JP2017002995A - 継手構造およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】長期間使用しても損傷を生じにくい継手構造を提供する。【解決手段】継手構造１０が、中空の継手本体３と、中空の管部材１と、管部材１の外周に嵌め込まれているスリーブ６と、継手本体３の一端部と管部材１の一端部とにまたがって配置されているナット５と、を有する。管部材１の一端部側の先端にはフレア加工部１ｃが設けられている。スリーブ６には管部材１の外周面に食い込む内向き凸部６ｂが設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は継手構造およびその製造方法に関する。

流体を流通させる配管設備において、中空の管部材同士を接続するための継手構造が用いられている。一例として、特許文献１には、管部材の先端部に大径のフランジ状のフレア加工部を設け、そのフレア加工部を継手本体の端縁部に突き当てた状態で、管部材のフレア加工部に係合するナットを継手本体にねじ込むことによって管部材と継手本体とを接合し、それぞれの中空部を連通させる、いわゆるフレア継手構造が用いられている。フレア加工部の、管部材の中心軸に対する角度は、３７度、４２度、４５度、９０度等である。このフレア加工部によって、管部材と継手本体との接続の信頼性が良好である。このようなフレア継手構造において、管部材の外周に円筒状のスリーブを嵌め込み、スリーブとナットとを係合させる構成もある。

特開２００８−３０９２９５号公報

フレア継手構造の使用中に、管部材の中心軸に対して垂直方向または斜め方向への曲げ力が加わると、管部材に疲労破壊が生じることがある。特に、フレア加工部の根元部分に亀裂等の損傷が生じ易い。
そこで、本発明の目的は、長期間使用しても損傷を生じにくい継手構造とその製造方法を提供することにある。

本発明の継手構造は、中空の継手本体と、中空の管部材と、管部材の外周に嵌め込まれているスリーブと、継手本体の一端部と管部材の一端部とにまたがって配置されているナットと、を有し、管部材の一端部側の先端にはフレア加工部が設けられており、スリーブには管部材の外周面に食い込む内向き凸部が設けられている。
本発明のもう１つの継手構造は、中空の継手本体と、中空の管部材と、管部材の外周に嵌め込まれているスリーブと、継手本体の一端部と管部材の一端部とにまたがって配置されているナットと、を有し、管部材の一端部側が拡径部であり、拡径部の先端に拡径部よりも大径のフレア加工部が設けられている。
本発明の、中空の継手本体と、中空の管部材と、管部材の外周に嵌め込まれているスリーブと、継手本体の一端部と管部材の一端部とにまたがって配置されているナットと、を有する継手構造の製造方法は、内向き凸部を有するスリーブを管部材の外周部に嵌め込んだ状態で、管部材の一端部側に押圧治具の突起部を進入させることにより拡径させるとともに、内向き凸部を管部材の外周面に食い込ませる工程と、押圧治具の平面部を管部材の端面に押し当ててしごくフレア加工工程と、を含む。

