、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂからなる群より選ばれた少なくとも１種を含む金属アルコキシドが用いられる。金属アルコキシドとしては、−エトキシド、−メトキシド、−イソプロポキシド、−ブトキシドを用いることができる。具体的には、アルミニウムトリエトキシド、アルミニウムトリイソプロポキシド、アルミニウムトリブトキシド、チタニウムテトライソプロポキシド、チタニウムテトラブトキシド、ニオブペンタエトキシドなどが挙げられる。また、金属アルコキシドは、金属アルコキシドのモノマー又はオリゴマーを用いることができる。金属アルコキシドのオリゴマーは、被覆液Ｌに含まれるアルコールに溶解することができれば使用可能である。また、金属アルコシキドは、モノマー及びオリゴマーの両方を用いることができる。

アルコールは、例えば、炭素数１〜４程度の低級アルコールが用いられる。炭素数が５以上の高級アルコール類や炭化水素系の溶媒に用いて揮発乾燥させると、有害性や異臭の問題が生じることがある。低級アルコールとしては、例えば、エタノール、２−プロパノール、１−ブタノールから選択される１種類以上が挙げられる。低級アルコールの中でも、金属アルコシキド及び他の添加成分の溶解性やコストの観点から、エタノール及び／または２−プロパノールが好ましい。また、アルコールは、脱水したものを用いることが好ましい。脱水により、金属アルコキシドとアルコールとを混合する際の加水分解反応が抑制される。これにより、金属アルコシキドと、後の工程で加える水分とを加水分解反応させ、微粒子を形成させることができる。

アルコールは、低級アルコール以外の高沸点溶媒を含んでもよい。高沸点溶媒は、例えば、沸点１２０℃以上のアルコールが挙げられる。沸点１２０℃以上のアルコールは、低級アルコールとの相溶性が高く、金属アルコキシドとの相溶性も高い。アルコールは、例えば、主溶媒として低級アルコールを含み、かつ、高沸点溶媒を少量含んでもよい。これにより、被覆処理時の乾燥速度を制御し、被覆膜の均一性を高めることができる。

金属アルコシキドと、アルコールと、例えば、不活性ガス雰囲気中、加熱混合し、混合液（Ａ）を得る。混合液（Ａ）は、金属アルコキシドがアルコール中に溶解する。混合液（Ａ）は、金属アルコキシドの濃度が例えば６０質量％以下、好ましくは０．１質量％以上５０質量％以下となるように混合することができる。金属アルコシキドの濃度が上記範囲である場合、混合液（Ａ）中の金属アルコキシドとキレート剤との反応をより均一なものとすることができる。

次に、混合液（Ａ）に、キレート剤を混合し、混合液（Ｂ）を得る。金属アルコキシドは、加水分解速度が速く、外気中の湿気により、容易に加水分解反応が生じ、水酸化物を生成しやすい。そこで、例えば、アルコキシド金属化合物中の官能基（アルコキシ基）の一部をキレート剤で修飾（キレート化）することにより、金属アルコキシドの加水分解反応速度を容易に制御することができる。

金属アルコシキドは、キレート剤の添加によりキレート化され、加水分解反応が抑制された水溶性有機化合物となる。キレート剤は、例えば、アミノカルボン酸、又はその塩、もしくはジケトン類から選択される少なくとも１種が用いられる。キレート剤は、具体的には、アセチルアセトン、アセト酢酸エチル、ニトリロトリ酢酸、メチルグリシンジ酢酸、ジカルボキシメチルグルタミン酸、Ｌ−アスパラギン酸又はこれらの塩などが挙げられる。これらの中でも、熱分解性の観点から、アセチルアセトンが好ましい。

金属アルコシキドは、キレート化の際、金属アルコシキドの有する一部のアルコキシ基が修飾（キレート化）される。例えば、金属アルコキシドとして、ニオブペンタエトキシドを用い、かつ、キレート剤として、アセチルアセトンを用いる場合、ニオブペンタエトキシドの有する５つの官能基（エトキシ基）のうち、その２つ以上４つ以下の官能基を補う分の同モル数のアセチルアセトンを加えて、一部のエトキシ基をキレート化する。これにより、金属アルコキシドの加水分解反応が抑制され、外気に対する安定性を向上させ、かつ複合酸化物粒子への吸着性が維持される。なお、全てのアルコキシ基をキレートする場合、金属アルコキシドがアルコール中に溶解しなくなるばかりか、複合酸化物粒子の表面に吸着または化学反応しなくなり、被覆層の形成が不十分となりやすい。

混合液（Ｂ）は、例えば、混合液（Ａ）にキレート剤を徐々に添加した後、５０℃以上１００℃以下で０．５時間以上４時間以下、加熱して得ることができる。混合液（Ａ）とキレート剤とを、このような条件で混合することにより、アルコキシ基の修飾反応が促進され、金属アルコキシドの水への安定性が向上する。

キレート剤の添加量は、金属アルコキシド１００質量部に対して、例えば、３０質量部以上１００質量部以下、好ましくは４０質量部以上１００質量部以下となるように加えれば、加水分解により微細な前駆体粒子を生成させることができる。３０質量部未満であると加水分解反応が高まるため粒子径が大きくなりやすく、１００質量部を超えると加水分解が十分に行われないことがある。なお、キレート剤は、例えば、低級アルコールなどのアルコールに溶解したものを用いてもよい。

