DE102007030642A1 - Verfahren zur Herstellung von Polyorganosiloxanen mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Polyorganosiloxanen mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen Download PDF

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft neue Verfahren zur Herstellung von Polyorganosiloxanen mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen, nach derartigen Verfahren erhältliche Polyorganosiloxane, vorzugsweise wäßrige Emulsionen, die derartige Polyorganosiloxane enthalten, und die Verwendung derartiger Polyorganosiloxane.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft neue Verfahren zur Herstellung von Polyorganosiloxanen mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen, nach derartigen Verfahren erhältliche Polyorganosiloxane, wäßrige Emulsionen, die derartige Polyorganosiloxane enthalten, und die Verwendung derartiger Polyorganosiloxane. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polyorganosiloxane eignen sich besonders gut zur Verwendung in und/oder als Schmiermittelzusammensetzungen, Lederpflegezusammensetzungen, Poliermittelzusammensetzungen, insbesondere Autopoliermittel(n), Schaumstabilisatoren, Antischaummittel(n), Rheologieadditive(n), zum Beispiel in Anstrichmittelzusammensetzungen, Trennmittel(n), insbesondere Formtrennmittel(n), Additive(n) mit hohem Brechungsindex und Körperpflegezusammensetzungen wie Kosmetikzusammensetzungen.
  • TECHNISCHES PROBLEM
  • Poly(C6-C60)-alkylmethylsiloxane eignen sich zur Verwendung in Körperpflegezusammensetzungen für Hautcremes und Haarpflegeshampoos und -konditionierungsmitteln (siehe z. B. US 5.578.692 , WO 91/009586 ). Unter all den verschiedenen Möglichkeiten zur strukturellen Modifizierung der Poly(C6-C60)-alkylmethylsiloxane, d. h. der Art und Kohlenstoffatomzahl des Kohlenwasserstoffsubstituenten, der Siloxankettenlänge oder des Verhältnisses von Dimethylsiloxan- zu C2-C60-Alkylsiloxan-Einheiten, besteht spezieller Bedarf an Polymeren mit großer Siloxankettenlänge und langen Alkylsiloxysubstituenten in einem Molekül.
  • In der US 6.211.323 werden zwei Verfahren zur Herstellung von speziellen hochmolekularen Poly(alkylmethyl-alkylaryl)siloxan-Terpolymeren mit geringem SiH-Gehalt beschrieben. Diese Offenbarung betrifft die Herstellung von triorganosiloxy-endgeblockten Poly(methyl(C6-C40-alkyl)siloxan-poly(methyl(aralkyl)siloxan)-poly(methyl(C2-C4-alkyl)siloxan-Terpolymeren.
  • In der US 5.516.870 wird ein Verfahren zur Herstellung von cyclischen Höheralkylmethylsiloxanen beschrieben, bei dem man (i) eine ein alpha-Olefin, ein oder mehrere silanolfreie cyclische Methylhydrogensiloxane und weniger als etwa 100 Teile pro Million Wasser enthaltende Reaktionsmischung bildet, (ii) die im wesentlichen silanolfreie Reaktionsmischung mit wasserfreiem Platin auf Kohle als Katalysator in Berührung bringt, (iii) die Mischung und den Katalysator rührt, wobei man ein cyclisches Alkylmethylsiloxan erhält, und (iv) die Reaktion fortsetzt, bis das cyclische Alkylmethylsiloxan SiH-frei ist; wobei unter „SiH-frei" zu verstehen ist, daß die Menge an als SiH vorliegendem Wasserstoff unter der Nachweisgrenze der Fourier-Transform-Infrarotspektroskopie liegt.
  • In US 5.554.708 und US 5.578.692 wird ein Verfahren zur Herstellung von linearen triorganosiloxy-endverkappten Methylhydrogenpolysiloxanen mit einer Kettenlänge von bis zu 2156 beschrieben, bei dem man (i) eine ein silanolfreies Hexaorganodisiloxan, ein oder mehrere silanolfreie cyclische Methylhydrogensiloxane und weniger als etwa 100 Teile pro Million Wasser enthaltende Reaktionsmischung bildet, (ii) die Reaktionsmischung mit wasserfreier Trifluormethansulfonsäure als Katalysator in Berührung bringt und (iii) die Mischung und den Katalysator bei weniger als 100°C rührt, wobei man ein lineares triorganosiloxy-endverkapptes Methylhydrogenpolysiloxan erhält. Dieses Produkt wird als Vorstufe für die Hydrosilylierung mit einem C10-Olefin verwendet.
  • Die US 4.652.386 A beansprucht Strukturen einer mit Mineralölen mischbaren Schmierölkomponente der Formel: R3SiO-[MeRSiO]a-[MeR'SiO]b-SiR3 worin
    R = C6-C18-Alkyl,
    R' = Methyl oder Phenyl,
    a = 1–225,
    b = 9–450 (wobei b/a 0,04:1 bis 2:1–450:1 betragen kann).
  • Dort werden einige durch Addition von Olefinen an Methylhydrogendimethylsiloxan-Copolymere mittels Hydrosilylierung erhaltene kurzkettige Siloxane offenbart. Die Polymerisationsreaktion wurde mit einem Säurekatalysator durchgeführt. Es wurden die rheologischen Eigenschaften und Schmiereigenschaften der C6-C18-Copolymere angegeben.
  • Konventionell hergestellte langkettige (C6-C60)-Alkylmethyldimethylsiloxan-Copolymere mit mehr als 450 Siloxy-Einheiten leiden unter dem Problem, daß sie bei der Lagerung einer Kondensationsreaktion unterliegen, die zu einem unerwünschten Viskositätsanstieg führt. Dies passiert auch in sie enthaltenden wäßrigen Emulsionen, was unerwünschterweise zu Phasentrennung und Instabilität der wäßrigen Emulsionen führt, die hauptsächlich bei der Herstellung von Kosmetika, Poliermitteln, Antischaumzusammensetzungen usw. verwendet werden.
  • Demgemäß bestand ein starker Wunsch zur Verringerung der Kondensations- oder Vernetzungsneigung der langkettigen (C6-C60)-Alkylmethyl-dimethylsiloxan-Copolymere, insbesondere zur Erhöhung ihrer Lagerstabilität und auch der Lagerstabilität der sie enthaltenden wäßrigen Lösungen. Bei Verfahren des Standes der Technik zur Herstellung derartiger Poly(C6-C60)-alkylmethylsiloxane mit höheren Molekulargewichten und großer Alkylkettenlänge werden hochmolekulare SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxane hergestellt, die durch saure Äquilibrierung von Polyhydrogenorganosiloxanen mit niedrigerem Molekulargewicht und nachfolgende Hydrosilylierung mit höheren alpha-Olefinen oder anderen ungesättigten Kohlenwasserstoffen gebildet werden. Dieses Verfahren ist jedoch aufgrund der Hydrosilylierung in der letzten Verfahrensstufe mit einer Reihe von Nachteilen behaftet. Erstens kann der Hydrosilylierungskatalysator nicht leicht aus dem hochviskosen Endprodukt entfernt werden. Das Vorliegen des Hydrosilylierungskatalysators und möglicherweise der daraus gebildeten Olefine oder Nebenprodukte im Endprodukt kann Probleme verursachen, wie Verfärbung, verringerter Transparenz usw., was zu Einschränkungen führen kann, insbesondere bei kosmetischen Anwendungen. Des weiteren ist es bei einem Verfahren, bei dem ein hochmolekulares Polyhydrogenmethylsiloxan als Vorstufe verwendet wird, schwierig, einen hohen Umsatz der SiH-Gruppen zu erzielen, so daß im fertigen Produkt nur sehr geringe Spuren von SiH-Gruppen verbleiben. Außerdem wurde beobachtet, das auf einer derartigen konventionellen Route hergestellte Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane an Stabilitätsproblemen leiden, was möglicherweise auf Verunreinigungen im Endprodukt zurückzuführen ist. Der Versuch, diese Probleme durch Verwendung hochreiner Ausgangsstoffe zu überwinden, ist kostspielig, und das Problem der Verfärbung infolge von Katalysatorresten bleibt bestehen. Demgemäß bestand bei eigenen Anstrengungen der starke Wunsch, derartige Probleme des Standes der Technik zu überwinden und die Eigenschaften von (C6-C60)-Alkylmethyldimethylsiloxanen zu verbessern, um dadurch ihren Anwendbarkeitsbereich zu erweitern. Des weiteren besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von trialkylsiloxy-endverkappten, langkettigen (C6-C60)-Alkylmethyldimethylsiloxan-Copolymeren mit verbesserter Stabilität, d. h. konstanter Viskosität über einen langen Zeitraum, insbesondere in Gegenwart von Wärme, Wasser und/oder Emulgatoren, insbesondere Polyetherderivaten mit Hydroxylgruppen.
  • Als Ergebnis ausgedehnter eigener Anstrengungen wurden neue Wege zu Poly(höher)alkylmethylsiloxanen gefunden, die überraschenderweise zu Verbesserungen der Eigenschaften derartiger Poly(höher)alkylmethylsiloxane sowie zu Vereinfachungen des Verfahrens zu ihrer Herstellung führen.
  • KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Überraschenderweise wurde bei eigenen Arbeiten gefunden, daß mit Verfahren zur Herstellung von Polyorganosiloxanen mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen, bei denen man:
    • a) ein C6-C60-Olefin in Gegenwart eines Hydrosilylierungskatalysators mit einem SiH-Gruppen enthaltenden Polyorganosiloxan hydrosilyliert und gegebenenfalls filtriert,
    • b) das in Schritt a) erhaltene Reaktionsprodukt in Gegenwart eines basischen Katalysators oder in Gegenwart von Phosphornitrilchlorid mit mindestens einem Polydimethylsiloxan umsetzt,
    • c) gegebenenfalls den in Schritt b) verwendeten Katalysator neutralisiert,
    • d) gegebenenfalls aus dem erhaltenen Reaktionsprodukt leichtflüchtige Substanzen abtrennt (im folgenden als erste Ausführungsform der Erfindung bezeichnet) oder
    • e) ein C6-C60-Olefin in Gegenwart eines Hydrosilylierungskatalysators mit einem SiH-Gruppen enthaltenden Silan hydrosilyliert,
    • f) das in Schritt e) erhaltene Reaktionsprodukt einer Polyorganosiloxan-Bildung unterwirft und gegebenenfalls filtriert,
    • g) das in Schritt f) erhaltene Reaktionsprodukt in Gegenwart eines basischen Katalysators oder in Gegenwart von Phosphornitrilchlorid mit mindestens einem Polydimethylsiloxan umsetzt,
    • h) gegebenenfalls den in Schritt b) verwendeten Katalysator neutralisiert,
    • i) gegebenenfalls aus dem erhaltenen Reaktionsprodukt leichtflüchtige Substanzen abtrennt (im folgenden als zweite Ausführungsform der Erfindung bezeichnet),
    langkettige (C6-C60)-Alkylmethyldimethylsiloxane mit verbesserter Stabilität erhältlich sind.
  • NÄHERE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die (C6-C60)-Alkylgruppe in dem Ausdruck „Polyorganosiloxane mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen" kann lineares, verzweigtes oder cyclisches C6-C60-Alkyl, vorzugsweise lineares C6- bis C20-Alkyl oder C8- bis C12-Cycloalkyl, umfassen. (C6-C60)-Alkyl kann auch substituierte (C6-C60)-Alkylgruppen umfassen.
  • In Schritt a) der ersten Ausführungsform der Erfindung wird ein C6-C60-Olefin in Gegenwart eines Hydrosilylierungskatalysators mit einem SiH-Gruppen enthaltenden Polyorganosiloxan hydrosilyliert.
  • Das SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxan wird vorzugsweise unter trialkylsiloxy-endverkappten Siloxanen mit Methylhydrogensiloxy- oder Dimethylsiloxygruppen oder cyclischen Siloxanen mit Methylhydrogensiloxy- oder Dimethylsiloxygruppen ausgewählt. Diese SiH-Gruppen enthaltenden Polyorganosiloxane werden üblicherweise durch die bekannte säurekatalysierte Polymerisation von Hydrolysaten von Methylhydrogenchlor-/Alkoxysilanen und gegebenenfalls trialkylsiloxy- und/oder dialkylhydrogensiloxy-endverkappten Siloxanen und/oder Dimethylsiloxanen und/oder cyclischen Methylhydrogensiloxanen und cyclischen Dimethylsiloxanen hergestellt.
