JP2016532745A - 無溶剤押出プロセスによる剥離フィルム - Google Patents

Abstract

無溶剤押出により形成された剥離層が、本明細書において説明される。剥離層は、ポリオレフィン及びアルキルジメチコンを含む。剥離層は、感圧性接着剤からの調整可能な剥離特性を呈する。剥離層は、製造が簡単であり、観察される剥離特性を付与するために後処理を必要としない。剥離層は、多層押出、ブローンフィルム形成、及び流延フィルム形成技法に対して応用可能である。

Description

感圧性接着剤テープ、又は接着剤テープは、多くの場合、ロール形態で提供され、このテープ構成体は、裏材と、裏材の一方の主側面上の接着剤層と、裏材の他方の主側面上の剥離層と、を含む。剥離層は、テープが制御レベルでロールから巻き戻されることを可能にする。

剥離特徴を有する他の物品は、様々な用途で用いられる。テープ、ダイカット接着剤物品、ラベル、及び同様のものを含む任意の接着剤被覆された物品は、実用性の問題として、剥離被覆又は別個の剥離ライナーを必要とする。剥離被覆又はライナーは、物品が永久には接着しない表面を提供する。

ダクトテープは、一般的で広く使用されている種類の接着剤テープである。ダクトテープは、典型的に、スクリム、ポリマーフィルム裏材、並びにスクリム及び裏材上に被覆される強力なゴム樹脂系感圧性接着剤を含む。スクリムは、テープに強度を提供し、加えてテープを手で裂くことを可能にする。ダクトテープ裏材を製造するために使用される従来のメルトブローンポリエチレンフィルムは、剥離材料を含有しないか、又は裏材の自由表面にブルームし、剥離機能をもたらすことができる低分子量剥離材料（例えば、ろう）を用いるかのいずれかである。剥離材料の使用なしに、そのようなフィルムで製造されたダクトテープの巻き戻し力は、用いられる感圧性接着剤の強力な性質に起因して極めて強い。しかしながら、低分子量剥離材料は、凝集的に脆弱であり、フィルム表面に強く結合されないため、テープロールが巻き戻されると、剥離材料が接着剤表面に移る可能性があり、標的表面に適用された場合に接着剤の接着レベルの低減をもたらす。

ダクトテープ構成体を含むがそれに限定されない様々な物品上に剥離層を適用するための従来の手段は、溶剤被覆を含む。溶剤被覆された剥離層は、成分を溶剤に溶解すること、この溶液を標的剥離表面に被覆すること、及び溶剤を蒸発乾燥させることによって適用されてきた。このアプローチの一例は、Ｄａｈｌｑｕｉｓｔらの米国特許第２，５３２，０１１号によって説明されている。しかしながら、溶剤ベースのプロセスは、剥離材料を適用するために別個のステップを必要とし、更に、プロセスが典型的に揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の使用を必要とすることから懸念がある。

剥離層の形成に対する１つの非溶剤ベースのアプローチは、剥離層の押出又は共押出である。つまり、剥離材料は、押出可能なポリマーと混合されて剥離層を形成する。

Ｂｅｒｇの米国特許第７，８９７，６６６号は、押出可能な熱可塑性ポリマーに添加され得るシリコーン剥離材料を開示する。しかしながら、非移動特性を付与し、接着剤物品の不十分な再接着を防止するために、添加剤は、結合剤としてポリリン酸の使用を必要とする。

Ｍｏｈａｊｅｒらの国際公開第９１／１５５３８号は、ベースポリマーと、シリコーンポリアミド又はシリコーンポリ尿素等のシリコーンコポリマー添加剤と、を含む剥離フィルムを開示する。

Ｇａｒｄｉｎｅｒらの米国特許第５，４７３，００２号は、押出可能な熱可塑性ポリマーに添加され得るシリコーン添加剤を開示し、該添加剤は、シリコーンジアミン及びロジンイソシアネートに由来する。

Ｂｅｃｈｔｏｌｄらの米国特許第７，１０５，２３３号は、オルガノシロキサン添加剤を開示し、該添加剤は、脱水素カップリングによって調製される。この反応は、Ｓｉ−Ｏ−Ｃ結合の形成をもたらし、この結合は、熱的及び／又は加水分解的に不安定であることが知られており、したがって押出プロセスに不適切である。

Ｏｈａｒａらの米国特許第５，２１３，７４３号は、剥離紙を製造する方法を開示し、この方法において、アルキル修飾シリコーン、又はアルキルジメチコンが、ポリオレフィンと溶融ブレンドされ、基材の上に押出被覆される。しかしながら、ブレンドは、剥離特性を付与するためにシリコーンを表面に「ブリード」させるように、例えば、被覆された基材を２０分間加熱することによって後処理されなければならない。

業界では、追加の溶剤被覆なしに、他の添加剤の提供なしに、かつ後処理等の追加ステップなしに剥離特性が提供される、押出剥離層を提供する必要性がある。押出層の固化前に、剥離特性をそこに付与するために、押出物の表面で十分に濃縮する剥離材料を提供する必要性がある。接着剤が剥離層と接触したときに、材料を接着剤に移さないそのような剥離層を提供する必要性がある。

本明細書では、アルキルジメチコン組成物及びアルキルジメチコン組成物を製造する方法、並びにポリオレフィンをアルキルジメチコンと組み合わせることによって剥離層を製造する方法を報告する。本発明の剥離層は、従来の装置を使用する単一ステップ押出プロセスで形成され、剥離層は、単層として押出されるか、又は１つ以上の追加層と共に、随意に選択された基材の上に押出被覆することによって共押出される。剥離層の押出加工は、剥離特性をそこに付与するために後処理ステップが必要とされないことを特徴とする。本発明の方法を使用して形成された剥離層の表面は、調整可能な剥離特性を有し、剥離層を感圧性接着剤から分離させるために必要とされる剥離力は、意図される用途に基づいて選択され、様々な実施形態では、約０ｇ／ｃｍ〜１０ｇ／ｃｍ（約０Ｎ／ｃｍ〜０．１Ｎ／ｃｍ）の剥離力を有する「プレミアム」、約１０ｇ／ｃｍ〜５０ｇ／ｃｍ（約０．１Ｎ／ｃｍ〜０．５Ｎ／ｃｍ）の剥離力を有する「修正」、又は５０ｇ／ｃｍ超〜最大約１４００ｇ／ｃｍ（０．５Ｎ／ｃｍ〜最大１４Ｎ／ｃｍ）の剥離力、例えばいくつかの実施形態では、約５００ｇ／ｃｍ〜約１２００ｇ／ｃｍ（約５Ｎ／ｃｍ〜１２Ｎ／ｃｍ）、若しくはこれらの範囲間の任意の中間範囲、若しくは１４００ｇ／ｃｍ（１４Ｎ／ｃｍ）を超える範囲を有する「タイト」として特徴付けられる。剥離層の表面と接触した感圧性接着剤物品は、剥離時に接着特性を保持する。本発明の方法は、ブローン及び流延フィルム形成等のプロセスに容易に適合される。

いくつかの実施形態では、本発明は、アルキルジメチコン組成物を製造する方法であり、該アルキルジメチコン組成物は、完全アルキル化ジメチコンを含み、該方法は、
メチルヒドロシリル官能性化合物を、メチルヒドロシリル官能性化合物中に存在するヒドロシリル官能基１モル当たり約０．７〜１．３モル当量に対応する量の第１のα−オレフィンを、２０〜５０個の炭素を有する第１のα−オレフィンと接触させることであって、ヒドロシリル化に適した条件を含み、部分アルキル化ジメチコンの形成を引き起こす、ことと、
部分ヒドロシリル化化合物を、メチルヒドロシリル官能性化合物中に存在するヒドロシリル官能基１モル当たり約０．１〜１．０モル当量の第２のα−オレフィンに対応する量で、２〜１６個の炭素を有する第２のα−オレフィンと接触させることであって、ヒドロシリル化に適した条件を含み、完全アルキル化ジメチコンの形成を引き起こす、ことと、
任意の未反応量の第２のα−オレフィンを、完全アルキル化ジメチコンから蒸発させることと、を含む。

いくつかの実施形態では、本発明は、熱可塑性物質と、約０．５重量％〜１０重量％のアルキルジメチコンとを含む剥離層であり、該アルキルジメチコンは、構造

を有し、式中、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約１００〜１０００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９９：１〜９０：１０であり、Ｒ^１が、２０〜５０個の炭素原子を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル基であり、Ｒ^２が、２〜１６個の炭素を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル若しくはアルカリル基である。いくつかのそのような実施形態では、ａ、ｂ、及びｃと指定される繰り返し単位は、構造全体にランダムに分散され、この構造はランダム構造であり、他のそのような実施形態では、繰り返し単位は、構造内の別個のブロック内に配設され、各繰り返し単位ａ、ｂ、及びｃの１つ以上のブロックが存在し、構造はブロック構造であり、かつ更に他のそのような実施形態では、繰り返し単位は、ブロック構造とランダム構造との間の中間であるように配設され、構造は「ブロック状」構造と呼ばれる。いくつかの実施形態では、熱可塑性物質は、ポリオレフィンである。いくつかの実施形態では、剥離層は、基材上に配設される。いくつかの実施形態では、剥離層は、多層構成体内の１つの層である。

いくつかの実施形態では、本発明は、ポリオレフィンを、約０．５重量％〜１０重量％のアルキルジメチコンと組み合わせてブレンドを形成することであって、該アルキルジメチコンが、構造

を有し、式中、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約１００〜１０００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９９：１〜９０：１０であり、Ｒ^１が、２０〜５０個の炭素原子を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル基であり、Ｒ^２が、２〜１６個の炭素を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル若しくはアルカリル基であり、構造は、ランダム、ブロック、又はブロック状構造である、ことと、ブレンドを溶融加工して剥離層を形成することと、を含み、後処理の非存在を特徴とする方法によって製造された剥離層である。

いくつかの実施形態では、本発明は、剥離層を製造する方法であり、該方法は、ポリオレフィンを、約０．５重量％〜１０重量％のアルキルジメチコンと組み合わせてブレンドを形成することであって、該アルキルジメチコンが、構造

を有し、式中、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約１００〜１０００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９９：１〜９０：１０であり、Ｒ^１が、２０〜５０個の炭素原子を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル基であり、Ｒ^２が、２〜１６個の炭素を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル若しくはアルカリル基であり、構造は、ランダム、ブロック、又はブロック状構造である、ことと、ブレンドを溶融加工して剥離層を形成することと、を含み、後処理の非存在を特徴とする、方法である。いくつかの実施形態では、繰り返し単位ｂ、繰り返し単位ｃ、又は両方のアルキル鎖は、示される構造内に表される直鎖アルキル基ではなく、分岐鎖又は環状アルキル基である。

本発明の更なる利点及び新規特徴は、部分的には続く説明において記載され、部分的には以下の検査時に当業者に明らかとなるか、又は本発明の実施時に日常的な実験を通じて学習され得る。

様々な実施形態について詳しく説明していくが、いくつかの図面全体にわたって、同様の参照番号は、同様の部品及びアセンブリを表す。様々な実施形態を参照するが、それによって、本願に添付される特許請求の範囲が限定されることはない。加えて、本明細書に記載されるどの実施例も、限定することを意図するものではなく、単に、添付の特許請求の範囲に対する多数の考えられる実施形態のいくつかを記載するものである。

１．定義
本明細書で使用される場合、「アルキルジメチコン組成物」という用語は、特に断りのない限り、記載される合成方法からから生じ、更に精製されない任意の残余化合物又は副産物と一緒に、本明細書に開示される方法を使用して合成されたアルキルジメチコン化合物を意味する。「アルキルジメチコン」は、アルキルジメチコン組成物、並びに異なる合成経路を介して得られるアルキルジメチコン化合物及び／又は商業的に入手され、入手した状態で使用されるか、若しくは文脈によって示されるように追加精製されて使用されるアルキルジメチコン化合物を含む属を意味する。本明細書におけるアルキルジメチコンの構造は、一般に直鎖構造として表されるが、合成又は購入されるような構造が、いくつかの実施形態では、ある量の分岐鎖構造を含むことは当業者によって理解されるであろう。そのような分岐は、当業者によって理解される用語を使用して、「Ｔ」及び「Ｑ」官能基と呼ばれる。本明細書における実施形態のうちのいずれかでは、実質的に直鎖のアルキルジメチコン構造は、ある量のＴ分岐、Ｑ分岐、又は両方を含むことができる。

