JP2004114131A

JP2004114131A - 金属板の冷間圧延用ワークロール並びにそれを用いた金属板の冷間圧延方法および金属板の冷間圧延機

Info

Publication number: JP2004114131A
Application number: JP2002283962A
Authority: JP
Inventors: Hideo Kijima; 木島　秀夫; Michio Yamashita; 山下　道雄; Mitsuo Arisaka; 有坂　光男; Masaaki Jufuku; 寿福　正昭; Yoshito Umemoto; 梅本　義人
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2002-09-27
Filing date: 2002-09-27
Publication date: 2004-04-15

Abstract

【課題】圧延速度を高速とした場合でも焼付とチャタリングの両方を抑制することができ、また、光沢度の高い金属板を高能率で安定して製造することが可能な金属板の冷間圧延用ワークロール並びにそれを用いた金属板の冷間圧延方法および金属板の冷間圧延機を提供する。
【解決手段】ワークロールの胴部表面に多数の凹部が形成され、胴長方向に測定した表面粗さＲｙ　が０．３　〜５μｍ　で、該ワークロールの胴部表面上方から見た該凹部は、単位表面積当たり２０００〜２００００　個／ｍｍ^２形成され、最も大きな凹部の大きさが直径２〜３０μｍ　の円内に収納されるとともに、該多数の凹部は比較的平坦な胴部表面に囲まれてなる金属板の冷間圧延用ワークロール並びにそれを用いた金属板の冷間圧延方法および金属板の冷間圧延機。
【選択図】　　　　図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板の冷間圧延用ワークロール並びにそれを用いた金属板の冷間圧延方法および金属板の冷間圧延機に関する。尚、本発明にいう金属板は、金属帯をも含む意味とする。
【０００２】
【従来の技術】
金属板、例えば鋼板の冷間圧延は、図１あるいは図２に示すような冷間圧延機を用い、ノズル４からワークロール２と鋼板１との間に潤滑剤を供給しつつ行うのが一般的である。以下、代表して鋼板の冷間圧延の場合を例にとるが、図１は、５つのスタンドが一列に配置されたタンデム式冷間圧延機の概略構成図（第３、４スタンドは図示せず）であり、各スタンドに組み込んだワークロール２にて鋼板１を挟圧しつつ該ワークロール２を回転させることにより圧延される鋼板の搬送方向を一方向として冷間圧延を行うように構成されている。また、図２は一つのスタンドがリール５、６間に配置されたリバース式冷間圧延機であって、
ワークロール２にて鋼板１を挟圧しつつ該ワークロール２を回転させ、鋼板１の終端近傍まで圧延し終わったら、圧延される鋼板の搬送方向をパス毎に逆方向に変えて冷間圧延を行うように構成されている。図中、符号３はバックアップロールであり、７、８、９は圧延される鋼板の搬送方向である。また、図２に示すリバース式冷間圧延機には中間ロールが配置されているとともに、スタンドの左右にはワイピングロール１０が配置されている。ワイピングロール１０は、ノズル４から噴射された余剰な潤滑剤がリール５、６にまで達し、鋼板１の巻き取りの際にスリップするのを防止する。
【０００３】
上記のような冷間圧延機を用い、ワークロール２（以下ロール２ともいう）と鋼板１との間に潤滑剤を供給しつつ、圧下率を例えば５〜４０％として冷間圧延を行うわけであるが、生産能率の向上を指向し、圧延速度を高速にすると、ロール２と鋼板１との間で焼付が発生して圧延後の鋼板１の表面品質が悪化したり、スリップが発生し、それに起因してさらにチャタリングが発生する場合がある。
【０００４】
