JP2016505388A5 - - Google Patents

Claims (12)

1. 素材の厚さがあらかじめ規定可能であって、とくにステンレス鋼からなる金属帯板をコイルに巻き取って、複数のロールを含む圧延機スタンドを通るように案内して、プロファイル成形金属帯板を圧延により製造する方法において、該方法は、少なくとも前記金属帯板と有効に接するロールに、あらかじめ規定可能なトポグラフィを施し、少なくともその一部が互いに係合し、これによって、該ロールのトポグラフィの外面形状に応じて、波状プロファイルまたは突起状プロファイルについてプロファイル深さが250μmより深いプロファイルを前記金属帯板の両側に形成でき、前記圧延処理する金属帯板の厚さは前記圧延力によって調整可能であり、プロファイル成形後に前記金属帯板をコイルに巻き取り、必要に応じて熱後処理を施すことを特徴とするプロファイル成形金属帯板の製造方法。
2. 請求項１に記載の方法において、前記コイルから巻き戻される金属帯板には、プロファイル深さが250μmより深い突起状構造または波形構造を形成することを特徴とする方法。
3. 請求項１または２に記載の方法において、少なくとも４本のロール、具体的には6〜20本のロールを備えた圧延機スタンドを使用して前記金属帯板をプロファイル成形することを特徴とする方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の方法において、以下の限界条件、すなわち
   (1)トポグラフィプロファイルの波長が元の金属シートの厚さの３倍より大きいこと、
   (2)トポグラフィプロファイルの突起頂部／波頭の半径が元の金属シートの厚さの0.4倍より大きいこと、
   (3)トポグラフィプロファイルの圧延方向に平行な側面における角度が30度より大きいこと、
   (4)任意の半径および角度にて、前記ロールにおけるトポグラフィプロファイルの振幅が波長の0.6倍以下であること、
   (5)圧延するプロファイル成形金属シートの振幅または厚さを圧延力によって調整すること
   のうちの少なくとも１つを満たすことにより、
   波状プロファイルまたは突起状プロファイルの材料に応じた最大プロファイル深さを達成することを特徴とする方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の方法において、1.4301型の材料をステンレス鋼からなる金属帯板に用い、圧延作業中、該材料の厚さは最大で45％まで低減することを特徴とする方法。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の方法において、前記金属帯板に有効に接する前記ロールに凸凹表面トポグラフィを前記金属帯板材の走行を阻害することなく形成し、あらかじめ規定可能な圧延力にて1000μm超の圧痕深さを実現できることを特徴とする方法。
7. 複数のロールを含む圧延機スタンドを具備し、プロファイル成形金属帯板を圧延により製造する装置において、少なくとも１本の上部ロールおよび少なくとも１本の下部ロールが圧力の作用下で前記金属帯板の上面および下面と相接し、該金属帯板の表面と相接する前記上部ロールおよび下部ロールには、該金属帯板に形成され波状プロファイルまたは突起状プロファイルについてプロファイル深さが250μm超のプロファイルに対応する凸凹面トポグラフィが施され、前記圧延処理する金属帯板の厚さは前記圧延力によって調整可能であることを特徴とするプロファイル成形金属帯板の製造装置。
8. 請求項７に記載の装置において、前記ロールのトポグラフィ表面プロファイルは所定の係合係数で互いの内側に位置し、互いの間に前記金属帯板を誘導することを特徴とする装置。
9. 請求項７または８に記載の装置において、前記ロールトポグラフィの波長は、前記金属帯板の元であった金属シートの厚さの３倍より大きいことを特徴とする装置。
10. 請求項７ないし９のいずれかに記載の装置において、突起頂部／波頭の半径は、前記金属帯板の元であった金属シートの厚さの0.4倍より大きいことを特徴とする装置。
11. 請求項７ないし１０のいずれかに記載の装置において、トポグラフィプロファイルの圧延方向に平行な側面における角度は30度より大きいことを特徴とする装置。
12. 請求項１０または１１に記載の装置において、前記ロールのトポグラフィプロファイルの所定の外面形状における振幅は波長の0.6倍以下であることを特徴とする装置。