本明細書で使用される場合、「層」という用語は、フィルム又はシート構成体の一部分を意味し、該構成体は、押出フィルムダイを通じて押出され、層は、実質的に平坦であり、２つの主側面を有する。

本明細書で使用される場合、「剥離ブレンド」という用語は、例えば、溶融ブレンド操作においてブレンドされるか否かに関わらず混合物、又は文脈によって決定されるように、少なくともアルキルジメチコンと、熱可塑性ポリマーとを含む混和物を意味する。

本明細書で使用される場合、「剥離層」という用語は、溶融ブレンドされ、フィルム層へと形成された剥離ブレンドを意味し、更にその少なくとも１つの主側面は、層形成中にフィルム又はシート構成体の別の層と接触しない。

本明細書で使用される場合、「多層構成体」は、フィルム又はシート構成体を意味し、該構成体は、押出フィルムダイを通じて押出され、少なくとも２つの隣接する層を含み、その少なくとも１つの層は、剥離層である。剥離層の第１の主側面は、隣接する層の主側面と接触し、剥離層の第２の主側面は、任意の他の層と接触しない。実施形態では、２つ以上の隣接する層間の接触は、構成体が押出ダイから出る前に達成される。

本明細書で使用される場合、「後処理」という用語は、剥離層表面へのアルキルジメチコンの移行を引き起こすことによって（ブルーミング又はブリーディングとしても知られる）、剥離層の剥離特性を改善するために行われる形成剥離層の処理を意味する。そのような処理は、溶融加工が完了した後、かつ剥離層が空気に露出されている間、剥離層を１００℃以上の温度で１０分間以上保持することを含むがそれに限定されない。

本明細書で使用される場合、例えば、組成物中の成分の量、濃度、体積、加工温度、加工時間、収率、流量、圧力、並びに本開示の実施形態を説明する際に用いられる同様の値、及びそれらの範囲を修飾する「約」という用語は、例えば、化合物、組成物、濃縮物、又は使用配合物を製造するために使用される典型的な測定及び取扱い手順を通じて、これらの手順における不慮の誤差を通じて、方法を実行するために使用される出発物質又は成分の製造、供給源、又は純度の差、及び同様の近い考慮事項を通じて起こり得る数量の変化を指す。「約」という用語はまた、特定の初期濃度又は混合物を持つ配合物のエージングに起因して異なる量、及び特定の初期濃度又は混合物を持つ配合物の混合又は加工に起因して異なる量も包含する。「約」という用語によって修飾される場合、本願に添付される特許請求の範囲は、これらの量に対する等価を含む。

本明細書で使用される場合、「随意」又は「随意に」という用語は、続いて記載される事象又は状況が、起こるかもしれないが必ずしも起こる必要はないこと、並びにその説明が、該事象又は状況が起こる場合、及びそれが起こらない場合を含むことを意味する。

本明細書で使用される場合、「実質的に」という用語は、ほぼ完全にを意味し、完全にを含む。例えば、規定化合物又は材料を「実質的に含まない」溶液は、該化合物又は材料を含まなくてもよいか、あるいは例えば意図しない汚染若しくは不完全な精製を通じて存在する微量の該化合物又は材料を有してもよい。提供される成分の一覧「のみを実質的に」有する組成物は、それらの成分のみで構成され得るか、又は存在する微量のいくつかの他の成分を有し得るか、又は組成物の特性に物質的に影響しない１つ以上の追加成分を有し得る。例えば、「実質的に平坦な」表面は、微小な欠陥、又はフィルムの全体平坦度に物質的に影響しないエンボス加工された特徴を有し得る。

２．アルキルジメチコン組成物を製造する方法
実施形態では、アルキルジメチコン組成物は、該組成物中に２０重量％以下のオレフィン性不純物をもたらす方法を使用して形成される。いくつかの実施形態では、アルキルジメチコン組成物は、該組成物中にオレフィン性不純物の実質的非存在をもたらす方法を使用して形成される。いくつかの実施形態では、アルキルジメチコン組成物は、本発明の剥離層に有害でない組成物中にある量のオレフィン性不純物をもたらす方法を使用して形成される。いくつかの実施形態では、オレフィン性不純物は、押出中又は押出後に剥離層に対して、例えばアルキルジメチコン組成物が添加されるポリオレフィン材料を可塑化して剥離層を形成するか、又は剥離層と接着剤との接触時に接着剤に移る等の有害作用を有する。

アルキルジメチコン組成物を製造する方法は、アルキルジメチコンを合成するために用いられる既知の方法を含み、ヒドロシリル化反応を行うための白金系触媒の使用を含む。実施形態では、２つの異なるα−オレフィンは、２つの別個のヒドロシリル化反応で用いられ、第２のヒドロシリル化反応は、形成されるアルキルジメチコン化合物が揮発性となるか、又は分解に対して不安定となる温度下で揮発性である、α−オレフィンを使用して行われる。

いくつかの実施形態では、メチルヒドロシリル官能性化合物、例えば、メチルヒドロシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマー又はメチルヒドロシロキサンポリマーは、反応における出発物質として用いられる。他の実施形態では、１つ以上の環状シロキサンモノマー、例えば、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）、ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）、２，４，６，８−テトラメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ’４）、２，４，６−トリメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ’３）、又は環当たり４個より多くのシロキサン部分を有する他の環状シロキサンモノマーは、単独又は組み合わせのいずれかで開環反応において用いられ、メチルヒドロシリル官能性化合物、つまりメチルヒドロシロキサンポリマー又はメチルヒドロシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーを形成する。例えば、いくつかの実施形態では、シラノール末端メチルヒドロシロキサンポリマー又はコポリマーは、分子量を構築するか、水素化物含有量を調整するか、又は両方のために、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ’３、Ｄ’４、又はそれらの２つ以上の組み合わせとの開環反応において用いられる。いくつかの実施形態では、使用又は形成されるメチルヒドロシロキサンポリマー又はメチルヒドロシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーは、トリメチルシロキサン末端である。いくつかのそのような実施形態では、末端保護剤、例えば、ヘキサメチルジシロキサン又はヘキサメチルジシラザン等の化合物を用いて、ポリマーの分子量を制限する、及び／又はポリマーの末端をトリメチルシリル基若しくはいくつかの他の非反応性基で「保護する」。末端保護は、ポリマー末端部分としての反応性シラノール基の存在を排除又は制限する。

いくつかの実施形態では、環状シロキサンの開環反応、随意に末端保護のためにヘキサメチルジシロキサンを更に用いることは、強プロトン酸触媒の存在下で成分を一緒に添加することによって達成される。好適な強プロトン酸触媒は、例えば、硫酸及び塩酸を含む。他の実施形態では、開環反応は、塩基を使用して達成される。いくつかの実施形態では、成分は加熱され、他の実施形態では、開環反応を達成するために熱は加えられない。いくつかの実施形態では、末端保護剤は、合成が達成された後にポリマーに添加される。いくつかの実施形態では、溶剤は、反応混合物中に含まれ、好適な溶剤は、ベンゼン、トルエン、キシレン、テトラヒドロフラン、又は２つ以上の溶剤の組み合わせを含む。他の実施形態では、溶剤は用いられず、つまり、反応は未希釈で行われる。いくつかのそのような実施形態では、そのように形成されたポリマーは、ヒドロシリル化ステップのためにそのまま使用され、他のそのような実施形態では、反応が完了した後に真空ストリッピングが用いられる。

メチルヒドロシリル官能性化合物は、購入されるか、又は合成されるかに関わらず、次に既知の方法に従い、ヒドロシリル化を介してアルキル基で官能化される。カールシュテット触媒（白金−ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体）等の白金触媒の存在下でのα−オレフィンのメチルヒドロシリル官能性化合物への添加は、オレフィン結合にわたるＳｉ−Ｈの添加を引き起こし、Ｓｉ−Ｃ結合をもたらす。実施形態では、ヒドロシリル化反応で用いられる有用なメチルヒドロシリル官能性化合物は、約０．１モル％〜２０モル％の水素化物官能性繰り返し単位、つまり、

を有し、
他の実施形態では、メチルヒドロシリル官能性化合物は、約１モル％〜１５モル％の水素化物官能性繰り返し単位、又は約１モル％〜１０モル％の水素化物官能性繰り返し単位、又は約２モル％〜６モル％の水素化物官能性繰り返し単位を有する。

いくつかの実施形態では、ヒドロシリル化反応は、２つの異なるα−オレフィンを使用して２ステップで行われる。第１のヒドロシリル化反応に有用なα−オレフィンは、２０〜５０個の炭素原子、又は約２２〜４６個の炭素原子、又は約２４〜４０個の炭素原子を有する直鎖又は分岐鎖オレフィンを含む。いくつかの実施形態では、オレフィンは、ある範囲の分子量、分岐の程度を有するオレフィン化合物の混合物であり、いくつかの実施形態では、ある量の非末端オレフィン官能基を含む。例えば、第１のヒドロシリル化反応に好適な材料は、Ｃｈｅｖｒｏｎ Ｐｈｉｌｌｉｐｓ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙ ＬＰ（Ｔｈｅ Ｗｏｏｄｌａｎｄ，ＴＸ）から入手可能なＡＬＰＨＡＰＬＵＳ（登録商標）Ｃ３０＋及びＣ３０＋ＨＡを含む。実施形態では、第１のヒドロシリル化反応は、上記のような選択メチルヒドロシリル官能性化合物、及び水素化物官能基１モル当たり約１．３〜０．７モルのα−オレフィン、又は水素化物官能基１モル当たり約１．１〜０．９０モルのα−オレフィン、又は水素化物官能基１モル当たり約１．０モルのα−オレフィンと同等の量の２０〜５０個の炭素原子を有する、ある量のα−オレフィンを用いて行われる。溶剤は、いくつかの実施形態では、第１のヒドロシリル化反応に含まれ、有用な溶剤は、例えば、ヘプタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ベンゼン、トルエン、又はキシレンを含む。第１のヒドロシリル化反応混合物は、アルゴン等の不活性雰囲気下で加熱され、Ｐｔ系ヒドロシリル化触媒を添加して第１の反応混合物を形成する。次に第１の反応混合物を、実質的に完了するまで不活性雰囲気下、上昇温度で維持する。

実施形態では、次に第２のヒドロシリル化ステップを行い、一旦Ｓｉ−Ｈ結合の実質的に全てが反応すると除去することが困難な過剰α−オレフィンを添加する必要性なしに、残留するＳｉ−Ｈ結合の量を低減する。したがって、実施形態では、第２のヒドロシリル化反応は、反応混合物からストリッピング可能なオレフィンの種を用いて行われる。ストリッピング可能なオレフィンは、アルキルジメチコン生成物の実質的分解が発生するようになる温度で蒸発することができる任意のオレフィンであり、蒸発は、減圧を用いることによって随意に補助される。好適なストリッピング可能なオレフィンは、２〜１６個の炭素、又は４〜１２個の炭素を有する直鎖又は分岐鎖α−オレフィンを含む。いくつかの実施形態では、１−オクタンは、ストリッピング可能なオレフィンである。いくつかの実施形態では、第２のヒドロシリル化は、第１の反応が実質的に完了した後、上記のような選択メチルヒドロシリル化官能性化合物中に（つまり、第１のヒドロシリル化反応の前に）存在する水素化物官能基１モル当たり０．１〜１．０当量のストリッピング可能なオレフィンを、第１の反応混合物に添加することによって行われる。次に、追加量のＰｔ系ヒドロシリル化触媒を添加し、第２の反応混合物を形成する。いくつかの実施形態では、不活性雰囲気及び昇温条件は、第１の反応ステップと第２の反応ステップとの間で維持される。次に第２の反応混合物を、実質的に完了するまで不活性雰囲気下、上昇温度で維持する。次に、実質的に全ての過剰ストリッピング可能なオレフィンは、用いられる任意の追加溶剤と共に、真空蒸留、ワイプフィルム蒸発、及び同様のもの等の従来の蒸発技法によって第２の反応混合物から除去される。