混合液（Ａ）又は混合液（Ｂ）は、金属アルコシキド、アルコール、キレート剤以外の他の成分を含んでもよい。例えば、金属アルコシキドとアルコールとを混合する際、あるいはキレート剤を添加した後、さらに有機リン酸を加えてもよい。これにより、複合酸化物粒子に形成される被覆層にリン酸金属塩が含まれ、正極活物質の耐水性を向上させることができる。有機リン酸としては、例えば、リン酸トリエチル、リン酸トリメチルなどを用いることができる。

次に、混合液（Ｂ）に水分を混合する。一部のアルコキシ基がキレート化された金属アルコシキドを含む混合液（Ｂ）中に、水分を少量加えることにより、金属アルコシキドの部分的な加水分解（部分的加水分解）を進ませる。これにより、多量の水系又は有機系の溶媒の中で金属アルコシキドが安定化し、水系又は有機系の溶媒に対する被覆液（原液）の安定性が向上する。

混合液（Ｂ）へ添加する水分量は、金属アルコキシド１００質量部に対して、例えば、５質量部以上５０質量部以下であり、好ましくは１５質量部以上３０質量部以下が好ましい。水分量が５０質量部を超えると加水分解が急激に進みすぎてゲル化を起こしやすく、５質量部以下では加水分解量が十分でない場合がある。

混合液（Ｂ）に水分を添加する際、一瞬、少量の白濁が生じることがあるが、直ぐに透明性のある液体に戻る。この現象の原因は、限定されないが、例えば、有機物を含む状態で部分的加水分解することで、見かけ上は透明な液体になったと考えられる。また、混合液（Ｂ）に水分を添加した後、２０℃以上８０℃以下で、０．５時間以上２５時間以下で保持して、安定化した混合液（Ｃ）を得ることが好ましい。また、水分を添加した混合液（Ｂ）を攪拌しながら、上記条件で保持して、混合液（Ｃ）を得てもよい。水分を添加した後、加熱することにより、部分的加水分解反応を終了させる。

ここで、液体の透明性とは、液中に浮遊する目に見える粒子が確認できる度合いをいう。例えば、液体中に粗粒がある場合、光の散乱により白濁を示し、微粒（ナノ粒子）であれば光が透過するために液は透明性を得る。ナノ粒子とは、例えば、中心粒子径が１００ｎｍ以下の粒子である。なお、中心粒子径（例えばＤ５０）は、ナノ粒子の粒度分布において、ある粒子径より大きい粒子の個数または質量が、全粒子の個数または質量の５０％を占めるときの粒子径である。粒子径は、動的光散乱法／レーザードップラー法によって測定される。

安定化した混合液（Ｃ）は、希釈するために多量の水系溶媒を加えても白濁や沈殿物の生成を抑制することができる。混合液（Ｃ）は、例えば、１ヶ月放置してもその様子は変わらない程度の安定性を有する。混合液（Ｃ）は、そのまま被覆液Ｌとして使用できる。

混合液（Ｃ）は、適宜、水系溶媒又は有機系溶媒で希釈して、被覆液Ｌとして用いてもよい。これにより、適度な微粒子の濃度を有する被覆液Ｌが得られ、正極活物質粒子の表面に前駆体微粒子を均一に被覆（堆積）できる。混合液（Ｃ）は、例えば、アルコール、水、または水とアルコールの混合溶媒で希釈できる。これにより、噴霧コート時に、より均一に被覆処理できる。リチウムニッケル複合酸化物粒子、例えば、Ｎｉの含有量がＬｉ以外の金属元素の合計に対して５０原子％以上の場合、耐水性が低いためアルコールを用いることが好ましい。

希釈に用いるアルコールは、アルコキシド金属化合物を溶解する際と同様に、エタノール、２−プロパノール及び１−ブタノールから選択される１種類以上の低級アルコールであることが好ましく、エタノールもしくは２−プロパノールであることがより好ましい

また、混合液（Ｃ）は、例えば、乾燥速度を緩和し、粒子への液浸透や噴霧後の膜の展伸性を考慮する場合、アルコールの一部を高沸点有機溶媒、特に高沸点アルコールとしてもよい。高沸点アルコールは、１−ブタノールの沸点１１７℃を超える沸点を有するアルコールが好ましい。

高沸点アルコールとしては、具体的には、２メチル−１ブタノ−ル（沸点１２８℃）、１エトキシ−２プロパノール（１３２℃）、２−イソプロポキシエタノール（１４４℃）等が挙げられる。高沸点アルコールは、アルコール全体の５質量％以上３０質量％以下含むことが好ましい。これにより、乾燥速度が緩和され、上述の効果以外に急速な有機物の揮発が生じず、膜割れや剥離等の膜欠陥が少なくなる。高沸点アルコールは水溶解性が低いため、希釈液として高沸点アルコールを含む場合、金属アルコキシドの加水分解性をより抑制することができる。

上記製造方法により得られる被覆液Ｌは、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｂからなる群より選ばれた少なくとも１種の元素を含む微粒子（金属アルコシキド由来）が分散される。被覆液Ｌ中の微粒子は、レーザー散乱回折測定による平均粒径Ｄ５０が２０ｎｍ以下、好ましくは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下、より好ましくは１ｎｍ以上５ｎｍｎ以下の微粒子からなる。