  • Derartige SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxane haben zum Beispiel die allgemeine Formel (I): (Me)rHsSiO-[MeHSiO]n-[Me2SiO]m-Si(Me)rHs (Ia)worin
    Me für CH3 steht (dies gilt für die gesamte Beschreibung),
    r für 2 oder 3 steht,
    s für 0 oder 1 steht,
    n für 1 bis 300, vorzugsweise 1 bis 200, weiter bevorzugt 1 bis 100, steht,
    m für 0 bis 400, vorzugsweise 1 bis 200, weiter bevorzugt 0 bis 100, steht.
  • Die Siloxy-Einheiten können statistisch oder blockartig verteilt sein.
  • Weiter bevorzugt haben die SiH-Gruppen enthaltenden Polyorganosiloxane die allgemeine Formel: (CH3)rHsSi-O-[(CH3)HSiO]1-100-Si(CH3)rHs (Ib)worin r, s und n die oben angegebene Bedeutung besitzen.
  • In Betracht kommen auch cyclische Methylhydrogensiloxane der Formel (Ic) [MeHSiO]p (Ic)mit
    p = 3 bis 5, vorzugsweise 4.
  • Derartige Methylhydrogensiloxane werden insbesondere durch Depolymerisation von Hydrolysaten von Methylhydrogenchlorsilanen hergestellt. Die cyclischen Methylhydrogensiloxane können destillativ gereinigt werden.
  • In Schritt a) der ersten Ausführungsform der Erfindung kommen auch Mischungen von linearen und cyclischen Methylhydrogensiloxanen in Betracht. Außerdem können gewünschtenfalls durch säurekatalysierte Reaktion zwischen (Ia), (Ib) oder (Ic) neue Polymere gebildet werden.
  • Polymere der Formel (Ia) oder (Ib) können herstellungsbedingt das Restreaktionsprodukt des Säurekatalysators und eines Neutralisationsmittels in Mengen von 10–10.000 ppm pro Siloxan enthalten.
  • Bevorzugt ist jedoch die Wahl von Hydrogensiloxanverbindungen der Formel (I) mit geringem Gehalt an Restreaktionsprodukt des Katalysators und des Neutralisationsmittels.
  • Besonders bevorzugt sind daher Verbindungen (Ic).
  • In Betracht kommen in dieser Hinsicht auch Verbindungen aus der Gruppe (Ia) und (Ib), die mit LPNC (linearem Phosphornitrilchlorid) oder Säurekatalysatoren auf Trägern hergestellt werden, da LNPC in sehr kleinen Mengen verwendet werden kann und Katalysatoren auf Trägern leicht abgetrennt werden können. Säurekatalysatoren auf Trägern werden aus der Gruppe von Harzen mit Sulfonsäuregruppen an der Oberfläche wie Lewatit®, Dowex®, Nafion®, säureaktivierten Tonen oder Kohlen, die insbesondere verwendet werden können, ausgewählt.
  • Das in Schritt a) zu verwendende SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxan weist vorzugsweise einen SiH-Gruppen-Gehalt von mehr als 50 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Siliciumatomen, auf. Weiter bevorzugt beträgt die SiH-Konzentration mehr als 70 Mol-%, besonders bevorzugt beträgt der SiH-Gehalt mehr als 85 Mol-%. Die hohe SiH-Gruppen-Konzentration in der Vorstufe führt zu einer hohen Ausbeute bei der Hydrosilylierungsreaktion.
  • Das SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxan weist vorzugsweise einen Polymerisationsgrad von 1 bis 300 und vorzugsweise 1 bis 200 auf; vorzugsweise umfaßt die Kettenlänge 3 bis 100 Siloxy-Einheiten.
  • Die in Schritt a) zu verwendenden C6-C60-Olefine werden zweckmäßigerweise unter linearen oder verzweigten alpha-Olefinen, cyclischen Olefinen oder Mischungen davon ausgewählt. Insbesondere wird das C6-C60-Olefin unter alpha- Olefinen aus der Gruppe bestehend aus 1-Hexen, 2-Methyl-1-penten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hegten, 2-Methyl-1-hexen, 1-Octen, 2-Methyl-1-hepten, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen, 1-Tridecen, 1-Tetradecen, 1-Pentadecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen, 1-Nonadecen, 1-Eicosen, Hexacosen, Octacosen, Triaconten, Tetratriaconten, Hexatriaconten, Octatriaconten, Tetraconten, Dotetraconten, Tetratetraconten, Hexatetraconten, Octatetraconten, Pentaconten, Dopentaconten, Tetrapentaconten, Hexapentaconten, Octapentaconten und Hexaconten und Mischungen davon und unter Cyclohexen, Vinylcyclohexan, Vinylcyclohexen, Limonen, Norbornen, Ethylidennorbornen und Dicyclopentadien ausgewählten cyclischen Olefinen und Mischungen davon ausgewählt.
  • In dem Fall, daß die Polyorganosiloxane mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen fluorierte Polyorganosiloxane umfassen, sind sie durch Verwendung von fluorierten Olefinen wie Perfluoralkylethylen und Perfluoralkyl(poly)ether erhältlich.
  • Die Hydrosilylierungsreaktion von Schritt a) (und analog der Hydrosilylierungsschritt e)) kann mit einem beliebigen der bekannten Hydrosilylierungskatalysatoren gestartet werden, vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 20 bis 200°C und 0,001 bis 100 bar. Besonders bevorzugt ist die Reaktion zwischen 50 bis 150°C bei 0,1 bis 10 bar, weiter bevorzugt bei Normaldruck (1030 mbar).
  • Bevorzugte Hydrosilylierungskatalysatoren werden unter einem oder mehreren Übergangsmetallen oder einer oder mehreren Übergangsmetallverbindungen ausgewählt, wobei man die Übergangsmetallverbindung aus der Gruppe bestehend aus Platin, Rhodium, Iridium, Palladium, Nickel und Ruthenium oder Mischungen davon auswählt.
  • Der Übergangsmetallkatalysator kann als Metall oder als Komplexverbindung und/oder als Salz davon verwendet werden. Die Katalysatoren können mit und ohne Träger in kolloidaler oder pulverförmiger Phase verwendet werden.
  • Als Hydrosilylierungskatalysatoren für die Addition der Olefine an die SiH-Vorstufe in Schritt a) verwendet man vorzugsweise Platin oder Platinverbindungen.
  • Die Menge insbesondere des Platinkatalysators liegt im allgemeinen im Bereich von 0,1–1000 ppm, berechnet als Metall, bezogen auf das Gewicht des SiH-Siloxans.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform liegt das Metall des Katalysators im Bereich von 1–50 ppm, bezogen auf das Gewicht des SiH-Siloxans.
  • Bevorzugt sind Katalysatoren aus der Gruppe bestehend aus Pt-, Rh-, Ir-, Pd-, Ni- und Ru-Verbindungen und Salzen und Komplexen davon. Insbesondere wird der Katalysator aus der Gruppe bestehend aus Pt(II)-, Pt(IV)- und Pt(0)-Komplexverbindungen ausgewählt. Besonders bevorzugt sind die Pt(0)-Komplexverbindungen von Olefinen, wie Vinylsiloxanen, z. B. 1:1-Komplexe von 1,3-Divinyltetramethyldisiloxan und/oder Tetravinyltetramethyltetracyclosilox an, Kohlenmonoxid-Komplexe (siehe US 3.865.858 ) und Ethylen, Cyclopentadien, Cyclooctadien oder Cyclohexen enthaltende Komplexe.
  • Auf US 3.715.334 oder US 3.419.593 wird hiermit bezüglich des auf Pt(0)-Olefin-Komplexen basierenden Vinylsiloxankatalysators ausdrücklich Bezug genommen. Derartige Katalysatoren können durch Reduktion von Hexachloroplatinsäure oder anderen Platinchloriden in Gegenwart eines Alkohols und in Gegenwart von Vinylsiloxanen hergestellt werden.
  • Das Reaktionsprodukt von Schritt a) ist im allgemeinen ein Produkt mit einer Viskosität von weniger als 1000 mPa·s bei 25°C, vorzugsweise weniger als 500 mPa·s bei 25°C, was vorteilhafterweise die Abtrennung des Katalysators und in Schritt a) anfallender verfärbender Nebenprodukte durch einen einfachen Filtrationsschritt gestattet. Die Filtration wird in der Regel unter Verwendung eines porösen Filtermaterials durchgeführt, welches zumindest Teilchen mit einer Größe von mehr als 2 μm abtrennen kann. Gegebenenfalls kann eine adsorbierende Filterhilfe zugegeben werden, wie Holzkohle oder Diatomeenerde.
  • Die verbleibenden nichtumgesetzten Olefine und gegebenenfalls niedrigsiedende Siloxane können durch Destillation bei Normaldruck oder unter Vakuum, vorzugsweise unter 200°C, abgestrippt werden.
  • Die in Schritt a) hergestellten Zwischenprodukte (und im wesentlichen gilt das Gleiche für die in Schritt e) erhaltenen Zwischenprodukte) haben üblicherweise eine der allgemeinen Formeln (IIa) bis (IIc): (IIa): (Me)rR1 sSiO-[MeR1SiO]n-[Me2SiO]m-Si(Me)rHs (IIa)worin
    Me für CH3 steht (dies gilt für die gesamte Beschreibung),
    R1 für gegebenenfalls substituiertes (C6-C60)-Alkyl steht,
    r für 2 oder 3 steht,
    s für 0 oder 1 steht,
    n für 1 bis 300, vorzugsweise 1 bis 100, steht,
    m für 0 bis 400, vorzugsweise 1 bis 100, steht,
    vorzugsweise (IIb): (CH3)rR1 sSi-O-[(CH3)R1SiO]1-50-Si(CH3)rR1 s (IIb)worin r, s und n die oben angegebene Bedeutung besitzen,
    R1 für gegebenenfalls substituiertes (C6-C60)-Alkyl steht,
  • Die Siloxy-Einheiten können statistisch oder blockartig verteilt sein.
    und cyclische Methylalkylsiloxane der Formel (IIc): [MeR1SiO]p (IIc)mit
    p = 3 bis 5, vorzugsweise 4,
    worin R1 die oben angegebene Bedeutung besitzt.
  • Schritt e):
  • In Schritt e) der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ebenfalls ein C6-C60-Olefin in Gegenwart eines Hydrosilylierungskatalysators mit einem SiH-Gruppen enthaltenden Silan hydrosilyliert. Ein derartiger Schritt wird daher im Kontext von Schritt a) abgehandelt. Was die C6-C60-Olefine, die Hydrosilylierungskatalysatoren und die Hydrosilylierungsbedingungen angeht, kann auf die Beschreibung des obigen Schritts a) verwiesen werden, aber die Hydrosilylierung geht von anderen Vorstufen aus.
  • Geeignete in Schritt e) zu verwendende SiH-Gruppen enthaltende Silane sind zum Beispiel: Methyldichlorhydrogensilan, Dimethylchlorhydrogensilan, Hydrogen(trialkoxy)silan, Mehylhydrogendialkoxysilan und Hydrogentrichlorsilan, wobei die Alkoxygruppe vorzugsweise Methoxy oder Ethoxy ist.
  • Beide Hydrosilylierungsschritte a) und e) werden vorzugsweise so durchgeführt, daß der durch FT-IR-Spektroskopie bestimmte SiH-Restgehalt des erhaltenen Hydrosilylierungsprodukts unter 100 ppm, bezogen auf das gesamte Reaktionsprodukt, liegt.
  • Die Hydrosilylierung in Schritt a) oder e) kann unter Mithilfe eines niedrigsiedenden Lösungsmittels, das nicht an der Reaktion teilnimmt, durchgeführt werden. Lösungsmittel werden vorzugsweise aus der Gruppe bestehend aus linearen, verzweigten oder cyclischen aliphatischen C4-C10-Kohlenwasserstoffen und aromatischen C6-C10-Kohlenwasserstoffen, die jeweils durch Chlor oder Fluor substituiert sein können oder Sauerstoff enthalten können, was Etherlösungsmittel ergibt, ausgewählt.
