JP2017097156A - ブレード部材、クリーニング装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ブレード部材の被当接部材に対する追従性の低下や、ヘタリが発生することを抑制しつつ、ブレード部材の振動及びエッジのスティックスリップに起因するエッジの欠けの発生を抑制できるブレード部材を提供する。【解決手段】クリーニングブレード５を次のように構成した。エッジ部６１の延伸方向に直交する直交断面が、物性が互いに異なる、エッジ部６１を含むエッジ領域６と、エッジ部６１を含まず感光体に当接しない非当接領域７とからなる。【選択図】図３

Description

本発明は、ブレード部材、このブレード部材を用いたクリーニング装置、及び、これらの少なくともいずれかを備えた画像形成装置に関するものである。

従来から、電子写真式の画像形成装置では、感光体等の像担持体に、記録紙や中間転写体へトナー像を転写した後の表面に付着した不必要な転写残トナーを、クリーニング手段としてのクリーニング装置によって除去する構成が知られている。
また、クリーニング装置のクリーニング部材として、一般的に構成を簡単にでき、クリーニング性能も優れていることから、クリーニングブレード等の弾性材料からなるブレード部材を用いた構成が知られている。
このような構成では、感光体等の像担持体の表面、つまり、被当接部材の表面に、ブレード部材の先端稜線部であるエッジ部を当接させてクリーニングを行う。

例えば、特許文献１には、被当接部材（感光体）の表面に先端稜線部であるエッジ部を当接させる、次のような弾性材料からなるブレード部材（クリーニングブレード）が記載されている。
エッジ部の延伸方向に直交する直交断面が、物性（マルテンス硬度）が互いに異なる、エッジ部を含むエッジ領域（エッジ層）と、エッジ部を含まず被当接部材に当接しない非当接領域（バックアップ層）とからなるブレード部材である。
このブレード部材では、被当接部材に対応するエッジ部近傍の、ブレード部材の長辺側の対向面（ブレード対向面）側から計測した、又は短辺側の対向面（ブレード先端面）側から測定したマルテンス硬度の値の下限を１．０［Ｎ／ｍｍ^２］と規定している。
このようにエッジ部近傍のマルテンス硬度の値の下限を規定することで、特許文献１には、被当接部材上へのフィルミングの発生を良好に抑制できるブレード部材を提供することができる旨、記載されている。

確かに、ブレード部材はエッジ部を高硬度とすることで、被当接部材としての像担持体表面に固着するトナー外添剤等の固着物を掻き取り、像担持体上にトナー外添剤等が固着することで生じる異常画像（フィルミング）を抑制する効果がある。

しかしながら、エッジ部近傍を高硬度とするだけでは、ブレード部材全体の弾性が低弾性であると、ブレード部材にヘタリが発生したり、被当接部材に対する追従性が低下したりする不具合が生じるおそれがある。一方、ブレード部材全体の弾性が高弾性であると、ブレード部材の振動やエッジ部のスティックスリップに起因するエッジ部の欠けが発生する不具合が生じるおそれがある。
これらのような不具合が発生すると、被当接部材に付着した付着物や、固着した固着物を除去する、ブレード部材のクリーニング機能が低下してしまう。

上述した課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、被当接部材の表面に先端稜線部であるエッジ部を当接させる、弾性材料からなるブレード部材であって、前記エッジ部の延伸方向に直交する直交断面が、物性が互いに異なる、前記エッジ部を含むエッジ領域と、前記エッジ部を含まず前記被当接部材に当接しない非当接領域とからなり、次の式１で定義される換算弾性仕事率の値Ｘが、５７［％］以上、９０［％］以下であることを特徴とする。

Ｘ：換算弾性仕事率［％］
Ｓ_Ａ：直交断面におけるエッジ領域の断面積［ｍｍ^２］
Ｓ_Ｂ：直交断面における非当接領域の断面積［ｍｍ^２］
ｅ_Ａ：エッジ領域の弾性仕事率［％］
ｅ_Ｂ：非当接領域の弾性仕事率［％］
ｔ：エッジ領域厚さ［ｍｍ］
ここで、エッジ領域厚さ：ｔとは、直交断面における被当接部材に対向するエッジ領域６の２つの外辺部の内、長い方の外辺部に直交する方向の厚さである。

本発明によれば、ブレード部材の被当接部材に対する追従性の低下や、ヘタリが発生することを抑制しつつ、ブレード部材の振動及びエッジのスティックスリップに起因するエッジの欠けの発生を抑制できるブレード部材を提供できる。

―実施形態に係るプリンタの概略構成図。 プリンタが備えるプロセスカートリッジの一例の概略構成図。 実施例１に係るクリーニングブレードの基本的な構成について説明図。 直交断面における、クリーニングブレードのブレート形状のタイプの説明図。 ビッカース圧子を押し込むときの積算応力Ｗplastと、試験荷重除荷時の積算応力をＷelastとを示すグラフ。 実施例１０に係るプロセスカートリッジの一例の概略構成図。 感光体の層構成の説明図。 トナーの円形度の測定方法についての説明図。

以下、本発明を適用したブレード部材を、像担持体のクリーニング装置に用いるクリーニングブレードとして備えた画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ（以下、プリンタ１００という）の一実施形態について、図を用いて説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンタ１００の概略構成図である。

プリンタ１００は、フルカラー画像を形成するものであって、画像形成部１２０、中間転写装置１６０、及び給紙部１３０等から構成されている。ここで、以下の説明において、添え字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋは、それぞれ、イエロー用、シアン用、マゼンタ用、ブラック用の部材であることを示すものである。

画像形成部１２０には、イエロートナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｙ、シアントナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｃ、マゼンタトナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｍ、ブラックトナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｂｋが設けられている。これらのプロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）は、略水平方向に一列に並べて配置されている。プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）は、プリンタ１００に対して一体として着脱自在に装着されている。

中間転写装置１６０は、複数の支持ローラに掛け渡された無端状の中間転写ベルト１６２と、一次転写ローラ１６１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）と、二次転写ローラ１６５を備えている。
中間転写ベルト１６２は、各プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の上方で、各プロセスカートリッジに設けられて表面移動する潜像担持体としてのドラム状の各感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の表面移動方向に沿って配置されている。
中間転写ベルト１６２は、感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の表面移動に同期して表面移動する。
各一次転写ローラ１６１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）は、中間転写ベルト１６２の内周面に沿って配置されており、これらの一次転写ローラ１６１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）により中間転写ベルト１６２の表面が各感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の表面に弱圧接している。

各感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）上にトナー像を形成し、そのトナー像を中間転写ベルト１６２に転写する構成及び動作は、各プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）について実質的に同一である。
但し、カラー用の３つのプロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ）に対応した一次転写ローラ１６１（Ｙ、Ｃ、Ｍ）についてはこれらを上下に揺動させる揺動機構が設けられている。揺動機構は、カラー画像が形成されないときに感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ）に中間転写ベルト１６２を接触させないように動作する。
中間転写ベルト１６２の二次転写ローラ１６５よりも表面移動方向下流側であってプロセスカートリッジ１２１Ｙの上流側には、二次転写後の残留トナー等の中間転写ベルト１６２上の付着物を除去するための中間転写ベルトクリーニング装置１６７を設けている。

中間転写装置１６０の上方には、各プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）に対応したトナーカートリッジ１５９（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）が略水平方向に並べて配置されている。また、プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の下方には、帯電された感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の表面にレーザー光を照射して静電潜像を形成する露光装置１４０が配置されている。

給紙部１３０は、露光装置１４０の下方に配置されている。給紙部１３０には、記録媒体としての記録紙を収容する給紙カセット１３１及び給紙ローラ１３２が設けられている。レジストローラ対１３３を経て中間転写ベルト１６２と二次転写ローラ１６５との間の二次転写ニップ部に向けて所定のタイミングで記録紙を給送する。
二次転写ニップ部の記録紙搬送方向下流側には定着装置３０が配置されており、この定着装置３０の記録紙搬送方向下流側には、排紙ローラ及び排紙された記録紙を収納する排紙収納部１３５が配置されている。