また、正極合材（ペースト状組成物）のゲル化抑制効果を得るためには、リチウムニッケル複合酸化粒子表面の多くの面積を被覆することが好ましい。したがって、前駆体微粒子は、扁平状または鱗片状であってアスペクト比が０．３以上０．８以下であることが好ましい。これにより、電解質との十分な接触を確保しながら、複合酸化粒子表面の多くの面積を被覆することができる。

被覆液Ｌ中の金属アルコシキドに由来する微粒子の含有量は、後述する熱処理温度が２５０〜３５０℃の範囲にある場合、正極活物質粒子１００質量部に対して、被覆層を形成した際の金属酸化物に換算した量で０．０１質量部以上１．０質量部以下となるように調製されることが好ましく、０．０３質量部以上０．２質量部以下に調製されることがより好ましい。熱処理温度が２５０〜３５０℃の場合、得られる被覆層は酸化物状態にあるため、電池セルによる電池特性を評価すると、被覆層によりＬｉの移動が阻害されるため、初期放電容量が低下してしまう。これを抑制するために被覆層は極力、薄膜にする必要がある。一方、被覆層が酸化物であることで、耐水性は高まり、本発明が目的とするゲル化の抑制には効果が高い。

上記金属酸化物に換算した量で０．０１質量％未満になる場合、被覆層中に十分な量の微粒子を形成させることができないことがある。また、１．０質量％を越える場合、複合酸化物粒子の表面全体に吸着させる量を混合した際に被覆層が厚くなり、正極活物質のリチウムイオンの拡散を阻害することがある。

また、熱処理温度が３５０〜６００℃の範囲にある場合、正極活物質粒子１００質量部に対して、被覆層を形成した際の金属酸化物に換算した量で１．０質量部以上３．０質量部以下となるように調製されることが好ましい。熱処理温度が２５０〜３５０℃の場合とは異なり、この熱処理により得られる被覆層は、正極活物質粒子との界面で反応を示した表層へと変化する。これにより、被覆層により阻害されたＬｉの移動は緩和され、その結果、初期放電容量は未被覆時並みにまで回復する。一方、被覆層は酸化物から反応物に変わることで耐水性は若干の低下が見られる。こうした熱処理温度と被覆層の厚みを組み合わせることにより、耐水性と電池特性とのバランスを調整することが可能となる。

粒子２と混合（噴霧）する際の被覆液Ｌの量は、被覆液Ｌを複合酸化物粒子の表面全体に吸着、かつ浸透させるだけの量は最低必要であり、粒子２の表面に堆積させる十分な量の微粒子を含有する量を用いる。被覆液Ｌの量は、乾燥時の効率を考慮して決定すればよく、例えば、粒子２量１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となるように希釈することが好ましい。なお、被覆液Ｌの量が多くとも乾燥時間が長くなるだけであり、得られる被覆処理後の粒子２の粉体特性に支障はない。粒子２として正極活物質粒子を用いた場合、正極活物質粒子に被覆液Ｌを噴霧した後、例えば、１０ｒｐｍ以上１００ｒｐｍ未満で攪拌して混合できる。

粒子２表面の被覆液Ｌを乾燥させる際の乾燥温度は、アルコール含む溶媒を用いた場合、５０℃以上１５０℃以下とすることができる。乾燥温度を上記範囲とすることにより、正極活物質粒子の劣化を抑制し、かつ、適度な時間で乾燥させることができ、生産性が向上する。また、溶媒として水系溶媒を主に用いた場合、乾燥温度は、例えば、１００℃以上２００℃以下で行う。乾燥時間は、溶媒が蒸発して粒子２間の粘着が発生しない程度になればよく、例えば、１時間以上２４時間以下とする。

被覆処理した粒子２は、さらに、熱処理してもよい。熱処理により、粒子２表面に形成された微粒子の堆積被膜を、より粒子２表面に強固に結着させるとともに、被膜中に残渣する不要な成分を除去しすることができる。

例えば、被覆処理した正極活物質粒子の場合、熱処理温度は、前述のように２５０〜６００℃の範囲とすることが好ましく、被覆層が薄い場合は２５０〜３５０℃の範囲で、厚い場合には３５０〜６００℃とすることがより好ましい。また、熱処理時間は、０．１〜１０時間とすることが好ましく、０．３〜５時間がより好ましく、０．３〜３時間がさらに好ましい。熱処理時の雰囲気は、酸素含有雰囲気、特に純酸素雰囲気が選択され、２００℃を超える温度の場合は酸素雰囲気下で処理を行い、正極活物質粒子表面が還元されないようにすることが好ましい。熱処理した場合、被覆液Ｌ中の微粒子が酸化され、酸化物となるため膜質が向上する。これにより、正極酸化物粒子表面に形成される被覆層がより強固となり、電池作製時の混練等によっても被覆層が剥離しない正極活物質が得ることができる。

＜正極活物質＞
上記した方法により得られる正極活物質を用いた非水系電解質二次電池は、高容量で高出力である。特により好ましい形態で得られた正極活物質を用いたリチウムイオン二次電池は、例えば、図８に示す２０３２型コイン電池の正極に用いた場合、１７０ｍＡｈ／ｇ以上、より最適な条件では１９０ｍＡｈ／ｇ以上の高い初期放電容量と低い正極抵抗が得られる。また、熱安定性が高く、安全性においても優れている。その際の被覆前後の放電容量変化は５％の範囲にあり、好ましくは２％以内にあり、被覆による界面抵抗の悪化が小さいことを表している。