本発明によると、長期間使用しても損傷を生じにくい継手構造を提供することができる。

本発明の継手構造の接続状態を示す一部切欠正面図である。 図１に示す継手構造の要部拡大図である。 図１に示す継手構造の接続解除状態を示す一部切欠正面図である。 継手構造の管部材の応力振幅を測定するための試験方法を示す説明図である。 （ａ）は本発明の一実施形態の継手構造を示す模式図、（ｂ）はその継手構造の各位置における応力振幅を示すグラフである。 （ａ）は本発明の他の実施形態の継手構造を示す模式図、（ｂ）はその継手構造の各位置における応力振幅を示すグラフである。 （ａ）は本発明のさらに他の実施形態の継手構造を示す模式図、（ｂ）はその継手構造の各位置における応力振幅を示すグラフである。 （ａ）は比較例１の継手構造を示す模式図、（ｂ）はその継手構造の各位置における応力振幅を示すグラフである。 （ａ）は比較例２の継手構造を示す模式図、（ｂ）はその継手構造の各位置における応力振幅を示すグラフである。 （ａ），（ｂ）は本発明の継手構造の製造方法の一部の工程を順番に示す要部断面図である。 （ａ），（ｂ）は本発明の継手構造の製造方法の変形例の一部の工程を順番に示す要部断面図である。 本発明の継手構造を含む配管設備の一例を示す模式図である。 本発明の継手構造の変形例の接続状態を示す一部切欠正面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
図１に本発明の継手構造１０の接続状態、図２にその要部拡大図、図３にその接続解除状態を示している。この継手構造１０は、中空の管部材１を他の部材（例えば他の管部材２等）に接続して、両者の間での流体の流通を可能にするものである。継手構造１０は、管部材１と、中空の継手本体３と、継手本体３と管部材１との間に配置されるシール部材４と、継手本体３の一端部と管部材１の一端部とにまたがって配置されているナット５と、管部材１の外周に嵌め込まれているスリーブ６と、を含む。管部材１は、一定の外径を有する主要部１ａと、主要部１ａの一端部側、すなわち継手本体３に面する側に設けられている拡径部１ｂと、拡径部１の先端に設けられているさらに大径のフランジ状のフレア加工部１ｃと、を含む。管部材１の外周に嵌め込まれているスリーブ６の、一端部側（フレア加工部１ｃ側）の先端には、フレア加工部１ｃと同程度の大径の係合部６ａが設けられ、反対側（フレア加工部１ｃと反対側）の端部には、内向き凸部６ｂが設けられている。従って、スリーブ６の内向き凸部６ｂが管部材１の外周面に食い込んで、スリーブ６は管部材１に固定されている。係合部６ａはフレア加工部１ｃと並んで位置し、後述するナット５の被係合部５ａと係合する。

継手本体３は、一端部、すなわち管部材１に面する端部に雄ねじ部３ａが形成され、他端部、すなわち他の管部材２に面する端部にも雄ねじ部３ｂが形成されている。そして、雄ねじ部３ａと雄ねじ部３ｂの間に、外形が大きな六角形である被把持部３ｃが形成されている。この被把持部３ｃはスパナ等の工具で把持するのに適している。継手本体３の雄ねじ部３ａの端面（管部材１に面する端面）に環状の溝３ｄが形成されており、この溝３ｄ内に、シール部材であるＯリング４が収容されている。管部材１と継手本体３とが互いに突き当てられると、Ｏリング４は、フレア加工部１ｃの端面と雄ねじ部３ａの端面とに挟まれる。

ナット５は、フレア加工部１ｃおよび係合部６ａの外径よりも小さい内径を有する被係合部５ａと、フレア加工部１ｃおよび係合部６ａの外径よりも大きい内径を有する雌ねじ部５ｂとを有している。ナット５には管部材１が挿通されて、被係合部５ａが管部材１の継手本体３に面する部分と反対側から（図面右方から）係合部６ａに係合して、ナット５が継手本体３側に向かって管部材１から離れることを防いでいる。また、ナット５の雌ねじ部５ｂには、管部材１に対向する継手本体３の雄ねじ部３ａをねじ込むことが可能である。

雄ねじ部３ａが雌ねじ部５ｂにねじ込まれていない状態（螺合が解除された状態）で、管部材１は継手本体３に対して、管部材１から継手本体３へと向かう流体の流れの方向（方向Ａ）と直交する方向（方向Ｂ）に相対的に移動可能である。その相対的な移動により、フレア加工部１ｃの端面が、雄ねじ部３ａの端面に対して相対的に方向Ｂにスライドする。具体的には、管部材１の少なくとも一端部を方向Ｂに変位させるための機構が設けられていてもよいが、特別な機構を用いることなく、管部材１が方向Ｂに僅かにスライドできる程度の遊びをもって固定されていてもよい。フレア加工部１ｃの端面と雄ねじ部３ａの端面はいずれも、方向Ａに対して垂直な面（方向Ｂに対して平行な面）である。そして、フレア加工部１ｃの端面は、管部材１の継手本体３に対する相対的な移動において雄ねじ部３ａの端面に干渉しない平坦な面である。雄ねじ部３ａの端面は、凸状の部分がなく、前述したＯリング４を収容するための溝３ｄ以外には凹凸がない面である。