  • Die fakultative Filtration in Schritt a) (oder f)) kann gegebenenfalls zur Erhöhung der Filtrationsrate mit Lösungsmitteln durchgeführt werden.
  • Schritt f):
  • In Schritt f) wird das Reaktionsprodukt aus Schritt e) einer Polyorganosiloxan-Bildung unterworfen. In der Regel wird Schritt f) durchgeführt, indem man die in Schritt e) erhaltenen (C6-C60)-alkylsubstituierten Silane einer Polyorganosiloxan-Bildung durch wäßrige Hydrolyse, gegebenenfalls durch zwischengeschaltete Alkoholyse, unterwirft. Die Hydrolyse oder Alkoholyse wird auf dem Fachmann bekannte Art und Weise durchgeführt.
  • Schritt b) oder g):
  • In Schritt b) oder g) wird jeweils das in Schritt a) bzw. f) erhaltene Reaktionsprodukt in Gegenwart eines basischen Katalysators oder in Gegenwart von Phosphornitrilchlorid mit mindestens einem Polydimethylsiloxan umgesetzt. Ein derartiger Prozeß wird in der Technik in der Regel als Äquilibrierungs- oder Coäquilibrierungsprozeß bezeichnet, wobei thermodynamisch kontrollierte Umlagerungsreaktionen von Siloxygruppen ablaufen.
  • Das in Schritt b) oder g) verwendete Polydimethylsiloxan wird vorzugsweise unter cyclischen, linearen oder verzweigten Polydimethylsiloxanen ausgewählt.
  • In Schritt b) oder g) werden die in Schritt a) bzw. f) erhaltenen Reaktionsprodukte, d. h. insbesondere Siloxan-Zwischenprodukte der Formel (II) und beliebige der Polymethylsiloxane der Formel (III): R3SiO(R2SiO)vSiR3 (IIIa)v = 1 bis 3000,
    wobei R für Methyl steht, (R2SiO)w (IIIb)w = 3–6,
    wobei R für Methyl steht,
    äquilibriert. (Hier und in der gesamten Beschreibung beziehen sich in den allgemeinen Polysiloxanformeln verwendete Indices, wie „v" oder „w" usw. auf zahlenmittlere Werte, insbesondere durch Gelpermeationschromatographie mit Polystyrol als Standard bestimmt.)
  • Cyclische Polydimethylsiloxane der Formel (IIIb) werden vorzugsweise aus der Gruppe bestehend aus Hexamethylcyclotrisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan, Decamethylcyclopentasiloxan oder Mischungen davon ausgewählt. Besonders bevorzugt ist Octamethylcyclotetrasiloxan.
  • Lineare Polydimethylsiloxane der Formel (IIIa) werden vorzugsweise aus der Gruppe bestehend aus trialkylsilyl-endverkappten Polydimethylsiloxanen der Formel (IIIa), worin der Index „v" für 0 bis 2500, weiter bevorzugt v = 2 bis 100, steht, ausgewählt.
  • Es können auch Mischungen von linearen Polydimethylsiloxanen (IIIa) und cyclischen Polydimethylsiloxanen (IIIb) und Mischungen von linearen und cyclischen Polydimethylsiloxanen verwendet werden.
  • Zu den verzweigten Polydimethylsiloxanen gehören cyclische oder lineare Polydimethylsiloxane mit vorzugsweise höchstens 0,5 Mol-% Verzweigungseinheiten des Typs RSiO3/2 oder SiO4/2.
  • Wenn das in Schritt a) bzw. f) erhaltene Poly(C6-C60-alkyl)methylsiloxan linear ist, wie die in Formel (IIa) oder (IIb) gezeigten, wird der Äquilibrierungsschritt b) bzw. g) vorzugsweise mit cyclischen Polydimethylsiloxanen (IIIb) durchgeführt.
  • Wenn das in Schritt a) bzw. f) erhaltene Poly(C6-C60-alkyl)methylsiloxan cyclisch ist, wie die in Formel (IIc) gezeigten, wird der Äquilibrierungsschritt b) bzw. g) vorzugsweise mit linearen Polydimethylsiloxanen (IIIa) durchgeführt.
  • Wenn der Äquilibrierungsschritt b) bzw. g) mit cyclischen Polydimethylsiloxanen durchgeführt wird, so werden sie vorzugsweise in einer Mischung mit mindestens einem trialkylsilyl-endverkappten linearen Polydimethylsiloxan verwendet, um eine entsprechende Menge an Endgruppeneinheiten bereitzustellen.
  • Der Äquilibrierungsschritt b) bzw. g) wird in Gegenwart mindestens eines unter basischem Katalysator und Phosphomitrilchlorid ausgewählten Katalysators durchgeführt.
  • Überraschenderweise wurde bei eigenen Arbeiten gefunden, daß die Stabilität des Polymers infolge der Äquilibrierungsreaktion verbessert wird, wenn man einen basischen Katalysator verwendet. Bei Verwendung des üblichen Säure-Äquilibrierungskatalysators in Schritt b) bzw. g) ist die Stabilität des fertigen Produkts schlechter.
  • In der vorliegenden Erfindung bezieht sich Phosphornitrilchloride auf eine Verbindung mit -N=PCl2-Einheiten. Vorzugsweise weisen die Phosphornitrilchloride mehr als zwei dieser Einheiten auf.
  • In Schritt b) bzw. g) verwendete basische Katalysatoren sind u. a. vorzugsweise alkalische Metallhydroxide, die zum Beispiel unter Kaliumhydroxid, Rubidiumhydroxid und Caesiumhydroxid ausgewählt werden, alkalische Metallsiloxanolate, Tetraorganoammoniumhydroxide und Tetraorganophosphoniumhydroxide, wobei in jedem Organohydroxid die Organogruppe vorzugsweise C1- bis C8-Alkyl, Phenyl und/oder Benzyl umfaßt.
  • Diese Katalysatoren werden vorzugsweise in einem niedrigviskosen Siloxan gelöst. Vorzugsweise wird ein Cosolvens verwendet, das zum Beispiel unter DMSO (Dimethylsulfoxid), Kronenethern, Polyethern und Hexamethylenphosphorsäuretriamid ausgewählt wird. Das Cosolvens kann als Cokatalysator zur Beschleunigung der Äquilibrierungsreaktion fungieren.
  • Bei Verwendung von alkalischen Metallhydroxiden können sie durch entsprechendes Erhitzen und nachfolgende Dehydratisierung mit Siloxanen zu alkalischen Metallsiloxanolaten umgesetzt werden. Dies ist vorteilhaft, da die Siloxanolate in Siloxanen löslich sind und die Siloxanolate einen geringen Wassergehalt aufweisen.
  • Die basischen Katalysatoren und die Phosphornitrilchloride werden vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 2000 ppm, berechnet auf der Basis der Gesamtmenge der an der Äquilibrierungsreaktion beteiligten Siloxane, verwendet. Der Anteil an benötigtem Katalysator hängt auch von der Menge verbleibender Säurereste in den in Schritt a) bzw. f) erhaltenen Produkten ab. Daher muß die Menge durch Regulierung des freien basischen Katalysators eingestellt werden. Hierzu kann man entweder eine Titration in einem wäßrigen Medium wie Wasser/Alkohol mit entsprechenden Säure/Base-Indikatoren durchführen oder den zunehmenden Polymerisationsgrad mittels GPC oder Viskosität bestimmen.
  • Der Temperaturbereich der Äquilibrierung beträgt vorzugsweise 20 bis 200°C, vorzugsweise über einen Zeitraum von 0,2–5 h.
  • Besonders bevorzugte Temperaturen für Phosphornitrilchlorid-Katalysatoren sind 20–150°C. Besonders bevorzugte Temperaturen für Ammonium- oder Phosphonium-Katalysatoren sind 20–80°C. Besonders bevorzugte Temperaturen für alkalische Metallkatalysatoren und Siloxanolate sind 130–180°C. Bevorzugt sind alkalische Metallkatalysatoren, d. h. Hydroxide oder Siloxanolate. Ganz besonders bevorzugt sind Kalium- und Caesiumsiloxanolate.
  • Schritt (b) bzw. (g) wird vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 40 bis 180°C und bei Normaldruck (1030 mbar) durchgeführt.
  • Schritte c) und h):
  • Gegebenenfalls kann der Katalysator in Schritt c) bzw. h) desaktiviert werden, wobei man Phosphornitrilchlorid oder den basischen Katalysator neutralisiert oder den basischen Ammonium- oder Phosphonium-Katalysator thermisch desaktiviert. Bevorzugte Verbindungen für die Neutralisation sind Mineralsäuren, wie H2SO4, H3PO4 oder Partialester davon oder partielle Siloxanolate davon, Reaktionsprodukte von P4O10 mit Siloxanen, Sulfonsäuren und Siloxanolate davon, HCl, Chlorsilane oder Chlorsiloxane, Mono-, Di- oder Trischlorethylphosphit und dergleichen.
  • Vorzugsweise erfolgt die Neutralisation bei Temperaturen zwischen 20–180°C, zweckmäßigerweise über einen Zeitraum von 0,2–2 h. Wenn ein alkalischer Katalysator desaktiviert werden muß, ein Molverhältnis von 0,2–1 Säureäquivalenten, gemessen in einer wäßrigen Umgebung (Wasser/Alkohol) pro Äquivalent bei der Polymerisation verwendetes Alkali. Das Phosphornitrilchlorid wird zum Beispiel mit Ammoniakgas oder primären oder sekundären aliphatischen C1-C10-Aminen und/oder aromatischen Aminen mit einem Molverhältnis von ungefähr 1:1 neutralisiert. Die basischen Ammonium- oder Phosphonium-Katalysatoren werden zweckmäßigerweise durch Erhöhung der Temperatur auf 80–200°C, gegebenenfalls unter Mithilfe von Inertgasen oder einem Vakuum von 100–900 mbar, desaktiviert.
  • Wenn alkalische Metallkatalysatoren, d. h. Hydroxide oder Siloxanolate als Äquilibrierungskatalysatoren verwendet werden, wird das bevorzugte Neutralisierungsmittel unter Mineralsäuren, Chlorsiloxanen und/oder Tris-(2-chlorethyl)phosphit ausgewählt.
  • Schritte d) und i):
  • In dem fakultativen Schritt d) bzw. i) werden niedrigsiedende Moleküle abgetrennt. Hierbei handelt es sich insbesondere um Rückstände oder Nebenprodukte der Olefine oder Siloxane mit niedrigen Siedepunkten, d. h. Verbindungen mit niedrigem Molekulargewicht, d. h. einem Polymerisationsgrad von weniger als 6.
  • Die Verdampfung wird im allgemeinen bei 80–200°C bei 10–1030 mbar über einen Zeitraum von 0,2–2 h durchgeführt.
  • Als Ergebnis von Schritt c) und gegebenenfalls d) bzw. g) und gegebenenfalls i) ist ein lineares Produkt der Formel (IV) erhältlich: (CH3)rR1 sSi-O-[(CH3)(R1)SiO]y[(CH3)2SiO]xSi(CH3)rR1 s (IV)worin
    r für 2 oder 3 steht,
    s für 0 oder 1 steht,
    R1 für (C6-C60)-Alkyl steht,
    x + y > 500 und x > 450, y > 1
    1000 > x/y > 1,5.
  • Die Siloxy-Einheiten können statistisch oder blockartig verteilt sein. Bevorzugt sind sie statistisch verteilt.
  • Für Kosmetikformulierungen sind insbesondere Verbindungen der Formel (IV') (CH3)rR1 sSi-O-[(CH3)(R1)SiO]y[(CH3)2SiO]xSi(CH3)rR1 s (IV')worin
    r für 2 oder 3 steht,
    s für 0 oder 1 steht,
    R1 für gegebenenfalls substituiertes (C6-C60)-Alkyl steht,
    x > 500 und
    1000 > x/y > 1,5, vorzugsweise 200 > x/y > 20, weiter bevorzugt 100 > x/y > 50,
    bevorzugt, da diese Verbindungen eine höhere Substantivität auf Oberflächen aufweisen, insbesondere bei Haarpflegeanwendungen.
