JP2017013259A - 射出成形方法、射出成形装置、及び成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】接合溶融部の場所によって固化するタイミングに差異が生じることを抑制することができ、成形品の品質向上を図ることができる射出成形方法、射出成形装置、及び成形品を提供する。
【解決手段】互いに異なる組成からなる第１部位１１２及び第２部位１１４を有する成形品１１０を射出成形装置１０により一体的に射出成形する射出成形方法であって、可動コア１４により成形される第１部位１１２における第２部位１１４との接合部１１８の厚みが第１注入口３０から可動コア１４までの第１溶融樹脂１００の到達時間が長い箇所ほど薄くなるように第１キャビティ２０を形成する。
【選択図】図５

Description

本発明は、互いに異なる組成からなる第１部位及び第２部位を有する成形品、この成形品を一体的に射出成形する射出成形方法、及び射出成形装置に関する。

例えば、特許文献１には、互いに異なる組成からなる上面部（第１部位）及び正面部（第２部位）を有するインストルメントパネル（成形品）を一体的に射出成形する方法が開示されている。

具体的には、この特許文献１では、金型本体に設けられた可動コアを第１位置に配置して第１キャビティを形成し、第１キャビティに第１溶融樹脂を射出して固化させることにより第１部位を成形する。その後、可動コアを第２位置に移動させて第２キャビティを形成し、第１部位のうち可動コアによって成形された接合面に接触するように第２キャビティに第２溶融樹脂を射出して固化させることにより第２部位を成形している。

特許第５２３５４７０号公報

ところで、注入口から第１キャビティに射出された第１溶融樹脂は、射出方向と交差する方向に広がりながら可動コアに向かって流動する。そのため、第１溶融樹脂が注入口から可動コアに到達するまでに要する到達時間は、可動コアの部位によって差がある。従って、第１キャビティの全体に第１溶融樹脂が充填された時点において、第１溶融樹脂のうち比較的長い到達時間で可動コアに到達した部分の温度は、第１溶融樹脂のうち比較的短い到達時間で可動コアに到達した部分の温度よりも高くなる。

よって、例えば、可動コアによって成形される第１部位における第２部位との接合部の厚み（断面形状）が第１溶融樹脂の到達時間に関わらず略同一であると、第１溶融樹脂のうち可動コアに導かれた部分（接合溶融部）の場所によって固化するタイミングに相当な差異が生じてしまう。

この場合、接合溶融部のうち可動コアに接触する部位の全てが固化して接合面が成形された時点で接合溶融部における比較的早く固化した部位と金型本体との間に樹脂収縮による隙間が形成されることがある。そうすると、可動コアを第２位置に移動させた際に前記隙間に第２溶融樹脂が流入し、成形品の品質低下が生じる。なお、前記隙間への第２溶融樹脂の流入を抑制するために、可動コアを第２位置に移動させるタイミングを早めると、接合面のうち充分に固化していない箇所から第１溶融樹脂が第２キャビティに流入することがある。

本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、接合溶融部の場所によって固化するタイミングに差異が生じることを抑制することができ、成形品の品質向上を図ることができる射出成形方法、射出成形装置、及び成形品を提供することを目的とする。

本発明に係る射出成形方法は、互いに異なる組成からなる第１部位及び第２部位を有する成形品を一体的に射出成形する射出成形方法であって、金型本体に移動可能に設けられた可動コアを第１位置に配置することにより第１キャビティを形成する第１キャビティ形成工程と、前記金型本体に設けられた注入口から前記第１キャビティに前記第１部位の第１溶融樹脂を射出する第１射出工程と、前記第１溶融樹脂のうち前記可動コアに接触する部位が固化して接合面が成形された状態で前記可動コアを第２位置に移動させることにより第２キャビティを形成する第２キャビティ形成工程と、前記第２キャビティに前記第２部位の第２溶融樹脂を射出して前記接合面に接触させる第２射出工程と、を行い、前記第１キャビティ形成工程では、前記可動コアにより成形される前記第１部位における前記第２部位との接合部の厚みが前記注入口から前記可動コアまでの前記第１溶融樹脂の到達時間が長い箇所ほど薄くなるように前記第１キャビティを形成することを特徴とする。