２ステップヒドロシリル化技法を使用することは、全てのヒドロシロキサン部分の完全な反応を達成するために、２０個より多くの炭素を有する過剰α−オレフィンを用いる必要性を回避する。ヒドロシリル化反応は、実質的に全てのＳｉ−Ｈ結合の反応を達成するために、典型的に過剰α−オレフィンを必要とすることは、当業者によって理解される。しかしながら、２０個以上の炭素を有する過剰オレフィンを提供することは、例えば、複数の再結晶化又は他の労働集約的な精製ステップによらない限り除去することができない過剰オレフィンを残す。代わりに、第１のヒドロシリル化ステップでは、ある量の第１のα−オレフィンが用いられ、実質的に全てのオレフィンが使い果たされると、いくらかのヒドロシロキサン官能基を残し、次に第２のステップでは、モル過剰の比較的低い分子量のα−オレフィンを用いて全ての残留するヒドロシロキサン官能基を反応させ、過剰分は、例えば、真空ストリッピングによって、反応混合物中に存在する随意の溶剤と共に単に反応生成物から蒸発される。このようにして、微量の不純物を有するアルキルジメチコン組成物が形成される。いくつかの実施形態では、不純物を実質的に含まないアルキルジメチコン組成物が形成される。アルキルジメチコン組成物は、熱可塑性樹脂とブレンドする際にそのまま使用され、１つ以上の剥離層を形成する。

実施形態では、アルキルジメチコン組成物は、多くの市販のアルキルジメチコン又は従来技法を使用して形成されたアルキルジメチコンと比較して、著しく低い量のある特定の不純物を有することが理解されるであろう。例えば、アルキルジメチコン組成物は、多くの市販製品と比較して、より少ない残余未反応α−オレフィンを有する。反応したＳｉ−Ｈ結合の最大収率（％）をもたらすために、ヒドロシリル化反応において過剰オレフィンが必須であることは、当業者によって良く理解される。このように、ヒドロシリル化反応が２０〜５０個の炭素を有するオレフィンを用いる場合、過剰オレフィンを除去することは非常に困難である。例えば、場合によっては、複数の再結晶化を行い、未反応のオレフィンを除去する。多くの市販材料の場合、これらのオレフィンは、単に製品の一部として販売される。そのような材料は、重量単位当たりより低い重量パーセントの「活性」剥離剤を含有し、所望の剥離レベルを得るために、より多い量の材料の添加を必要とする。加えて、本発明のアルキルジメチコンは、アルキル含有量と比較して、高い相対量のシリコーン（ジメチルシロキサン）官能基を有し、ひいては組み込まれる重量単位当たりより低い剥離力につながる。そしてこれは目標の剥離力に到達するために、より低レベルのジメチルシロキサン官能基を有するアルキルジメチコンの使用と比較して、より低重量のアルキルジメチコンが用いられることを可能にする。

更に、未反応のオレフィンは、いくつかの実施形態では、標的配合物中を移動し、熱可塑性組成物を可塑化することができ、配合物中の相分離若しくは別の不安定性を引き起こすか、又はアルキルジメチコンが剥離層内で用いられる場合、該剥離層と接触する感圧性接着剤に移る。

アルキルジメチコン中の残余オレフィン含有量を低減するための代替例は、ヒドロシリル化反応を行う際の既知量のＳｉ−Ｈ結合に基づいて、より低い量、例えば、等モル量のオレフィンを提供することである。このアプローチは、ヒドロシリル化反応の最後に著しく少ない未反応オレフィンをもたらすが、反応は完了まで進行しないため、いくらかの残余Ｓｉ−Ｈ結合が最終生成物中に存在するであろうことは周知である。理論に限定されるものではないが、閾値量のＳｉ−Ｈ官能基の存在が、アルキルジメチコンの熱加工中、並びに感圧性接着剤材料と接触する剥離層のエージング時の両方で観察される有害作用に関与すると考えられる。

大過剰の未反応の２０〜５０個炭素オレフィン及び未反応のＳｉ−Ｈ官能基の両方を回避しながら、オレフィン押出物中のアルキルジメチコンの「固定」を付与するために必要とされる十分な量の２０〜５０個の炭素アルキル鎖官能基を提供する方法が見出された。これらの差は、その熱加工中に、及びそこで形成された剥離層の性能の両方で、アルキルジメチコンの適用において認識されるいくつかの明らかな利益に変換する。最初に、ジメチコン組成物中に存在する相当量の未反応オレフィンの非存在に起因して、組成物は、例えば、市販のアルキルジメチコン又は従来技法を使用して形成された他のアルキルジメチコンと比較して、重量単位当たりより高いパーセントの「活性」剥離剤を有する。これはひいては、使用者が、目標とする剥離特性に到達するために、商業的に入手したアルキルジメチコンと比較して、比例的に低い重量パーセントのアルキルジメチコン組成物をそのまま用いることができることにつながる。第２に、いくつかの実施形態では、市販のアルキルジメチコン又は従来技法を使用して形成されたアルキルジメチコン中に存在するオレフィン性不純物は、アルキルジメチコンが組み込まれる配合物に対して有害作用を有する。例えば、いくつかの実施形態では、オレフィンは、剥離層の使用中に該剥離層と接触して置かれた感圧性接着剤中に移行する。第３に、理論に拘束されるものではないが、アルキルジメチコン組成物中の相当量のＳｉ−Ｈ結合の非存在は、押出加工中のより優れた熱安定性につながると考えられ、例えば、予熱中及び押出器バレルへの輸送中のゲル形成の欠失によって証明される。第４に、理論に拘束されるものではないが、アルキルジメチコン組成物中の相当量のＳｉ−Ｈ結合の非存在は、感圧性接着剤と接触する剥離層のエージング研究によって証明されるように、得られた剥離層のより優れた長期安定性につながると考えられる。アルキルジメチコン組成物のこれら及び他の利点は、当業者によって容易に認識されるであろう。

３．剥離層及び製造方法
いくつかの実施形態では、上記のアルキルジメチコン組成物は、本発明の剥離層に含まれる。いくつかの実施形態では、商業的供給源等の他の供給源からのアルキルジメチコンを用いて、本発明の剥離層を形成する。剥離層を形成するために有用なアルキルジメチコンは、例えば、一般構造Ｉ

を有する化合物を含み、式中、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計は、約１００〜１０００、例えば、約２００〜５００、又は約３００〜４００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比は、約９９．９：０．１〜８０：２０、又は約９９：１〜８５：１５、又は約９９：１〜９０：１０、又は約９９：１〜９２：８、又は約９８：２〜９３：７、又は約又は約９８：２〜９４：６であり、Ｒ^１は、２０〜５０個の炭素原子、例えば、約２２〜４６個の炭素原子、又は約２４〜４０個の炭素原子を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル基であり、Ｒ^２は、２〜１６個の炭素、例えば、約４〜１６個、又は約５〜１２個、又は約６〜１０個、又は約８個の炭素原子を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル若しくはアルカリル基であり、構造は、ランダム、ブロック、又はブロック状構造である。いくつかの実施形態では、ａ対（ｂ＋ｃ）の比は、Ｒ^１及びＲ^２基中の炭素数と併せて、約５０重量％より多くのジメチルシロキサン（ａ）単位、又は実施形態では、約６０重量％より多くのジメチルシロキサン単位を有するアルキルジメチコンをもたらす。いくつかの実施形態では、ｃは０である。いくつかの実施形態では、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計は、約３００〜４００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比は、約９８：２〜９４：６である。実施形態では、アルキルジメチコンは、その２つ以上の種のブレンドであり、該種は、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計に関して、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比に関して、ｃの値に関して、又は２つ以上の当該パラメータにおいて、異なる。いくつかの実施形態では、構造Ｉは、ランダム構造である。いくつかの実施形態では、Ｒ^１は、直鎖アルキル基である。いくつかの実施形態では、Ｒ^２は、直鎖アルキル基である。

アルキルジメチコンは、従来の溶融加工及び装置を使用して熱可塑性樹脂とブレンドされ、剥離ブレンドを形成する。剥離ブレンドを形成するために用いられる熱可塑性樹脂は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂は、上に定義されるアルキルジメチコンとの溶融ブレンドプロセスにおいて剥離ブレンドを形成するために十分に相溶性でなければならず、剥離ブレンドは、本発明の方法に従い、剥離層を形成することができる。剥離ブレンドを形成するために用いられる好適な熱可塑性樹脂は、例えば、直鎖又は分岐鎖ポリオレフィンを含む。例示的なポリオレフィンには、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−α−オレフィン、及びそれらのコポリマー（低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超高密度ポリエチレン（ＵＨＤＰＥ）、及びポリエチレン−ポリプロピレンコポリマーを含む）、並びに非オレフィン含有物を有するポリオレフィンコポリマー（つまり、オレフィンではないモノマーに由来する含有物）が挙げられるがそれらに限定されない。いくつかの実施形態で用いられるポリオレフィンポリマーの非オレフィン含有物には、特に限定されないが、例えば、１〜５重量％のアクリル酸、又はメタクリル酸官能基（酸官能基ナトリウム塩、亜鉛塩、又はカルシウム塩を含む）、１〜５重量％の無水物官能基（無水マレイン酸、又は対応する開環カルボン酸塩官能基）、及び同様のものが挙げられる。いくつかの実施形態では、非ポリオレフィン含有物を含むポリオレフィンのブレンドは、目的レベルの非オレフィン含有物を提供するために、様々な比でポリオレフィンとブレンドされる。また、ポリブタジエン又はイソプレン等の共役ジエンモノマーのポリマー及びコポリマー、並びにこれらのブレンド又は合金も有用である。また、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリスチレン、及びそれらのブロックコポリマーを含むそれらのコポリマー、及び同様のもの、並びにそれらのポリオレフィン及びコポリマーとのブレンド又は合金も有用である。有用なポリマー及びブレンドは、混合された熱可塑性廃水流の再生ブレンド、及び再生ポリマーと新ポリマーとのブレンドを更に含む。

用いられるアルキルジメチコンは、Ｃ_２０〜Ｃ_５０アルキル官能基対ジメチルシロキサン官能基の比を有し、当業者が押出ブレンドすることによって更なる後処理なしに「プレミアム」剥離特性を有する剥離層を形成することを可能にすることが理解されるであろう。アルキルジメチコンのＣ_２０〜Ｃ_５０アルキル官能基対ジメチルシロキサン官能基の比は、更に当業者が、剥離層から接着剤を剥がす際に、及び続いての意図される基材への接着剤の適用時に、接着剤の接着の著しい喪失を引き起こすのに十分な量のアルキルジメチコンが感圧性接着剤に移らない剥離層を形成することを可能にすることが理解されるであろう。つまり、Ｃ_２０〜Ｃ_５０アルキル官能基の量は、剥離層中のアルキルジメチコンの十分な固定を提供するために理想的であるが、ジメチルシロキサン官能基の量は、溶融におけるアルキルジメチコンの優れた移行特性を提供するために十分であり、所望レベルの意図される剥離を得るための後処理の必要性を打ち消す。

実施形態では、アルキルジメチコンは、剥離ブレンドの総重量に基づき約０．１重量％〜１０重量％、又は剥離ブレンドの総重量に基づき約０．５重量％〜５重量％若しくは約１重量％〜４重量％の量で熱可塑性樹脂とブレンドされる。他の実施形態では、アルキルジメチコンは、最初にマスターバッチ形態で複合され、マスターバッチは、後に押出ブレンドされ、上記量のアルキルジメチコンを有する最終剥離ブレンドを形成する。いくつかの実施形態では、マスターバッチは、１０重量％を超える、例えば、約１０重量％〜２５重量％、又は１５重量％〜２０重量％の濃度での熱可塑性物質とアルキルジメチコンとの単純押出ブレンドであり、マスターバッチは、ペレット、フレーク、顆粒、及び同様のもの等の容易に保管可能又は出荷可能な形態で加工される。マスターバッチは、マスターバッチを形成する際に用いられる追加量の同じ熱可塑性物質、又はマスターバッチを形成する際に用いられる熱可塑性物質と密にブレンドすることができる熱可塑性物質と、剥離層中に意図される最終濃度のアルキルジメチコンを提供するために選択比で後に押出ブレンドされる。他の実施形態では、マスターバッチは、熱可塑性物質のペレット、フレーク、又は顆粒を、アルキルジメチコンの溶液で溶液被覆すること、及び溶剤を乾燥させることによって形成され、マスターバッチは、熱可塑性物質と記載の通り後にブレンドされ、選択量のアルキルジメチコンを有する剥離層を形成する。