  • Besonders bevorzugt sind Polyorganosiloxane der Formel (IV'), worin x + y > 600, weiter bevorzugt x + y > 1000, und für einige Anwendungen ist x + y > 1200.
  • Besonders bevorzugt sind Polyorganosiloxane der Formel (IV'), worin x > 800, weiter bevorzugt x > 1000.
  • Diese Verbindungen können kleine Mengen verzweigter Produkte mit T- und/oder Q-Einheiten enthalten.
  • Copolymere dieser Klasse mit hohem Polymerisationsgrad Pn (Kettenlänge x und y) (sowie entsprechend hohen Viskositäten) zeigen bei einigen dieser Anwendungen besondere Leistungsfähigkeitseigenschaften.
  • Standardsyntheserouten führen zu unbeständigen Ergebnissen und aufgrund des Mangels an stabilen Polymerstrukturen im Lauf der Zeit zu Gelierung. Die vorliegende Erfindung löst daher das Problem der Bereitstellung hochmolekularer, hochviskoser Copolymere dieser Klasse mit hoher Lagerstabilität durch das neue Verfahren.
  • Die erfindungsgemäßen Verbindungen stellen spezielle Löslichkeitsparameter, Schmelzpunkte und Viskositätsparameter bereit, was die Konzeption neuer Eigenschaften von Emulsionen oder Lösungen mit überlegenen Eigenschaften, insbesondere für die Oberflächenbehandlung, bei der hohe Substantivitäten erzielt werden müssen, ermöglicht.
  • Die Poly(C6-C60)-alkylmethyldimethylsiloxane weisen aufgrund ihrer C6-C60-Alkylsubstituenten modifizierte Löslichkeitseigenschaften auf.
  • Der Charakter kann durch Erhöhung des Verhältnis der R1CH3SiO- zu den (CH3)2SiO-Gruppen, zum Beispiel auf
    100 > x/y,
    zu höherer Löslichkeit in Fettsäuren, Alkoholen oder Fettsäureestern hin verändert werden.
  • Diese Eigenschaften können vorteilhafterweise für Kosmetikformulierungen oder zur Behandlung und Pflege von Leder und Holzmöbeln oder zum Polieren genutzt werden. Die höheren Schmelzpunkte einiger dieser Verbindungen sind auch zur Bereitstellung von Verdickungsmitteln oder Viskositätsindexmodifikatoren in Motorenölen oder Cremes und Pasten, zum Beispiel zur Behandlung von Leder und harten Oberflächen hilfreich.
  • Insbesondere in Kosmetikformulierungen für Haar- und Hautpflege können die Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane den Anwendungsbereich und mögliche Verwendungszwecke der Silikonverbindungen erweitern. Eine bevorzugte Anwendung ist als Konditionierungsmittel für Haare. Konditionierungsmittel bedeutet, daß die Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane den Glanz, das Volumen und/oder die Glätte des Haars verbessern. Eine andere Anwendung ist die Verwendung in Lippenstiftzusammensetzungen mit verbessertem Glanz und verbesserter Wasserbeständigkeit.
  • Eine bevorzugte Zusammensetzung mit Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxanen sind wäßrige Emulsionen oder Mischungen mit Kohlenwasserstoffen. Infolge der verbesserten Stabilität der Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane können wäßrige Emulsionen mit höherer Stabilität und Kohlenwasserstoffmischungen ohne Phasentrennung, insbesondere bei der Lagerung, hergestellt werden.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch die Verwendung der Polyorganosiloxane, insbesondere hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, in und/oder als Schmiermittelzusammensetzungen, Lederpflegezusammensetzungen, Poliermittelzusammensetzungen, Schaumstabilisatoren, Antischaummittel(n), Rheologieadditive(n), wie Verdickungsmittel(n), zum Beispiel in Anstrichmittelzusammensetzungen, Trennmittel(n), insbesondere Formtrennmittel(n), Additive(n) mit hohem Brechungsindex und Körperpflegezusammensetzungen, wie Kosmetikzusammensetzungen. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ebenso die Verwendung der Polyorganosiloxane als kosmetisches Haut- oder Haarkonditionierungsmittel, Schmiermittel, Poliermittel, viskositätsmodulierendes Mittel oder als Staubverhinderungsadditiv, zum Beispiel für Pigmentpulver. Die vorliegende Erfindung betrifft auch wäßrige Emulsionen, die die erfindungs gemäßen bzw. erfindungsgemäß hergestellten Polyorganosiloxane enthalten. Nach einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform enthalten diese wäßrigen Emulsionen außerdem mindestens einen Emulgator.
  • Die bei der Haarpflege vorzugsweise verwendeten Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxan-Verbindungen haben ein Verhältnis von Me2SiO- zu (C6-C60)-(Alkyl)MeSiO x:y von etwa 99:1 bis etwa 80:20.
  • Beim Aufbringen von Strukturen von Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxanen mit höheren Alkylsiloxygehalten könnte das Haar fettiger aussehen.
  • Die Zusammensetzungen, in denen die Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane vorzugsweise verwendet werden, sind Emulsionen, die Emulgatoren und Tenside enthalten, oder einphasige Zusammensetzungen, die Kohlenwasserstoffe und Emulgatoren enthalten. Allgemein gesagt, müssen die Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane mit einem kosmetisch unbedenklichen Trägermedium mischbar sein. Der Begriff „kosmetisch unbedenklich" bedeutet, daß es für den Kontakt mit dem menschlichen Körper, menschlicher Haut und menschlichem Haar geeignet ist. Beispiele für derartige Verbindungen werden durch die nachfolgenden typischen Rezepturen verkörpert.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxanen liefert Siloxanpolymere, was auch eine besser Lagerstabilität derartiger Zusammensetzungen ermöglicht.
  • Die Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane für Haarkonditionierungsmittel werden vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 0,03 bis 7 Gew.-% und weiter bevorzugt 0,5 bis 3 Gew.-% der Zusammensetzung angewandt.
  • Der Schmelzpunkt und die Löslichkeit können durch Änderung der Zahlen der C-Atome in der Alkylkette, d. h. die Kettenlänge, und die Mengen an (C6-C60)-alkylsubstituierten Siloxy-Einheiten in einem breiten Bereich verändert werden. Auf diese Art und Weise kann der Charakter der Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane zwischen relativ niederviskosem Polymethylsiloxan mit niedrigen Schmelzpunkten und Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxanen mit höheren Schmelzpunkten und stärkerer Ähnlichkeit zu Paraffinen modifiziert werden.
  • Aufgrund des bevorzugten Schmelzverhaltens der erfindungsgemäßen Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane sind Polyalkylmethylsiloxane in Form eines fließfähigen oder gel- oder cremeartigen Materials anstelle eines Feststoffs oder Wachses bei Raumtemperatur erhältlich. In derartigen Fällen ist dieser Charakter nicht das Ergebnis von durch unerwünschte Reaktion bei der Lagerung vernetzten Strukturen, wie aus der Technik bekannt, sondern Teil der strukturellen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane. Die Schmelzpunkte der erfindungsgemäßen Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane können im einzelnen einen Bereich von etwa –40°C bis 120°C, gemessen mit einem Differentialkalorimeter, aufweisen.
  • Höhere Schmelzpunkte werden zweckmäßigerweise durch Alkylsubstituenten mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mehr als 12 Kohlenstoffatomen, und einem x:y-Verhältnis von weniger als 97:3 realisiert.
  • Bevorzugte Träger für Emulsionen sind C2-C3-Alkohole. Die bei der Herstellung von Emulsionen und zur Stabilisierung der diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Phase der Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane vorzugsweise verwendeten Emulgatoren umfassen:
  • Tenside als Bestandteile für Kosmetikformulierungen werden in A. Domsch: Die kosmetischen Präparate, Verlag für chem. Industrie, 4. Auflage, 1992, in Kosmetikjahrbuch 1995, Verlag für chemische Industrie, 1995, und H. Stache, Tensidtaschenbuch, 2. Auflage, Carl Hanser Verlag, 1981, beschrieben.
    • a) Beispiele für anionische Tenside und Detergentien und anorganische Salze können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus Natrium- und Fett- und Alkylsulfaten, Alkylethersulfaten, Alkarylsulfaten, Olefinsulfonaten, Ammoniumlaurylsulfaten, sauren Natrium- und Ammoniumlaurylethersulfaten, Alkylamidethersulfaten, Acylisothiocyanaten, Acylglutamaten, Alkylethercarboxylaten, Alkylethercarboxylaten, Methyltauriden und Tauriden, Sarcosiden, Sulfosuccinaten, Fettalkylethersulfosuccinaten, Kondensaten von Proteinen und Fettsäure, Alkylphosphaten und Alkyletherphosphaten ausgewählt werden. Wobei die freien Säuren sowie ihre alkalischen Salze, wie Magnesium-, Ammonium- und Mono-, Di- und Triethanolaminsalze verwendet werden können.
  • Die Alkyl- und Acylgrupopen bestehen in der Regel aus Substituenten mit 8-18 Kohlenstoffatomen und sind gesättigt oder ungesättigt und linear oder verzweigt. Die Alkylethersulfate, Alkylamidethersulfate, Alkylethercarboxylate und Alkyletherphosphate können 1–10 Ethylenoxid- oder Propylenoxid-Einheiten oder eine Kombination davon und gegebenenfalls eine Menge einer Säure und Wasser zur Einstellung des pH-Werts enthalten.
  • Amphotere Tenside:
  • Beispiele hierfür können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus Alkylbetainen, Alkylamidobetainen, Sulfobetainen, Acetaten und Diacetaten, Imidazolinen, Propionaten und Alkylaminoxiden und gegebenenfalls einer Menge einer Säure und Wasser zur Einstellung des pH-Werts ausgewählt werden. Die Alkyl- und Acylgruppen enthalten Substituenten mit 8-19 Kohlenstoffatomen.
    • b) Beispiele für nichtionische Tenside können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus Alkylethoxylaten, Arylethoxylaten, ethoxylierten Estern, Rizinusölethoxylaten, Polyglykolamiden, Polysorbaten, Fettalkylethern und Sorbitanestern von Fettsäuren, Glycerinfettsäureethoxylate, Alkylphenolpolyglykolethern und Zuckertensiden wie z. B. Alkylglykosiden und gegebenenfalls einer Menge einer Säure und Wasser zur Einstellung des pH-Werts ausgewählt werden.
    • c) Beispiele für kationische Tenside können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus Fettalkylamidoaminen und quartären Fettalkylammoniumverbindungen ausgewählt werden. Unter dem Begriff „Fettalkyl" ist ein langkettiger Alkylrest mit etwa 12 bis 22 Kohlenstoffatomen zu verstehen. Eine Art von kationischen Tensiden sind: Monoalkylquats, Dialkylquats, Trialkylquats, Tetraalkylquats, Benzylammoniumsalze, Salze von Pyridinum, Alkanolammonium, Imidazolinum, Oxazolinum, Thiazolinderivate, Aminoxide, Sulfone, wohingegen der Begriff „quat" das Vorliegen mindestens einer quartären Ammoniumgruppe impliziert.
  • Kationische Polymere werden vorzugsweise für „2-in-1"-Shampoos verwendet, wohingegen die kationischen Polymere neben den oben erwähnten „reinen" kationischen Tensiden verwendet werden können.
  • Eine ausführliche Beschreibung dieser Klasse von Polymeren findet sich in US 5.977.038 und WO 01-41720 . Beispiele für kationische Polymere können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus kationischen Proteinderivaten, Hydroxyalkylcelluloseethern und kationischen „Guar"-Derivaten ausgewählt werden. Besonders bevorzugt sind kationische „Guar"-Derivate mit den CTFA-Bezeichnungen Guar Hydroxypropyl-trimonium Chloride. Diese Typen sind im Handel unter dem Markennamen Cosmedia Guar C 261 (Henkel), Diagum P 5070 (Diamalt), Jaguar C-Typen und Jaguar EXCEL von Rhodia erhältlich.