このような方法によれば、第１溶融樹脂のうち比較的長い到達時間により可動コアに導かれた部分（高温部）の冷却速度を第１溶融樹脂のうち比較的短い到達時間により可動コアに導かれた部分（低温部）の冷却速度よりも大きくすることができる。これにより、接合溶融部の場所によって固化するタイミングに差異が生じることを抑えることができる。よって、成形品の品質向上を図ることができる。

上記の射出成形方法において、前記第１キャビティ形成工程では、前記第１部位の前記接合部の厚みが前記第１部位のうち前記可動コアよりも上流側に前記接合部に対して連続する部位の厚みよりも薄くなるように前記第１キャビティを形成してもよい。

このような方法によれば、第１部位の接合部の厚みを比較的薄くすることができるので、接合溶融部を効率的に冷却することができる。これにより、射出成形のサイクルタイムの短縮化を図ることができる。

本発明に係る射出成形装置は、互いに異なる組成からなる第１部位及び第２部位を有する成形品を一体的に射出成形する射出成形装置であって、金型本体と、前記第１部位の第１溶融樹脂が充填される第１キャビティを形成する第１位置と前記第２部位の第２溶融樹脂が充填される第２キャビティを形成する第２位置とに移動可能に前記金型本体に設けられた可動コアと、を備え、前記射出成形装置は、前記可動コアが前記第１位置にある場合に前記第１キャビティに充填された前記第１溶融樹脂が前記可動コアに接触して固化されることにより接合面が成形可能であり、前記可動コアが前記第１位置から前記第２位置に移動した場合に前記第２キャビティに充填された前記第２溶融樹脂が前記接合面に接触可能であり、前記金型本体には、前記第１溶融樹脂を前記第１キャビティに射出する注入口が設けられ、前記第１キャビティは、前記可動コアにより成形される前記第１部位における前記第２部位との接合部の厚みが前記注入口から前記可動コアまでの前記第１溶融樹脂の到達時間が長い箇所ほど薄くなるように形成されていることを特徴とする。

上記の射出成形装置において、前記第１キャビティは、前記第１部位の前記接合部の厚みが前記第１部位のうち前記可動コアよりも上流側に前記接合部に対して連続する部位の厚みよりも薄くなるように形成されていてもよい。このような装置によれば、上述した射出成形方法と同様の効果を奏する。

本発明に係る成形品は、上述した射出成形方法により成形されたことを特徴とする。このような成形品によれば、上述した射出成形方法と同様の効果を奏する。

本発明によれば、第１部位の接合部の厚みが注入口から可動コアまでの第１溶融樹脂の到達時間が長い箇所ほど薄くなるように第１キャビティが形成される。そのため、接合溶融部の場所によって固化するタイミングに差異が生じることを抑えることができ、成形品の品質向上を図ることができる。

本発明の第１実施形態に係る射出成形装置の一部断面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。 図４Ａは図１の射出成形装置における第１射出工程の第１の状態を示す断面図であり、図４Ｂは当該第１射出工程の第２の状態を示す断面図であり、図４Ｃは当該第１射出工程の第３の状態を示す断面図であり、図４Ｄは当該第１射出工程の第４の状態を示す断面図である。 図５Ａは図３のＶＡ−ＶＡ線に沿った第１射出工程を示す断面図であり、図５Ｂは図３のＶＢ−ＶＢ線に沿った第１射出工程を示す断面図であり、図５Ｃは図３のＶＣ−ＶＣ線に沿った第１射出工程を示す断面図である。 図６Ａは図５Ａの第１固化工程を示す断面図であり、図６Ｂは図５Ｂの第１固化工程を示す断面図であり、図６Ｃは図５Ｃの第１固化工程を示す断面図である。 図７Ａは図５Ａの第２射出工程を示す断面図であり、図７Ｂは図５Ｂの第２射出工程を示す断面図であり、図７Ｃは図５Ｃの第２射出工程を示す断面図である。 図８Ａは図５Ａの第２固化工程が完了した状態を示す断面図であり、図８Ｂは図５Ｂの第２固化工程が完了した状態を示す断面図であり、図８Ｃは図５Ｃの第２固化工程が完了した状態を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る射出成形装置の断面図である。 図９のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。 図１１Ａは図９の射出成形装置における第１射出工程の第１の状態を示す断面図であり、図１１Ｂは当該第１射出工程の第２の状態を示す断面図であり、図１１Ｃは当該第１射出工程の第３の状態を示す断面図であり、図１１Ｄは当該第１射出工程の第４の状態を示す断面図である。 図９の射出成形装置における第２固化工程が完了した状態を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る射出成形装置の断面図である。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿った断面図である。 図１５Ａは図１３の射出成形装置における第１射出工程の第１の状態を示す断面図であり、図１５Ｂは当該第１射出工程の第２の状態を示す断面図であり、図１５Ｃは当該第１射出工程の第３の状態を示す断面図であり、図１５Ｄは当該第１射出工程の第４の状態を示す断面図である。 図１３の射出成形装置における第２固化工程が完了した状態を示す断面図である。