次に、各プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の構成を、図２を用いて説明する。
図２は、プリンタ１００が備えるプロセスカートリッジ１２１の一例の概略構成図である。但し、図２では、後から図４を用いて説明するブレート形状（適宜、ブレードタイプともいう。）の４つのタイプの内の、タイプ２のクリーニングブレード５を記載している。
また、各プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋ）の構成はほぼ同様であるので、以下の説明では色分け用の添え字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋを省略して、プロセスカートリッジ１２１の構成及び動作について説明する。

プロセスカートリッジ１２１は、図２に示すようにドラム状の感光体１０と、感光体１０の周りに配置されたクリーニング装置１、帯電部４０及び現像部５０とを備えている。
クリーニング装置１は、感光体１０の回転軸方向に長尺な短冊形状の弾性部材であるクリーニングブレード５における、感光体の回転方向と直交する方向へ延びるエッジ稜線となっている先端稜線部であるエッジ部６１を感光体１０の表面に押しつける。これにより、感光体１０表面上の転写残トナー等の不要な付着物を引き離し除去する。除去されたトナー等の付着物は排出スクリュ４３によってクリーニング装置１の外に排出される。

帯電部４０は、感光体１０と対向する帯電ローラ４１と、この帯電ローラ４１に当接して回転する帯電ローラクリーナ４２とから主として構成されている。
現像部（現像装置）５０は、感光体１０の表面にトナーを供給して静電潜像を可視像化するものであり、現像剤（キャリア、トナー）を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ５１を備える。現像部５０は、この現像ローラ５１と、現像剤収容部に収容された現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌スクリュ５２と、攪拌された現像剤を現像ローラ５１に供給しながら搬送する供給スクリュ５３と、から主として構成されている。

以上のような構成を有する４つのプロセスカートリッジ１２１は、それぞれ単独でサービスマンやユーザにより着脱・交換が可能となっている。また、プリンタ１００から取り外した状態のプロセスカートリッジ１２１については、感光体１０、帯電部４０、現像部５０、クリーニング装置１が、それぞれ単独で新しい装置との交換が可能に構成されている。なお、プロセスカートリッジ１２１は、クリーニング装置１で回収した転写残トナーを回収する廃トナータンクを備えていてもよい。この場合、更に、プロセスカートリッジ１２１において廃トナータンクを単独で着脱・交換が可能な構成とすれば利便性が向上する。

次に、プリンタ１００の動作について説明する。
プリンタ１００では、オペレーションパネルやパーソナルコンピューター等の外部機器からプリント命令を受け付ける。
まず、感光体１０を図２図中、矢印で示す移動方向（回転方向）Ａに回転させ、帯電部４０の帯電ローラ４１によって感光体１０の表面を所定の極性に一様帯電させる。
帯電後の感光体１０に対し、露光装置１４０は、入力されたカラー画像データに対応して光変調された例えばレーザービーム光を色ごとに照射し、これによって各感光体１０の表面にそれぞれ各色の静電潜像を形成する。
そして、各静電潜像に対し、各色の現像部５０の現像ローラ５１から各色の現像剤を供給し、各色の静電潜像を各色の現像剤で現像し、各色に対応したトナー像を形成して可視像化する。

次に、一次転写ローラ１６１にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することによって、中間転写ベルト１６２を挟んで感光体１０と一次転写ローラ１６１との間に一次転写電界を形成する。また、これと同時に、一次転写ローラ１６１で中間転写ベルト１６２を弱圧接することで一次転写ニップを形成する。これらの作用により、各感光体１０上のトナー像は中間転写ベルト１６２上に効率よく一次転写されることとなる。そして、中間転写ベルト１６２上には、各感光体１０で形成された各色のトナー像が互いに重なり合うように転写され、カラーの積層トナー像が形成される。

中間転写ベルト１６２上に一次転写された積層トナー像に対しては、給紙カセット１３１内に収容されている記録紙が給紙ローラ１３２やレジストローラ対１３３等を経て所定のタイミングで給送される。そして、二次転写ローラ１６５にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することにより、記録紙を挟んで中間転写ベルト１６２と二次転写ローラ１６５との間に二次転写電界を形成し、記録紙上に積層トナー像が転写される。積層トナー像が転写された記録紙は定着装置３０に送られ、熱及び圧力で定着される。トナー像が定着された記録紙は、排紙ローラによって排紙収納部１３５に排出、載置される。一方、一次転写後の各感光体１０上に残留する転写残トナーは、各クリーニング装置１のクリーニングブレード５によって掻き取られ、除去される。

次に、本実施形態のプリンタ１００に備えたクリーニング装置１、及びこのクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の特徴について、複数の実施例を挙げて説明する。

（実施例１）
まず、本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例１について、図を用いて説明する。
図３は、本実施例に係るクリーニングブレード５の基本的な構成について説明図である。但し、この図３でも、図２と同様に、後から図４を用いて説明するブレート形状の４つのタイプの内の、タイプ２のクリーニングブレード５を記載している。

ここで、図３を用いて、弾性材料からなるブレード部材であるクリーニングブレード５の基本的な構成について説明する。
クリーニングブレード５は、図３に示すように、クリーニングブレード５のエッジ部６１を含み、被当接部材である感光体１０と対向するブレード対向面６２と、エッジ部６１を含み、ブレード対向面６２と隣接するブレード先端面６３を有している。
そして、クリーニングブレード５は、エッジ部６１の延伸方向に直交する直交断面が、材料又は物性の少なくともいずれかが互いに異なる、エッジ部６１を含むエッジ領域６と、エッジ部６１を含まず感光体１０に当接しない非当接領域７とからなる。
つまり、クリーニングブレード５は、エッジ部６１の延伸方向に直交する直交断面が、材料又は物性の少なくともいずれかが互いに異なる、エッジ領域６と、非当接領域７とからなる、所謂、二領域構造のブレード部材である。

従来から、上述した特許文献１に記載された弾性材料からなるフレード部材のように、ブレード部材のエッジ部を高硬度とする構成が知られている。
確かに、ブレード部材のエッジ部を高硬度とすることで、被当接部材としての感光体等の像担持体表面に固着するトナー外添剤等の固着物を掻き取り、像担持体上にトナー外添剤等が固着することで生じる異常画像（フィルミング）を抑制する効果がある。

しかしながら、エッジ部近傍を高硬度とするだけでは、ブレード部材全体の弾性が低弾性であると、ブレード部材にヘタリが発生したり、被当接部材に対する追従性が低下したりする不具合が生じるおそれがある。一方、ブレード部材全体の弾性が高弾性であると、ブレード部材の振動やエッジ部のスティックスリップに起因するエッジ部の欠けが発生する不具合が生じるおそれがある。
これらのような不具合が発生すると、被当接部材に付着した付着物や、固着した固着物を除去する、ブレード部材のクリーニング機能が低下してしまう。

そこで、発明者らは、ブレード部材の被当接部材に対する追従性の低下や、ヘタリが発生することを抑制しつつ、ブレード部材の振動及びエッジのスティックスリップに起因するエッジの欠けの発生を抑制できるブレード部材を提供できないか検討した。そして、次のようなブレード部材を見出した。

感光体１０の表面に先端稜線部であるエッジ部６１を当接させる、ウレタンゴム材料等の弾性材料からなるクリーニングブレード５である。そして、エッジ部６１の延伸方向に直交する直交断面が、弾性仕事率等の物性が互いに異なる、エッジ部６１を含むエッジ領域６と、エッジ部６１を含まず感光体１０に当接しない非当接領域７とからなるクリーニングブレード５である。
加えて、次の式１で定義される換算弾性仕事率の値Ｘが、５７［％］以上、９０［％］以下であることを特徴とするクリーニングブレード５である。

Ｘ：換算弾性仕事率［％］
Ｓ_Ａ：直交断面におけるエッジ領域６の断面積［ｍｍ^２］
Ｓ_Ｂ：直交断面における非当接領域７の断面積［ｍｍ^２］
ｅ_Ａ：エッジ領域６の弾性仕事率［％］
ｅ_Ｂ：非当接領域７の弾性仕事率［％］
ｔ：エッジ領域厚さ［ｍｍ］
ここで、エッジ領域厚さ：ｔとは、直交断面における感光体１０に対向するエッジ領域６の２つの外辺部の内、長い方の外辺部に直交する方向の厚さである。