以上のような構成の本発明の継手構造１０を組み立てる際には、まず、管部材１をナット５に挿通して、被係合部５ａを、管部材１の継手本体３に面する部分と反対側から（図面右方から）スリーブ６の係合部６ａに係合させる。この管部材１は、予め、スリーブ６が取り付けられた状態でフレア加工部１ｃが形成されている。大径のフレア加工部１ｃは、管部材１をしごくフレア加工によって管部材１と一体的に形成すると、フランジ状の別部材を管部材１に溶接等の方法で取り付ける場合に比べて低コストである。

継手本体３の雄ねじ部３ｂを他の管部材２の図示しない雌ねじ部にねじ込んで固定する。そして、継手本体３の雄ねじ部３ａの端面の溝３ｄ内に、シール部材であるＯリング４を収容する。それから、ナット５の雌ねじ部５ｂに、継手本体３の雄ねじ部３ａをねじ込む。こうして、ナット５の被係合部５ａが、管部材１に固定されたスリーブ６の係合部６ａに係合し、かつ、ナット５の雌ねじ部５ｂに、他の管部材２に固定された継手本体３の雄ねじ部３ａがねじ込まれることによって、管部材１と他の管部材２が継手本体３を介して接続される。溝３ｄに収容されたＯリング４が、継手本体３の雄ねじ部３ａの端面と管部材１のフレア加工部１ｃの端面との間に挟まれて圧縮した状態で保持されるので、接続部分のシール性が良好である。

管部材１と他の管部材２との接続を解除する場合には、ナット５を回転させて、継手本体３の雄ねじ部３ａと雌ねじ部５ｂとの螺合を解除し、雄ねじ部３ａを雌ねじ部５ｂから脱出させる、そして、ナット５を、管部材１の継手本体３に面する部分と反対側に（図面右方に）後退させる。そうすると、雄ねじ部３ａの端面とフレア加工部１ｃの端面は、互いに当接しているが固定されてはいない状態になる。そこで、管部材１を方向Ｂにスライドさせることにより、雄ねじ部３ａの端面とフレア加工部１ｃの端面とが互いに突き当たらず両者の中空部同士が連通しない状態にする。こうして、管部材１と継手本体３との接続を解除し、それによって、管部材１と他の管部材２との接続を解除する。ナット５を回転させる際には、スパナ等の工具で継手本体３の被把持部３ｃを把持することによって、継手本体３が同時に回転させることなくナット５のみを回転させて緩めることができる。このように、被把持部３ｃが存在することによって、継手本体３を回転しないように保持することが容易にできる。

管部材１をその長手方向（方向Ａ）に後退させることによって、管部材１とナット５および他の管部材２との接続を解除することも可能である。しかし、管部材１を長手方向（方向Ａ）に後退させるためには、配管設備に余分なスペースを開けておく必要があり、スペース効率の悪化および配管設備の大型化を招く。また、管部材１と他の配管部品との接続を阻害するおそれがあるため、管部材１を長手方向（方向Ａ）に後退させることが困難な場合がある。それに対し、本実施形態では、管部材１が、その長手方向（方向Ａ）に直交する方向（方向Ｂ）にスライド可能である。従って、管部材１と他の管部材２との接続を解除する際に管部材１をその長手方向（方向Ａ）に後退させる必要がなく、配管設備のスペース効率の悪化および大型化を招くおそれや、管部材１と他の配管部品との接続を阻害するおそれをなくすことができる。そして、容易に管部材１と他の管部材２との接続を解除することができる。このことは、乗物内における配管設備などのように余分なスペースが存在しない場合に特に有効である。