＜リチウムイオン二次電池＞
上記した方法により得られる被覆層を有する正極活物質は、リチウムイオン二次電池に好適に用いられる。リチウムイオン二次電池は、正極、負極及び非水電解液から構成される。以下に、リチウムイオン二次電池を構成する各構成要素について説明する。なお、以下で説明するリチウムイオン二次電池の実施形態は、例示に過ぎず、下記の実施形態以外、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施することができる。また、リチウムイオン二次電池は、その用途を特に限定するものではない。

（正極）
正極は、正極合材から形成される。被覆層を有する正極活物質粒子と、導電材とバインダー、さらに必要に応じて活性炭、粘度調整等の目的の溶剤を添加し、これらを混練してペースト状の正極合材が作製される。正極合材中の各構成成分の含有量は、特に限定されず、一般のリチウム二次電池の正極合材と同様とすることができる。例えば、溶剤を除いた正極合材の固形分の全質量を１００質量％とした場合、正極活物質の含有量が６０質量％以上９５質量％以下、導電材の含有量が１質量％以上２０質量％以下、結着剤の含有量が１質量％以上２０質量％以下とすることができる。

得られた正極合材を、例えば、アルミニウム箔製の集電体の表面に塗布し、乾燥して、溶剤を飛散させて、シート状の正極を形成する。塗布された正極合材は、必要に応じ、電極密度を高めるべくロールプレス等により加圧してもよい。シート状の正極は、目的とする二次電池に応じて適当な大きさに裁断等される。なお、正極の作製方法は、前記例示のものに限られることなく、他の方法により作成されてもよい。

正極に用いられる導電剤としては、例えば、黒鉛（天然黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛など）やアセチレンブラック、ケッチェンブラックなどのカーボンブラック系材料などが挙げられる。バインダーとしては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、エチレンプロピレンジエンゴム、フッ素ゴム等の含フッ素樹脂、スチレンブタジエン、セルロース系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、ポリアクリル酸などが挙げられる。バインダーは、正極活物質粒子同士をつなぎ止める役割を有する。

正極合材は、必要に応じ、溶剤を添加できる。溶剤は、特に限定されず、正極活物質、導電材、活性炭などを分散させ、バインダーを溶解できるものであればよい。溶剤は、具体的には、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルスルフォキシド、ヘキサメチルフォスフォアミド等の有機溶剤を用いることができる。また、正極合材は、必要に応じ、活性炭を添加できる。活性炭の添加により、電気二重層容量が増加する。

（負極）

負極には、金属リチウム、リチウム合金等や、リチウムイオンを吸蔵・脱離できる負極活物質に結着剤を混合し、適当な溶剤を加えてペースト状にした負極合材を、銅等の金属箔集電体の表面に塗布、乾燥し、必要に応じて電極密度を高めるべく圧縮して形成したものを使用する。

負極活物質としては、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、フェノール樹脂等の有機化合物焼成体、コークス等の炭素物質の粉状体、リチウム・チタン酸化物（Ｌｉ_４Ｔｉ_５Ｏ_１２）等の酸化物材料を用いることができる。この場合、負極結着剤としては、正極同様、ポリフッ化ビニリデン等の含フッ素樹脂等を用いることができ、これら活物質および結着剤を分散させる溶剤としてはＮ−メチル−２−ピロリドン等の有機溶剤を用いることができる。

（セパレータ）
正極と負極との間にはセパレータを挟み込んで配置する。セパレータは、正極と負極とを分離し電解質を保持するものであり、ポリエチレン、ポリプロピレン等の薄い膜で、微少な穴を多数有する膜を用いることができる。

（非水系電解液）
非水系電解液は、支持塩としてのリチウム塩を有機溶媒に溶解したものである。有機溶媒としては、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、トリフルオロプロピレンカーボネート等の環状カーボネート、また、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジプロピルカーボネート等の鎖状カーボネート、さらに、テトラヒドロフラン、２−メチルテトラヒドロフラン、ジメトキシエタン等のエーテル化合物、エチルメチルスルホン、ブタンスルトン等の硫黄化合物、リン酸トリエチル、リン酸トリオクチル等のリン化合物等から選ばれる１種を単独で、あるいは２種以上を混合して用いることができる。

支持塩としては、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２等、およびそれらの複合塩を用いることができる。さらに、非水系電解液は、ラジカル補足剤、界面活性剤および難燃剤等を含んでいてもよい。

（電池の形状、構成）
以上説明してきた正極、負極、セパレータおよび非水系電解液で構成される本発明に係るリチウム二次電池の形状は、円筒型、積層型等、種々のものとすることができる。

いずれの形状を採る場合であっても、正極および負極をセパレータを介して積層させて電極体とし、この電極体に上記非水電解液を含浸させる。正極集電体と外部に通ずる正極端子との間、並びに負極集電体と外部に通ずる負極端子との間を、集電用リード等を用いて接続する。以上の構成のものを電池ケースに密閉して電池を完成させることができる。

以下、本発明について実施例を用いて具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によって何ら限定されるものではない。なお、本発明の実施例における各評価は、下記方法によって実施した。

（評価方法）
１）溶媒回収率の測定
溶媒回収率は、被覆処理に投入する溶媒重量を計量しておき、回収装置に溜まった溶媒重量から求めた。
２）被覆液付き正極活物質および被膜付き正極材活物質の諸物性
・被膜付き正極活物質の耐水性評価、吸湿試験