いくつかの実施形態では、剥離ブレンドは、１つ以上の添加物を更に含む。例えば、実施形態では、添加剤は、１つ以上のＵＶ安定剤、熱安定剤、充填剤、着色剤、ＵＶ又は蛍光染料、抗菌組成物、架橋剤、溶剤、可塑剤、それらの２つ以上の混合物、及び同様のものを含む。１つ以上の添加剤は、添加剤の種類及び所望の剥離ブレンドの最終特性に依存することになるだろうが、溶融ブレンドの総重量に基づき約０．０１重量％〜５０重量％、又は溶融ブレンドの総量に基づき約０．０１重量％〜１０重量％の範囲の量で剥離ブレンド中に存在する。１つ以上の添加剤を添加する手段は、特に限定されず、添加剤は、熟練者によって理解されるように、従来の方法を使用して剥離ブレンドに添加される。

少なくとも熱可塑性樹脂及びアルキルジメチコンを含む剥離ブレンドは、従来の溶融ブレンド装置を使用して形成される。ポリマー又は１つ以上の添加剤を持つポリマーの溶融ブレンドに有用な任意の装置は、本明細書において剥離ブレンドを形成するために有用である。好適な装置は、混練機及び押出機を含む。押出機は、一軸式及び二軸式押出機を含む。剥離ブレンドを形成するために用いられる温度プロファイルは、剥離ブレンドを形成するために用いられる熱可塑性樹脂の種類に基づき、多くの場合、溶融加工についての供給元のガイドラインに従って選択される。いくつかの実施形態では、マスターバッチ又は剥離層を形成するために二軸式押出機を用いることが望ましく、この場合、強力な混合スクリュー設計が用いられる。そのようなスクリュー設計は、実施形態では、押出機バレル内のアルキルジメチコンと熱可塑性物質との最適混合につながる。選択したアルキルジメチコンは、そのまま又はマスターバッチ形態で熱可塑性樹脂に添加され、随意に１つ以上の添加剤を加えて剥離ブレンドを形成する。アルキルジメチコンは、様々な実施形態では、液体又は固体として熱可塑性樹脂に添加され、剥離層又はマスターバッチを形成する。液体送達は、アルキルジメチコンを、例えば、装置につながる加熱ギアポンプ及び移送ライン等の加熱送達手段を介して予熱することによって達成され、溶融した熱可塑性樹脂は、液体アルキルジメチコンと接触し、成分がブレンドされて剥離ブレンド又はマスターバッチを形成する。

いくつかの実施形態では、剥離層又はマスターバッチを形成するための固体送達は、熱可塑性樹脂とアルキルジメチコンとを別個に溶融ブレンド装置に給送することによって達成され、アルキルジメチコンは、フレーク、ペレット、チップ、顆粒、又は粉末形態である。他の実施形態では、固体アルキルジメチコンは、熱可塑性樹脂のペレットと混和され、混和物は、溶融ブレンド装置に給送される。

剥離ブレンドを使用して剥離層を製造する。いくつかの実施形態では、剥離層は、単層として形成される。いくつかの実施形態では、剥離ブレンドは、１つ以上の追加層と共押出されて多層構成体を形成し、１つ以上の追加層は、アルキルジメチコン含有物を実質的に含まない剥離層と接触する少なくとも１つの層を含む。共押出された剥離構成体中の１つ以上の追加層のそれぞれは、１つ以上の熱可塑性樹脂を含み、有用な熱可塑性樹脂は、上記のもののうちのいずれかを含む。いくつかの実施形態では、１つ以上の追加層は、剥離ブレンドを形成するために使用される同じ熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂のブレンドを含む。いくつかの実施形態では、１つ以上の追加層は、剥離ブレンドを形成するために使用される熱可塑性樹脂のうちの１つ以上とは異なる１つ以上の熱可塑性樹脂を含む。実施形態では、１つ以上の追加層は、上記の添加剤のいずれか等の１つ以上の添加剤を含む。添加剤又はその混合物は、剥離ブレンドに含まれる１つ以上の添加剤と同じか、又は異なり得る。例えば、代表的な一実施形態では、剥離層は、充填剤及び着色剤を含まないが、追加層は、充填剤及び着色剤を含む。他の実施例が、当業者に容易に明らかとなるであろう。いくつかの実施形態では、多層構成体の１つ以上の追加層は、結合層である。いくつかの実施形態では、結合層を用いて多層構成体中の層間接着を付与若しくは改善するか、又は層と、該層がその上に押出される基材（つまり、押出被覆層）との間に接着を付与する。例えば、無水物、ヒドロキシル、及びカルボキシル官能性ポリマー（エチレン−ビニル酢酸塩コポリマー、エチレン−ビニルアルコールコポリマー、エチレン−アクリル酸コポリマー、又はエチレン−無水マレイン酸コポリマー等）は、一般に結合層中で用いられ、例えば、ポリオレフィン層と、ポリエステル等の極性の高いポリマーを含む層との間、又は２つの異なるポリオレフィン層間に有効な層間接着を提供する。任意のそのようなポリマーは、更に当業者によって選択されるように、本発明の剥離層又は多層構成体と併せて好適に用いられる。

いくつかの実施形態では、ポリオレフィンは、結合層として一般に用いられる官能性オレフィンコポリマーと混合され、このブレンドは、本発明の単層又は多層構成体中で用いられる。そのようなブレンドは、クラフト紙等の紙基材に対して、紙に対するポリオレフィンの溶融接着を得るために必要とされるものよりも低い押出温度で溶融接着を呈する。例えば、低密度ポリエチレンは、多くの場合、３００℃〜３５０℃、又は更に高い出口温度で紙基材の上に被覆され、より低い温度を用いることは、紙に対するオレフィンの良好な結合の失敗を引き起こし、良好な結合とは押出被覆された紙を約１８℃〜２５℃に冷却した後、オレフィンが紙から容易に剥がれないことを意味する。約５：９５〜６０：４０、又は約１０：９０〜５０：５０の官能性オレフィンコポリマー：低密度ポリエチレンブレンド重量比を用いることは、約１８０℃〜２５０℃、又は２００℃〜２４０℃の出口温度で、紙に対するブレンドの許容される接着を提供する。紙に対する低温溶融接着を改善し、また溶融ポリエチレンとの押出可能なブレンドを形成する官能性オレフィンコポリマーの代表例には、例えば、エチレン−ビニル酢酸コポリマー、エチレン−アクリル酸コポリマー、エチレン−ビニルアルコールコポリマー、及びエチレン−無水マレイン酸コポリマーが挙げられる。

いくつかの実施形態では、官能性オレフィンコポリマー／オレフィンブレンドをアルキルジメチコンと混合して剥離層を形成し、剥離層は、紙基材の上に直接押出被覆される。他の実施形態では、官能性オレフィンコポリマー／オレフィンブレンドは、多層構成体の一層であり、第２層は剥離層である。第１層が官能性オレフィンコポリマー／オレフィンブレンドであり、第２層がオレフィン／アルキルジメチコンブレンドである、２つの層を有する多層構成体は、２５０℃を超えない出口温度の範囲にわたって、第１層と第２層との間の優れた層間接着を更に特徴とする。

多層構成体中の１つ以上の追加層の組成物は、１つ以上の追加層を形成するために用いられるブレンドが、本発明の方法を使用して多層構成体を形成するために溶融加工可能及び共押出可能でなければならないことを除いて、特に限定されない。層の厚さ、及び１つ以上の追加層対剥離層の層厚の比は特に限定されず、多層構成体の目的とする最終用途に依存する。

共押出は、２つ以上の材料を、単一ダイを通じて押出すプロセスとして当該技術分野において周知であり、フィードブロック又はダイには２つ以上の開口が配置され、冷却及び固化する前に押出物が互いに合併及び接触して積層構造になるようにする。積層構造は、２つ以上の層を含み、各層の少なくとも１つの主表面は、別の層の主表面と接触関係で配設される。各材料は、別個の押出機からダイに給送される。実施形態では、開口は、各押出機が同じ材料の１つの層をフィードブロック又はダイに供給するように配置される。フィードブロック又はダイは、ほぼ無端範囲の構成で原料押出機から開口に流動する溶融材料を用いて２つ、３つ、又はそれ以上の積層を形成することができる。様々な実施形態では、共押出は、ダイを出るときに積層共押出物の下を通る基材のブローンフィルム形成、流延フィルム形成、及び押出被覆で用いられる。共押出の利点は、積層体の各層が、剛性、ヒートシール性、不透過性、又はいくつかの環境に対する耐性、任意の単一材料で得ることが困難なそれらの組み合わせ等の所望の特徴的特性を付与することである。

いくつかの実施形態では、共押出を用いて、２層構成体を形成し、該構成体の１つの層は剥離層であり、もう１つの層は実質的にアルキルジメチコンを含まない。そのような構成体に限定されないが、本発明の方法は、２層構成体を形成する際に用いられる原理によって好適に表される。共押出を用いる場合、剥離層中のアルキルジメチコンの位置及び移行は、アルキルジメチコンが、積層構成体が固化するまでに空気−剥離層の界面で濃縮されるように制御される。アルキルジメチコンは、剥離ブレンドの溶融ポリマー中で可動性であり、層が溶融される間、剥離層内を移行することができる。理論に限定されないが、溶融剥離層をフィードブロック及び／又はダイの内部金属表面と接触させることによって、アルキルジメチコンは、剥離層−金属の界面で濃縮されると考えられる。このようにして、剥離組成物は、ダイを出るとき既に部分的に、又はいくつかの実施形態では実質的に空気−剥離層の界面にある。剥離層−金属の界面に向かう移行の代替として、又はこれに加えて、剥離層−空気の界面に向かうアルキルジメチコンの移行は、多層構成体がダイから離れた後のある期間に起こる。剥離層と追加層との多層ダイ内の共押出及び接触の最終結果は、得られる層状構成体が固化する場合、ある量のアルキルジメチコンは、アニーリング（多層構成体を加熱して更なる移行を促進する）等の更なる処理なしに、優れた剥離特徴を付与するために十分な量で剥離層の表面に位置する。

２層構成体の例は、この効果を呈することにおいて代表される。３つ以上の層を有する多層フィルムもまた、同じ又は類似の条件を使用して優れた剥離特徴を提供する効果を呈し、層の数又はそれらの組成物に関する限定なしに、共押出ダイ内で接触する。層の数及びそれらの層の組成物は、流動不安定性、層間接着、及び適合性、並びに同様のもの等の多層構成体を取り囲む従来の考慮事項によってのみ限定される。本発明の方法は、剥離層の組成物の相互作用、及び剥離層を、溶融状態で剥離層と接触する少なくとも１つの追加層と共押出し、層状構成体を形成する方法に依存し、剥離層は、ダイを出るときに空気−剥離層の界面を有するその１つの主表面を有することが理解される。

本発明の方法は、剥離構成体を形成するために好適である。剥離構成体は、熟練者の特定の必要性及び層成分の賢明な選択に従い、単層構成体、２層構成体、３層構成体、又は任意の追加数の層の多層構成体である。いくつかの実施形態では、剥離構成体は基材を含み、該基材は、剥離層構成体と共に共押出されないが、むしろ剥離層又は多層構成体をその上に押出被覆する目的で提供される、物品、シート、フィルム、又は層である。好適な基材例には、例えば、段ボールなど紙又は他のセルロース系基材、熱硬化性基材、不織布媒体、発泡媒体、不規則形状の物品、物品、シート、又は接着剤がその上に被覆された層、弾性部材、及び同様のものが挙げられる。紙基材の好適な例としては、クラフト紙、アルカリ紙、アンティーク紙、ボンド紙、グラシン紙、新聞紙、それらの被覆及び非被覆版、並びにそれらの光沢及び非光沢版が挙げられる。いくつかの実施形態では、基材を表面処理し、それに対する剥離層又は多層構成体の効果的接着を増強させる。好適な表面処理の例は、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、研磨又はサンドブラスト等の物理的粗化処理、結合層型ポリマーの溶剤被覆、化学エッチング、エンボス加工、及び同様のものを含む。