以下、本発明に係る射出成形方法について、この射出成形方法を実施する際に用いられる射出成形装置との関係で好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら説明する。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係る射出成形装置１０は、互いに異なる組成からなる第１部位１１２及び第２部位１１４を有する成形品（樹脂製品）１１０を一体的に射出成形するための装置である（図８Ａ〜図８Ｃ参照）。このような成形品１１０としては、例えば、互いに異なる色の樹脂材料からなる第１部位１１２及び第２部位１１４を有するインストルメントパネル又はドアライニング等が挙げられる。

図１〜図３に示すように、射出成形装置１０は、金型本体１２と、金型本体１２に設けられた可動コア１４とを備えている。金型本体１２は、開閉可能に対向配置された第１金型１６及び第２金型１８を有しており、第１金型１６及び第２金型１８の型締め状態（型閉じ状態）で成形品１１０を成形するための第１キャビティ２０及び第２キャビティ２２が形成可能となっている。本実施形態では、第１金型１６が固定型であり、第２金型１８が可動型である。ただし、第１金型１６が可動型であり、第２金型１８が固定型であってもよい。

第１金型１６は、例えば、鉄、銅、アルミニウム等の金属材料により構成されており、図示しない冷媒流路が設けられていてもよい。第２金型１８及び可動コア１４についても同様である。第１金型１６のうち第２金型１８に対向する面には、第１部位１１２の意匠面を成形する第１成形面２４と、第２部位１１４の意匠面を成形する第２成形面２６と、第１成形面２４及び第２成形面２６の間に設けられた凸部２８とが形成されている。

凸部２８は、図１の紙面と直交する方向（Ｙ方向）に沿って第１成形面２４の全幅に亘って延在している。これにより、成形品１１０の意匠面には、第１部位１１２及び第２部位１１４の境界部に溝（見切り線）１１６が形成されることとなる（図８Ａ〜図８Ｃ参照）。

第１金型１６には、第１キャビティ２０に第１部位１１２の第１溶融樹脂１００を導入するための第１注入口（注入口）３０と、第２キャビティ２２に第２部位１１４の第２溶融樹脂１０２を導入するための第２注入口３２とが形成されている。

第１注入口３０は、第１金型１６における第１キャビティ２０を構成する壁面のうち凸部２８とは反対側（Ｘ１方向）に位置する側面におけるＹ方向の略中央に開口している。第２注入口３２は、第１金型１６における第２キャビティ２２を構成する壁面のうち凸部２８とは反対側（Ｘ２方向）に位置する側面におけるＹ方向の略中央に開口している。第１注入口３０及び第２注入口３２は、第２金型１８に形成されていてもよい。また、第１注入口３０は、第１キャビティ２０を構成する壁面の任意の場所に開口してよく、第２注入口３２は、第２キャビティ２２を構成する壁面の任意の場所に開口してよい。

第２金型１８のうち第１金型１６に対向する面には、第１部位１１２の裏面を成形する第３成形面３４と、第２部位１１４の裏面を成形する第４成形面３６とが形成されている。第３成形面３４及び第４成形面３６の間には、可動コア１４が凸部２８に対向するように配設されている。

可動コア１４は、第１金型１６及び第２金型１８の型締め状態で、第１金型１６（凸部２８の先端面）に接触して第１キャビティ２０を形成する第１位置（図１の実線の位置）と、第１金型１６から離間して第２キャビティ２２を形成する第２位置（図１の二点鎖線の位置）とに移動可能に第２金型１８に設けられている。

可動コア１４は、Ｙ方向に沿って第３成形面３４の全幅に亘って延在している。可動コア１４のうち第１金型１６に対向する面には、Ｘ１方向の端部からＸ２方向に向かって第１成形面２４に近接する第５成形面３８と、第５成形面３８からＸ２方向の端部まで第１成形面２４に対して平行に延在した平坦な第６成形面４０とが形成されている。