耐水性は、２４℃の純水５０ｍｌに正極活物質１ｇを加えて撹拌し、１０分経過後のｐＨを測定することにより評価した。また、耐湿性は、３０℃−７０％ＲＨの恒温恒湿槽に正極活物質を７日間暴露した後、暴露前後での質量増加率により評価した。
・ゲル化評価

ゲル化評価は、被覆熱処理後の正極活物質９．５ｇ、フッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）バインダー０．５ｇ、Ｎ−メチル−２−ピロリジノン（ＮＭＰ）５．５ｇ、水分０．２ｇを加えて自公転練り込み機によりスラリー状にした後、２４℃で４日間静止保管し、目視観察によるゲル化状況を確認した。
・ＳＥＭ観察
処理後の粒子表面がダメージにより粉砕されているか、ＳＥＭ観察により外観を確認した。

３）電池の製造および電池特性の評価
（電池の製造）
正極活物質の評価には、図８に示す２０３２型コイン電池１（以下、コイン型電池と称す）を使用した。

図８に示すように、コイン型電池３０は、ケース３１と、このケース３１内に収容された電極３５とから構成されている。ケース３１は、中空かつ一端が開口された正極缶３２と、この正極缶３２の開口部に配置される負極缶３３とを有しており、負極缶３３を正極缶３２の開口部に配置すると、負極缶３３と正極缶３２との間に電極３５を収容する空間が形成されるように構成されている。

電極３５は、正極３６、セパレータ３７および負極３８とからなり、この順で並ぶように積層されており、正極３６が正極缶３２の内面に接触し、負極３８が負極缶３３の内面に接触するようにケース３１に収容されている。なお、ケース３１はガスケット３４を備えており、このガスケット３４によって、正極缶３２と負極缶３３との間が非接触の状態を維持するように相対的な移動が固定されている。また、ガスケット３４は、正極缶３２と負極缶３３との隙間を密封してケース３１内と外部との間を気密液密に遮断する機能も有している。

前記コイン型電池３０は、以下のようにして製作した。
まず、非水系電解質二次電池用正極活物質５２．５ｍｇ、アセチレンブラック１５ｍｇ、およびポリテトラフッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）７．５ｍｇを混合し、１００ＭＰａの圧力で直径１１ｍｍ、厚さ１００μｍにプレス成形して、正極３６を作製した。作製した正極３６を真空乾燥機中１２０℃で１２時間乾燥した。この正極３６と、負極３８、セパレータ３７および電解液とを用いて、上述したコイン型電池３０を、露点が−８０℃に管理されたＡｒ雰囲気のグローブボックス内で作製した。なお、負極３８には、直径１４ｍｍの円盤状に打ち抜かれた平均粒径２０μｍ程度の黒鉛粉末とポリフッ化ビニリデンが銅箔に塗布された負極シートを用いた。セパレータ３７には膜厚２５μｍのポリエチレン多孔膜を用いた。電解液には、１ＭのＬｉＣｌＯ_４を支持電解質とするエチレンカーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）の等量混合液（富山薬品工業株式会社製）を用いた。

（電池特性の評価）
製造したコイン型電池３０の性能を示す初期放電容量、正極抵抗は、以下のように評価した。
初期放電容量は、コイン型電池３０を製作してから２４時間程度放置後、０．０５Ｃにてカットオフ電圧４．３Ｖまで充電し、１時間の休止後、カットオフ電圧３．０Ｖまで放電したときの容量を初期放電容量とした。

［実施例１］
（リチウムニッケル複合化合物ＬｉＮｉＣｏＡｌＯ_２）
公知技術で得られたリチウムニッケル複合酸化物粉末を正極材活物質として用いた。すなわち、Ｎｉを主成分とする酸化ニッケル粉末と水酸化リチウムを混合して焼成することにより、Ｌｉ_１．０８０Ｎｉ_０．７４Ｃｏ_０．１４Ａｌ_０．１２Ｏ_２で表される正極材活物質となるリチウムニッケル複合酸化物粉末を得た。このリチウムニッケル複合酸化物粉末の平均粒径はＤ５０＝１４．３μｍであり、比表面積は０．３７ｍ^２／ｇであった。
（ＴｉＯ_２被覆液の作製）
２−プロパノール２５０ｇにチタニウムブトキシド（関東化学製）１３．６ｇを加えて攪拌し、混合液（Ａ）を作製した。別容器に、２−プロパノール３０ｇにアセチルアセトン（関東化学製）５．６ｇを加えて攪拌して作成したキレート剤含有溶液を作成した。混合液（Ａ）中にキレート剤含有溶液を投入し、攪拌混合した後、得られた混合溶液を密栓した容器中に入れ、攪拌しながら６０℃で０．５時間加熱後、冷却して室温に戻し、混合液（Ｂ）を作製した。２−プロパノール２０ｇと純水２．４ｇを加えた混合液を混合液（Ｂ）に投入後、攪拌しながら３０℃で１時間加熱後、室温に戻し、透明な黄色い混合液（Ｃ）を作製した。さらに混合液（Ｃ）に２−プロパノール２０ｇと、２メチル―１ブタノール８０ｇを加えて、部分的に加水分解した有機チタニウムを含む被覆液を得た。
（ＴｉＯ_２被覆正極材活物質の作製）
上記で作製したリチウムニッケル複合酸化物粉末（正極材活物質）を４０００ｇ取り分け、ロッキングミキサ（愛知電機製：φ２００×３８０：１０Ｌ ＳＵＳ容器）に投入した。容器片端の蓋側にはロータリージョイントを設け、真空吸引用ノズルと、２流体ノズルを導入した。２流体ノズルの口径はφ１．２ｍｍを使用し、圧縮空気０．０５ＭＰａ×１０ｍｌ／ｍｉｎ、送液速度３ｇ／ｍｉｎを噴霧条件とし、６０℃に設定したオーブン中に被覆装置を入れて４０ｒｐｍで攪拌しながら、上記で作製した被覆液を噴霧した。噴霧を５分間行った後に、攪拌を停止させ静止後、５分間０．０５ＭＰａで減圧してバグフィルタ（目開き５μｍ）付き溶媒回収装置で真空吸引した。真空乾燥後、攪拌を開始して再度、噴霧と真空吸引を繰り返し、被覆処理を行った。噴霧終了後、攪拌と真空乾燥を繰り返し、完全な乾燥を行い、回収装置には回収率８７％の透明な２―プロパノールを得た。
乾燥後の熱処理は４５Ｌの容積のマッフル炉を用い、被膜付き正極活物質を投入した後、３Ｌ／ｍｉｎで純酸素ガスを導入しながら３℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で０．５時間保持してＴｉＯ_２膜を被覆した正極材活物質を得た。被覆膜付き正極材活物質の評価結果を表１にまとめた。