実施形態の例示的な組では、２層構成体が共押出され、押出ダイからクラフト紙の上に分注される。いくつかのそのような実施形態では、層は、第１層が紙と接触し、第２層が剥離層である構成で被覆され、第１層は、剥離層と紙との間に配設される。いくつかのそのような実施形態では、剥離層に含まれる熱可塑性物質は、第１層内に含まれるものと同じ熱可塑性物質であり、第１層は、押出機給送を介して分注されるようなアルキルジメチコンを含まない。別の代表的実施形態では、３層構成体は、第１層、剥離層である第２層、及び結合層、つまり第１層と第２層とを効果的に接着するために層間接着を提供する層である、第１層と第２層との間に配設された１つ以上の追加層を有する。いくつかのそのような実施形態では、３層構成体は、基材上に配設される。いくつかのそのような実施形態では、第１層は、更に官能化されるか、又は１つ以上の追加材料を含み、基材への第１層の接着を増強させる。

代表的な実施形態の更に別の組では、２層構成体が形成され、第１層は剥離層であり、第２層は、押出可能な感圧性接着剤組成物である。いくつかのそのような実施形態では、構成体は、テープロール形式でそれ自体に巻き付けられる。更に別の代表的な実施形態では、３層構成体が形成され、第１層は剥離層であり、剥離層に隣接する第２層は、テープ裏材として作用し、第２層に隣接する第３層は、押出可能な接着剤組成物である。いくつかのそのような実施形態では、構成体は、テープロール形式でそれ自体に巻き付けられる。関連実施形態では、１つ以上の結合層は、剥離層とテープ裏材層との間、又はテープ裏材層と接着層との間、又は剥離層／テープ裏材間とテープ裏材層／接着層間の両方に配設され、層間接着を増強させる。

代表的な実施形態の更に別の組では、多層構成体は、それらのうちの１つが剥離層である２つ以上の層を有する多層構成体が形成される。多層構成体の形成後、感圧性接着剤（ＰＳＡ）組成物が剥離層の主表面の上に形成される。例えば、ＰＳＡは、剥離層表面の上に直接液体ＰＳＡ配合物を被覆することによって適用され、ＰＳＡは固化する。固化は、例えば、放射線重合性モノマーの混合物の放射線硬化、又は溶液中のＰＳＡからの溶剤の蒸発を含む。溶剤蒸発が必要とされる実施形態では、剥離層表面へのＰＳＡの適用において更に熱が用いられる。いくつかのそのような実施形態では、裏材層は、固化ＰＳＡ層の主表面に続いて適用されて完全なテープ構成体を形成し、使用者がＰＳＡを標的表面に適用する準備ができると、剥離層はＰＳＡから剥離される。放射線重合化が用いられるそのような実施形態では、アクリル酸及びアルキルアクリレート等の放射線硬化性モノマーの混合物を含む配合物を剥離層の上に被覆すること、及びモノマーを重合化し、随意に架橋してＰＳＡを形成するために、モノマー混合物を放射線に曝露することによって、ＰＳＡが剥離層の主表面の上に形成される。光開始剤は、いくつかのそのような実施形態で用いられ、重合化の開始を促進する。テープ裏材層は、裏材が用いられる放射線の種類に対し透過性である限り、硬化後又は硬化前のいずれかにＰＳＡの主表面に追加される。更に他の実施形態では、ＰＳＡは、放射線硬化性モノマーの混合物を含む配合物を、剥離層表面ではない裏材上に被覆すること、配合物を剥離層表面と接触させること、及びモノマーを重合化し、随意に架橋してＰＳＡを形成するために、モノマー混合物を放射線に曝露することによって形成される。そのような実施形態では、剥離層を含む剥離構成体は、モノマー混合物を重合化するために用いられる放射線に対して少なくとも部分的に透過性である。放射線重合化が用いられるいくつかの実施形態では、モノマー混合物は、増加した粘性を提供するために、１つ以上のポリマー又はプレポリマーを更に含む。

代表的な実施形態の更に別の組では、剥離層は、あるパターンでエンボス加工して、エンボス加工剥離層を形成する。エンボス加工剥離層は、単層、多層構成体の一部、基材上の単層又は多層構成体（例えば、紙若しくはフィルム基材）である。本発明の剥離層と併せて有用なエンボス加工又はマイクロエンボス加工パターンは、特に限定されない。いくつかの実施形態では、エンボス加工パターンは、米国特許第５，３６２，５１６号、第５，８９７，９３０号、及び第６，１９７，３９７号に記載されるパターンと同じであるか、又は類似している。いくつかの実施形態では、接着剤は、液体形態でエンボス加工剥離層に適用され、重合化、架橋、冷却、又は溶剤蒸発によって続いて固化し、エンボス加工剥離層のパターンの反転が接着剤に付与されるようにする。いくつかのそのような実施形態では、それによって、例えば、意図される、又はいくつかの他の官能基に対する接着剤の適用中にエアブリードのためのチャネルにより接着剤が提供される。いくつかの実施形態では、エンボス加工剥離層は、エンボス加工前又は後にビーズ組成物で更に被覆され、いくつかの実施形態では、そのようなエンボス加工及び被覆された剥離層は、例えば、エアブリードチャネルパターンで更にエンボス加工される。好適なビーズ組成物、並びにエンボス加工剥離ライナーに被覆する方法は、例えば、米国特許第５，３６２，５１６号に記載されている。ビーズは、続いて接着剤と接触すると、接着剤が剥離層から剥離されたときに接着剤に接着する。ビーズは、接着剤が続いて意図される被着体と接触すると、初期接着レベルの再付着性又は制御を付与する。

本発明の方法は、剥離表面を形成するために、剥離層のいかなる後処理も行う必要性がないことを特徴とする。したがって、単純押出、共押出、押出被覆、及び随意の延伸、エンボス加工、又は同様のものが、剥離層の剥離特徴を改善するか、又はもたらすためのいかなるアリーニング又は他の特別操作なしに溶融剥離ブレンドから剥離表面を形成するのに適正である。剥離層は、変動する湿度等の環境因子によって、又はアルキルジメチコンが剥離層から剥離層の表面と接触した接着剤に移る傾向によって影響されない安定した剥離特性を有する。

アルキルジメチコンを使用して剥離表面を形成するために用いられるいくつかの従来技法では、ＰＳＡに対する接着が約１００ｇ／ｃｍ（約１Ｎ／ｃｍ）未満である剥離表面を形成するためにアニーリングが必須である。アニーリングは、アルキルジメチコンがそこに組み込まれるフィルムの熱後処理であり、剥離特徴を有するフィルム表面を形成するために、フィルムは、上昇温度で一定期間保持される。いくつかの実施形態では、アニーリングの従来技法は、約１００℃〜１５０℃の温度で約１０分〜３０分間フィルムを保持することを含む。アルキルジメチコンを使用して剥離表面を形成するために用いられる他の従来技法では、ＰＳＡに対する接着が約１００ｇ／ｃｍ（約１Ｎ／ｃｍ）未満である剥離表面を形成するために、溶融フィルムは、蛍光ポリマー等の低表面エネルギー表面を有する冷却ロール上を通過する。本発明の剥離層を形成するために、後処理又は特別装置は用いられず、接触した接着剤と剥離層とを２３℃／５０％相対湿度（ＲＨ）で７日間、又は５０℃で７日間に続いて２３℃／５０％ ＲＨで１日エージングさせた後、２２８．６ｃｍ／分での１８０°剥離試験によって、接着剤テープストリップ２．５４ｃｍ幅を接触させることによって測定した場合、剥離層は、ＰＳＡに対して約１５００ｇ／ｃｍ（約１５Ｎ／ｃｍ）以下、いくつかの実施形態では、０ｇ／ｃｍ〜１０ｇ／ｃｍ、約１０ｇ／ｃｍ〜５０ｇ／ｃｍ、又は５０ｇ／ｃｍ〜最大約１４００ｇ／ｃｍ、例えば、いくつかの実施形態では、約５００ｇ／ｃｍ〜１２００ｇ／ｃｍ（０Ｎ／ｃｍ〜０．１Ｎ／ｃｍ、約０．１Ｎ／ｃｍ〜０．５Ｎｃｍ、又は約０．５Ｎ／ｃｍ〜約１４Ｎ／ｃｍ、例えば、いくつかの実施形態では、約５０Ｎ／ｃｍ〜１２Ｎ／ｃｍ）の接着を有する。

本明細書に記載される様々な単層及び多層構成体の厚さは、特に限定されず、特定の最終用途に基づいて、及び構成体を形成し、その固化前に随意に延伸させるために用いられる溶融加工装置の制約によって更に限定されるように選択される。いくつかのそのような実施形態では、層は、単層として又は多層構成体中の層としてのいずれかで、押出されると約０．１μｍ〜１ｃｍ厚である。いくつかの実施形態では、層は、押出又は共押出され、次にブローンフィルム装置を用いることによるか、又は押出フィルムをダウンウェブ方向、クロスウェブ方向、又は両方に延伸する１次元又は２次元幅出し装置によって延伸される。そのような実施形態では、個々の層の最終厚、及び全体構成体の厚さは、それがダイを出るときの層又は全体構成体の厚さよりも小さい。例えば、実施形態では、層及び全体構成体は、延伸されると、それがダイから出るときの層若しくは全体構成体の厚さの約９０％〜０．１％であり、又はそれがダイから出るときの層若しくは全体構成体の厚さの約５０％〜０．５％、又は約１０％〜０．１％である。

剥離層の組成物、及びしたがって剥離ブレンドは、剥離層の形成中の性能並びに剥離構成体としてのその意図される用途における最終構成体の性能に対して最適化される。いくつかの実施形態では、意図される最終用途では、最終剥離構成体は、感圧性接着剤物品と続いて接触し、接着剤物品は、接着剤−剥離層の界面にわたってアルキルジメチコンを移してその標的表面に対する接着剤の接着レベルを著しく又は実質的に低減することなく、清潔かつ実質的に剥離層から続いて剥離される。

その剥離ブレンド成分の選択は、剥離ブレンド及び剥離層内のアルキルジメチコンの移行率、剥離層の表面に位置する場合のアルキルジメチコンの剥離性能、及びアルキルジメチコンが剥離層に対して十分に関連又は固定されたままであり、アルキルジメチコンが剥離層表面と接触して置かれた接着剤物品に移るのを実質的に回避する能力という３つの点で剥離層の形成及び性能に影響する。

アルキルジメチコンの移行は、溶融状態で適合性の均衡を必要とし、安定した溶融流動、及びアルキルジメチコンが層流中及び冷却前に十分な速度で移行し、剥離層が剥離特徴を提供するのを可能にする能力を維持するために、押出中にグロス又は大規模相分離が回避されるようにする。実施形態では、高強度混合構成を有する二軸式押出機を用いて、アルキルジメチコン及び熱可塑性樹脂又は樹脂ブレンドの混合物を加工する。剥離ブレンドが上に定義されるようなポリオレフィンの主要部分を含む場合、上に定義されるような化学構造Ｉを有するアルキルジメチコンが、そのような適合性の均衡によく適していることは当業者によって理解されるであろう。上に示される構造Ｉを有するアルキルジメチコンは、多層構成体における剥離層形成中に有効な移行速度を提供するために、ポリオレフィンの主要部分を含む剥離ブレンドと併せて有用であることが見出された。ポリオレフィンの主要部分を含むブレンドは、総熱可塑性含有量の約５１重量％〜１００重量％がポリオレフィンであるか、又は総熱可塑性樹脂含有量の約７５重量％〜１００重量％、若しくは約８０重量％〜１００重量％、若しくは更には９０重量％〜１００重量％がポリオレフィンであるブレンドを含む。いくつかの実施形態では、剥離ブレンドの熱可塑性樹脂含有量の実質的に全ては、ポリオレフィンである。ポリオレフィンは、いくつかの実施形態では、異なるモノマー含有量、異なる分子量、立体化学、分岐の程度、多分散性、溶融指数、及び同様のものを有する、２つ以上のポリオレフィンのブレンドである。いくつかの実施形態では、ポリオレフィンは、アクリル酸又はそのエステル、メタクリル酸又はそのエステル、無水マレイン酸、及び同様のもの等のオレフィン及び非オレフィンモノマーのコポリマーを含む。