このように、クリーニングブレード５全体の弾性を評価するため値として式１で定義した換算弾性仕事率：Ｘの値を用いることができる。
そして、換算弾性仕事率：Ｘの値の範囲を５７［％］以上、９０［％］以下とすることで、クリーニングブレード５全体の弾性が低弾性となり、クリーニングブレード５の追従性の低下やクリーニングブレード５のヘタリが発生することを抑制できる。また、クリーニングブレード５全体の弾性が高弾性となり、クリーニングブレード５の振動及びエッジ部６１のスティックスリップに起因するエッジ部６１の欠けが発生することを抑制できる。
よって、クリーニングブレード５の感光体１０に対する追従性の低下や、ヘタリが発生することを抑制しつつ、クリーニングブレード５の振動及びエッジのスティックスリップに起因するエッジ部６１の欠けの発生を抑制できるクリーニングブレード５を提供できる。

そして、クリーニングブレード５のエッジ部６１の延伸方向に直交する直交断面における、クリーニングブレード５のブレート形状のタイプとしては、例えば、図４に示すような４つのタイプが挙げられる。
タイプ１のクリーニングブレード５は、図４（ａ）に示すように、エッジ領域６がクリーニングブレード５を支持する支持部材３が接する部分を除く外周面に沿った形状をしている。また、エッジ部６１と、エッジ部６１に隣接する角部近傍の、エッジ領域６と非当接領域７との境界線は弧を描き、非当接領域７側の角部が面取りされたような形状となっている。
このタイプ１の前記エッジ領域厚さ：ｔは、図４（ａ）に示すように、直交断面における、感光体１０に対向する長辺であるブレード対向面６２の断面に平行な角部から離れた部分に直交する方向のエッジ領域６の厚さである。

タイプ２のクリーニングブレード５は、図４（ｂ）に示すように、クリーニングブレード５の長辺に平行な境界でエッジ部６１と非当接領域７とが区分されている形状をしている。このタイプ２のクリーニングブレード５は、所謂、二層構造のブレード部材であり、二領域構造のブレード部材の一つに含まれる。
このタイプ２の前記エッジ領域厚さ：ｔは、図４（ｂ）に示すように、直交断面における、感光体１０に対向する長辺であるブレード対向面６２の断面に直交する方向のエッジ領域６の厚さである。

タイプ３のクリーニングブレード５は、図４（ｃ）に示すように、エッジ領域６と非当接領域７との境界が、クリーニングブレード５のブレード先端面６３の中央に直交する対称線で線対称に形成されている。また、対称線から離れたクリーニングブレード５の長辺に近い曲線部だけ、エッジ領域６の長辺方向の厚さが長辺に近づく程、厚くなり、この部分よりも対称線に近い部分は、エッジ領域６の長辺方向の厚さが略一定な直線部として形成されている形状となっている。
このタイプ３の前記エッジ領域厚さ：ｔは、図４（ｃ）に示すように、直交断面における、境界直線部の長辺方向であるブレード対向面６２の断面に平行な方向のエッジ領域６の厚さである。

タイプ４のクリーニングブレード５は、図４（ｄ）に示すように、エッジ領域６と非当接領域７との境界が、エッジ部６１を一端とする２つの辺を形成するブレード対向面６２とブレード先端面６３上の点を直線状に結ぶ線分である。また、この線分で非当接領域７と区分されるエッジ領域６が、直角三角形の形状となっている。
このタイプ４の前記エッジ領域厚さ：ｔは、図４（ｄ）に示すように、直交断面における、感光体１０に対向するエッジ領域６の２つの外辺部の内、長い方の外辺部に直交する方向のエッジ領域６の厚さである。図４（ｄ）に示す例では、感光体１０に対向するエッジ領域６の２つの外辺部となるブレード対向面６２とブレード先端面６３の断面の内、長い方の外辺部であるブレード対向面６２の断面に直交する方向であるブレード先端面６３の断面に平行な方向のエッジ領域６の厚さである。

ここで、本実施例のクリーニングブレード５の効果を検証するために、発明者らが行った検証実験について説明する前に、検証実験で行った各領域のマルテンス硬度、及び弾性仕事率の測定方法について、エッジ領域６（ブレードエッジ）の測定方法を例に説明する。
エッジ領域６のマルテンス硬度・弾性仕事率は、フィシャー・インストルメンツ社製、ＨＭ−２０００を用いて測定したものである。
このマルテンス硬度は、エッジ部６１（先端稜線部）から２０［μｍ］の位置について、ビッカース圧子１．０［ｍＮ］の力で１０秒間押し込み、５秒保持し、１０秒かけて抜き計測する。

また、マルテンス硬度の測定と同時に、弾性仕事率も算出する。弾性仕事率は、以下のようにして求められる特性値である。
ビッカース圧子を押し込むときの積算応力をＷplast、試験荷重除荷時の積算応力をＷelastとすると、弾性仕事率は、Ｗelast／Ｗplast×１００％の式で定義される特性値である（図５参照）。そして、弾性仕事率が高いほど、材料に力を加え歪を発生させてから、除荷するまでの間の塑性仕事の割合が少ない。すなわち、ゴムが力により変形した際に生じる塑性変形の割合が少ないことを表している。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表１に示す具体例１〜２０、比較例１〜５の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して２０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：２０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：２０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：２０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：２０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表１に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ａ）に示すタイプ１である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは１．４［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは２１．１［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは８０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は９０［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
そして、この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、本実施例で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれており、クリーニング性評価においても◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜１６）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下で、クリーニング性評価においても◎、○、△のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜１２）
具体例１〜１６とは異なり、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が９０［％］より大きいか、又は５７［％］未満となっている。
そして、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下であると、次の不具合の発生を抑制できることが確認できた。
すなわち、クリーニングブレード５全体の弾性（換算弾性仕事率：Ｘ）が低弾性となり、クリーニングブレードの追従性の低下、クリーニングブレードのヘタリによりクリーニング機能が低下する不具合である。また、クリーニングブレード５全体の弾性（換算弾性仕事率：Ｘ）が高弾性となり、クリーニングブレード５のエッジ部６１のスティックスリップに起因するエッジ部６１の欠けが発生する不具合である。
一方、電子写真式画像形成装置に用いるクリーニングブレード５において、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下の範囲にないと、上記不具合が発生してしまうことも確認できた。

（実施例２）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例２について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１の構成に加え、エッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａの下限を１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上と規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあることに加え、エッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａが１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上であることを規定している。

このように、クリーニングブレード５のエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａを規定することで、次のような効果を奏することができる。
クリーニングブレード５はエッジ部６１が低硬度であると、感光体１０の表面にトナー外添剤等が付着し、経時で感光体１０上に固着することで生じる異常画像（フィルミング）が生じるという問題がある。
一方、エッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａを１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上とすることで、エッジ部６１を高硬度にして感光体１０の表面にトナー外添剤等が付着することを抑制して、フィルミングの発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（メダカ・フィルミング評価）
以下の条件でメダカ・フィルミング発生の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表２に示す具体例１〜１６、比較例１〜４の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、高温環境（気温：３２℃、湿度：５４％）で、連続して２０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、Ａ４の記録紙に画像面積率５％の画像を出力した。

メダカ・フィルミングは、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：出力画像上に目視でメダカ・フィルミングが観察されず、異常画像が見られない。
感光体１０上にも外添剤の付着はほとんど見られない。
○：出力画像上に目視でメダカ・フィルミングが観察されず、異常画像が見られない。
但し、感光体１０上に外添剤の付着がわずかに見られる。
△：出力画像上に目視でメダカ・フィルミングが観察されず、異常画像が見られない。
しかし、感光体１０上に外添剤の付着が顕著にみられる。
×：出力画像上に目視でメダカ・フィルミングが観察され、異常画像となっている。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表２に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ａ）に示すタイプ１である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは５．８［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積：Ｓ_Ｂは１６．８［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは５０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは６０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は５７［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１のエッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度は、本実施例で規定した３．０［Ｎ／ｍｍ^２］であり、１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上であり、メダカ・フィルミング評価でも◎、つまりメダカ・フィルミングは発生していない。