このような継手構造１０の管部材１に、接続状態で、長手方向と交差する方向（例えば方向Ｂ）に曲げモーメントが加わると、特にフレア加工部１ｃの根元部分の一部に引っ張り力が生じ、その根元部分の引っ張り力が作用する位置と対向する位置には圧縮力が加わる。このように、管部材１が弾性的に曲がる変形を繰り返すと、一部に引っ張り力が作用し、それと対向する位置に圧縮力が作用する状態と、一部に圧縮力が作用し、対向する位置に引っ張り力が作用する状態とが交互に生じる。その結果、フレア加工部１ｃの根元部分にクラック等の損傷が生じる可能性がある。そこで、本実施形態の継手構造１０では、スリーブ６の内向き凸部６ａを管部材１の外周面に食い込ませた構成にしている。それにより、管部材１に加わった曲げモーメントによる応力（引っ張り力および圧縮力）が、フレア加工部１ｃの根元部分のみに集中せず、内向き凸部６ａが管部材１の外周面に食い込んでいる部分にも分散する。このように応力が分散するため、特定の位置（フレア加工部１ｃの根元部分）への応力集中による損傷を抑えることができる。

さらに、本実施形態では、管部材１の一端部側に拡径部１ｂが設けられている。管部材１に曲げモーメントが作用すると、大径のフレア加工部１ｃの根元部分に引っ張り力および圧縮力が作用するのと同様に、小径の主要部１ａと主要部１ａよりも大径の拡径部１ｂとの境界部分（段差部）にも引っ張り力および圧縮力が作用する。すなわち、従来の構成に比べると、本実施形態では、曲げモーメントが加わった時の応力が、スリーブ６の内向き凸部６ａが管部材１の外周面に食い込んでいる部分と、拡径部１ｂと主要部１ａとの境界部分（段差部）とにも分散するため、フレア加工部１ｃの根元部分への応力集中を緩和でき損傷を抑えることができる。図１に示す例では、フレア加工部１ｃの根元部分以外の２箇所にも応力を分散させているが、スリーブ６の内向き凸部６ａが管部材１の外周面に食い込んでいる部分と、拡径部１ｂと主要部１ａとの境界部分（段差部）のいずれか一方が設けられるだけであっても、損傷抑制の効果がある。すなわち、本発明は、スリーブ６の内向き凸部６ａを管部材１の外周面に食い込ませることと、主要部１ａよりも大径の拡径部１ｂを設けることの、いずれか一方のみを採用した構成も、これらの両方を採用した構成も含む。

以上説明した本発明の作用効果について検証した結果を説明する。図４に示すように、ナット５をねじ込んだ継手本体３を固定した状態で、管部材１の長手方向（方向Ａ）に直交する方向（方向Ｂ）に曲げモーメントを加えて、管部材１の各部分の応力振幅を測定した。応力振幅とは、応力範囲（最大応力と最小応力の差）を２で割った値である。図５（ａ），５（ｂ）は、図１に示すように、スリーブ６が内向き凸部６ａを有し管部材１が拡径部１ｂを有する継手構造１０と、その継手構造１０の各位置における応力振幅を示す。図６（ａ），６（ｂ），７（ａ），７（ｂ）は、スリーブ６は内向き凸部６ａを有していないが管部材１が拡径部１ｂを有する継手構造１０と、その継手構造１０の各位置における応力振幅を示す。図６に示す構成と図７に示す構成の相違点は、スリーブ６の長さである。

図８（ａ），８（ｂ）には、比較例１として、スリーブ６は内向き凸部６ａを有しておらず管部材１は拡径部１ｂを有していないが、それ以外は図１に示すのと同じ構成の継手構造１０と、その継手構造１０の各位置における応力振幅を示している。また、図９（ａ），９（ｂ）には、比較例２として、フレア継手構造ではなく、２つのフェルール７ａ，７ｂを有するタイプの継手構造と、その継手構造の各位置における応力振幅を示している。