感圧性接着剤に対する本発明の剥離層の剥離性能は、多様なＰＳＡ化学性質に優れている。例えば、アクリレート系ＰＳＡ及びゴム系ＰＳＡを含む多くの異なる種類のＰＳＡ化学性質は、商業的又は実験的に入手可能であり、多様なＰＳＡ化学性質が剥離層によって対応されることは本発明の剥離層の利点であり、記載されるプロセスを使用し、剥離層中の所定範囲のアルキルジメチコンを用いることによって剥離レベルが達成される。剥離力は、用いられるＰＳＡの種類、剥離層の成分、及び剥離層中で用いられるアルキルジメチコンの量に依存する。用いられるアルキルジメチコンの種類及び量、並びに剥離ブレンド中で用いられる熱可塑性物質の性質を調整することによって、広範囲の剥離特性が容易に達成されることは、本発明の剥離層の利点である。ライナー状剥離、つまり約０〜５０ｇ／ｃｍ（約０〜０．５Ｎ／ｃｍ）の本発明の剥離層からの接着剤の剥離力（剥離角度１８０°、２２８．６ｃｍ／分で測定される）の剥離レベルは、剥離レベルが多くの低接着バックサイズ用途、つまり約５０ｇ／ｃｍ（約０．５Ｎ／ｃｍ）又はそれ以上（同じく剥離角度１８０°、２２８．６ｃｍ／分で測定される）において用いられる場合、容易に到達される。「低接着バックサイズ」は、テープがロール形式でそれ自体に巻き付けられ、続いて巻き戻され得るように、ＰＳＡ担持側と反対側のテープ物品の主表面上に存在する剥離被覆又は層を説明するために用いられる技術用語であり、そのような用途は、テープロールが不当な容易性で意図せず解体するのを防ぐために、典型的に多くのテープ／ライナーの組み合わせよりタイトな剥離を必要とし、いくつかの実施形態では、剥離は修正された剥離である。そのような用途では、調整可能な剥離は、本発明の材料及び方法を使用して達成され、所望レベルの剥離は、用途及び用いられるＰＳＡに応じて容易に付与される。プレミアム剥離レベルは、同様の容易性で達成される。

１０重量％未満のアルキルジメチコン、例えば、約５重量％未満のアルキルジメチコン、例えば、約０．５重量％〜４．５重量％のアルキルジメチコン、又は約１重量％〜４重量％のアルキルジメチコン、又は約０．５重量％〜２重量％のアルキルジメチコンを有するＬＤＰＥ／アルキルジメチコン剥離層の場合、接触した接着剤と剥離層とを２３℃／５０％相対湿度（ＲＨ）で７日間、又は５０℃で７日間に続いて２３℃／５０％ ＲＨで１日エージングさせた後、接着剤テープストリップ２．５４ｃｍ幅と接触させ、続いて２２８．６ｃｍ／分（９０インチ／分）での１８０°剥離試験によって測定したとき、剥離力は、約０ｇ／ｃｍ〜１５００ｇ／ｃｍ、又は約１ｇ／ｃｍ〜１００ｇ／ｃｍ、又は約２００ｇ／ｃｍ〜１３００ｇ／ｃｍ、又は約４００ｇ／ｃｍ〜１１００ｇ／ｃｍ、又は約０ｇ／ｃｍ〜５０ｇ／ｃｍ、又は約１ｇ／ｃｍ〜２５ｇ／ｃｍ、又は約５０ｇ／ｃｍ〜１００ｇ／ｃｍ、又は約１００ｇ／ｃｍ〜５００ｇ／ｃｍ、又は約５００ｇ／ｃｍ〜１５００ｇ／ｃｍ、又は約１０００ｇ／ｃｍ〜１５００ｇ／ｃｍ（約０Ｎ／ｃｍ〜１５Ｎ／ｃｍ、又は約０．０１Ｎ／ｃｍ〜１Ｎ／ｃｍ、又は約１Ｎ／ｃｍ、又は約２Ｎ／ｃｍ〜１３Ｎ／ｃｍ、又は約４Ｎ／ｃｍ〜１１Ｎ／ｃｍ、又は約０Ｎ／ｃｍ〜０．５Ｎ／ｃｍ、又は約０．０１Ｎ／ｃｍ〜０．２５Ｎ／ｃｍ、又は約０．５Ｎ／ｃｍ〜１Ｎ／ｃｍ、又は約１Ｎ／ｃｍ〜５Ｎ／ｃｍ、又は約５Ｎ／ｃｍ〜１５Ｎ／ｃｍ、又は約１０Ｎ／ｃｍ〜１５Ｎ／ｃｍ）である。

ＰＳＡテープの再接着性能、つまり多層構成体の剥離表面からの除去後の標的表面に対するＰＳＡの接着もまた、様々なＰＳＡ化学性質に優れている。再接着は、剥離層に最初に適用されることなく、標的基材に対するＰＳＡの測定された接着のパーセントとして測定される。したがって、上記プロトコルに従って剥離性能が測定される場合、剥離試験直後の標的基材に対するＰＳＡの再接着は、多層構成体の剥離表面に最初に適用されることなく、標的基材に対するＰＳＡテープの接着の約５０％〜９９％、又は約６０％〜９９％、又は約７５％〜９９％である。本明細書に記載される剥離層の多くの実施形態において観察される高い再接着レベルは、剥離材料がＰＳＡに対してわずかに移るか、又は実質的に全く移らないこと、並びにＰＳＡがテープから剥離層へ実質的に移らないことに起因する。したがって、実施形態では、アルキルジメチコンが剥離層と十分に関連又は固定されたままであり、アルキルジメチコンが剥離層表面と接触して置かれた接着剤物品に移るのを実質的に回避する能力は、本発明の剥離層の性能に関する別の重要な態様である。性能に関する別の重要な態様は、アルキルジメチコンが、可塑剤又は粘着付与剤等の接着剤材料を剥離層中に実質的に移さないことである。

実験節
下記の様々な実施例で使用される材料を表１に示す。

（実施例１〜１１）
アルキルジメチコンは、２ステッププロセスで合成した。第１ステップでは、シリコーン水素化物流体を合成し、第２ステップでは、ヒドロシリル化を用いてα−オレフィンの不飽和部位にわたってＳｉ−Ｈを添加する。

シリコーン水素化物の合成。表２の合成Ａ〜Ｊの場合、１．９Ｌプラスチック細首ボトルを、表２に示される量の水素化物源、末端封止剤、及びＤ４で充填した。次にＤＡＲＣＯ（登録商標）Ｇ−６０（８．０ｇ）及び硫酸（濃縮、１．６ｇ）を添加し、ボトルを振とう器上に２４時間置いた。ボトルの粘性内容物をステンレス鋼圧力容器に移し、１５〜３０ｐｓｉ（１０３〜２０７ｋＰａ）窒素圧下で０．６ミクロンフィルターカートリッジを通して濾過し、得られた透明な流体を、０．０６ｍ^２実験室短経路蒸留システムである、ロールフィルム蒸発器（ＲＦＥ）ＫＤＬ−６−１Ｓユニット（Ｃｈｅｍｔｅｃｈ Ｓｅｒｖｉｃｅｓ Ｉｎｃ．（Ｌｏｃｋｐｏｒｔ，ＩＬ）から入手）上で＞９９．７％固体に真空ストリップした。蒸発器は、元のガラス本体からステンレス鋼製のものに変更した。典型的なストリッピング条件は、油温１５０℃、凝縮器温度５℃、真空０．１３ｋＰａ（１トール）、及び１５〜２０ｍＬ／分であった。表２の水素化物Ｋの合成では、大容量ガラスライニングステンレス鋼容器を、合成及びストリッピングステップの両方で用いた。

シリコーン水素化物の固体パーセントは、試料を、１５０℃に設定された排気オーブン内の開放した容器中に１時間置いて、乾燥試料とすることによって、決定した。試料を周囲温度に冷却した後、固体パーセントを、乾燥前の試料の重量のパーセントとして、乾燥試料の重量として計算した。スピンドルＲＶ０３を備えたＢｒｏｏｋｆｉｅｌｄ ＤＶ−Ｅユニット（Ｂｒｏｏｋｆｉｅｌｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ（Ｍｉｄｄｌｅｂｏｒｏ，ＭＡ）から入手）を使用し、周囲温度で粘性を決定した。シリコーン水素化物繰り返し単位

のモルパーセントを、^１Ｈ ＮＭＲ（３００ＭＨｚ）によってＣＤＣｌ_３中で決定した。シリコーン水素化物単位の粘性及びモルパーセントを、各試料について表２に示す。

ヒドロシリル化。実施例１の場合、１３００ｇのＨＭＳ−０８２を更なる修飾なしにヒドロシリル化で直接使用した。ＨＭＳ−０８２の粘性は、１６１ｃＰであると決定され、測定されたシリコーン水素化物官能基は７．８モル％であった。表３に示される量の指示されたシリコーン水素化物源、及びＣ３０＋ＨＡを、５００ｍＬトルエン（実施例１の場合、１０００ｍＬ）と一緒に、アルゴン掃引下で５Ｌガラス反応器内に置き、反応器の内容物を７０℃にした。次に、３００μＬのカールシュテット触媒を、シリンジを用いて添加し、反応を１９時間進行させ、その時点で内容物をサンプリングし、^１Ｈ ＮＭＲ（３００ＭＨｚ、ｄ_８−ＴＨＦ）によって分析してα−オレフィン（Ｃ３０＋ＨＡ）の完全消費を確認した。いくらかのα−オレフィンが残留している場合、追加の２００μＬの触媒を添加し、反応を更に４時間継続させた。反応の最後に、反応器の熱い内容物をＰｙｒｅｘトレイに注ぎ、８０℃の溶剤オーブン内で２４〜４８時間、トルエン臭が消えるまで乾燥させた。実施例１〜１１のアルキルジメチコンを形成する際に使用される材料及び量を表３に示す。

（実施例１２〜１４）
ガラス反応器を、表４に示されるシリコーン水素化物反応生成物、表４に示される通りの量のＣ３０＋ＨＡ、及び２４５ｍＬのトルエンでアルゴン掃引下で充填し、内容物を７０℃にした。次に、３００μＬのカールシュテット触媒を、シリンジを用いて添加し、反応を１９時間進行させ、その時点で内容物をサンプリングし、^１Ｈ ＮＭＲ（３００ＭＨｚ、ｄ_８−ＴＨＦ）によって分析してＣ３０＋ＨＡの完全消費を確認した。次に、表４に示される量の１−オクテン（Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ（Ｗａｒｄ Ｈｉｌｌ，ＭＡ）から入手）及び１５０μＬのカールシュテット触媒を反応器に添加し、反応温度を９０℃まで上昇させた。約４．５時間後、^１Ｈ ＮＭＲにより、シリコーン水素化物源に起因する初期水素化物官能基の１％未満が残留していたことが明らかになった。反応器の熱い内容物をＰｙｒｅｘトレイに注ぎ、溶剤オーブン内で８０℃で２４〜４８時間、トルエン臭が消えるまで乾燥させた。

（実施例１５〜３７）
ＮＡ２１７０００ペレットを、強力な混合スクリュー設計を有する２５ｍｍ二軸式押出機に給送し、全てのゾーンを１９０℃で保持した。表３に示されるアルキルジメチコンを、指示重量パーセントで、加熱したギアポンプ及び移送ラインによって１００℃〜１２０℃の液体として、又はＮＡ２１７０００ペレットとのバッグブレンド混合物としてのいずれかで押出機に給送した。溶融物を、４．５３ｋｇ／時の総スループットでダイを通じて押出し、０．０２５ｃｍ厚のフィルムを産出した。フィルム中のアルキルジメチコンの組成物及び量を表５に示す。対照実施例Ｃ１は、単独で押出されたＮＡ２１７０００であった。