（具体例２〜１６）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、エッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａは１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上で、メダカ・フィルミング評価でも◎、○、△のいずれかであり、メダカ・フィルミングは発生していない。

（比較例１〜４）
具体例１〜１６とは異なり、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が９０［％］より大きいか、又は５７［％］未満となっている。
また、エッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａは１．５［Ｎ／ｍｍ^２］未満であり、メダカ・フィルミング評価においては×、つまりメダカ・フィルミングが発生して異常画像となっている。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、エッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａが１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上であると、次の効果を奏することがきることを確認できた。
すなわち、感光体１０表面にトナー外添剤が付着することを抑制することができる。また、これにより、フィルミングの発生も抑制することができる。
一方、クリーニングブレード５は、エッジ部６１が低硬度であると、感光体１０表面にトナー外添剤が付着し、経時で感光体１０上に固着することで生じる異常画像としてのメダカ・フィルミングが発生してしまうことも確認できた。

（実施例３）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例３について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１の構成に加え、エッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａの下限を１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上と規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあることに加え、エッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａが非当接領域７のマルテンス硬度：ｈ_Ｂよりも大きいことを規定している。

このように、クリーニングブレード５のエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａと非当接領域７のマルテンス硬度：ｈ_Ｂの大小関係を規定することで、次のような効果を奏することができる。
クリーニングブレード５は、非当接領域７がエッジ部６１を含むエッジ領域６よりも高硬度であると、非当接領域７が高硬度であることにより、感光体１０表面の凹凸に対する追従性が低下し、トナー抜け等の不具合が発生する。また、エッジ部６１が低硬度であることにより、スティックスリップによって、エッジ部６１が欠けるという不具合が発生する。
一方、クリーニングブレード５のエッジ領域６が非当接領域７よりも高硬度であると、上述したようなトナー抜け等の不具合や、エッジ部６１が欠ける不具合の発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表３に示す具体例１〜１６、比較例１〜４の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表３に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ａ）に示すタイプ１である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは５．８［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは１６．８［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは５０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは６０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は５７［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１のエッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａが非当接領域７のマルテンス硬度：ｈ_Ｂよりも大きく、クリーニング性評価でも◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜１６）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、エッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａが非当接領域７のマルテンス硬度：ｈ_Ｂよりも大きく、クリーニング性評価でも◎、○、△のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜４）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
しかし、具体例１〜１６とは異なり、エッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａが非当接領域７のマルテンス硬度：ｈ_Ｂよりも小さく、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、エッジ部６１を含むエッジ領域６のマルテンス硬度：ｈ_Ａが非当接領域７のマルテンス硬度：ｈ_Ｂよりも大いと、次の効果を奏することができることを確認できた。
クリーニングブレード５は非当接領域７がエッジ領域よりも高硬度であると、非当接領域７が高硬度であることにより、感光体１０表面の凹凸に対する追従性が低下し、トナー抜け等の不具合が発生する。また、エッジ部６１が低硬度であることにより、スティックスリップによって、エッジ部６１が欠けるという不具合が発生する。

一方、クリーニングブレード５のエッジ領域６が非当接領域７よりも高硬度であると、上述したようなトナー抜け等の不具合や、エッジ部６１が欠ける不具合の発生を抑制できることを確認できた。
そして、逆に、クリーニングブレード５の非当接領域７がエッジ領域６よりも高硬度であると、非当接領域７が高硬度であることにより、感光体１０表面の凹凸に対する追従性が低下し、トナー抜け等の不具合が発生することも確認できた。また、エッジ部６１が低硬度であることにより、スティックスリップによって、エッジ部６１が欠けるという不具合が発生することも確認できた。

（実施例４）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例４について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１の構成に加え、エッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａが５０［％］以上であることを規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあることに加え、エッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａが５０［％］以上であることを規定している。

このように、クリーニングブレード５のエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａを規定することで、次のような効果を奏することができる。
クリーニングブレード５はエッジ部６１を含むエッジ領域６が低弾性であると、エッジ部６１の摩耗や欠けに起因する、クリーニング不良等の不具合が発生してしまう。
一方、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａが５０［％］以上であると、エッジ部６１の摩耗や欠けに起因する、クリーニング不良等の不具合の発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表４に示す具体例１〜１２、比較例１〜４の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表４に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ａ）に示すタイプ１である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは１．４［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは２１．１［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは８０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は８９［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１のエッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは８０［％］で５０［％］以上であり、クリーニング性評価でも◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜１２）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは５０［％］以上で、クリーニング性評価でも◎、○、△のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜４）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
しかし、具体例１〜１２とは異なり、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは５０［％］未満であり、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは５０［％］以上であると、次の効果を奏することができることを確認できた。
クリーニングブレード５はエッジ部６１を含むエッジ領域６が低弾性であると、エッジ部６１の摩耗や欠けに起因する、クリーニング不良等の不具合が発生してしまう。
一方、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａが５０［％］以上であると、エッジ部６１の摩耗や欠けに起因する、クリーニング不良等の不具合の発生を抑制できることを確認できた。
そして、逆に、クリーニングブレード５はエッジ部６１を含むエッジ領域６が低弾性であると、エッジ部６１の摩耗や欠けに起因する、クリーニング不良等の不具合が発生し易いことも確認できた。

（実施例５）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例５について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１の構成に加え、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であることを規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあることに加え、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であることを規定している。

このように、クリーニングブレード５の非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂを規定することで、次のような効果を奏することができる。
非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが低いと当接圧が維持できず、トナー抜け等の不具合が発生してしまう。
一方、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であると、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが低く、当接圧が維持できないことに起因したトナー抜け等の不具合の発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表５に示す具体例１〜１２、比較例１〜４の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表５に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ａ）に示すタイプ１である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは１．４［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは２１．１［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは８０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は８９［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１の非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］で６０［％］以上であり、クリーニング性評価でも◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜１２）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは６０［％］以上で、クリーニング性評価でも◎、○、△のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜４）
具体例１とは異なり、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］未満である。
加えて、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂも６０［％］未満であり、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であると、次の効果を奏することができることを確認できた。
クリーニングブレード５は非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが低いと当接圧が維持できず、トナー抜け等の不具合が発生してしまう。
一方、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であると、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが低く、当接圧が維持できないことに起因したトナー抜け等の不具合の発生を抑制できることを確認できた。
そして、逆に、クリーニングブレード５は非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂが低いと当接圧が維持できず、トナー抜け等の不具合が発生してしまうことも確認できた。

（実施例６）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例６について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１〜３のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１〜３の構成に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１〜３のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１〜３で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあること等に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定している。
具体的には、クリーニングブレード５のブレードタイプを図４（ａ）に示したタイプ１、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下と規定している。

このように、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定することで、次のような効果を奏することができる。
タイプ１のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下してしまう。また、タイプ１のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．２０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生してしまう。
一方、タイプ１のクリーニングブレード５において、エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表６に示す具体例１〜１２、比較例１〜４の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表６に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ａ）に示すタイプ１である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは１．４［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは２１．１［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは７０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は８９［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１のエッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］で、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であり、クリーニング性評価でも◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜４）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下で、クリーニング性評価でも◎、○のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜４）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
しかし、エッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］未満、又は０．２０［ｍｍ］よりも大きく、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、ブレードタイプがタイプ１、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であると、次の効果を奏することができることを確認できた。
タイプ１のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下してしまう。また、タイプ１のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．２０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生してしまう。
一方、タイプ１のクリーニングブレード５において、エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できることを確認できた。
そして、逆に、タイプ１のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが上記範囲にないと、クリーニング性が低下やヘタリが発生してしまうことも確認できた。

（実施例７）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例７について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１〜３のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１〜３の構成に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１〜３のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１〜３で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあること等に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定している。
具体的には、クリーニングブレード５のブレードタイプを図４（ｂ）に示したタイプ２、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下と規定している。