  • Hilfsadditive:
  • Hilfsadditive für die Kosmetikzusammensetzungen werden in A. Domsch, Die kosmetischen Präparate, Verlag für chem. Industrie, 4. Auflage, 1992, und in Kosmetikjahrbuch 1995, Verlag für chemische Industrie, 1995, beschrieben. Beispiele für Hilfsadditive können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus anorganischen und organischen Säuren, Basen und Puffern und Salzen ausgewählt werden. Eine andere Kategorie sind Lösungsmittel und Träger für Wirksubstanzen aus der Gruppe bestehend aus Wasser, Alkoholen, Kohlenwasserstoffen und anorganischen oder organischen Feststoffen und Pulvern, die in Kosmetika oder Heimpflegeprodukten unbedenklich sind, wie z. B. Ethanol, Isopropanol, Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol, Glykolether und Glycerin, Verdickungsmittel, Stabilisatoren für Emulsionen wie z. B. Xanthan, Konservierungsmittel, Biozide, Schaumstabilisatoren, Antischaumzusammensetzungen, Perlglanz- und Trübungsmittel wie z. B. Glykoldistearate und Titandioxid, Kollagenhydrolysate, Keratinhydrolysate, Seidenhydrolysate, Antischuppenmittel wie z. B. Zinkpyrithion, Salicylsäure, Selendisulfid, Schwefel- und Bitumenderivate, polymere Emulgatoren, Vitamine, Farbstoffe, „UV-Filter", Bentonite, Parfümöle, Riechstoffe, Styling-Polymere, Feuchtigkeitsadditive, Extrakte von Pflanzen und weitere natürliche oder naturidentische Ausgangsstoffe.
  • Die erfindungsgemäßen Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane können als Wirksubstanz mit anderen Silikonprodukten kombiniert werden, die aus der Gruppe bestehend aus cyclischen, linearen und verzweigten Polydimethylsiloxanen mit einer Viskosität von 0,65–200.000.000 mPa·s bei 25°C sowie Mischungen davon wie z. B. Octaorganocyclotetrasiloxanen, Octamethylcyclotetrasiloxanen, Decaorganopentasiloxan, Dodecaorganocyclohexasiloxanen ausgewählt werden. Diese Produkte sind im Handel erhältlich, wie SF 1173, SF 1202, SF 1217, SF 1204 und SF 1258 von Momentive Performance Materials, ehemals GE Bayer Silicones, Dimethicone wie Baysilone M-Öle (M3 bis M 2.000.000), SE 30, SF 1214, SF 1236, SF 1276 und CF 1251 von Momentive Performance Materials und Dimethiconole, SiOH-endgestoppten „Gummen" von Momentive Performance Materials und DC 1501 oder DC 1503 von Dow Corning.
  • Die Verwendung von Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxanen in Emulsionen mit nichtionischen, anionischen und kationischen Emulgatoren wie z. B. SM 2169, SM 2785, SM 555, SM 2167 und SM 2112 von Momentive Performance Materials in Kombination mit Emulsionen des Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxans ist insbesondere bevorzugt.
  • Eine weitere Verbesserung für die Haarpflegeanwendung kann durch die zusätzliche Verwendung von bekannten amino- oder ammoniumfunktionellen Polyorganosiloxanen erzielt werden, die durch Bezugnahme auf die folgenden Veröffentlichungen inkorporiert sind: WO 99/44565 , WO 99/44567 , WO 99/49836 , WO 99/53889 , WO 97/12594 , US 6.028.031 , EP 0811371 , WO 98/18443 , WO 98/43599 , WO 02/10257 , WO 02/10259 und US 2002-0182161 .
  • Ein anderer Typ von Silikonen, die als Kosmetikbestandteile oder -träger geeignet sind, kann aus der Gruppe bestehend aus festen Silikonen wie z. B. MQ-Harzen wie SR 1000 von Momentive Performance Materials und Lösungen davon in Siloxanen oder aliphatischen oder aromatischen Lösungsmitteln, z. B. Isododecan, ausgewählt werden.
  • Ein anderer Typ von Silikonen, die als Kosmetikbestandteile oder -träger geeignet sind, kann unter organofunktionellen Silikonen, wie alkyl-, aryl-, arylalkyl-, phenyl-, fluoralkyl- und polyethermodifizierten Silikonen wie Typen wie SF 1632, SF 1642, SF 1555, Baysilone F 1301, Baysilone PK 20, FF 157, SF 1188A, SF 1288 und SF 1388 von Momentive Performance Materials ausgewählt werden.
  • Bestandteile für Haarfärbezusammensetzungen:
  • Farbstoffe und andere Bestandteile von Haarfärbezusammensetzungen werden in A. Domsch, Die kosmetischen Präparate, Verlag für chem. Industrie, 4. Auflage, 1992, beschrieben. Farbstoffe werden in Verordnung über Kosmetische Mittel (Kosmetik Verordnung), Bundesgesetzblatt 1997, Teil I S. 2412, § 3 und Anlage 3, und in der EG-Richtlinie (EG = Europäische Gemeinschaft) 76/68/EWG, Anhang IV, beschrieben.
  • Typische haarfärbende Verbindungen von Färbezusammensetzungen werden ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:
  • Zusammensetzungen zur permanenten Haarfärbung:
  • Zusammensetzungen zur permanenten Haarfärbung, die mehreren Waschzyklen (mehr als 10) widerstehen können und sich durch chemische Reaktion zwischen Farbstoff-Vorstufen unter oxidativen Bedingungen, z. B. durch die Gegenwart von Wasserstoffperoxid, ergeben. Bei den Vorstufen für Farbstoffe ist zwischen oxidierenen Basen (Entwickler) und Kupplungskomponenten (Modifizierungsmittel) zu unterscheiden.
  • Oxidierende Basen:
  • Beispiele für typische oxidierende Basen können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten ausgewählt werden: m- und p- Phenylendiamin (Diaminobenzol), N-substituierten Derivaten und Salzen davon, N-substituierten Derivaten von o-Phenylendiamin, o-, m- und p-Toluylendiamin (Methyldiaminobezol), N-substituierten Derivaten und Salzen davon, p-Aminodiphenylamin, -hydrochloriden und -sulfat, o-, m- und o-Aminophenol und -hydrochlorid, 2,4-Diaminoisosulfat (4-Methoxy-m-phenylendiaminsulfat), o-Chlor-p-phenylendiaminsulfat, Pikraminsäure (2,4-Dinitro-6-aminophenol) und 2,4-Dinitro-1-naphtholsulfonsäure sowie Natriumsalze davon.
  • Kupplungskomponenten:
  • Beispiele für typische Kupplungskomponenten können ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten ausgewählt werden: Hydrochinon (1,4-Dihydroxybenzol), Resorcin (1,3-Dihydroxybenzol), Brenzkatechin (1,2-Dihydroxybenzol), α-Naphthol (1-Hydroxynaphthalin), Pyrogallol (1,2,3-Trihydroxybenzol) und 2,6-Diaminopyridin.
  • In der Regel werden oxidierende Basen und Kupplungsbasen unter Mithilfe von Tensiden in „Öl-in-Wasser"-Emulsionen zusammengemischt, jedoch sind auch einfache Lösungen oder Shampoos als Zusammensetzungen bekannt. Diese Zusammensetzungen enthalten daneben Antioxidantien wie z. B. Natriumsulfit, Natriumdithionit, Ascorbinsäure oder Thioglykolsäure zur Stabilisierung der Vorstufen und werden mit alkalischen Substanzen wie z. B. Ammoniak auf einen pH-Wert von 8 bis 12 (bevorzugt 9–11) eingestellt. Des weiteren werden Tenside, die als Netzmittel dienen, Komplexbildner für Schwermetalle, Riechstoffe zur Überlagerung des Ammoniakgeruchs und Lösungsmittel wie Ethanol, Ethylenglykol, Glycerin oder Benzylalkohol zugesetzt.
  • Die Zusammensetzungen zur permanenten Haarfärbung werden in der Regel als Zweikomponentensysteme hergestellt, die aus Färbelösungen, -cremes oder -shampoos gemäß obiger Beschreibung und einer Entwicklerlösung bestehen. Die Entwicklerlösung enthält hierbei vorzugsweise zwischen 6–12 Gew.-% Wasserstoffperoxid und kann gegebenenfalls auch Komponenten der färbekomponentenhaltigen Formulierung enthalten. Die Peroxidlösung muß ordnungsgemäß stabilisiert werden.
  • Zusammensetzungen zur semipermanenten Haarfärbung:
  • Zusammensetzungen zur semipermanenten Haarfärbung sind entwickelt worden, um eine Färbung von Haaren zu ermöglichen, die 6–10 Waschzyklen mit Shampoo widersteht. In diesem Fall werden direktkuppelnde Farbstoffe angewandt, die im wesentlichen aus der Gruppe bestehend aus Nitro-, Azo- und Anthrachinon farbstoffen ausgewählt werden. Typische angewandte Formulierungen sind Lösungen, Cremes, Shampoos oder Aerosolschäume (Mousses).
  • Zusammensetzungen zur temporären Haarfärbung:
  • Zusammensetzungen zur temporären Haarfärbung enthalten im Unterschied zu den Zusammensetzungen zur semipermanenten Haarfärbung größere Farbstoffmoleküle, die nicht in das Haar eindringen können. Sie sind entwickelt worden, um eine Färbung für 1–6 Waschzyklen zu erzielen. In der Regel werden hierbei auch die Azofarbstoffe und basischen Farbstoffe wie Azin- und Thiazinderivate verwendet. Farbstoffe und andere Bestandteile von Haarfärbezusammensetzungen werden in Verordnung über Kosmetische Mittel (Kosmetik Verordnung), Bundesgesetzblatt 1997, Teil I S. 2412, § 3 und Anlage 3, und in der EG-Richtlinie (EG = Europäische Gemeinschaft) 76/68/EWG, Anhang IV, beschrieben.
  • Auf dem bevorzugten Anwendungsgebiet der Poly(C6-C60)-alkylmethyldimethylsiloxane sind die Verwendung in der Haarpflege, wohingegen Haarshampoos, Haarkonditionierungsmittel wie Cremespülungen und Leave-On-Produkten, „Mousse"-Produkten und Haarsprays besonders bevorzugte Anwendungsbereiche sind.
  • Die das Polymethylalkylsiloxan enthaltenden Shampoos können als alleiniges in der Zusammensetzung vorliegendes Haarkonditionierungsmittel zusammengesetzt sein oder mit anderen konventionellen Haarkonditionierungsmitteln wie organischen kationischen Haarkonditionierungsmitteln, die den Shampoos zugesetzt werden können, vorliegen. Bevorzugte Haarpflegezusammensetzungen enthalten kationische Koniditionierungsmittel sowie ein Trägermedium, das als „Leave-On"-Behandlung oder zum „Rinse-Off" des Haars verwendet werden kann. Kationische konditionierende Verbindungen werden aus der Gruppe bestehend aus Stearyldimethylbenzylammoniumchlorid, Cetyldimethylaminoxid, kationischen Polymeren aus der Gruppe kationischer Cellulosepolymere, kationischer Acrylate, kationischer Silikone wie Polyammonium-polyorganosiloxanen wie SILFOFT®, SLIWET® und Magnasoft® ausgewählt. Andere Markennamen sind Celquat®, Merquat®, Jaguar®, Luviquat® oder Gafquat®.
  • Diese Typen werden z. B. in der Patentanmeldung EP-A-0.337.354 und den französischen Patentanmeldungen FR-A-2.270.846 , 2.383.660 , 2.598.611 , 2.470.596 und 2.519.863 beschrieben. Andere Polymere des quartären Polyammonium-, Polyaminoamid- und Polyamin-Typs, die verwendet werden können, werden in FR 2.505.348 oder 2.542.997 erwähnt.
  • Unter diesen Polymeren gibt es ungefähr 11 Kategorien:
    • (1) Quatemisierte oder nicht quaternisierte Vinylpyrrolidon/Dialkylaminoalkylacrylat- oder -methacrylat-Copolymere, wie die von der Firma ISP unter der Bezeichnung „Gafquat®" vertriebenen Produkte, wie Gafquat® 734, 755 oder HS 100, oder alternativ das unter der Bezeichnung „Copolymer 937" bekannte Produkt. Diese Polymere werden in FR 2.077.143 und 2.393.573 ausführlich beschrieben.