第５成形面３８は、Ｙ方向の中央から両端（Ｙ１方向及びＹ２方向）に向かって第１成形面２４から離間する方向に左右対称に延在している（図３参照）。また、第５成形面３８のＹ方向の中央部３８ｃは、Ｘ方向に沿った断面形状が凹状に湾曲した形状をなしている（図５Ａ参照）。第５成形面３８の一端部（Ｙ１方向の端部、第１端部３８ａ）は、Ｘ方向に沿った断面形状が凸状に湾曲した形状をなしている（図５Ｃ参照）。第５成形面３８のうち中央部３８ｃと第１端部３８ａとの間の中間部（第１中間部３８ｂ）は、Ｘ方向に沿った断面形状が直線状に傾斜した形状をなしている（図５Ｂ参照）。第５成形面３８の他端部（Ｙ２方向の端部、第２端部３８ｅ）は、第１端部３８ａと同じ形状をなしており、第５成形面３８のうち中央部３８ｃと第２端部３８ｅとの間の中間部（第２中間部３８ｄ）は、第１中間部３８ｂと同じ形状をなしている。

また、第１金型１６と第２金型１８の型締め状態で、第５成形面３８のＸ方向の中央において、第１成形面２４及び第１端部３８ａの間隔を第１端部間隔ｄ１、第１成形面２４及び第１中間部３８ｂの間隔を第１中間間隔ｄ２、第１成形面２４及び中央部３８ｃの間隔を中央間隔ｄ３とした場合、ｄ３＞ｄ２＞ｄ１となる。なお、第１金型１６と第２金型１８の型締め状態で、第５成形面３８のＸ方向の中央において、第１成形面２４及び第２中間部３８ｄの間隔を第２中間間隔ｄ４とした場合にｄ４＝ｄ２となり、第１成形面２４及び第２端部３８ｅの間隔を第２端部間隔ｄ５とした場合にｄ５＝ｄ１となる。

次に、上述した射出成形装置１０を用いて成形品１１０を成形する射出成形方法について説明する。まず、第２金型１８を第１金型１６に向けて移動させることにより型締め工程を行う。そして、図示しないシリンダ等の駆動装置を用いて可動コア１４を第１位置に配置することにより第１キャビティ２０を形成する第１キャビティ形成工程を行う。

続いて、第１注入口３０から第１キャビティ２０に第１溶融樹脂１００を射出する第１射出工程を行う。第１射出工程では、第１キャビティ２０に射出された第１溶融樹脂１００は、Ｙ１方向及びＹ２方向に拡散しながらＸ２方向に向かって流動する。そして、第１溶融樹脂１００は、第５成形面３８の中央部３８ｃに到達した（図４Ａ参照）後、第５成形面３８の第１中間部３８ｂ及び第２中間部３８ｄに到達する（図４Ｂ参照、図５Ａ〜図５Ｃ参照）。続いて、第１溶融樹脂１００は、第５成形面３８の第１端部３８ａ及び第２端部３８ｅに到達した（図４Ｃ参照）後、第１キャビティ２０の全体に充填される（図４Ｄ参照）。

このように、第１溶融樹脂１００が第１注入口３０から可動コア１４に到達するまでに要する到達時間は、可動コア１４の部位によって差がある。

そのため、図６Ａ〜図６Ｃに示すように、第１キャビティ２０への第１溶融樹脂１００の充填が完了した時点において、第１溶融樹脂１００のうち第１中間部３８ｂに位置する部分（第１中間溶融部１０４ｂ）の温度が第１溶融樹脂１００のうち中央部３８ｃに位置する部分（中央溶融部１０４ｃ）の温度よりも高く且つ第１溶融樹脂１００のうち第１端部３８ａに位置する部分（第１端部溶融部１０４ａ）の温度よりも低くなる。また、この時、第１溶融樹脂１００のうち第２中間部３８ｄに位置する部分（第２中間溶融部１０４ｄ）の温度は第１中間溶融部１０４ｂの温度と略同一となり、第１溶融樹脂１００のうち第２端部３８ｅに位置する部分（第２端部溶融部１０４ｅ）の温度は第１端部溶融部１０４ａの温度と略同一となる。

その後、第１溶融樹脂１００を冷却して固化させる第１固化工程を行う。この第１固化工程は、後述する第２キャビティ形成工程、第２射出工程、第２固化工程の間も継続して行われる。