剥離層を、その一方の主側面（剥離表面）上で試験した。

２．５４ｃｍ（１インチ）幅×２０．３ｃｍ（８インチ）長ストリップのテープＡを、４４ｍｍの幅を有する２ｋｇゴムローラーを２回完全に通過させることによって、試験される剥離表面の上にロールダウンした。次にテープＡ／剥離層複合試験試料を、剥離層の残りから切り取り、２３℃／５０％ ＲＨで７日間エージングさせた。次に試験テープ／剥離フィルム複合試料を、３Ｍ９０スリップ／剥離試験機（Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｏｒｓ，Ｉｎｃ．（Ｓｔｒｏｎｇｓｖｉｌｌｅ，ＯＨ）から入手）のプラテンａに、４１０Ｍ両面テープ（３Ｍ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ｍａｐｌｅｗｏｏｄ，ＭＮ）から入手）を使用して試験テープの表を上に向けて取り付けた。試験テープを剥離フィルムから剥がすために必要な平均剥離力を、剥離角度１８０°、剥離速度２２８．６ｃｍ／分（９０インチ／分）で、５秒剥離を使用して測定した。全ての測定を重複して行った。剥離試験の結果を表６に示す。

テープＡを剥離層から剥がした後、上記のように２ｋｇゴムローラーを２回完全通過させることによって、それをスリップ／剥離試験機内のプラテンに取り付けられたガラスプレートに速やかに積層した。ガラスプレートを、使用前にヘプタン、イソプロピルアルコール、及びメチルエチルケトンで拭いた。ガラスからの平均剥離力（再接着）を、剥離角１８０°、剥離速度２２８．６ｃｍ／分（５秒剥離）で測定した。各再接着試験間にはガラスプレートをヘプタン、イソプロピルアルコール、及びメチルエチルケトンで拭くことによって清浄した。再接着は、ロールから直接取られてガラスに接着された同じテープの接着のパーセントとして計算した。再接着の結果を表６に示す。

５０℃で７日間、続いて２３℃／５０％ ＲＨで１日エージングさせた後に剥離力及び再接着を測定したことを除いて、同じ材料及び手順を使用して接着及び再接着を試験した。剥離及び再接着試験の結果を表６に示す。

上記及び表６に示される接着及び再接着試験を、テープＢで繰り返した。結果を表７に示す。

テープＣのＰＶＣ裏材の延伸を防止するために、１インチ（２．５センチメートル）幅のストリップのテープＢを、選択した剥離層の上にロールダウンする前にテープＣ裏材に積層したことを除いて、上記並びに表６及び７に示される接着及び再接着試験をテープＣで繰り返し、全ての後続試験をこの複合試験テープを使用して行った。結果を表８に示す。

（実施例３８〜４１）
８７重量部のＮＡ２１７０００及び１３重量部の実施例７のアルキルジメチコンを有するマスターバッチペレットを、フィルムを形成する代わりに、溶融流を、円形ダイを通じて冷却水バッチに給送し、４．５３〜２２．７ｋｇ／時のスループットでストランドペレット化してペレットを形成したことを除いて、実施例１５〜３７に記載の技法を使用して形成した。次にペレットを使用し、表９に示される組成物を有する３層ブローンフィルム構成体の剥離層を製造した。ここで層２は、各構成体において層１と層３との間に配設されている。全ての層は、０．００２５ｃｍ厚であり、全ての３層構成体は、全て０．００７５ｃｍの総厚を有していた。対照３層構成体Ｃ２は、層１においてＮＡ２１７０００を用い、アルキルジメチコンを含有するペレットを用いなかった。

３層フィルムのそれぞれを、テープＥが層１に積層され、剥離試験の前に３条件（条件Ａ〜Ｃ）の組のうちの１つを使用してエージングを行ったことを除いて、実施例１５〜３７に記載される一般手順に従い、剥離について試験した。条件Ａは、複合試料を２２℃／５０％相対湿度に１週間供すること、条件Ｂは、複合試料を４９℃に１週間供すること、及び条件Ｃは、テープＥを層１に積層する前に層１を４９℃で１週間エージングすることであり、この後、更なるエージングなしに剥離力試験を行う。剥離速度３０．５ｃｍ／分及び２２９ｃｍ／分で剥離力を測定した。結果を表１０に示す。

（実施例４２〜４４）
マスターバッチペレットを、１３重量部ではなく１５重量部の実施例１４のアルキルジメチコンが配合物に添加され、８７重量部ではなく８５重量部のＮＡ２１７０００が配合物に添加されたことを除いて、実施例３８〜４１に記載される技法を用いることによって形成した。次にマスターバッチペレットを使用して３層フィルムを形成し、該フィルムを使用してテープロールを形成した。３ロットの３．０ミル（７６μｍ）厚の３層ブローンフィルムを、連続ブローンフィルム押出装置を使用し、各層に対して表１１に示されるような材料を用いて製造し、層１中のアルキルジメチコンの最終量を０．７５重量％、１．０重量％、及び１．５重量％となるように調整した。フィルムをコロナ処理し、次にスクリムを層３に対して置き、標準天然ゴムダクトテープ接着剤配合物を、各フィルム裏材のスクリム及び層３の上に、１２．５ｍｇ／ｃｍ^２（３０グレイン／２４ｉｎ^２）の被覆重量でホットメルト被覆した。実験的アルキルジメチコン剥離層を使用して３ロットの接着剤被覆テープを製造し、４％エチレンビス−ステアルアミド剥離添加剤を有する対照ダクトテープフィルム裏材の上に接着剤を被覆することによって１つの対照実施例Ｃ３を製造した。材料及び処理の詳細を表１１に示す。

形成されたテープロールの巻き戻し力測定値を、感圧性テープカウンシル試験基準ＰＳＴＣ−８に従って記録し、平均ピーク巻き戻し力を記録する（２０個の最高巻き戻し力データ点の平均）。テープロールＣ３及び実施例４２〜４４の巻き戻し力測定値を表１２に示す。

（実施例４５〜７０）
表１３に示されるアルキルジメチコンを、１９０℃で保持された２５ｍｍ二軸式押出機を使用し、指示荷重でＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥに複合した。アルキルジメチコンを、加熱したギアポンプ及び移送ラインによって、１２０℃で液体として押出機に送達した。溶融物を、撚合せダイを通じて冷却水浴中に押出し、１３．６Ｋｇ／時の速度でペレット化した。

ＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥの第１層と、表１３のマスターバッチのうちの１つを含む第２層と、を有する２層共押出フィルムを生成した。２７ｍｍ二軸式押出機を使用し、ＮＡ２１７０００を４．５ｋｇ／時で、２０ｃｍ幅単層フィルムダイ上の２層フィードブロックに送達した。押出機のゾーン内の温度を、第１ゾーン内の１５０℃から最終ゾーン内の３０２℃に上昇させ、７５ＲＰＭのスクリュー回転速度で３０４℃の溶融温度をもたらした。２５ｍｍ二軸式押出機を使用して、表１３のマスターバッチペレットを送達し、随意に追加のＬＤＰＥペレットと混合して、４．５ｋｇ／時で２層フィードブロックに対する目的のアルキルジメチコン濃度に到達させた。２５ｍｍ押出機のゾーン内の温度を、第１ゾーン内の２２６℃から最終ゾーン内の２６０℃に上昇させ、１５０ＲＰＭのスクリュー回転速度で２７４℃の溶融温度をもたらした。フィードブロック及びダイを３０２℃で保持した。キャストホイールに対してＬＤＰＥのみの層を持つ、２７℃に設定された平滑金属キャストホイールに対して、２層押出物を押出し、急冷した。キャストホイール回転速度を調整し、２５４μｍ又は１０２μｍ（１０ミル又は４ミル）のいずれかの全体フィルム厚を得た。２層フィルムの剥離層部分の組成物を表１４に示す。

２５．４μｍ（１ミル）の乾式被覆厚を標的とするように設定された間隙を持つナイフコーターを使用し、接着剤Ｄを実施例５７〜６０の剥離フィルム上に被覆した。被覆された層又はライナーをコンベクションオーブン内に７０℃で１０分間置くことによって、湿式被覆を乾燥させた。次に乾燥した被覆を２３℃／５０％ ＲＨで１日保管した後、２ミル（５１μｍ）ＨＯＳＴＡＰＨＡＮ（登録商標）３ＳＡＢプライムＰＥＴフィルム（Ｍｉｔｓｕｂｉｓｈｉ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ Ｆｉｌｍ Ｉｎｃ．（Ｇｒｅｅｒ，ＳＣ）から入手）を接着剤表面に積層し、複合試料とする。次に２．５４ｃｍ×２０．３ｃｍの試験ストリップを複合試料から切り取り、この試験ストリップを２３℃／５０％ ＲＨで１週間、又は５０℃での１週間に続いて、試験前に２３℃／５０％ ＲＨで１日エージングした。接着が対照接着のパーセントとして報告されないことを除いて、実施例１５〜３７に対する上記手順に従い、剥離力及び接着試験を行った。結果を、対照ライナーを用いて得られたものと比較した。結果を表１５に示す。

実施例６１〜７０の２層剥離フィルムを、試験テープ、テープＡ及びテープＣとの剥離及び再接着について、上記実施例１５〜３７と同じように試験し、２３℃／５０％ ＲＨで１週間、又は５０℃での１週間に続いて２３℃／５０％ ＲＨで再調整して１日、エージングした。結果を表１６に示す。

（実施例７１）
実施例１４のアルキルジメチコンを、１９０℃で保持された２５ｍｍ二軸式押出機を使用し、１５重量パーセントの荷重でＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥに複合した。アルキルジメチコンを、加熱したギアポンプ及び移送ラインによって、１２０℃で液体として押出機に送達した。溶融物を、撚合せダイを通じて冷却水浴中に押出し、１３．６Ｋｇ／時の速度でペレット化した。

６２ポンド漂白クラフト紙に、低密度及び高密度ポリエチレン樹脂のブレンドを２５μｍの厚さで片側に押出被覆し、６８．６ｃｍ幅に切り離した。次に被覆した紙を、次のプロセスを使用して露出した紙側に共押出被覆した。紙の未被覆側を火炎処理プロセスに供した。次に火炎処理した紙表面に、１つの層にＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥポリエチレンを、及びもう１つの層にＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥポリエチレンとアルキルジメチコンマスターバッチとのブレンドを有する２層溶融物を、２層フィードブロックを備えた押出ダイを介して被覆し、ＬＤＰＥのみの層を、火炎処理した紙表面と接触させた。

２層構成体の層１は、一軸式押出機を使用し、３１６℃の温度、６４Ｋｇ／時の速度でフィードブロックを介してダイに給送されたＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥであった。２層構成体の層２は、ＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥペレットを１５重量％アルキルジメチコンマスターバッチペレットと、１．５４マスターバッチペレット対１０ＬＤＰＥペレットの比で混和することによって形成し、ペレットブレンドを、単一給送ホッパーを介して給送した。該ブレンドは、層２において２重量％のアルキルジメチコン剥離添加剤をもたらした。この比を、約２８７℃の温度、６４Ｋｇ／時の速度で一軸式押出機を使用し、フィードブロックを介してダイに給送した。

複合押出物は、ドロップダイ開口部から出てニップまで約２０ｃｍ移動し、複合共押出溶融ポリエチレン層が、火炎処理した紙と接触し、２つのロールニップを通じて固化した。層１は、紙繊維と接触し、火炎処理した紙との結合を形成する。層２は、層の固化を加速させるために使われる平滑な冷却クロームロールと接触した。ライン速度は、１２２メートル／分であり、２５ミクロンの共押出２層厚をもたらした。次に得られた固化複合構造を、６３．５ｃｍの幅に一直線に切り離し、更なる加工のためにロール形態に巻き付けた。

テープＣの剥離力及び再接着％を、実施例１５〜３７について上記のように試験した。２層構成体の層２に積層されたテープＣの複合物を２３℃／５０％ ＲＨで７日間エージングした後、剥離力は、１６ｇ／ｃｍ（０．１６Ｎ／ｃｍ）であり、再接着は９０％であった。２層構成体の層２に積層されたテープＣの複合物を５０℃で７日間、続いて２３℃／５０％ ＲＨで１日エージングした後、剥離力は、１３ｇ／ｃｍ（０．１３Ｎ／ｃｍ）であり、再接着は９７％であった。