図８を参照すると、比較例１（従来のフレア継手構造）の応力振幅が著しく大きいことがわかる。この大きな応力振幅が、特にフレア加工部１ｃの根元部分におけるクラックＣ等の損傷を引き起こす。これに対し、図６，７に記載されているように、管部材１が拡径１ｂを有している構成の継手構造では、応力振幅が全体的に小さく、特に、フレア加工部１ｃの根元部分において局部的に著しく大きな応力振幅が生じることが防止されている。さらに、図５に示すように、スリーブ６が内向き凸部６ａを有しており管部材１が拡径部１ｂを有している構成では、応力振幅がより小さくなっている。その結果、図５〜７に示す構成ではクラックＣが生じていない。なお、図７に示すように長いスリーブ６を有する構成では、図６に示す短いスリーブ６を有する構成に比べて応力振幅が若干小さいものの、さほど大きな差はない。しかし、図５に示すようにスリーブ６に内向き凸部６ａが設けられている構成では、スリーブ６が短くても、応力振幅が大幅に低下している。このことから、スリーブ６の長さよりも、内向き凸部６ａの有無が、応力振幅の低下に有効であることが判る。これは、フレア加工部１ｃの根元部分を含めて２箇所に応力を分散させるよりも、３箇所に応力を分散させる方が、各位置における応力振幅が小さくなるからであると考えられる。また、図９に比較例２として挙げた２つのフェルール７ａ，７ｂを有する継手構造と比較しても、管部材１が拡径部１ｂを有している構成や、スリーブ６が内向き凸部６ａを有している構成は、応力振幅を低下させる効果が大きいことがわかる。

次に、図１に示す本実施形態の継手構造の製造方法、具体的には管部材１とスリーブ６の組立方法について説明する。図１０に示す例では、管部材１を挿入する孔部８ａとその外側にスリーブ６を配置可能な凹部８ｂが形成された保持具８に、径が一定の一般的な管部材１と、内向き凸部６ｂを有するスリーブ６を挿入する。その状態で、押圧治具９の２段形状の突起部１１を、孔部８ａと中心合わせした状態で、孔部８ａ内へ進入させる。突起部１１の小径の先端部１１ａの外径は加工前の管部材１の内径とほぼ同じ大きさであり、突起部１１の大径の後端部１１ｂの外形は、加工前の管部材１の内径よりも大きい。従って、管部材１の、突起部１１が押し込まれてその後端部１１ｂと接した部分は径が広げられて拡径部１ｂが形成される。このように管部材１が内側から拡径されることによって、スリーブ６の内向き凸部６ａは管部材１の外周面に強く食い込む。さらに、突起部１１を孔部８ａ内に進入させていくと、押圧治具９の平面部９ａが管部材１の端面に当接して押し曲げ、管部材１の長手方向に実質的に直交するフランジ状のフレア加工部１ｃが形成される。このようにして、管部材１およびスリーブ６の組立体が非常に容易に形成できる。

図１１に示す変形例では、２つの押圧治具１２，１３を用い、第１の押圧治具１２の突起部１４は、加工前の管部材１の内径より大径の大径部１４ａを有し、第２の押圧治具１３の突起部１５はテーパ状である。この例では、保持具８に、径が一定の一般的な管部材１と、内向き凸部６ｂを有するスリーブ６を挿入した状態で、第１の押圧治具１２の突起部１４を、孔部８ａと中心合わせした状態で、孔部８ａ内へ進入させる。管部材１の、大径部１４ａと当接した部分が順次拡張されて拡径部１ｂが形成される。次に、第２の押圧治具１３の突起部１５を孔部８ａ内に進入させると、第２の押圧治具１３の平面部１３ａが管部材１の端面に当接して押し曲げ、フランジ状のフレア加工部１ｃが形成される。このようにして、管部材１およびスリーブ６の組立体が形成される。