本実施形態では、第１中間間隔ｄ２が中央間隔ｄ３よりも小さく且つ第１端部間隔ｄ１よりも大きく、第２中間間隔ｄ４が第１中間間隔ｄ２と同一であると共に第２端部間隔ｄ５が第１端部間隔ｄ１と同一である。そのため、第１中間溶融部１０４ｂの冷却速度が中央溶融部１０４ｃの冷却速度よりも大きく且つ第１端部溶融部１０４ａの冷却速度よりも小さくなる。なお、第２中間溶融部１０４ｄの冷却速度は第１中間溶融部１０４ｂの冷却速度と略同一になり、第２端部溶融部１０４ｅの冷却速度は第１端部溶融部１０４ａの冷却速度と略同一になる。

これにより、第１端部溶融部１０４ａ、第１中間溶融部１０４ｂ、中央溶融部１０４ｃ、第２中間溶融部１０４ｄ、及び第２端部溶融部１０４ｅの固化するタイミングに差異が生じることが抑制される。換言すれば、第１端部溶融部１０４ａの外表面、第１中間溶融部１０４ｂの外表面、中央溶融部１０４ｃの外表面、第２中間溶融部１０４ｄの外表面、及び第２端部溶融部１０４ｅの外表面が略同じタイミングで固化することとなる（図６Ａ〜図６Ｃ参照）。

そして、第１溶融樹脂１００のうち可動コア１４に導かれた部分（接合溶融部１０４）のうち可動コア１４に接触する部位が固化して接合面１２０が成形された状態で接合溶融部１０４の内部が固化する前に可動コア１４を第２位置に移動させることにより第２キャビティ２２を形成する第２キャビティ形成工程を行う。この時、接合面１２０が形成されているため、第１溶融樹脂１００が第２キャビティ２２に流入することはない。

また、第２注入口３２から第２キャビティ２２に第２溶融樹脂１０２を射出して接合面１２０に接触させる第２射出工程を行う（図７Ａ〜図７Ｃ参照）。第２注入口３２から第２溶融樹脂１０２の射出を開始するタイミングは、可動コア１４が第２位置に移動する前であってもよい。この場合、可動コア１４が第２位置に移動した後で第２溶融樹脂１０２の射出を開始する場合と比較して、サイクルタイムの短縮化を図ることができる。

第２射出工程では、第２キャビティ２２に射出された第２溶融樹脂１０２は、Ｙ１方向及びＹ２方向に拡散しながらＸ１方向に向かって流動する。そして、第２溶融樹脂１０２は、可動コア１４に導かれて接合面１２０に接触し、第２キャビティ２２の全体に充填される。

この時、第１固化工程で第１端部溶融部１０４ａ、第１中間溶融部１０４ｂ、中央溶融部１０４ｃ、第２中間溶融部１０４ｄ、及び第２端部溶融部１０４ｅが略同じタイミングで固化しているため、接合溶融部１０４が固化した部分及び金型本体１２の間に隙間が形成されることが抑えられる。そのため、第２溶融樹脂１０２が第１キャビティ２０に流入することはない。

その後、第２溶融樹脂１０２を冷却して固化させる第２固化工程を行う。これにより、第１固化工程で第１溶融樹脂１００が固化することにより成形された第１部位１１２と第２固化工程で第２溶融樹脂１０２が固化することにより成形された第２部位１１４とを有する成形品１１０が一体的に成形されるに至る（図８Ａ〜図８Ｃ参照）。

このような成形品１１０では、第１部位１１２のうち第２部位１１４との接合部（接合溶融部１０４が固化することにより成形された部位）１１８の厚みが、接合部１１８のＸ１方向に連続する部位の厚みよりも薄く形成されている。また、接合部１１８の基端側（Ｘ１側）の厚みは先端側（Ｘ２側）に向かって薄く形成され、接合部１１８の先端部の厚みは一定に形成されている。

さらに、第１中間溶融部１０４ｂが固化することにより成形された第１中間接合部１１８ｂの厚みは、中央溶融部１０４ｃが固化することにより成形された中央接合部１１８ｃの厚みよりも薄く且つ第１端部溶融部１０４ａが固化することにより成形された第１端部接合部１１８ａの厚みよりも厚く形成されている。なお、第２中間溶融部１０４ｄが固化することにより成形された第２中間接合部１１８ｄの厚みは第１中間接合部１１８ｂの厚みと同一であり、第２端部溶融部１０４ｅが固化することにより成形された第２端部接合部１１８ｅの厚みは第１端部接合部１１８ａの厚みと同一である。