［実施例２］
（ＴｉＯ_２被覆正極材活物質の作製）
実施例１と同様に作製した正極材活物質２０００ｇを、ボールミル架台に取り付けた市販の広口ステンレスボトルで作製した容器（φ２１０×３７０：１０Ｌ）に投入した。容器内壁には１ｃｍ角の板状部材（邪魔板）を４枚×長さ２５０×幅１０（９０度４分割）で設けた。容器片端の蓋側にはロータリージョイントを設け、真空吸引用ノズルと、２流体ノズルを導入した。２流体ノズルの口径はφ１．２ｍｍを使用し、圧縮空気０．０５ＭＰａ×１０ｍｌ／ｍｉｎ、送液速度２ｇ／ｍｉｎを噴霧条件とし、６０℃に設定したオーブン中に上記容器を入れて３０ｒｐｍで攪拌しながら、実施例１で作製した被覆液を噴霧した。噴霧を５分間行った後に、攪拌を停止させ静止後、５分間０．０５ＭＰａで減圧してバグフィルタ付き溶媒回収装置で真空吸引した。真空乾燥後、攪拌を開始して再度、噴霧と真空吸引を繰り返し、被覆処理を行った。噴霧終了後、攪拌と真空乾燥を繰り返し、完全な乾燥を行い、回収装置には回収率９０％の透明な２―プロパノールを得た。

乾燥後の熱処理は４５Ｌの容積のマッフル炉を用い、被膜付き正極活物質を投入した後、３Ｌ／ｍｉｎで純酸素ガスを導入しながら３℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で０．５時間保持してＴｉＯ_２膜を被覆した正極材活物質を得た。被覆膜付き正極材活物質の評価結果を表１にまとめた。

［実施例３］
（ＴｉＯ_２被覆液の作製）
２−プロパノール２５００ｇにチタニウムブトキシド（関東化学製）１３６ｇを加えて攪拌し、混合液（Ａ）を作製した。別容器に２−プロパノール３００ｇにアセチルアセトン（関東化学製）５６ｇを加えて攪拌し、キレート剤含有溶液を作製した。混合液（Ａ）中にキレート剤含有溶液を投入し、攪拌混合した後、得られた混合溶液を密栓した容器中に入れ、攪拌しながら６０℃で１時間加熱後、冷却して室温に戻し、混合液（Ｂ）を作製した。２−プロパノール２００ｇと純水２４ｇを加えた混合液を混合液（Ｂ）に投入後、攪拌しながら３０℃で３時間加熱後、室温に戻し、透明な黄色い混合液（Ｃ）を作製した。さらに混合液（Ｃ）に２−プロパノール２００ｇと、２メチル−１ブタノール８００ｇを加えて、部分的に加水分解した有機チタニウムを含む被覆液を得た。

（ＴｉＯ_２被覆正極材活物質の作製）
実施例１で作製した正極材活物質を４０ｋｇ取り分け、ドラムミキサ（杉山重工製ＵＤ−０５：５０Ｌ）に投入した。容器片端の蓋側にはロータリージョイントを設け、真空吸引用ノズルと、２流体ノズルを導入した。２流体ノズルの口径はφ１．２ｍｍを使用し、圧縮空気０．０５ＭＰａ×１００ｍｌ／ｍｉｎ、送液速度２０ｇ／ｍｉｎを噴霧条件とし、６０℃となるように容器外周から熱風ブロワで加熱して２０ｒｐｍで攪拌しながら、実施例５で作製した被覆液を噴霧した。噴霧を２０分間行った後に、攪拌を停止させ静止後、２０分間０．０５ＭＰａで減圧してバグフィルタ付き溶媒回収装置で真空吸引した。真空乾燥後、攪拌を開始して再度、噴霧と真空吸引を繰り返し、被覆処理を行った。噴霧終了後、攪拌と真空乾燥を繰り返し、完全な乾燥を行い、回収装置には回収率８４％の透明な２―プロパノールを得た。
乾燥後の熱処理は４５Ｌの容積のマッフル炉を用い、被膜付き正極活物質を投入した後、３Ｌ／ｍｉｎで純酸素ガスを導入しながら３℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で０．５時間保持してＴｉＯ_２膜を被覆した正極材活物質を得た。被覆膜付き正極材活物質の評価結果を表１にまとめた。