    • (2) Die quartäre Ammoniumgruppen enthaltenden Celluloseetherderivate gemäß der FR 1.492.597 und insbesondere Polymere, die von der Firma Union Carbide Corporation unter den Bezeichnungen „JR" (JR 400, JR 125 und JR 30M) oder „LR" (LR 400 oder LR 30M) vertrieben werden. Diese Polymere sind im CTFA-Dictionary auch als quartäre Ammoniumderivate von Hydroxyethylcellulose, die mit einem mit einer Trimethylammoniumgruppe substituierten Epoxid umgesetzt worden ist, definiert.
    • (3) Kationische Cellulosederivate wie Cellulosecopolymere oder Cellulosederivate, die mit einem wasserlöslichen Monomer von quartärem Ammonium gepfropft sind und insbesondere in der US 4.131.576 beschrieben werden. Die Handelsprodukte, die dieser Definition entsprechen, sind Produkte, die von der Firma National Starch unter den Bezeichnungen „Celquat® L 200" und „Celquat® H 100" vertrieben werden.
    • (4) Die kationischen Polysaccharide, die in den US-Patentschriften 3.589.578 und 4.031.307 näher beschrieben werden, wie Guar-Gummen, die kationische Trialkylammoniumgruppen enthalten. Es werden zum Beispiel mit einem Salz (z. B. Chlorid) von 2,3-Epoxypropyltrimethylammonium modifizierte Guar-Gummen verwendet. Derartige Produkte werden insbesondere von der Firma Meyhall unter den Handelsnamen Jaguar® C 13 S, Jaguar C 15, Jaguar C 17 oder Jaguar C162 vertrieben.
    • (5) Polymere, die aus Piperazinyl-Einheiten und zweiwertigen Alkylen- oder Hydroxyalkylenresten mit geraden oder verzweigten Ketten bestehen, sowie die Oxidations- und/oder Quaternisierungsprodukte dieser Polymere. Derartige Polymere werden insbesondere in FR 2.162.025 und 2.280.361 beschrieben.
    • (6) Wasserlösliche Polyaminoamide, die insbesondere durch Polykondensation einer sauren Verbindung mit einem Polyamin hergestellt werden; diese Polyaminoamide können mit einem Epihalogenhydrin, einem Diepoxid, einem Dianhydrid, einem ungesättigten Dianhydrid, einem zweifach ungesättigten Derivat, einem Bis-halogenhydrin, einem Bis-azetidinium, einem Bis-halogenacyldiamin, einem Bis-alkylhalogenid oder alternativ dazu mit einem sich aus der Umsetzung einer difunktionellen Verbindung ergebenden Oligomer vernetzt werden.
    • (7) Die Polyaminoamid-Derivate, die sich aus der Kondensation von Polyalkylenpolyaminen mit Polycarbonsäuren mit nachfolgender Alkylierung mit difunktionellen Mitteln ergeben. Derartige Polymere werden insbesondere in der FR 1.583.363 beschrieben. Unter diesen Derivaten seien insbesondere Adipinsäure/Dimethylaminohydroxypropyl/Diethylentriamin-Polymere erwähnt, die von der Firma Sandoz unter der Bezeichnung „Cartaretine F, F4 oder F8" vertrieben werden.
    • (8) Die durch Umsetzung eines Polyalkylenpolyamins mit zwei primären Amingruppen und mindestens einer sekundären Amingruppe mit einer unter Diglykolsäure und gesättigten aliphatischen Dicarbonsäuren mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen ausgewählten Dicarbonsäure erhaltenen Polymere. Polymere dieses Typs werden insbesondere von der Firma Hercules Inc. unter der Bezeichnung „Hercosett 57" oder alternativ unter der Bezeichnung „PD 170" oder „Delsette 101" vertrieben.
    • (9) Cyclopolymere von Methyldiallylamin oder von Dimethyldiallylammonium, wie die Homopolymere oder Copolymere. Diese Polymere werden insbesondere in FR 2.080.759 oder 2.190.406 beschrieben. Die Polymere der Dimethyldiallylammoniumchlorid-Homopolymere unter der Bezeichnung Merquat® 100 vertrieben.
    • (10) Das quartäre Diammoniumpolymer. Diese Polymere haben im allgemeinen eine zahlenmittlere Molmasse zwischen 1000 und 100.000 g/mol. Polymere dieses Typs werden insbesondere in FR 2.320.330 , 2.270.846 , 2.316.271 , 2.336.434 und 2.413.907 und US 2.273.780 , 2.375.853 , 2.388.614 , 2.454.547 , 3.206.462 , 2.261.002 , 2.271.378 , 3.874.870 , 4.001.432 , 3.929.990 , 3.966.904 , 4.005.193 , 4.025.617 , 4.025.627 , 4.025.653 , 4.026.945 und 4.027.020 beschrieben.
    • (11) Quartäre Polyammoniumderivate, wie insbesondere in der EP-A-122.324 beschrieben. Diese Produkte werden zum Beispiel von der Firma Miranol unter der Bezeichung Mirapol® A 15, Mirapol® AD1, Mirapol® AZ1 und Mirapol® 175 vertrieben.
    • (12) Von Acrylsäure oder Methacrylsäure abgeleitete Homopolymere oder Copolymere. Das Comonomer bzw. die Comonomere, das bzw. die bei der Herstellung der entsprechenden Copolymere verwendet werden kann bzw. können, gehört bzw. gehören zur Familie der Acrylamide, Methacrylamide, Diacetonacrylamide, am Stickstoff durch Niederalkyle substituierten Acrylamide und Methacrylamide, Alkylester, Acryl- oder Methacrylsäure, Vinylpyrrolidon oder Vinylester.
    • (13) Quartare Polymere von Vinylpyrrolidon und von Vinylimidazol, wie zum Beispiel die von der Firma BASF unter den Bezeichungen Luviquat® FC 905, FC 550 und FC 370 vertriebenen Produkte.
    • (14) Polyamine wie Polyquart® H, das von Henkel unter dem Referenznamen „Polyethylene glycol (15) tallow polyamine" im CTFA-Dictionary vertrieben wird.
    • (15) Vernetzte Methacryloyloxyethyl-trimethylammoniumchlorid-Polymere wie die durch Homopolymerisation von mit Methylchlorid quaternisiertem Dimethylaminoethylmethacrylat erhaltenen Polymere. Diese Dispersion wird von der Firma Allied Colloids unter der Bezeichnung „Salcare® SC 92" oder von der Firma Allied Colloids unter der Bezeichnung „Salcare® SC 95" vertrieben. Andere kationische Polymere, die im Kontext der Erfindung verwendet werden können, sind Polyalkylenimine, insbesondere Polyethylenimine, Polymere mit Vinylpyridin- oder Vinylpyridinium-Einheiten, Kondensate von Polyaminen und von Epichlorhydrin, quartäre Polyureylene und Chitinderivate.
  • Unter den kationischen Polymeren, die im Kontext der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, werden vorzugsweise quartäre Celluloseetherderivate wie die von Union Carbide Corporation unter der Bezeichnung JR 400 vertriebenen Produkte, Merquat 100, Merquat 550 und Merquat S von Merck, kationische Polysaccharide und insbesondere das mit 2,3-Epoxypropyltrimethylammoniumchlorid modifizierte Guar-Gummi, das von Meyhall unter der Bezeichnung Jaguar C13S vertrieben wird, ausgewählt.
  • Ein Zweck der Verwendung der in den organischen kationischen Haarkonditionierungsmitteln vorhandenen quartären Ammoniumgruppen besteht darin, die Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane auf dem Haar substantiver zu machen als die im wesentlichen unpolaren erfindungsgemäßen Polymethylalkylsiloxane. Infolgedessen können sie effizienter auf Substrate wie Haare oder harte Oberflächen aufgebracht werden.
  • Kosmetikzusammensetzungen sind z. B.:
    Sogenannte „Rinne-Off"-Produkte wie „2-in-1"-Shampoos, „Body Wash" und Haarspülungsformulierungen zur Behandlung von Haaren unter der Wäsche oder nach dem Färbezyklus von Haaren oder zur Vorbehandlung von Haaren vor der Gleichung, der Lockung oder Entkräuselung, sowie in sogenannten „Leave-In"-Produkten wie Haarkuren, Pflegecremes, Haargelen, Haarstylingprodukten, Haarfestigern und Haarsprays. Außerdem können die Formulierungen auch Haarfärbezusammensetzungen umfassen.
  • Die Haarfärbezusammensetzungen können je nach ihrer Waschbeständigkeit oder Farbpersistenz in 3 Klassen eingeteilt werden: Zusammensetzungen zur permanenten, semipermanenten und temporären Haarfärbung. Der Begriff „Haare" umfaßt alle keratinhaltigen Fasern, insbesondere das menschliche Haar. Die Haarfärbezusammensetzungen enthalten neben den erfindungsgemäßen Polyalkylmethylsiloxanverbindungen andere übliche Silikone, kationische Polymere, Tenside, Hilfsstoffe und färbende Verbindungen. Jeder dieser Bestandteile kann entweder „per se" oder in Kombination mit anderen Bestandteilen wirken und zur Verbesserung des Volumens, der Kämmeigenschaften und des Glanzes sowie der Farbpermanenz nach dem Waschen von gefärbten keratinhaltigen Fasern wie z. B. menschlichem und tierischem Haar dienen.
  • Nach einer Ausführungsform werden die bevorzugten Zusammensetzungen der erfindungsgemäßen Polymethylalkylsiloxane zu einem Cremespülungskonditionierungsmittel gegeben, das eine wäßrige Emulsion von Cetylalkohol und einer quartären Fettalkylammoniumverbindung umfaßt.
  • Nach anderen Ausführungsformen der bevorzugten Verwendung der erfindungsgemäßen Polymere werden die Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane zusammen mit Druckgasen als Trägermedium, das aus einem Aerosolbehälter in Form eines Schaumprodukts, eines sogenannten „Mousse"-Produkts oder Films nach dem Verdampfen des Trägergases abgegeben werden kann, verwendet. Die Trägergase können aus der Gruppe bestehend aus Treibmittel wie Propan, Butan, N2 und CO2 ausgewählt werden.
  • Für alle diese Zusammensetzungen, die das Polyalkylmethylsiloxan enthalten, bleiben die Zusammensetzungen stabil und trennen sich nicht in mehrere Phasen, was ihre Auftragung bei der Abgabe auf Haar, Haut, Leder oder harte Oberflächen schwieriger machen würde.
  • Das erfindungsgemäße Polymethylalkylsiloxan weist eine verbesserte Verträglichkeit mit spezifischen Zusammensetzungen auf und leidet nicht unter einer nachfolgenden Änderung des Molekulargewichts bei der Lagerung aufgrund von Nachvernetzungs- oder -kondensationsreaktionen.
  • Typische Zusammensetzungen
  • Die bevorzugten Mischungen, Emulsionen oder Lösungen der erfindungsgemäßen Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane weisen die folgenden Zusammensetzungen in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, auf: Lösungen bzw. Mischungen:
    0,1–99,9 Gew.-% erfindungsgemäße Polyorganosiloxan-Verbindungen
    0,1–99,9 Gew.-% Lösungsmittel und/oder Öle und/oder Silikone und/oder
    Wasser
  • Zur Herstellung der Emulsionen kann man im allgemeinen Wassser und nichtionische, kationische und amphotere Tenside oder Mischungen von Tensiden verwenden. Daneben kann die Zusammensetzung Hilfsadditive wie anorganische und organische Säuren, Basen und Puffer, Salze, Verdickungsmittel, Stabilisatoren für Emulsionen wie z. B. Xanthan, Konservierungsmittel, Schaumstabilisatoren, Antischaummittel und Lösungsmittel wie z. B. Alkohole wie Ethanol, Isopropanol, Ethylenglykole, Polyethylenglykole, Propylenglykole, Polypropylenglykole, Glykolether und Glycerin und Mischungen davon enthalten.