一方、第２部位１１４のうち第１部位１１２との接合部（第２溶融樹脂１０２のうち可動コア１４に導かれた部分が固化することにより成形された部位）１２２は、基端（Ｘ２方向の端部）から先端（Ｘ１方向の端部）に亘って一定の厚みに形成されている。

本実施形態では、可動コア１４により成形される第１部位１１２における第２部位１１４との接合部１１８の厚みが第１注入口３０から可動コア１４までの第１溶融樹脂１００の到達時間が長い箇所ほど薄くなるように第１キャビティ２０が形成されている。

そのため、第１溶融樹脂１００のうち比較的長い到達時間により可動コア１４に導かれた部分（高温部）の冷却速度を第１溶融樹脂１００のうち比較的短い到達時間により可動コア１４に導かれた部分（低温部）の冷却速度よりも大きくすることができる。これにより、接合溶融部１０４の場所によって固化するタイミングに差異が生じることを抑えることができる。よって、成形品１１０の品質向上を図ることができる。

また、第１部位１１２の接合部１１８の厚みが第１部位１１２のうち可動コア１４よりも上流側（Ｘ１方向）に接合部１１８に対して連続する部位の厚みよりも薄くなるように第１キャビティ２０を形成している。

これにより、第１部位１１２の接合部１１８の厚みを比較的薄くすることができるので、接合溶融部１０４を効率的に冷却することができる。よって、射出成形のサイクルタイムの短縮化を図ることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る射出成形装置１０Ａについて図９〜図１２を参照しながら説明する。なお、第２実施形態に係る射出成形装置１０Ａにおいて、第１実施形態に係る射出成形装置１０と同一の構成要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。後述する第３実施形態に係る射出成形装置１０Ｂについても同様である。

図９及び図１０に示すように、本実施形態に係る射出成形装置１０Ａは、金型本体５０と可動コア５２とを備えている。金型本体５０は、第２金型１８の第３成形面３４に第１金型１６の第１成形面２４に向けて突出した開口形成部５４を有している。第１金型１６と第２金型１８の型締め状態で、開口形成部５４の先端面は第１成形面２４に接触している。

開口形成部５４は、横断面形状が長方形状に形成されている。具体的には、開口形成部５４は、第１注入口３０よりも幾らかＸ２方向に離れた位置から可動コア５２の手前までＸ方向に沿って延在した短辺と、Ｙ方向の中央よりもＹ２方向に若干ずれた位置からＹ２方向の端部の手前までＹ方向に沿って延在した長辺とを有している。

また、可動コア５２の第５成形面５６は、左右非対称に形成されている。具体的には、第１金型１６と第２金型１８の型締め状態で、第５成形面５６のＸ方向の中央において、第１成形面２４及び第１端部５６ａの間隔を第１端部間隔ｄ６、第１成形面２４及び第１中間部５６ｂの間隔を第１中間間隔ｄ７、第１成形面２４及び中央部５６ｃの間隔を中央間隔ｄ８、第１成形面２４及び第２中間部５６ｄの間隔を第２中間間隔ｄ９、第１成形面２４及び第２端部５６ｅの間隔を第２端部間隔ｄ１０とした場合、ｄ８＞ｄ１０＞ｄ７＞ｄ９＞ｄ６となる。

すなわち、図１２に示すように、本実施形態に係る射出成形装置１０Ａを用いて成形された成形品１３０では、第１部位１３１を構成する接合部１３２の厚みは、中央接合部１３２ｃ、第２端部接合部１３２ｅ、第１中間接合部１３２ｂ、第２中間接合部１３２ｄ、第１端部接合部１３２ａの順番に薄くなる。

このような射出成形装置１０Ａを用いた場合、第１注入口３０から第１キャビティ２０に射出された第１溶融樹脂１００は、Ｙ１方向に広がりながらＸ２方向に流動すると共に開口形成部５４のＸ１側の第１通路５８を介して開口形成部５４のＹ２側の第２通路６０に流通する。