このように、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定することで、次のような効果を奏することができる。
タイプ２のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下する。また、タイプ２のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．５０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生する。
一方、タイプ２のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下の範囲であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表７に示す具体例１〜７、比較例１〜４の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表７に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ｂ）に示すタイプ２である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは０．６［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは１６．３［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは７０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は８９［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１のエッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］で、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であり、クリーニング性評価でも◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜７）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下で、クリーニング性評価でも◎、○のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜４）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
しかし、エッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］未満、又は０．５０［ｍｍ］よりも大きく、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、ブレードタイプがタイプ２、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であると、次の効果を奏することができることを確認できた。
タイプ２のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下してしまう。また、タイプ２のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．５０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生してしまう。
一方、タイプ２のクリーニングブレード５において、エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できることを確認できた。
そして、逆に、タイプ２のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが上記範囲にないと、クリーニング性が低下やヘタリが発生してしまうことも確認できた。

（実施例８）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例８について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１〜３のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１〜３の構成に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１〜３のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１〜３で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあること等に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定している。
具体的には、クリーニングブレード５のブレードタイプを図４（ｃ）に示したタイプ３、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下と規定している。

このように、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定することで、次のような効果を奏することができる。
タイプ３のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下する。また、タイプ３のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．２０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生する。
一方、タイプ３のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下の範囲であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表８に示す具体例１〜４、比較例１〜４の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表８に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ｃ）に示すタイプ３である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは０．１［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは２２．４［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは７０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は９０［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１のエッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］で、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であり、クリーニング性評価でも◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜４）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下で、クリーニング性評価でも◎、○のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜４）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
しかし、エッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］未満、又は０．２０［ｍｍ］よりも大きく、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、ブレードタイプがタイプ３、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であると、次の効果を奏することができることを確認できた。
タイプ３のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下してしまう。また、タイプ３のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．２０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生してしまう。
一方、タイプ３のクリーニングブレード５において、エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できることを確認できた。
そして、逆に、タイプ３のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが上記範囲にないと、クリーニング性が低下やヘタリが発生してしまうことも確認できた。

（実施例９）
本実施形態のクリーニング装置１に備えたクリーニングブレード５の実施例９について説明する。
本実施例のクリーニングブレード５と、実施例１〜３のクリーニングブレードとでは、本実施例のクリーニングブレード５が、実施例１〜３の構成に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定していることに係る点のみ異なる。
したがって、実施例１〜３のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

本実施例のクリーニングブレード５は、実施例１〜３で説明した式１で求める換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下にあること等に加え、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定している。
具体的には、クリーニングブレード５のブレードタイプを図４（ｄ）に示したタイプ４、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下と規定している。

このように、ブレードタイプと、エッジ領域厚さ：ｔの範囲を規定することで、次のような効果を奏することができる。
タイプ４のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下する。また、タイプ４のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．５０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生する。
一方、タイプ４のクリーニングブレード５において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下の範囲であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

次に、本実施例のクリーニングブレード５による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図２に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表９に示す具体例１〜３、比較例１〜５の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表９に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ｄ）に示すタイプ４である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは０．１［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは２２．４［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは７０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは９０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は９０［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、この具体例１のエッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］で、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であり、クリーニング性評価でも◎、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２、３）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下で、クリーニング性評価でも◎、○のいずれかであり、クリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜５）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
しかし、エッジ領域厚さ：ｔは０．０５［ｍｍ］未満、又は０．５０［ｍｍ］よりも大きく、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１の構成に加え、ブレードタイプがタイプ４、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であると、次の効果を奏することができることを確認できた。
タイプ４のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域７が露出し、クリーニング性が低下してしまう。また、タイプ４のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが０．５０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生してしまう。
一方、タイプ４のクリーニングブレード５において、エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できることを確認できた。
そして、逆に、タイプ４のクリーニングブレード５おいて、エッジ領域厚さ：ｔが上記範囲にないと、クリーニング性が低下やヘタリが発生してしまうことも確認できた。

（実施例１０）
本実施形態のクリーニングブレード５を備えたクリーニング装置１の実施例１０について、図を用いて説明する。
図６は、本実施例に係るプロセスカートリッジ１２１の一例の概略構成図である。但し、図６では、図４を用いて説明したブレート形状の４つのタイプの内の、タイプ２のクリーニングブレード５を記載している。

本実施例のクリーニング装置１と、実施例１〜９のクリーニング装置とでは、クリーニングブレード５を感光体１０に向けて加圧する加圧方式に係る点のみ異なる。
したがって、実施例１〜９のクリーニングブレードと同様な構成や効果は、適宜、省略して説明するとともに、同一の構成部材や同様な機能を果たす構成部材には、同一の符号を付して説明する。

図２等を用いて説明した実施例１〜９のクリーニング装置は、感光体表面に対してクリーニングブレードを加圧する加圧方式が固定加圧方式であった。これに対し、本実施例のクリーニング装置１では、感光体１０表面に対してクリーニングブレード５を加圧する加圧方式がバネ加圧方式である。
ここで、固定加圧方式とは、図２に示すように、クリーニングブレードを感光体に当接させ、所定の加圧力（線圧）が得られるように変形させた状態でクリーニングブレードを固定する方式である。一方、本実施例のクリーニング装置１で採用しているバネ加圧方式とは、図６に示すように、クリーニングブレード５を保持するブレードホルダである支持部材３を回転可能に設け、バネ８１を用いた加圧機構８０により感光体１０に向けて加圧する方式である。つまり、クリーニングブレード５を保持するブレードホルダである支持部材３の固定方式をバネ加圧方式としたものである。

図６に示す例では、クリーニングブレード５の加圧機構８０は、クリーニングブレード５の支持部材３に設けられた回転支持部８２を支点として、バネ８１の張力によって感光体１０に対してクリーニングブレード５のエッジ部６１に加圧を行っている。このバネ加圧方式は、感光体１０に対するクリーニングブレード５の当接圧が経時において一定値となる、当接圧一定方式でもある。ここで、本実施例におけるクリーニングブレード５のエッジ部６１の加圧力は２０．０[ｇ／ｃｍ]としている。

このようなバネ加圧方式を採用したクリーニング装置１に、実施例１〜９のいずれかで説明したクリーニングブレードを用いることで、次のような効果を奏することができる。
清掃対象である感光体に対してクリーニングブレードを加圧する加圧方式が、固定加圧方式のクリーニングブレードにヘタリが発生すると、クリーニングブレードの線圧低下に起因するクリーニグ不良が発生し易い。
これに対して、本実施例のクリーニング装置１のように、加圧方式をバネ加圧方式とすると、クリーニングブレード５にヘタリが発生しても線圧の低下を抑制して、クリーニング不良の発生を抑制できる。

次に、本実施例のバネ加圧方式を採用したクリーニング装置１による効果を検証するために行った検証実験について説明する。

・評価方法（クリーニング性評価）
以下の条件でクリーニング性の評価を行った。
実験機としては、リコー製のＭＰＣ３５０３機を用いた。この実験機において、図６に示す構成のプロセスカートリッジ１２１のクリーニングブレード５を、表１０に示す具体例１〜５、比較例１〜５の条件のブレード部材にそれぞれ変更し、評価を行った。
また、検証条件は、低温環境（気温：１０℃、湿度：１５％）、に２４時間評価機を放置後、連続して３０，０００枚の画像出力を行った。出力画像は、感光体１０へのトナー入力を最大にするよう、Ａ４の記録紙に全面ベタ画像を出力した。また、クリーニングブレード５のエッジ部６１の加圧力は、上述したように２０．０[ｇ／ｃｍ]としている。

クリーニング性は、以下の評価方法にて、◎、○、△、×の４段階で評価を行った。
◎：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。クリーニングに対して厳しい、帯電電流を増加させた条件においてもクリーニング不良なし。
○：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題なし。
△：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が顕在化せず、実使用上問題ないが、感光体１０上にクリーニングブレード５をすり抜けたトナーが目視で確認できる。
×：３０，０００枚通紙後、記録紙上にクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題あり。