以上説明したように管部材１をしごいて大径のフランジ状に加工するフレア加工を行うと、細い管部材１が僅かに潰れて流体の流通の抵抗となるおそれをなくすことができる。凹部８ｂ内に挿入されたスリーブ６は、大径のフレア加工部１ｃの背面側（図面右側）に位置しており、フレア加工における押さえ治具として作用する。このスリーブ６が存在することによって、フレア加工を安全かつ容易に行うことが可能になる。しかもそのフレア加工自体によってスリーブ６の内向き凸部６ｂが管部材１の外周面に食い込むため、溶接や接着等の固定工程を必要とせずに、スリーブ６を管部材１の外周面に固定することができる。この構成によると、継手構造１０のシール性の向上のために必要な管部材１の一端部の大径のフレア加工部１ｃの形成を安全かつ容易に行うことができ、しかも、溶接や接着等を行う場合に比べて低コストで容易にスリーブ６を固定できるという効果が得られる。

図１２には、本発明の継手構造１０を採用した配管設備を模式的に示している。この配管設備では、マニホールド１６とポンプ１７が、配管１８やバルブ１９やエルボ２０等を介して接続されている。そして、マニホールド１６とバルブ１９との間に、本発明の継手構造１０が設けられている。具体的には、マニホールド１６とバルブ１９の間に位置する管部材１と、マニホールド１６に接続された他の管部材２とが、前述した構成の継手構造１０によって接続されている。同様に、マニホールド１６とバルブ１９の間に位置する管部材１と、バルブ１９に接続された他の管部材２とが、前述した構成の継手構造１０によって接続されている。バルブ１９とポンプ１７との間は、ストレートな配管１８と、方向転換点に位置するエルボ２０とによって接続されている。

この配管設備において、例えば、交換や保守のためにバルブ１９を取り外す必要が生じた場合には、前述したように、バルブ１９に接続された他の管部材２に接続されている継手構造１０のナット５を緩めて螺合を解除し、ナット５を後退させる。そして、管部材１を、管部材１から継手本体３へと向かう流体の流れの方向（方向Ａ）と直交する方向（方向Ｂ）にスライドさせる。それによって管部材１と継手本体３との接続を解除し、すなわち、管部材１と、バルブ１９に接続されている他の管部材２との接続を解除する。そこで、他の管部材２からバルブ１９を取り外す。実際の取り外し方法としては、管部材１との接続が解除されて一端がフリーになった他の管部材２を取り外してバルブ１９を露出させてから、バルブ１９を配管１８から取り外すことが考えられる。また、その他のいかなる方法でバルブ１９を取り外しても構わないが、いずれの場合であっても、本発明の継手構造１０によって容易に管部材１と他の管部材２との接続を解除できることにより、バルブ１９の取り外しが容易になる。そして、配管設備が複雑であっても、また、配管設備の周囲に空きスペースがほとんどなくても、管部材１と他の管部材２との接続解除が容易に行える。

以上の説明は、管部材１を継手本体３に対して方向Ｂにスライドさせる構成に関するものであるが、継手本体３を管部材１に対して方向Ｂにスライドさせる構成であってもよい。また、管部材１と継手本体３のいずれもが方向Ｂにスライド可能な構成であれば、その配管設備のレイアウト等に応じて、管部材１と継手本体３のうち、方向Ｂに十分なスペースが存在する方をスライドさせればよい。すなわち、本発明では、管部材１が継手本体３に対して相対的に方向Ｂにスライド可能であることが重要である。この相対的なスライドの移動量は小さくてよく、フレア加工部１ｃの端面と雄ねじ部３ａの端面が対向しない程度にずらせればよい。

前述した実施形態では、継手本体３の他端部に雄ねじ部３ｂが形成されており、他の管部材２にねじ込まれる構成である。しかし、このような構成に限定されるわけではない。継手本体３の他端部に雌ねじ部またはその他の接続機構が設けられていて、他の管部材２と接続される構成であってもよい。また、継手本体の他端部は単なる突起部等であってもよく、その場合には、他の管部材２に設けられている接続機構か、または、継手本体３および他の管部材２とは別に用意されている接続機構によって、継手本体３と他の管部材２とが接続されてもよい。そして、他の管部材２は、マニホールド等の部品に直接形成された部材であってもよい。その場合、管状になっていない単なる開口部等であってもよい。