そして、第１溶融樹脂１００は、第５成形面５６の中央部５６ｃに到達した（図１１Ａ参照）後、第５成形面５６の第２端部５６ｅに到達する。続いて、第１溶融樹脂１００は、第５成形面５６の第１中間部５６ｂに到達した（図１１Ｂ参照）後、第５成形面５６の第２中間部５６ｄに到達する。次いで、第１溶融樹脂１００は、第５成形面５６の第１端部５６ａに到達した（図１１Ｃ参照）後、第１キャビティ２０の全体に充填される（図１１Ｄ参照）。

そのため、第１キャビティ２０への第１溶融樹脂１００の充填が完了した時点において、中央溶融部１３４ｃ、第２端部溶融部１３４ｅ、第１中間溶融部１３４ｂ、第２中間溶融部１３４ｄ、第１端部溶融部１３４ａはこの順番に温度が高くなっている（図１２参照）。

しかしながら、本実施形態では、中央間隔ｄ８、第２端部間隔ｄ１０、第１中間間隔ｄ７、第２中間間隔ｄ９、第１端部間隔ｄ６がこの順番に小さくなっている（ｄ８＞ｄ１０＞ｄ７＞ｄ９＞ｄ６）ため、中央溶融部１３４ｃ、第２端部溶融部１３４ｅ、第１中間溶融部１３４ｂ、第２中間溶融部１３４ｄ、第１端部溶融部１３４ａの固化するタイミングに差異が生じることが抑制される。すなわち、接合溶融部１３４の場所によって固化するタイミングに差異が生じることを抑えることができる。よって、第１実施形態と同様に、成形品１３０の品質向上を図ることができる。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態に係る射出成形装置１０Ｂについて図１３〜図１６を参照しながら説明する。図１３及び図１４に示すように、本実施形態に係る射出成形装置１０Ｂは、金型本体１２と、可動コア７２とを備えている。なお、第１金型１６の第１注入口３０は、Ｙ方向の中央よりもＹ１方向にずれて位置している。換言すれば、第１注入口３０は、可動コア７２の第１中間部７６ｂのＸ１方向に位置している。

可動コア７２の第５成形面７６は、左右非対称に形成されている。具体的には、第１金型１６と第２金型１８の型締め状態で、第５成形面７６のＸ方向の中央において、第１成形面２４及び第１端部７６ａの間隔を第１端部間隔ｄ１１、第１成形面２４及び第１中間部７６ｂの間隔を第１中間間隔ｄ１２、第１成形面２４及び中央部７６ｃの間隔を中央間隔ｄ１３、第１成形面２４及び第２中間部７６ｄの間隔を第２中間間隔ｄ１４、第１成形面２４及び第２端部７６ｅの間隔を第２端部間隔ｄ１５とした場合、ｄ１１＞ｄ１２＞ｄ１３＞ｄ１４＞ｄ１５となる。

すなわち、図１６に示すように、本実施形態に係る射出成形装置１０Ｂを用いて成形された成形品１４０では、第１部位１４１を構成する接合部１４２の厚みは、第１端部接合部１４２ａ、第１中間接合部１４２ｂ、中央接合部１４２ｃ、第２中間接合部１４２ｄ、第２端部接合部１４２ｅの順番に薄くなる。

このような射出成形装置１０Ｂでは、第１注入口３０から第１キャビティ２０に射出された第１溶融樹脂１００は、Ｙ１方向及びＹ２方向に広がりながらＸ２方向に流動する。このとき、第１溶融樹脂１００は、Ｙ１方向に拡散した部分が第１キャビティ２０を構成する側面のうちＹ１方向に位置する壁面によってＸ２方向に案内されると共に冷却されるため、Ｙ１方向に拡散した部分よりもＸ２方向に流動し易くなる。

そのため、第１溶融樹脂１００は、第５成形面７６の第１端部７６ａに到達した（図１５Ａ参照）後、第５成形面７６の第１中間部７６ｂに到達する。そして、第１溶融樹脂１００は、第５成形面７６の中央部７６ｃに到達した（図１５Ｂ参照）後、第５成形面７６の第２中間部７６ｄに到達する（図１５Ｃ参照）。続いて、第１溶融樹脂１００は、第５成形面７６の第２端部７６ｅに到達した後、第１キャビティ２０の全体に充填される（図１５Ｄ参照）。

そのため、第１キャビティ２０への第１溶融樹脂１００の充填が完了した時点において、第１端部溶融部１４４ａ、第１中間溶融部１４４ｂ、中央溶融部１４４ｃ、第２中間溶融部１４４ｄ、第２端部溶融部１４４ｅはこの順番に温度が高くなっている（図１６参照）。