・検証結果
ここで、本検証実験における具体例、及び比較例の検証実験の結果を次の表１０に示す。

（具体例１）
ブレードタイプは、図４（ａ）に示すタイプ１である。そして、エッジ部６１を含むエッジ領域６の断面積：Ｓ_Ａは５．８［ｍｍ^２］、非当接領域７の断面積Ｓ_Ｂは１６．８［ｍｍ^２］、エッジ部６１を含むエッジ領域６の弾性仕事率：ｅ_Ａは５０［％］、非当接領域７の弾性仕事率：ｅ_Ｂは６０［％］である。
したがって、上述した式１から計算される換算弾性仕事率：Ｘの値は５７［％］となる。ここで、この換算弾性仕事率：Ｘの値は、上述したようにクリーニングブレード５のブレード全体の弾性仕事率を換算する値となっている。
この具体例１の換算弾性仕事率：Ｘの値は、実施例１で規定した５７［％］以上、９０［％］以下の範囲に含まれている。
そして、感光体１０に対してクリーニングブレードを加圧する加圧方式は、バネ加圧方式であり、クリーニング性評価においても○、つまりクリーニング不良は発生していない。

（具体例２〜５）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
そして、具体例１と同様に、感光体１０に対してクリーニングブレードを加圧する加圧方式は、バネ加圧方式であり、クリーニング性評価においても○、つまりクリーニング不良は発生していない。

（比較例１〜５）
具体例１と同様に、クリーニングブレード５の換算弾性仕事率：Ｘの値が５７［％］以上、９０［％］以下である。
しかし、感光体１０に対してクリーニングブレードを加圧する加圧方式は、固定加圧方式であり、クリーニング性評価においては×、つまりクリーニング不良が健在化しており、実使用上、異常画像として問題ある。

これらの検証結果から、実施例１等の構成に加え、感光体１０に対してクリーニングブレードを加圧する加圧方式が、バネ加圧方式であると、次の効果を奏することができることを確認できた。
清掃対象である感光体に対してクリーニングブレードを加圧する加圧方式が、固定加圧方式のクリーニングブレードにヘタリが発生すると、クリーニングブレードの線圧低下に起因するクリーニグ不良が発生し易いことを確認できた。
これに対して、加圧方式をバネ加圧方式とすると、クリーニングブレード５にヘタリが発生しても線圧の低下を抑制して、クリーニング不良の発生も抑制できることを確認できた。

以上、本実施形態について、図面を参照しながら説明してきたが、具体的な構成は、上述した本実施形態のブレード部材、クリーニング装置、及び画像形成装置の構成に限られるものではなく、要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等を行っても良い。
例えば、弾性材料からなるブレード部材の先端稜線部を、像担持体の表面に当接させてクリーニングするクリーニング手段を備えた画像形成装置において、クリーニング手段として、各実施例のブレード部材にいずれかを有したクリーニング手段を備えても良い。また、クリーニング手段として実施例１０で説明したようなクリーニング装置を備えることを特徴とする。

次に、本実施形態のプリンタ１００で好適に用いることができる像担持体としての感光体１０について、図を用いて説明する。
図７は、本実施形態のプリンタ１００に用いることができる像担持体としての感光体１０の層構造を示した図であり、図７（ａ）が導電性支持体９１上に表面近傍に無機微粒子を含有した感光層９２を積層して設けた例である。図７（ｂ）が導電性支持体９１上に感光層９２と無機微粒子を含有した表面層９３を順次積層した例である。図７（ｃ）が導電性支持体９１上に電荷発生層９２１、電荷輸送層９２２を順次積層した感光層９２を配置し、更に感光層９２上に無機微粒子を含有した表面層９３を積層して設けた例である。図７（ｄ）が導電性支持体９１上に下引き層９４を設け、下引き層９４の上に電荷発生層９２１、電荷輸送層９２２を順次積層した感光層９２を積層し、更に感光層９２上に無機微粒子を含有した表面層９３を積層して設けた例である。

本実施形態の感光体１０は、導電性支持体９１上に少なくとも、感光層９２と表面層９３を積層した構造であれば良く、その他の層等が任意に組み合わされていても構わない。
例えば、図７（ａ）に示すように、感光層９２が最表層となる場合は、感光層９２に無機微粒子が含有されている。感光層９２が電荷発生層９２１、電荷輸送層９２２を順次積層した構成の場合は、電荷輸送層９２２が最表層となり、電荷輸送層９２２に無機微粒子が含有される。

無機微粒子としては、銅、スズ、アルミニウム、インジウムなどの金属粉末、酸化珪素、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等の金属酸化物、チタン酸カリウムなどの無機材料が挙げられる。特に金属酸化物が良好であり、さらには、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン等が有効に使用できる。
無機微粒子の平均一次粒径は、０．０１〜０．５［μｍ］であることが表面層９３の光透過率や耐摩耗性の点から好ましい。無機微粒子の平均一次粒径が０．０１［μｍ］以下の場合は、耐摩耗性の低下、分散性の低下等を引き起こし、０．５［μｍ］以上の場合には、分散液中において無機微粒子の沈降性が促進されたり、トナーのフィルミングが発生したりする可能性がある。

無機微粒子の添加量は、高いほど耐摩耗性が高いので良好であるが、高すぎる場合には残留電位の上昇、保護層の書き込み光透過率が低下し、副作用を生じる場合がある。従って、概ね全固形分に対して、３０重量％以下、好ましくは２０重量％以下である。その下限値は、通常、３重量％である。

また、これらの無機微粒子は少なくとも一種の表面処理剤で表面処理させることが可能であり、そうすることが無機微粒子の分散性の面から好ましい。
無機微粒子の分散性の低下は残留電位の上昇だけでなく、塗膜の透明性の低下や塗膜欠陥の発生、さらには耐摩耗性の低下をも引き起こすため、高耐久化あるいは高画質化を妨げる大きな問題に発展する可能性がある。

次に、図７（ｂ）〜図７（ｄ）に示すように、感光層９２の最表面に無機微粒子を含有させた表面層９３を設けた感光体１０について説明する。
表面層９３は、少なくとも無機微粒子とバインダー樹脂で構成される。無機微粒子としては、銅、スズ、アルミニウム、インジウムなどの金属粉末、酸化珪素、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等の金属酸化物、チタン酸カリウムなどの無機材料が挙げられる。特に金属酸化物が良好であり、さらには、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン等が有効に使用できる。

無機微粒子の平均一次粒径は、０．０１〜０．５［μｍ］であることが表面層９３の光透過率や耐摩耗性の点から好ましい。
無機微粒子の平均一次粒径が０．０１［μｍ］以下の場合は、耐摩耗性の低下、分散性の低下等を引き起こし、０．５［μｍ］以上の場合には、分散液中において無機微粒子の沈降性が促進されたり、トナーのフィルミングが発生したりする可能性がある。

表面層９３中の無機微粒子濃度は、高いほど耐摩耗性が高いので良好であるが、高すぎる場合には残留電位の上昇、保護層の書き込み光透過率が低下し、副作用を生じる場合がある。
従って、概ね全固形分に対して、５０重量％以下、好ましくは３０重量％以下である。その下限値は、通常、５重量％である。
また、これらの無機微粒子は少なくとも一種の表面処理剤で表面処理させることが可能であり、そうすることが無機微粒子の分散性の面から好ましい。
無機微粒子の分散性の低下は残留電位の上昇だけでなく、塗膜の透明性の低下や塗膜欠陥の発生、さらには耐摩耗性の低下をも引き起こすため、高耐久化あるいは高画質化を妨げる大きな問題に発展する可能性がある。

表面処理剤としては、従来用いられている表面処理剤を使用することができるが、無機微粒子の絶縁性を維持できる表面処理剤が好ましい。
例えば、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコアルミネート系カップリング剤、高級脂肪酸等、あるいはこれらとシランカップリング剤との混合処理や、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、シリコーン、ステアリン酸アルミニウム等、あるいはそれらの混合処理が無機微粒子の分散性及び画像ボケの点からより好ましい。
シランカップリング剤による処理は、画像ボケの影響が強くなるが、上記の表面処理剤とシランカップリング剤との混合処理を施すことによりその影響を抑制できる場合がある

表面処理剤の量については、用いる無機微粒子の平均一次粒径によって異なるが、３〜３０ｗｔ％が適しており、５〜２０ｗｔ％がより好ましい。表面処理量がこれよりも少ないと無機微粒子の分散効果が得られず、また多すぎると残留電位の著しい上昇を引き起こす。これら無機微粒子の材料は単独もしくは２種類以上混合して用いられる。
これら無機微粒子の材料は、適当な分散機を用いることにより分散できる。分散液中での無機微粒子の平均粒径は、１［μｍ］以下、好ましくは０．５［μｍ］以下にあること表面層９３の透過率の点から好ましい。