（実施例７２）
上記実施例７１の構成体の試料を、米国特許第６，１９７，３９７号の実施例９〜３３に記載されるものに類似するエンボス加工及び被覆操作を用いて加工した。実施例７１の層２は、小さなピットでマイクロエンボス加工され、該ピットは、米国特許第５，３６２，５１６号に記載される手順に従い、微細ガラスビーズで充填した。次にビーズ被覆した構成体を、剥離ライナーを８５デュロメータシリコーンゴムロールと彫刻金属ロールとの間を通過させることによって、層２側上で更にエンボス加工した。彫刻パターンは、より大きなランド領域を持つ場合を除いて、米国特許第６，８７２，２６８号の実施例４〜１０で用いられるものに類似した。

接着剤Ｄを、実施例７１の構成体の層２側の上に被覆し、オーブン内で加熱して溶剤を除去した。乾燥した接着剤層の厚さは、約３０ミクロンであった。次に５１ミクロン厚ＰＶＣフィルムを、接着剤に積層し、複合構成体を形成した。

次に複合構成体を、次のように剥離特性について試験した。ＩＭＡＳＳ ＺＰＥ−１１００Ｗ剥離試験機（ＩＭＡＳＳ，Ｉｎｃ．（Ａｃｃｏｒｄ，ＭＡ）から入手）を使用し、剥離角１８０°及び剥離速度７６２ｃｍ／分で接着剤／ＰＶＣ層からライナーを除去するために必要とされる力を測定した。複合構成体が生成された約２ヶ月後に試験を行った。最初の試験は、実験室で２ヶ月間保管された複合構成体上で行い、剥離力は１４ｇ／ｃｍ（０．１４Ｎ／ｃｍ）として測定された。次に複合構成体の試料を、５０℃で更に７日間、続いて２３℃／５０％ ＲＨで１日エージングし、記載の通り剥離試験した。測定された剥離力は、１７ｇ／ｃｍ（０．１７Ｎ／ｃｍ）であった。

（実施例７３〜７５）
紙の押出被覆は、１５ｃｍ幅のダイ及びニップステーションを備える一軸式押出機を使用して行った。６２．５ｌｂ（２８．３ｋｇ）クラフト紙のロールを、２０ｃｍ Ｅｎｅｒｃｏｎ裸ロールコロナ処理機（Ｅｎｅｒｃｏｎ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ｍｅｎｏｍｏｎｉｅ Ｆａｌｌｓ，ＷＩ）から入手）を使用し、０．３５キロワットの電力設定でコロナ処理し、それ自体に巻き付けた。樹脂ペレットを、Ｃ．Ｗ．Ｂｒａｂｅｎｄｅｒ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｉｎｃ．（Ｓｏｕｔｈ Ｈａｃｋｅｎｓａｃｋ，ＮＪ）から入手した１．９ｃｍ一軸式押出機に、出口溶融温度２１３℃で給送した。０．０５ｍｍ厚フィルムをコロナ処理した紙の上に押出被覆することによって、表１７に示される多様なポリエチレンコポリマー／ＬＤＰＥブレンドをクラフト紙の上に押出被覆し、鋼冷却ロールとゴムバックアップロールとの間を３メートル／分の速度で走らせた。Ｐｒｉｍａｃｏｒ ３４４０、Ａｍｐｌｉｆｙ ＧＲ ２０２、及びＡｍｐｌｉｆｙ ＧＲ ２０９は、Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙ（Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ）から入手した。

紙に対するポリマー層の接着を、紙を引き裂き、ポリマー被覆を剥がそうとすることによって後日査定した。「良好」の評価は、ポリマー層を剥離できないか、又はそれが除去されると相当量の紙繊維が抜ける場合（凝集破壊）のいずれかに査定される。不良な結果は、紙から手で容易に剥がされるポリマー層である（接着不良）。表１７は、紙の上に押出被覆されたＬＤＰＥを含む官能性オレフィンの様々なブレンドに対して査定された評価を示す。

（実施例７６）
ＬＤＰＥ及び官能性ポリオレフィンのブレンドである第１被覆層と、ＬＤＰＥ及び本発明のアルキルジメチコンのブレンドである第２層と、を含む共押出被覆された紙剥離ライナーは、２５０℃未満の温度、例えば２００℃〜２５０℃で共押出被覆され、良好な界面接着の結果をもたらす。

実施例１４のアルキルジメチコンは、実施例７１の手順に従い、１５重量アルキルジメチコンの荷重で、ＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥを有するペレット化マスターバッチに複合される。

６２ポンド漂白クラフト紙に、低密度及び高密度ポリエチレン樹脂のブレンドを２５μｍの厚さで片側に押出被覆し、６８．６ｃｍ幅に切り離す。次に被覆した紙を、次のプロセスを使用して露出した紙側に共押出被覆する。紙の未被覆側を、実施例７３〜７５に対して行ったようにコロナ処理に供する。次にコロナ処理した紙表面に、１つの層に２５／７５重量／重量Ａｍｐｌｉｆｙ ＧＲ ２０２／ＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥを、及び他の層にＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥポリエチレンとアルキルジメチコンマスターバッチとのブレンドを有する２層溶融物を、２層フィードブロックを備えた押出ダイを介して共押出被覆し、Ａｍｐｌｉｆｙ ＧＲ ２０２／ＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥ層を、コロナ処理した紙表面と接触させる。

２層構成体の層１は、Ａｍｐｌｉｆｙ ＧＲ ２０２及びＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥペレットを混和し、混合物を実施例７３〜７５のプロセスを使用して一軸式押出機に給送することによって形成する。２層構成体の層２は、ＮＡ２１７０００ ＬＤＰＥペレットを１５重量％アルキルジメチコンマスターバッチペレットと、１．５４マスターバッチペレット対１０ＬＤＰＥペレットの比で混和することによって形成し、ペレットブレンドを一軸式押出機の単一給送ホッパーを介して給送する。

複合押出物は、ドロップダイ開口部から出てニップまで移動し、複合共押出溶融ポリエチレン層は、コロナ処理した紙と２１５℃の温度で接触し、次に複合構成体は、２つのロールニップを通じて固化する。層１は、紙繊維と接触し、コロナ処理した紙との結合を形成する。層２は、層の固化を加速させるために使われる平滑な冷却クロームロールと接触する。共押出された２層厚は、２５ミクロンである。

相互に対する、及び紙に対する共押出層の接着を、紙を引き裂き、ポリマー被覆を剥がそうとすることによって後日査定する。実施例７３〜７５の評価システムを使用し、紙と共押出層との間の接着は良好であり、層１と層２との間の層間接着不良は観察されない。

本発明は、開示又は列挙される要素のうちのいずれかを好適に含み得る、それらからなり得る、又はそれらから本質的になり得る。本明細書で使用される場合、「〜から本質的になる」という用語は、所望の特徴、特性、又は所与の組成物、生成物、方法、若しくは装置の使用に著しく影響しない追加の装置又は材料の存在を除外しない。

本明細書で例示的に開示された本発明は、本明細書に具体的に開示されていない任意の要素の非存在下で適切に実施され得る。上記の様々な実施形態は、実例としてのみ提供されており、添付の請求項を限定するものと解釈すべきではない。様々な修正及び変更を、本明細書に例示及び記載されている例示的実施形態及び用途に従わず、かつ下記の請求項の真の趣旨及び範囲から逸脱せずに行うことができることは認識されるであろう。

Claims (31)

1. ポリオレフィン及び約０．５重量％〜１０重量％のアルキルジメチコンを含む剥離層であって、前記アルキルジメチコンが、
   

   

   を含む構造を有し、式中、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約１００〜１０００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９９：１〜９０：１０であり、Ｒ^１が、２０〜５０個の炭素原子を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル基であり、Ｒ^２が、２〜１６個の炭素を有する直鎖、分岐鎖、又は環状アルキル若しくはアルカリル基である、剥離層。
2. 前記剥離層が、約１重量％〜４重量％の前記アルキルジメチコンを含む、請求項１に記載の剥離層。
3. 前記アルキルジメチコンが、その２つ以上の種のブレンドであり、前記種が、前記（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計に関して、前記ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比に関して、繰り返し単位ｂ若しくはｃの前記構造に関して、又は２つ以上の当該パラメータにおいて、異なる、請求項１に記載の剥離層。
4. 前記（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約２００〜５００である、請求項１に記載の剥離層。
5. 前記ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９８：２〜９３：７である、請求項１に記載の剥離層。
6. 前記ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９８：２〜９４：６である、請求項１に記載の剥離層。
7. Ｒ^１が、２２〜４６個の炭素原子を有する直鎖アルキル鎖である、請求項１に記載の剥離層。
8. Ｒ^２が、８個の炭素原子を有する直鎖アルキル鎖である、請求項１に記載の剥離層。
9. 前記（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約３００〜４００であり、前記ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９８：２〜９４：６である、請求項１に記載の剥離層。
10. ｃが０である、請求項１に記載の剥離層。
11. 前記ポリオレフィンが、ポリエチレン又はそのコポリマーである、請求項１に記載の剥離層。
12. 前記アルキルジメチコンが、オレフィン性不純物の実質的非存在を特徴とする、請求項１に記載の剥離層。
13. 前記剥離層が、基材上に配設される、請求項１に記載の剥離層。
14. 請求項１に記載の剥離層を含む、多層構成体。
15. 前記剥離層に隣接する層が、前記剥離層中に存在する前記ポリオレフィンを含む、請求項１４に記載の多層構成体。
16. 前記多層構成体が、感圧性接着剤を含む、請求項１４に記載の多層構成体。
17. 前記多層構成体が、それ自体に巻き付くテープ構成体である、請求項１６に記載の多層構成体。
18. 前記多層構成体が、基材を含み、前記剥離層が、前記基材と接触しない、請求項１４に記載の多層構成体。
19. 基材が紙である、請求項１８に記載の多層構成体。
20. 前記多層構成体が、エンボス加工される、請求項１４に記載の多層構成体。
21. 前記剥離層が、前記エンボス加工された層である、請求項２０に記載の多層構成体。
22. 前記剥離層上に配設されたビーズ組成物を更に含む、請求項２１に記載の多層構成体。
23. 前記紙基材と接触する前記層が、ポリオレフィンとポリオレフィンコポリマーとのブレンドであり、前記ポリオレフィンコポリマーが、アクリル酸又は無水マレイン酸の残基を含む、請求項１９に記載の多層構成体。
24. テープ裏材と、前記テープ裏材上に配設された感圧性接着剤と、前記接着剤と接触している請求項１３に記載の剥離層と、を含む、テープ構成体。
25. テープ裏材と、前記テープ裏材上に配設された感圧性接着剤と、前記接着剤と接触している請求項１８に記載の前記多層構成体の前記剥離層と、を含む、テープ構成体。
26. 剥離層であって、
    ａ．ポリオレフィンを約０．５重量％〜１０重量％のアルキルジメチコンと組み合わせてブレンドを形成することであって、前記アルキルジメチコンが、
    

    

    を含む構造を有し、式中、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約１００〜１０００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９９：１〜９０：１０であり、Ｒ^１が、２０〜５０個の炭素を有する直鎖又は分岐鎖アルキル基であり、Ｒ^２が、８個の炭素を有する直鎖アルキル基である、ことと、
    ｂ．前記ブレンドを溶融加工して剥離層を形成することと、を含む方法によって製造され、
    前記方法が、後処理の非存在を特徴とする、剥離層。
27. 前記溶融加工が、押出又は共押出を含む、請求項２６に記載の剥離層。
28. 前記溶融加工が、流延、被覆、又はメルトブローを含む、請求項２７に記載の剥離層。
29. 前記溶融加工が、エンボス加工を更に含む、請求項２８に記載の剥離層。
30. 前記被覆が、基材の上に被覆される、請求項２９に記載の剥離層。
31. 剥離層を製造する方法であって、
    ａ．ポリオレフィンを約０．５重量％〜１０重量％のアルキルジメチコンと組み合わせてブレンドを形成することであって、前記アルキルジメチコンが、
    

    

    を含む構造を有し、式中、（ａ＋ｂ＋ｃ）の合計が、約１００〜１０００であり、ａ対（ｂ＋ｃ）の合計の比が、約９９：１〜９０：１０であり、Ｒ^１が、２０〜５０個の炭素を有する直鎖又は分岐鎖アルキル基であり、Ｒ^２が、８個の炭素を有する直鎖アルキル基である、ことと、
    ｂ．前記ブレンドを溶融加工して剥離層を形成することと、を含み、
    前記方法が、後処理の非存在を特徴とする、方法。