（比較例１）
実施例１で作製した正極活物質を処理せずに、そのままの状態で正極活物質として評価した。正極材活物質の評価結果を表１にまとめた。

（比較例２）
（竪型装置によるＴｉＯ_２被覆正極材活物質の作製）
実施例１で作製した正極材活物質を１０ｋｇ取り分け、竪型のヘンシェル式被覆装置（月島マシン製バキュームミキシングドライヤＥＤ１５Ｂ：１５Ｌ）に投入した。天板から真空吸引用ノズルと、２流体ノズルを導入した。２流体ノズルの口径はφ１．２ｍｍを使用し、圧縮空気０．０５ＭＰａ×１００ｍｌ／ｍｉｎ、送液速度１５ｇ／ｍｉｎを噴霧条件とし、６０℃となるように容器外周に設けた温水ジャケットで加熱して、ロータを２００ｒｐｍで攪拌しながら、実施例１で作製した被覆液を噴霧した。噴霧を６０分間連続して行いながら、真空排気装置にて０．０３ＭＰａに減圧して真空乾燥した。回収装置は付属していないため、溶媒の回収はできなかった。
乾燥後の熱処理は４５Ｌの容積のマッフル炉を用い、被膜付き正極活物質を投入した後、３Ｌ／ｍｉｎで純酸素ガスを導入しながら３℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で０．５時間保持してＴｉＯ２膜を被覆した正極材活物質を得た。被覆膜付き正極材活物質の評価結果を表１にまとめた。

（比較例３）
（竪型装置によるＴｉＯ_２被覆正極材活物質の作製）
実施例１で作製した正極材活物質を１０ｋｇ取り分け、竪型のヘンシェル式被覆装置（アーステクニカ製ハイスピードバキュームドライヤＦＳ１０：１１Ｌ）に投入した。天板から真空吸引用ノズルと、２流体ノズルを導入した。２流体ノズルの口径はφ１．２ｍｍを使用し、圧縮空気０．０５ＭＰａ×１００ｍｌ／ｍｉｎ、送液速度１５ｇ／ｍｉｎを噴霧条件とし、６０℃となるように容器外周に設けた温水ジャケットで加熱して、ロータを１００ｒｐｍで攪拌しながら、実施例２で作製した被覆液を噴霧した。噴霧を６０分間連続して行いながら、真空排気装置にて０．００５ＭＰａに減圧してバグフィルタ（目開き５μｍ）付き溶媒回収装置で真空吸引した。作業途中からバグフィルタに目詰まりが生じてフィルタ内に溶媒が蓄積し、溶媒を回収するまでには至らなかった。
乾燥後の熱処理は４５Ｌの容積のマッフル炉を用い、被膜付き正極活物質を投入した後、３Ｌ／ｍｉｎで純酸素ガスを導入しながら３℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で０．５時間保持してＴｉＯ_２膜を被覆した正極材活物質を得た。被覆膜付き正極材活物質の評価結果を表１にまとめた。

（比較例４）
（転動流動装置によるＴｉＯ２被覆正極材活物質の作製）
実施例１で作製した正極材活物質を６００ｇ取り分け、転動流動装置（（株）パウレック製、ＭＰ−０１）を用いて熱風温度８０℃、送風量０．３ｍ^３／時で流動させた。２流体ノズルは容器底部から導入した。２流体ノズルの口径はφ１．２ｍｍを使用し、圧縮空気０．１ＭＰａ×２０ｍｌ／ｍｉｎ、送液速度３ｇ／ｍｉｎを噴霧条件とし、ロータを１００ｒｐｍで攪拌しながら、実施例２で作製した被覆液を噴霧した。揮発した溶媒は気体と共に排出され、回収することはできなかった。
乾燥後の熱処理は４５Ｌの容積のマッフル炉を用い、被膜付き正極活物質を投入した後、３Ｌ／ｍｉｎで純酸素ガスを導入しながら３℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で０．５時間保持してＴｉＯ_２膜を被覆した正極材活物質を得た。被覆膜付き正極材活物質の評価結果を表１にまとめた。
転動流動装置は、他の竪型装置と比べて粒子へのダメージも無く、被覆性は良好であるが、１バッチの当たりの処理量が横型に比べて１／１０であること、装置が高価であること、溶媒が回収できないこと、１バッチ毎にフィルタを清掃しなければいけないこと等、が量産するときのデメリットとなる。

本発明によれば、紛体としてリチウムイオン二次電池用正極活物質を用いた場合、正極活物質が本来持つ電池性能を阻害せずに正極合材（ペースト状組成物）のゲル化を抑制するための被覆処理が可能である。また、本発明に係る処理装置は、簡便な装置構造で量産性に富み、高い生産性が求められる車載用の非水系電解質二次電池に好適である。また、回収した有機溶媒を再利用できる被覆処理装置は、高い生産性が求められる車載用の非水系電解質二次電池に好適である。また、本発明の被覆処理装置により被覆処理された正極活物質を用いたリチウムイオン二次電池は、ハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車のような電動機を備える自動車等の車両に搭載されるモーター（電動機）用の電源として好適に使用されうる。