次に、本実施形態のブレード部材を備えた画像形成装置に好適なトナーについて、図を用いて説明する。
図１０（ａ）及び（ｂ）は、トナーの円形度の測定方法についての説明図である。
本実施形態のブレード部材を備えた画像形成装置に用いるトナーとしては、画質向上のために、高円形化、小粒径化がし易い懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法により製造された重合トナーを用いるのが好ましい。特に、円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］以下の重合トナーを用いるのが好ましい。平均円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］のものを用いることにより、より高解像度の画像を形成することができる。

ここでいう「円形度」は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製、商品名）により計測した平均円形度である。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料（トナー）を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。その後、このトナーが分散した懸濁液を、超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、分散液濃度が３０００〜１［万個／μｌ］となるようにしたものを上述の分析装置にセットして、トナーの形状及び分布を測定する。そして、この測定結果に基づき、図１１（ａ）に示す実際のトナー投影形状の外周長をＣ１、その投影面積をＳとし、この投影面積Ｓと同じ図７（ｂ）に示す真円の外周長をＣ２としたときのＣ２／Ｃ１を求め、その平均値を円形度とした。

体積平均粒径については、コールターカウンター法によって求めることが可能である。
具体的には、コールターマルチサイザー２ｅ型（コールター社製）によって測定したトナーの個数分布や体積分布のデータを、インターフェイス（日科機社製）を介してパーソナルコンピューターに送って解析するのである。より詳しくは、１級塩化ナトリウムを用いた１％ＮａＣｌ水溶液を電解液として用意する。

そして、この電解水溶液１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５［ｍｌ］加える。
更に、これに被検試料としてのトナーを２〜２０［ｍｇ］加え、超音波分散器で約１〜３［分間］分散処理する。そして、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００［ｍｌ］を入れ、その中に分散処理後の溶液を所定濃度になるように加えて、上記コールターマルチサイザー２ｅ型にかける。アパーチャーとしては、１００［μｍ］のものを用い、５０，０００個のトナー粒子の粒径を測定する。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２［μｍ］未満；２．５２〜３．１７［μｍ］未満；３．１７〜４．００［μｍ］未満；４．００〜５．０４［μｍ］未満；５．０４〜６．３５［μｍ］未満；６．３５〜８．００［μｍ］未満；８．００〜１０．０８［μｍ］未満；１０．０８〜１２．７０［μｍ］未満；１２．７０〜１６．００［μｍ］未満；１６．００〜２０．２０［μｍ］未満；２０．２０〜２５．４０［μｍ］未満；２５．４０〜３２．００［μｍ］未満；３２．００〜４０．３０［μｍ］未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００［μｍ］以上３２．０［μｍ］以下のトナー粒子を対象とする。
そして、「体積平均粒径＝ΣＸｆＶ／ΣｆＶ」という関係式に基づいて、体積平均粒径を算出する。但し、「Ｘ」は各チャンネルにおける代表径、「Ｖ」は各チャンネルの代表径における相当体積、「ｆ」は各チャンネルにおける粒子個数である。

以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
被当接部材の表面に先端稜線部であるエッジ部を当接させる、弾性材料からなるブレード部材であって、前記エッジ部の延伸方向に直交する直交断面が、物性が互いに異なる、前記エッジ部を含むエッジ領域と、前記エッジ部を含まず前記被当接部材に当接しない非当接領域とからなり、次の式１で定義される換算弾性仕事率の値Ｘが、５７［％］以上、９０［％］以下であることを特徴とする。

Ｘ：換算弾性仕事率［％］
Ｓ_Ａ：直交断面におけるエッジ領域の断面積［ｍｍ^２］
Ｓ_Ｂ：直交断面における非当接領域の断面積［ｍｍ^２］
ｅ_Ａ：エッジ領域の弾性仕事率［％］
ｅ_Ｂ：非当接領域の弾性仕事率［％］
ｔ：エッジ領域厚さ［ｍｍ］
ここで、エッジ領域厚さ：ｔとは、直交断面における被当接部材に対向するエッジ領域６の２つの外辺部の内、長い方の外辺部に直交する方向の厚さである。

これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
ブレード部材全体の弾性を評価するため値として式１で定義した換算弾性仕事率：Ｘの値を用いることができる。
そして、換算弾性仕事率：Ｘの値の範囲を５７［％］以上、９０［％］以下とすることで、ブレード部材全体の弾性が低弾性となり、ブレード部材の追従性の低下やブレード部材のヘタリが発生することを抑制できる。また、ブレード部材全体の弾性が高弾性となり、ブレード部材の振動及びエッジ部のスティックスリップに起因するエッジ部の欠けが発生することを抑制できる。
よって、ブレード部材の被当接部材に対する追従性の低下や、ヘタリが発生することを抑制しつつ、ブレード部材の振動及びエッジのスティックスリップに起因するエッジ部の欠けの発生を抑制できるブレード部材を提供できる。

（態様Ｂ）
（態様Ａ）において、前記エッジ領域のマルテンス硬度：ｈ_Ａが１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上であることを特徴とする。
これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
ブレード部材はエッジ部が低硬度であると、被当接部材である感光体等の表面に付着物であるトナー外添剤等が付着し、経時で感光体上に固着することで生じる異常画像（フィルミング）等が生じるという問題がある。
一方、エッジ部を含むエッジ領域のマルテンス硬度：ｈ_Ａを１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上とすることで、エッジ部を高硬度にして被当接部材である感光体等の表面に付着物であるトナー外添剤等な付着することを抑制して、フィルミング等の不具合の発生を抑制できる。

（態様Ｃ）
（態様Ａ）において、前記エッジ領域のマルテンス硬度：ｈ_Ａが前記非当接領域のマルテンス硬度：ｈ_Ｂよりも大きいことを特徴とする。
これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
ブレード部材は、非当接領域がエッジ部を含むエッジ領域よりも高硬度であると、非当接領域が高硬度であることにより、被当接部材表面の凹凸に対する追従性が低下し、トナー抜け等の不具合が発生する。また、エッジ部が低硬度であることにより、スティックスリップによって、エッジ部が欠けるという不具合が発生する。
一方、ブレード部材のエッジ領域が非当接領域よりも高硬度であると、上述したようなトナー抜け等の不具合や、エッジ部が欠ける不具合の発生を抑制できる。

（態様Ｄ）
（態様Ａ）において、前記エッジ領域の弾性仕事率：ｅ_Ａが５０［％］以上であることを特徴とする。
これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
ブレード部材はエッジ部を含むエッジ領域が低弾性であると、エッジ部の摩耗や欠けに起因する、クリーニング不良等の不具合が発生してしまう。
一方、エッジ部を含むエッジ領域の弾性仕事率：ｅ_Ａが５０［％］以上であると、エッジ部の摩耗や欠けに起因する、クリーニング不良等の不具合の発生を抑制できる。

（態様Ｅ）
（態様Ａ）において、非当接領域の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であることを特徴とする。
これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
非当接領域の弾性仕事率：ｅ_Ｂが低いと当接圧が維持できず、トナー抜け等の不具合が発生してしまう。
一方、非当接領域の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であると、非当接領域の弾性仕事率：ｅ_Ｂが低く、当接圧が維持できないことに起因したトナー抜け等の不具合の発生を抑制できる。

（態様Ｆ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｃ）のいずれかにおいて、前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプは、前記エッジ領域が当該ブレード部材を支持する支持部材３などの支持部材が接する部分を除く外周面に沿った形状をし、エッジ部と、エッジ部に隣接する角部近傍の、エッジ領域と非当接領域との境界線は弧を描き、非当接領域側の角部が面取りされたような形状したタイプ１であり、前記タイプ１の前記エッジ領域厚さ：ｔは、前記被当接部材に対向するブレード対向面６２の断面などの長辺の角部から離れた部分に直交する方向のエッジ領域の厚さであり、その厚さが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であることを特徴とする。

これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
タイプ１のブレード部材において、エッジ領域厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域が露出し、クリーニング性が低下してしまう。また、タイプ１のブレード部材において、エッジ領域厚さ：ｔが０．２０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生してしまう。
一方、タイプ１のブレード部材において、エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

（態様Ｇ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｃ）のいずれかにおいて、前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプは、当該ブレード部材のブレード対向面６２の断面などの長辺に平行な境界で前記エッジ領域と前記非当接領域とが区分されている形状をしたタイプ２であり、前記タイプ２の前記エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であることを特徴とする。

これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
タイプ２のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域が露出し、クリーニング性が低下する。また、タイプ２のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．５０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生する。
一方、タイプ１のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下の範囲であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

（態様Ｈ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｃ）のいずれかにおいて、前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプが、前記エッジ領域と前記非当接領域との境界が、当該ブレード部材の前記エッジ部を含む短辺の中央に直交する対称線で線対称に形成され、前記対称線から離れた当該ブレード部材のブレード対向面６２の断面などの長辺に近い曲線部だけ、前記エッジ領域の長辺方向の厚さが長辺に近づく程、厚くなり、この部分よりも前記対称線に近い部分は、前記エッジ領域の長辺方向の厚さが略一定な直線部として形成されている形状のタイプ３であり、前記タイプ３の前記エッジ領域厚さ：ｔは、前記直線部の長辺方向のエッジ領域の厚さであり、その厚さが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であることを特徴とする。

これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
タイプ３のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域が露出し、クリーニング性が低下する。また、タイプ３のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．２０［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生する。
一方、タイプ４のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下の範囲であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

（態様Ｉ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｃ）のいずれかにおいて、前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプは、前記エッジ領域と前記非当接領域との境界が、前記エッジ部を一端とする２つの辺上の点を直線状に結ぶ線分であり、前記エッジ領域が直角三角形の形状をしたタイプ４であり、前記タイプ２の前記エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であることを特徴とする。

これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
タイプ４のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが０．０５［ｍｍ］未満であると、ブレードエッジの摩耗によって、非当接領域が露出し、クリーニング性が低下する。また、タイプ４のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが１．００［ｍｍ］よりも大きいと、低硬度領域が多くなり、ヘタリが発生する。
一方、タイプ４のブレード部材において、エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上１．００［ｍｍ］以下の範囲であると、クリーニング機能の低下やヘタリの発生を抑制できる。

（態様Ｊ）
弾性材料からなるブレード部材の先端稜線部であるエッジ部６１などのエッジ部を、感光体１０などの像担持体の表面に当接させてクリーニングするクリーニング手段を備えたプリンタ１００などの画像形成装置において、前記クリーニング手段として、（態様Ａ）乃至（態様Ｉ）のいずれかのクリーニングブレード５などのブレード部材を有したクリーニング手段を備えることを特徴とする。

これによれば、本実施形態で説明したように、次のような効果を奏することができる。
像担持体の表面に当接させるブレード部材の被当接部材に対する追従性の低下や、ヘタリが発生することを抑制しつつ、ブレード部材の振動及びエッジのスティックスリップに起因するエッジ部の欠けの発生を抑制できる。
よって、像担持体のクリーニング不良による、異常画像の発生を抑制できる画像形成装置を提供できる。

１ クリーニング装置
３ 支持部材
５ クリーニングブレード
６ エッジ領域
７ 非当接領域
１０ 感光体
４０ 帯電部
５０ 現像部
６１ エッジ部
６２ ブレード対向面
６３ ブレード先端面
８０ 加圧機構
８１ バネ
１００ プリンタ
１２０ 画像形成部
１２１ プロセスカートリッジ

特開２０１４−２４０９４６号公報

Claims (10)

1. 被当接部材の表面に先端稜線部であるエッジ部を当接させる、弾性材料からなるブレード部材であって、
   前記エッジ部の延伸方向に直交する直交断面が、物性が互いに異なる、前記エッジ部を含むエッジ領域と、前記エッジ部を含まず前記被当接部材に当接しない非当接領域とからなり、
   次の式１で定義される換算弾性仕事率の値Ｘが、５７［％］以上、９０［％］以下であることを特徴とするブレード部材。
   

   

   Ｘ：換算弾性仕事率［％］
   Ｓ_Ａ：直交断面におけるエッジ領域の断面積［ｍｍ^２］
   Ｓ_Ｂ：直交断面における非当接領域の断面積［ｍｍ^２］
   ｅ_Ａ：エッジ領域の弾性仕事率［％］
   ｅ_Ｂ：非当接領域の弾性仕事率［％］
   ｔ：エッジ領域厚さ［ｍｍ］
   ここで、エッジ領域厚さ：ｔとは、直交断面における被当接部材に対向するエッジ領域６の２つの外辺部の内、長い方の外辺部に直交する方向の厚さである。
2. 請求項１に記載のブレード部材において、
   前記エッジ領域のマルテンス硬度：ｈ_Ａが１．５［Ｎ／ｍｍ^２］以上であることを特徴とするブレード部材。
3. 請求項１に記載のブレード部材において、
   前記エッジ領域のマルテンス硬度：ｈ_Ａが前記非当接領域のマルテンス硬度：ｈ_Ｂよりも大きいことを特徴とするブレード部材。
4. 請求項１に記載のブレード部材において、
   前記エッジ領域の弾性仕事率：ｅ_Ａが５０［％］以上であることを特徴とするブレード部材。
5. 請求項１に記載のブレード部材において、
   非当接領域の弾性仕事率：ｅ_Ｂが６０［％］以上であることを特徴とするブレード部材。
6. 請求項１乃至３のいずれか一に記載のブレード部材において、
   前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプは、前記エッジ領域が当該ブレード部材を支持する支持部材が接する部分を除く外周面に沿った形状をし、エッジ部と、エッジ部に隣接する角部近傍の、エッジ領域と非当接領域との境界線は弧を描き、非当接領域側の角部が面取りされたような形状したタイプ１であり、
   前記タイプ１の前記エッジ領域厚さ：ｔは、前記被当接部材に対向する長辺の角部から離れた部分に直交する方向のエッジ領域の厚さであり、その厚さが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であることを特徴とするブレード部材。
7. 請求項１乃至３のいずれか一に記載ブレード部材において、
   前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプは、当該ブレード部材の長辺に平行な境界で前記エッジ領域と前記非当接領域とが区分されている形状をしたタイプ２であり、
   前記タイプ２の前記エッジ領域長辺部厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であることを特徴とするブレード部材。
8. 請求項１乃至３のいずれか一に記載ブレード部材において、
   前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプが、
   前記エッジ領域と前記非当接領域との境界が、当該ブレード部材の前記エッジ部を含む短辺の中央に直交する対称線で線対称に形成され、
   前記対称線から離れた当該ブレード部材の長辺に近い曲線部だけ、前記エッジ領域の長辺方向の厚さが長辺に近づく程、厚くなり、この部分よりも前記対称線に近い部分は、前記エッジ領域の長辺方向の厚さが略一定な直線部として形成されている形状のタイプ３であり、
   前記タイプ３の前記エッジ領域厚さ：ｔは、前記直線部の長辺方向のエッジ領域の厚さであり、その厚さが０．０５［ｍｍ］以上０．２０［ｍｍ］以下であることを特徴とするブレード部材。
9. 請求項１乃至３のいずれか一に記載ブレード部材において、
   前記直交断面における当該ブレード部材の形状タイプは、前記エッジ領域と前記非当接領域との境界が、前記エッジ部を一端とする２つの辺上の点を直線状に結ぶ線分であり、前記エッジ領域が直角三角形の形状をしたタイプ４であり、前記タイプ２の前記エッジ領域厚さ：ｔが、０．０５［ｍｍ］以上０．５０［ｍｍ］以下であることを特徴とするブレード部材。
10. 弾性材料からなるブレード部材の先端稜線部であるエッジ部を、像担持体の表面に当接させてクリーニングするクリーニング手段を備えた画像形成装置において、
    前記クリーニング手段として、請求項１乃至９のいずれか一に記載のブレード部材を有したクリーニング手段を備えることを特徴とする画像形成装置。

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