  • Eine bevorzugte Emulsion, die vorzugsweise zur Herstellung von Kosmetikformulierungen verwendet wird, besteht aus den folgenden Bestandteilen in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung:
    10–50% erfindungsgemäße Polyalkylmethylsiloxan-Verbindung,
    1–35% Tenside,
    0–10% Hilfsstoffe,
    0–20% Lösungsmittel,
    Erg. auf 100% mit Wasser.
  • Bevorzugt sind Mikroemulsionen für Kosmetikformulierungen, die Behandlung von Textilien und anderen faserartigen Substraten oder zur Beschichtung von harten Oberflächen.
  • Besonders bevorzugt ist die Herstellung von Mikroemulsionen mit hohem Gehalt an wirksamen erfindungsgemäßen Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxanen.
  • Die Konzentration des Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxan-Gehalts beträgt 5 bis 60 Gew.-% und vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung.
  • Eine besonders bevorzugte Mikroemulsion besteht aus den folgenden, jedoch nicht einschränkenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Mikroemulsion:
    20–80% erfindungsgemäße Polyorganosiloxan-Verbindung,
    0–35% Tenside,
    0–10% Hilfsstoffe,
    0–20% Lösungsmittel,
    Erg. auf 100% mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine typische erfindungsgemäße Shampoozusammensetzung zur Pflege und Konditionierung von Haaren kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,01–10% kationische Polymerverbindung,
    2–15% anionisches Tensid,
    0–10% amphoteres Tensid,
    0–15% nichtionisches Tensid,
    0–10% kationisches Tensid,
    0–10% erfindungsgemäßes konditionierendes Siloxan (Coadjuvans),
    0–10% Hilfsstoffe,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine spezielle Shampoozusammensetzung für Haar kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,1–12% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung,
    1–35% Natrium- oder Ammuniumlauryl- bzw. -laurethsulfat (20–
    30%),
    1–6% Cocoamidopropylbetain (25–35%),
    0–3% Guarhydroxypropyltrimoniumchlorid,
    0–5% Polyquaternium-10,
    0–12% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0,01–1% Phenoxyethinol (und) Methylparaben (und) Butylparaben
    (und) Ethylparaben (und) Propylparaben,
    0,–1% Parfümöl (Riechstoff),
    0–1% Farbstoff,
    0–1% Citronensäure,
    0–2% Natriumchlorid,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine spezielle Shampoozusammensetzung zum Haar-Rinse-Off kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,1–15% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung,
    0–10% amphoteres Tensid,
    0,1–15% nichtionisches Tensid,
    0–10% kationisches Tensid,
    0–15% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–20% Hilfsstoffe,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine andere spezielle Shampoozusammensetzung zum Haar-Rinse-Off kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,5–15% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung
    und (43,5% Wirksubstanz in Emulsion in Wasser mit
    nichtionischen Emulgatoren)
    0–15% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–10% Cetrimoniumchlorid (25–35%),
    0–3% Guarhydroxypropyltrimoniumchlorid,
    1–10% Cetearylalkohol,
    0–10% Glycerin,
    0,01–1% Phenoxyethinol (und) Methylparaben (und) Butylparaben
    (und) Ethylparaben (und) Propylparaben,
    0–1% Parfümöl (Riechstoff),
    0–1% Farbstoff,
    0–1% Citronensäure,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine andere spezielle Shampoozusammensetzung zur Haarpflegebehandlung kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,4–20% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung,
    0–15% anionisches Tensid,
    0–10% kationisches Tensid,
    0–20% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–20% Hilfsstoffe,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine andere spezielle Shampoozusammensetzung zur Haarpflegebehandlung kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    1–20% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung
    und (43,5% Wirksubstanz in Emulsion in Wasser mit
    nichtionischen Emulgatoren)
    0,5–10% Stearylalkohol (und) Steareth-7 (und) Steareth-10,
    0–20% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–10% Cetrimoniumchlorid (25–35%),
    0–3% Guarhydroxypropyltrimoniumchlorid,
    0–5% Dimethicon,
    0–5% Paraffinöl,
    1–10% Stearylalkohol,
    0–10% Glycerin,
    0,01–1% Phenoxyethinol (und) Methylparaben (und) Butylparaben
    (und) Ethylparaben (und) Propylparaben,
    0–1% Parfümöl (Riechstoff),
    0–1% Farbstoff,
    0–1% Citronensäure,
    0–2% Natriumchlorid,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine andere spezielle Shampoozusammensetzung zur Haarpflegebehandlung kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    2–5% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung
    (43,5% Wirksubstanz in Emulsion in Wasser mit
    nichtionischen Emulgatoren)
    0–5% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–2% Cetrimoniumchlorid (25–35%),
    0,5–5% Glycerin,
    0,25–2,5% Propylenglykol,
    0,05–0,2% Parfümöl,
    0,1–0,5% Polysorbat 20,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine typische Zusammensetzung zur Haarfärbung mit Farbstoffen zur temporären, semipermanenten oder permanenten Haarfärbung, Pflege und Konditionierung der Haare kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,1–10% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung,
    1–10% Haarfarbstoff-Vorstufen oder Haarfarbstoff je nach der
    gewünschten Haarfarbe,
    0–15% anionisches Tensid,
    0–10% amphoteres Tensid,
    0–10% nichtionisches Tensid,
    0–10% kationisches Tensid,
    0–1% Natriumsulfit,
    0–5% Puffer,
    0–10% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–10% Hilfsstoffe,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine spezielle Zusammensetzung für eine Haarfärbecreme kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,1–10% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung,
    1–5% Haarfarbstoff-Vorstufen oder Haarfarbstoff je nach der
    gewünschten Haarfarbe,
    2–15% anionisches Tensid,
    0–10% amphoteres Tensid,
    0–10% nichtionisches Tensid,
    0–10% kationisches Tensid,
    0,1–1% Natriumsulfit,
    0,1–5% Puffer für pH = 8–12
    0–10% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–10% Hilfsstoffe,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine spezielle Färbelösung zur permanenten Färbung des Haars kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,1–10% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung
    und (20% Wirksubstanz in Emulsion in Wasser mit nicht
    ionischen Emulgatoren),
    1–5% Haarfarbstoff-Vorstufen oder Haarfarbstoff je nach der
    gewünschten Haarfarbe,
    0,1–1% Natriumsulfit,
    5–15% Propylenglykol,
    5–15% Ammoniak (28%),
    10–30% Ölhilfsstoff,
    5–15% Isopropanol,
    10–30% Alkanolamid,
    0–10% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine andere typische Zusammensetzung zur permanenten Färbung des Haars kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,1–10% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung,
    10–30% Wasserstoffperoxid (30%),
    0–15% anionisches Tensid,
    0–10% amphoteres Tensid,
    0–10% nichtionisches Tensid,
    0–10% kationisches Tensid,
    0–5% Puffer bzw. Säure für pH 2–6
    0–10% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    0–10% Hilfsstoffe,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Ein Beispiel für eine andere typische Zusammensetzung zur permanenten Färbung des Haars kann ohne Einschränkung aus der Gruppe bestehend aus den folgenden Komponenten in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, ausgewählt werden:
    0,1–5% kationisches Tensid oder kationische Polymerverbindung
    und (20% Wirksubstanz in Emulsion in Wasser mit nicht
    ionischen Emulgatoren)
    10–30% Wasserstoffperoxid (30%),
    0–5% erfindungsgemäßes konditionierendes Silikonpolymer
    (Coadjuvans),
    1–10% Cetearylalkohol,
    0,5–5% Trideceth-2 Carboxamid MEA,
    0,5–5% Ceteareth-30,
    0,5–5% Glycerin,
    0,05–2% Pentanatriumpentetat (Pentanatriumdiethylentriaminpenta
    acetat),
    0,05–2% Natriumstannat,
    0,05–2% Tetranatriumpyrophosphat,
    auf 100% erg. mit Wasser.
  • Im Zuge eigener Arbeiten wurde erkannt, daß die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen oder Mischungen vorzugsweise zur Herstellung von kosmetischen Formulierungen, wie die Behandlung, Konditionierung, Reinigung und/oder Pflege von gefärbten oder zu färbenden Substraten verwendet werden können.
  • Vergleichbare Zusammensetzungen, insbesondere Emulsionen, können als Mittel für Lederpflegezusammensetzungen, Polierzusammensetzungen für harte Oberflächen wie für Keramik, Glas, Autos, Antischaummittel bei technischen Anwendungen, zum Beispiel in Anstrichmittelzusammensetzungen, Trennmittel für anhaftende und klebrige Güter wie Etiketten oder Kunststoff- oder Kautschukgüter, verwendet werden.
  • Die reinen Poly(C6-C60)-alkylmethyl-dimethylsiloxane können vorteilhafterweise als Schmieradditiv in Motorenölen oder auf anderen harten Oberflächen, als Schaumstabilisatoren in Polyurethanzusammensetzungen, Rheologieadditive zum Verdicken oder Egalisieren in Anstrichmittelzusammensetzungen, als Antistaubmittel für Pigmente oder Formtrennmittel bei der Entformung von Kautschuk- oder Kunststoffgütern wie der Entformung von Reifen verwendet werden.
  • Schließlich als Additiv zur Änderung oder Einstellung des Brechungsindex von regulären Polyorganosiloxanen auf höhere Brechungsindices bei Beschichtungs- oder Kosmetikanwendungen.
  • Beispiele
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Eine Mischung aus 1710 g OH-terminiertem Polydimethylsiloxan (PDMS) mit einer Viskosität von 2000 mPa·s bei 25°C und 48 g (0,785 mol SiH) SiH-Siloxan mit der allgemeinen Struktur Me3SiO(MeHSiO)50SiMe3 (21 mPa·s bei 25°C) und einem SiH-Gehalt von 15,8 mmol/g wurde zunächst durch Erhitzen auf 70°C und ein Vakuum von weniger als 20 mbar 3 Stunden getrocknet. Diese Mischung wurde mit 8,9 g LPNC (lineares Phosphornitrilchlorid) gemäß US 4 203 913 als Katalysator versetzt. Die Mischung wurde unter Rühren 2 h auf 70°C und dann 2 h auf 90°C erhitzt und schließlich 2 h bei 150°C gehalten. Dies ergab als Zwischenprodukt ein SiH-Fluid der allgemeinen Struktur Me3SiO(MeHSiO)50(Me2SiO)1520SiMe3 und einer Viskosität von etwa 45.000 mPa·s bei 25°C (alle gemessen mit einem Kegel-Platte-Viskosimeter von Bohlin bei einer Scherrate w = 6,28 s–1).
  • Dieses Zwischenprodukt wurde mit 166 g (0,99 mol) eines alpha-Olefins mit einem Molekulargewicht von 168 g/mol vermischt, wonach die Mischung durch Erhitzen zum Rückfluß bei 130°C und 40 mbar 1 h unter Verwendung eines Wasserabscheiders getrocknet wurde. Nach Abkühlen auf 25°C wurden 580 mg Platin in Form eines Pt(0)-Komplexes zugegeben, wonach die Mischung 3 h auf 130°C erhitzt wurde. Danach wurden die flüchtigen Substanzen bei 150°C und 1 mbar abdestilliert. Das resultierende Produkt besaß eine Anfangsviskosität von 118.000 mPa·s bei 25°C und einen Brechungsindexwert von 1,4095 und enthielt 2,8% restliche flüchtige Substanzen (flüchtige Substanzen bedeutet nach 15 min 160°C gemäß Thermogravimetrie). Das Produkt hat ein bräunlich-gelbes opakes Aussehen. Die volumetrische Bestimmung des SiH-Restgehalts ergab < 0,01 mmol SiH/g. Die FTIR-Analyse ergab 15 ppm Rest-SiH im Produkt. Nach Aufbewahrung bei Raumtemperatur in Umgebungsluft über einen Zeitraum von 2 Monaten war das Produkt geliert.