しかしながら、本実施形態では、第１端部間隔ｄ１１、第１中間間隔ｄ１２、中央間隔ｄ１３、第２中間間隔ｄ１４、第２端部間隔ｄ１５がこの順番に小さくなっている（ｄ１１＞ｄ１２＞ｄ１３＞ｄ１４＞ｄ１５）ため、第１端部溶融部１４４ａ、第１中間溶融部１４４ｂ、中央溶融部１４４ｃ、第２中間溶融部１４４ｄ、第２端部溶融部１４４ｅの固化するタイミングに差異が生じることが抑制される。すなわち、接合溶融部１４４の場所によって固化するタイミングに差異が生じることを抑えることができる。よって、成形品１４０の品質向上を図ることができる。

第１〜第３実施形態は上述した構成に限定されない。例えば、第１金型１６は、凸部２８を有していなくてもよい。

１０、１０Ａ、１０Ｂ…射出成形装置 １２、５０…金型本体
１４、５２、７２…可動コア １６…第１金型
１８…第２金型 ２０…第１キャビティ
２２…第２キャビティ ３０…第１注入口（注入口）
３２…第２注入口 １００…第１溶融樹脂
１０２…第２溶融樹脂 １１０、１３０、１４０…成形品
１１２、１３１、１４１…第１部位 １１４…第２部位
１１８、１２２、１３２、１４２…接合部

Claims (5)

1. 互いに異なる組成からなる第１部位及び第２部位を有する成形品を一体的に射出成形する射出成形方法であって、
   金型本体に移動可能に設けられた可動コアを第１位置に配置することにより第１キャビティを形成する第１キャビティ形成工程と、
   前記金型本体に設けられた注入口から前記第１キャビティに前記第１部位の第１溶融樹脂を射出する第１射出工程と、
   前記第１溶融樹脂のうち前記可動コアに接触する部位が固化して接合面が成形された状態で前記可動コアを第２位置に移動させることにより第２キャビティを形成する第２キャビティ形成工程と、
   前記第２キャビティに前記第２部位の第２溶融樹脂を射出して前記接合面に接触させる第２射出工程と、を行い、
   前記第１キャビティ形成工程では、前記可動コアにより成形される前記第１部位における前記第２部位との接合部の厚みが前記注入口から前記可動コアまでの前記第１溶融樹脂の到達時間が長い箇所ほど薄くなるように前記第１キャビティを形成することを特徴とする射出成形方法。
2. 請求項１記載の射出成形方法において、
   前記第１キャビティ形成工程では、前記第１部位の前記接合部の厚みが前記第１部位のうち前記可動コアよりも上流側に前記接合部に対して連続する部位の厚みよりも薄くなるように前記第１キャビティを形成することを特徴とする射出成形方法。
3. 互いに異なる組成からなる第１部位及び第２部位を有する成形品を一体的に射出成形する射出成形装置であって、
   金型本体と、
   前記第１部位の第１溶融樹脂が充填される第１キャビティを形成する第１位置と前記第２部位の第２溶融樹脂が充填される第２キャビティを形成する第２位置とに移動可能に前記金型本体に設けられた可動コアと、を備え、
   前記射出成形装置は、前記可動コアが前記第１位置にある場合に前記第１キャビティに充填された前記第１溶融樹脂が前記可動コアに接触して固化されることにより接合面が成形可能であり、前記可動コアが前記第１位置から前記第２位置に移動した場合に前記第２キャビティに充填された前記第２溶融樹脂が前記接合面に接触可能であり、
   前記金型本体には、前記第１溶融樹脂を前記第１キャビティに射出する注入口が設けられ、
   前記第１キャビティは、前記可動コアにより成形される前記第１部位における前記第２部位との接合部の厚みが前記注入口から前記可動コアまでの前記第１溶融樹脂の到達時間が長い箇所ほど薄くなるように形成されていることを特徴とする射出成形装置。
4. 請求項３記載の射出成形装置において、
   前記第１キャビティは、前記第１部位の前記接合部の厚みが前記第１部位のうち前記可動コアよりも上流側に前記接合部に対して連続する部位の厚みよりも薄くなるように形成されていることを特徴とする射出成形装置。
5. 請求項１又は２に記載の射出成形方法により成形されたことを特徴とする成形品。

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