ＡＸ１・・・横軸
ＡＸ２・・・揺動軸
Ｌ・・・被覆液
１・・・被覆処理装置
２・・・粒子
３・・・容器
３Ａ・・・端面
３Ｂ・・・内周面
４・・・駆動ローラ
５・・・回転駆動部
６・・・ロータリジョイント
７・・・スプレーノズル
８、９・・・配管
１０・・・被覆液ポンプ
１１・・・アトマイズ用気体ポンプ
１２・・・溶媒回収系
１３・・・スプレーノズル
１４・・・配管
１５・・・捕集部
１６・・・冷却部
１７・・・真空装置
１８・・・加熱部
１９・・・撹拌機構
２０・・・板状部材
２１・・・撹拌羽
２２・・・棒状部材
２３・・・接続部材
２４・・・羽駆動部
２５・・・揺動駆動部
２６・・・支持部
２７・・・振動駆動部
３０・・・コイン型電池
３１・・・ケース
３２・・・正極缶
３３・・・負極缶
３４・・・ガスケット
３５・・・電極
３６・・・正極
３７・・・セパレータ
３８・・・負極

Claims (17)

1. 粒子の表面を処理する被覆処理装置であって、
   水平面またはほぼ水平面に平行な横軸を囲むように連続しかつ前記粒子が流動可能な内周面を有する容器と、
   前記容器の内部で前記粒子に対する被覆液を噴霧するスプレーノズルと、
   前記容器の内周面に沿って前記粒子を流動させかつ前記粒子を撹拌する撹拌機構と、を備える、被覆処理装置。
2. 円筒状の前記容器を、前記横軸を中心として回転させる回転駆動部を備え、
   前記撹拌機構は、前記容器の内周面の一部から内側に突出する複数の板状部材または棒状部材である、請求項１に記載の被覆処理装置。
3. 前記複数の板状部材または棒状部材は、前記容器の内周面の一周にわたって等間隔で配置され、かつそれぞれが前記横軸に平行に形成される、請求項２に記載の被覆処理装置。
4. 前記撹拌機構は、前記容器の内周面に沿って移動する複数の撹拌羽である、請求項１に記載の被覆処理装置。
5. 前記容器内で揮発した前記被覆液の溶媒を前記容器から取り出して前記溶媒を回収する溶媒回収系を備える、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
6. 粒子の表面を処理する被覆処理装置であって、
   水平面またはほぼ水平面に平行な横軸を囲むように連続しかつ前記粒子が流動可能な内周面を有し、前記横軸を中心として回転する容器と、
   前記容器の内部で前記粒子に対する被覆液を噴霧するスプレーノズルと、
   前記容器内で揮発した前記被覆液の溶媒を前記容器から取り出して前記溶媒を回収する溶媒回収系と、を備える、被覆処理装置。
7. 前記溶媒回収系は、前記容器内で揮発した前記被覆液の溶媒を前記容器から取り出した後に冷却して前記溶媒を回収する冷却部を備える、請求項５または請求項６に記載の被覆処理装置。
8. 前記溶媒回収系は、前記容器内を減圧する真空装置を備える、請求項５から請求項７のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
9. 前記溶媒回収系は、前記容器内で揮発した前記被覆液の溶媒の吸引ノズルが、前記スプレーノズルの近傍であって、かつ前記被覆液を噴霧する方向の反対側に配置される、請求項５から請求項８のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
10. 前記溶媒回収系は、前記粒子を捕集する捕集部を備える、請求項５から請求項９のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
11. 前記スプレーノズルは、前記容器内の前記横軸上または前記横軸の近傍に配置されかつ前記被覆液を上向きに噴霧する、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
12. 前記スプレーノズルは、２流体ノズルが使用され、噴霧される前記被覆液のミスト径が１０μｍ以下である、請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
13. 前記容器内を加熱する加熱部を備える、請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
14. 前記横軸と直交しかつ水平面またはほぼ水平面に平行な揺動軸を中心として、前記容器を搖動させる揺動駆動部を備える、請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
15. 前記容器を振動させる振動駆動部を備える、請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
16. 前記粒子は、一般式：Ｌｉ_ａＮｉ_１−ｂＭ^１ _ｂＯ_２（式中、Ｍ^１は、Ｎｉ以外の遷移金属元素、２族元素、または１３族元素から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、０．９５≦ａ≦１．２０、０≦ｂ≦０．５である。）からなるリチウムイオン二次電池用の正極活物質粒子である、請求項１から請求項１５のいずれか１項に記載の被覆処理装置。
17. 粒子の表面を処理する被覆処理方法であって、
    水平面またはほぼ水平面に平行な横軸を囲むように連続する容器の内周面に沿って前記粒子を流動させかつ前記粒子を撹拌することと、
    前記容器の内部で前記粒子に対して被覆液を噴霧することと、を含み、
    前記粒子は、一般式：Ｌｉ_ａＮｉ_１−ｂＭ^１ _ｂＯ_２（式中、Ｍ^１は、Ｎｉ以外の遷移金属元素、２族元素、または１３族元素から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、０．９５≦ａ≦１．２０、０≦ｂ≦０．５である。）からなるリチウムイオン二次電池用の正極活物質粒子であり、
    前記正極活物質粒子に対して前記被覆液により被覆処理を行う、被覆処理方法。

Images