シール部材は、前述したＯリング４に限られず、金属製のガスケット等であってもよい。管部材１やスリーブ６や継手本体３は、アルミニウムやステンレスなどの金属から形成することができる。一般的には、管部材１がアルミニウムからなりスリーブ６がステンレスからなる構成が考えられる。内向き凸部６ａはスリーブ６の内面の全周にわたって形成されていても、部分的に設けられていてもよい。そして、内向き凸部６ａは図１に示すように突起状であってもよいが、図１３に示すように、スリーブ６の内面がテーパ状であり、その端部が内側に向いた凸部６ａであってもよい。スリーブ６の内面の一部が管部材１の外周面に接触しておらず間隔が空いていても構わない。

１ 管部材
１ａ 主要部
１ｂ 拡径部
１ｃ フレア加工部
２ 他の管部材
３ 継手本体
３ａ，３ｂ 雄ねじ部
３ｃ 被把持部
３ｄ 溝
４ シール部材（Ｏリング）
５ ナット
５ａ 被係合部
５ｂ 雌ねじ部
６ スリーブ
６ａ 係合部
６ｂ 内向き凸部
８ 保持具
８ａ 孔部
８ｂ 凹部
９，１２，１３ 押圧治具
９ａ，１３ａ 平面部
１０ 継手構造
１１，１４，１５ 突起部
１１ａ 先端部
１１ｂ 後端部
１４ａ 大径部

Claims (8)

1. 中空の継手本体と、中空の管部材と、前記管部材の外周に嵌め込まれているスリーブと、前記継手本体の一端部と前記管部材の一端部とにまたがって配置されているナットと、を有し、
   前記管部材の前記一端部側の先端にはフレア加工部が設けられており、
   前記スリーブには前記管部材の外周面に食い込む内向き凸部が設けられている、継手構造。
2. 前記管部材の前記一端部側が拡径部であり、前記拡径部の先端に前記拡径部よりも大径の前記フレア加工部が設けられている、請求項１に記載の継手構造。
3. 中空の継手本体と、中空の管部材と、前記管部材の外周に嵌め込まれているスリーブと、前記継手本体の一端部と前記管部材の一端部とにまたがって配置されているナットと、を有し、
   前記管部材の前記一端部側が拡径部であり、前記拡径部の先端に前記拡径部よりも大径のフレア加工部が設けられている、継手構造。
4. 前記フレア加工部の端面と前記継手本体の端面との間にシール部材が配置されている、請求項１から３のいずれか１項に記載の継手構造。
5. 前記継手本体の前記一端部には雄ねじ部が形成されており、
   前記スリーブは係合部を有しており、前記ナットは、前記管部材の前記継手本体に面する部分と反対側から前記係合部に係合する、前記係合部の外径よりも小さい内径を有する被係合部と、前記係合部の外径よりも大きい内径を有し前記継手本体の前記雄ねじ部がねじ込まれる雌ねじ部と、を有している、請求項１から４のいずれか１項に記載の継手構造。
6. 中空の継手本体と、中空の管部材と、前記管部材の外周に嵌め込まれているスリーブと、前記継手本体の一端部と前記管部材の一端部とにまたがって配置されているナットと、を有する継手構造の製造方法であって、
   内向き凸部を有する前記スリーブを前記管部材の外周部に嵌め込んだ状態で、前記管部材の一端部側に押圧治具の突起部を進入させることにより拡径させるとともに、前記内向き凸部を前記管部材の外周面に食い込ませる工程と、前記押圧治具の平面部を前記管部材の端面に押し当ててしごくフレア加工工程と、を含む継手構造の製造方法。
7. 前記管部材の一端部側を拡径させるとともに、前記内向き凸部を前記管部材の外周面に食い込ませる工程と、前記フレア加工工程とを、単一の押圧治具によって連続的に行う、請求項６に記載の継手構造の製造方法。
8. 第１の押圧治具によって、前記管部材の一端部側を拡径させるとともに、前記内向き凸部を前記管部材の外周面に食い込ませる工程を行い、その後に、第２の押圧治具によって前記フレア加工工程を行う、請求項６に記載の継手構造の製造方法。

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