  • Beispiel 2 (erfindungsgemäßes Zwischenprodukt): M2DR1 50
  • Eine Mischung von 11,25 g (0,18 mol SiH) SiH-Siloxan mit der allgemeinen Struktur Me3SiO(MeHSiO)50SiMe3 wie in Beispiel 1 und 236 g alpha-Olefin mit einem Molekulargewicht von 168 g/mol wurde auf 120°C erhitzt und dann mit 0,1 g Platin in Form eines Pt(0)-Komplexes zur Katalyse der Reaktion versetzt. Dann wurden zuästzliche 56,6 g (0,9 mol SiH) des obigen SiH-Polymers über einen Zeitraum von 15 Minuten zugetropft. Nach 1 h bei 130°C wurden 46 g 1-Hexen zugegeben, wonach die Mischung 2 Stunden gerührt wurde. Die Reaktionsmischung wurde mit 3 g Aktivkohle und 1,5 g Wasser behandelt und 1 Stunde auf 100°C erhitzt.
  • Dann wurden 3 g Filterhilfe (Diatomeenerde) zugegeben, wonach das Produkt bei 2 bar über ein Seitz-K300-Filter filtriert wurde. Der Überschuß an flüchtigen Substanzen wurde bei 150°C und < 20 mbar entfernt. Bei dem resultierenden Produkt handelte es sich um eine farblose, klare Flüssigkeit mit einer Viskosität von 743 mPa·s und einem Restgehalt an flüchtigen Substanzen < 5%. Die volumetrische Bestimmung des SiH-Restgehalts ergab < 0,01 mmol SiH/g.
  • Beispiel 3:
  • Eine Mischung von 147 g des Reaktionsprodukts aus Beispiel 2 und 1430 g Octamethylcyclotetrasiloxan wurde in einen Edelstahlreaktor gegeben. Die Mischung wurde mit 15,75 g einer 2%igen Dispersion von CsOH in Octamethylcyclotetrasiloxan (200 ppm CsOH) versetzt und durch Erhitzen am Rückfluß bei 80°C und Partialvakuum unter Verwendung eines Wasserabscheiders getrocknet. Dann wurde die Reaktionsmischung zur Vervollständigung der Äquilibrierung 6 Stunden auf 180°C erhitzt. Das Produkt wurde mit 2,3 g einer 3%igen Lösung von P4O10 in Polydimethylsiloxan neutralisiert. Die überschüssigen flüchtigen Substanzen wurden 1 Stunde bei 150°C und < 1 mbar entfernt.
  • Das resultierende Poly(methyl(C12-alkyl)siloxan-dimethylsiloxan) besaß eine Viskosität von 339.000 mPa·s und einen Brechungsindex von 1,4105 und enthielt 0,9% restliche flüchtige Substanzen. Bei der FTIR-Analyse konnten keine restlichen SiH-Gruppen nachgewiesen werden. Nach mehr als 1 Jahr bei Raumtemperatur hatte sich die Viskosität des Produkts nicht geändert.
  • Beispiel 4
  • Proben von jeweils 20 g der Poly(methyl(C12-alkyl)siloxan-dimethylsiloxan)-Copolymere aus Beispiel 1 und 3 werden in ein Becherglas/eine Flasche mit Schraubdeckel mit einer Innenoberfläche von 25 cm2 überführt und unter Kontakt mit Umgebungsluft bei Temperaturen und Zeiten gemäß Tab. 1 aufbewahrt. Tab. 1
    Viskosität D = 1 s–1 Aufbewahrungszeit nach Polymerisation Beispiel 1 Vergleich Bsp. 3 Bsp. 5
    4 h nach Polymerisation Pa·s 118 330 72
    Farbe bräunlich-gelb, opak farblos, klar farblos, klar
    2 Monate )* Pa·s 489
    1 Jahr )* Pa·s geliert 250 70
    • )* 25°C 50% Feuchte Umgebungsluft
  • Beispiel 5:
  • Eine Mischung von 147 g des Reaktionsprodukts aus Beispiel 2 und 910 g Octamethylcyclotetrasiloxan wurde in einen Edelstahlreaktor gegeben. Die Mischung wurde mit 10,6 g einer 2%igen Dispersion von CsOH in Octamethylcyclotetrasiloxan (200 ppm CsOH) versetzt und durch Erhitzen am Rückfluß bei 80°C und Partialvakuum unter Verwendung eines Wasserabscheiders getrocknet. Dann wurde die Reaktionsmischung zur Vervollständigung der Äquilibrierung 6 Stunden auf 180°C erhitzt. Das Produkt wurde mit 1,5 g einer 3%igen Lösung von P4O10 in Polydimethylsiloxan neutralisiert. Die überschüssigen flüchtigen Substanzen wurden 1 Stunde bei 150°C und < 1 mbar entfernt.
  • Das resultierende Poly(methyl(C12-alkyl)siloxan-dimethylsiloxan) besaß eine Viskosität von 71.600 mPa·s und einen Brechungsindex von 1,4105 und enthielt 2,3% restliche flüchtige Substanzen. Bei der FTIR-Analyse konnten keine restlichen SiH-Gruppen nachgewiesen werden. Nach mehr als 1 Jahr bei Raumtemperatur hatte sich die Viskosität des Produkts nicht geändert.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (25)

  1. Verfahren zur Herstellung von Polyorganosiloxanen mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen, bei dem man: a) ein C6-C60-Olefin in Gegenwart eines Hydrosilylierungskatalysators mit einem SiH-Gruppen enthaltenden Polyorganosiloxan hydrosilyliert, b) das in Schritt a) erhaltene Reaktionsprodukt in Gegenwart eines basischen Katalysators oder in Gegenwart von Phosphornitrilchlorid mit mindestens einem Polydimethylsiloxan umsetzt, c) gegebenenfalls den in Schritt b) verwendeten Katalysator neutralisiert, d) gegebenenfalls aus dem erhaltenen Reaktionsprodukt leichtflüchtige Substanzen abtrennt oder e) ein C6-C60-Olefin in Gegenwart eines Hydrosilylierungskatalysators mit einem SiH-Gruppen enthaltenden Silan hydrosilyliert, f) das in Schritt e) erhaltene Reaktionsprodukt einer Polyorganosiloxan-Bildung unterwirft, g) das in Schritt f) erhaltene Reaktionsprodukt in Gegenwart eines basischen Katalysators oder in Gegenwart von Phosphornitrilchlorid mit mindestens einem Polydimethylsiloxan umsetzt, h) gegebenenfalls den in Schritt b) verwendeten Katalysator neutralisiert, i) gegebenenfalls aus dem erhaltenen Reaktionsprodukt leichtflüchtige Substanzen abtrennt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man das C6-C60-Olefin unter linearen oder verzweigten alpha-Olefinen, cyclischen aliphatischen Olefinen und/oder fluorsubstituierten Olefinen oder Mischungen davon auswählt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem man das C6-C60-Olefin unter alpha-Olefinen aus der Gruppe bestehend aus 1-Hexen, 2-Methyl-1-penten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hegten, 2-Methyl-1-hexen, 1-Octen, 2-Methyl-1-hegten, 1- Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen, 1-Tridecen, 1-Tetradecen, 1-Pentadecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen, 1-Nonadecen, 1-Eicosen, Hexacosen, Octacosen, Triaconten, Tetratriaconten, Hexatriaconten, Octatriaconten, Tetraconten, Dotetraconten, Tetratetraconten, Hexatetraconten, Octatetraconten, Pentaconten, Dopentaconten, Tetrapentaconten, Hexapentaconten, Octapentaconten und Hexaconten und unter Cyclohexen, Vinylcyclohexan, Vinylcyclohexen, Limonen, Norbornen, Ethylidennorbornen und Dicyclopentadien ausgewählten cyclischen Olefinen und Mischungen davon auswählt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxan einen SiH-Gruppen-Gehalt von mehr als 50 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Siliciumatomen, aufweist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxan einen Polymerisationsgrad von 1 bis 200 aufweist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das SiH-Gruppen enthaltende Polyorganosiloxan die folgende Formel aufweist: (CH3)rHsSi-O-[(CH3)HSiO]1-100Si(CH3)rHs worin r für 2 oder 3 steht und s für 0 oder 1 steht.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem man das SiH-Gruppen enthaltende Silan aus der Gruppe bestehend aus Methyldichlorhydrogensilan, Dimethylchlorhydrogensilan, Hydrogen(trialkoxy)silan, Mehylhydrogendialkoxysilan und Hydrogentrichlorsilan auswählt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem man den Hydrosilylierungskatalysator unter einem oder mehreren Übergangsmetallen oder einer oder mehreren Übergangsmetallverbindungen auswählt, wobei man das Übergangsmetall aus der Gruppe bestehend aus Platin, Rhodium, Iridium, Palladium, Nickel und Ruthenium oder Mischungen davon auswählt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem man das in Schritt (b) bzw. (g) verwendete Polydimethylsiloxan unter cyclischen, linearen oder verzweigten Polydimethylsiloxanen auswählt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem man das Polydimethylsiloxan unter cyclischem Polydimethylsiloxan, vorzugsweise Octamethylcyclotetrasiloxan, auswählt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem man als Polydimethylsiloxan eine mindestens ein cyclisches Polydimethylsiloxan und mindestens ein trialkylsilyl-endverkapptes Polydimethylsiloxan enthaltende Mischung verwendet.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem man den in Schritt (b) bzw. (g) verwendeten basischen Katalysator unter alkalischen Metallhydroxiden, Ammoniumhydroxiden, Phosphoniumhydroxiden oder Siloxanolaten auswählt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem man die in Schritt (b) bzw. (g) als Katalysator verwendeten alkalischen Metallhydroxide unter Kaliumhydroxid, Rubidiumhydroxid und Caesiumhydroxid und die Ammonium- und Phosphoniumhydroxide unter Tetraorganoammoniumhydroxiden und Tetraorganophosphoniumhydroxiden und die Siloxanolate unter Kaliumsiloxanolaten, Rubidiumsiloxanolaten und Caesiumsiloxanolaten auswählt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem man die Schritte (a) und (e) in einem Temperaturbereich von 20 bis 200°C, vorzugsweise ohne Lösungsmittel und vorzugsweise bei Normaldruck (1030 mbar), durchführt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem man die Schritte (b) und (g) in einem Temperaturbereich von 80 bis 180°C und bei Normaldruck (1030 mbar) durchführt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem man triorganosiloxy-endgeblockte Polyorganosiloxane herstellt.
  17. Polyorganosiloxane mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen, die nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 erhältlich sind.
  18. Polyorganosiloxane mit (C6-C60)-Alkylmethylsiloxygruppen und Dimethylsiloxygruppen der Formel (CH3)rR1 sSi-O-[(CH3)R1SiO]y[(CH3)2SiO]xSi(CH3)rR1 s (IV')worin r für 2 oder 3 steht, s für 0 oder 1 steht, R1 für gegebenenfalls substituiertes (C6-C60)-Alkyl steht, x > 500 und 99 >x/y> 1,5.
  19. Polyorganosiloxane nach Anspruch 18, worin x + y > 600.
  20. Polyorganosiloxane nach Anspruch 18, worin x + y > 1000.
  21. Verwendung der Polyorganosiloxane gemäß einem der Ansprüche 17 bis 20 in und/oder als Schmiermittelzusammensetzungen, Lederpflegezusammensetzungen, Poliermittelzusammensetzungen, Schaumstabilisatoren, Antischaummittel(n), Rheologieadditive(n), wie Verdickungsmittel(n), zum Beispiel in Anstrichmittelzusammensetzungen, Trennmittel(n), insbesondere Formtrennmittel(n), Additive(n) mit hohem Brechungsindex und Körperpflegezusammensetzungen, wie Kosmetikzusammensetzungen.
  22. Verwendung der Polyorganosiloxane gemäß einem der Ansprüche 17 bis 20 als kosmetisches Haut- oder Haarkonditionierungsmittel, Schmiermittel, Poliermittel, viskositätsmodulierendes Mittel oder als Staubverhinderungsadditiv, zum Beispiel für Pigmentpulver.
  23. Verwendung der Polyorganosiloxane gemäß einem der Ansprüche 17 bis 20 in einer Kosmetikzusammensetzung.
  24. Wäßrige Emulsionen, die die Polyorganosiloxane gemäß einem der Ansprüche 17 bis 20 enthalten.
  25. Wäßrige Emulsionen, die die Polyorganosiloxane gemäß einem der Ansprüche 17 bis 20 und mindestens einen Emulgator enthalten.
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