ここで、チャタリングについて今少し詳しく説明すると、鋼板をはじめとする金属板の冷間圧延におけるスリップは、ロール２と鋼板１との間に潤滑剤が多量に導入され過ぎた場合などに発生し、ロール２による鋼板１のグリップ力が低下し、ロール２を回転させても，もはや鋼板１を前方に送り出せなくなる現象である。このようなスリップに起因して起こるのがチャタリングであるが、今少し詳しく説明する。ひとたびスリップが起こると、ロール２と鋼板１との間に導入される潤滑剤が減少してロール２と鋼板１がスティッキングを起こし、ロール２と鋼板１が互いに摺動することなく一体となって搬送される。すると今度は先述のスティッキングを起こした鋼板１の部分に続く鋼板１の部分とロール２との間に導入される潤滑剤が増加して再びスリップする。このようなことが繰り返され、スリップとスティッキングが微細周期で交互に起こる。これがチャタリングである。チャタリングが起こると、スタンドに組み込まれたロール２が周方向に微細に振動することになるが、上下ワークロールでその振動位相は等しくならない。すると、鋼板１の板厚や鋼板１の表面品質に悪影響が出るほか、程度が甚だしくなると、鋼板１が破断して大きな操業トラブルとなることもある。このように、金属板の冷間圧延では、先述の焼付と、このチャタリングの発生を防止して高速で冷間圧延を行いたいという技術的要求がかねてから強かった。また、より光沢度の高い、表面品質に優れた鋼板を高能率で製造したいという技術的要求もあった。
【０００５】
ところで、金属板の冷間圧延においては、多くの場合、図３（ａ）に示すロールの胴部２Ａ表層を胴長方向の仮想断面で見た場合、図３（ｂ）に示すようなロール（スクラッチロールともいう）を用いている。一般的なＧＳ　２０°の光沢度が３００　〜５００　ポイント程度の冷間圧延鋼板を得るには、例えば図１に示すようなタンデム式冷間圧延機の各スタンドに表面粗さＲａを０．２　μｍ　としたスクラッチロールを組み込んで圧延している。なお、図３（ｂ）に示すようなロール表層断面は、ロール研磨時にネック部２Ｂの円柱の中心を回転可能に支持し、ロールを回転させつつ砥石を胴部２Ａに接触させるごく一般的な研磨方法によって得られ、形成された突起１１および条溝１２は、ロールの円周方向に延在している。
【０００６】
このほか、胴部表面に形成した凸部が円周方向にも胴長方向にも網目状溝で分断されている表面構造をもつロールも知られている（特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開平７−９０１６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ロールの表面粗さを粗くすると、チャタリングの発生防止に効果があることは、従来から知られていた。もちろん、ロールと金属板の間には潤滑剤を供給しつつ冷間圧延を行う場合を想定している。しかしながら、突起１１および条溝１２が円周方向に延在しているスクラッチロールの表面粗さを粗くすると、突起１１が潤滑剤膜を破って金属板と直接接触する部分が増え、焼付の発生率が増大するという問題があるうえ、ロール側の表面粗さが鋼板側に転写し、鋼板の表面粗さが粗くなって、高光沢の鋼板が得られなくなるという問題がある。
【０００９】
上記と反対に鋼板の光沢度を向上しようとしてロール側の表面粗さを小さくすると、チャタリングが発生しやすくなるという問題がある。このように圧延後の鋼板の光沢度向上とチャタリングの発生防止とは、その達成手段が相反する。そして、上述した焼付と、チャタリングとは共に圧延速度を高速にするほど発生しやすくなるため、生産能率向上の足枷にもなっていた。
【００１０】
一方、特許文献１に開示されているロールは、胴部表面に凸部が多数形成され、この凸部はその山頂が平坦でその平坦な面は最大直径が５００　μｍ　の円形内に収納され、かつ最小直径が５０μｍ　の円を収納できる範囲とされており、凸部山頂の平坦な面の面積の、ロール表面積全体に占める割合が１０〜３５％、各凸部山頂の平坦な面までの高さが１５μｍ　以上とされ、ダル仕上げ用調質圧延用ロールとされている。ごく一般的な先述の表面粗さＲａを０．２　ｍｍとしたスクラッチロールに比べ、このような大きな寸法の凸部が網目状溝で囲まれている表面構造を胴部にもつロールを冷間圧延用ロールとして用いた場合の圧延特性は不明であるが、当然、それが転写されてできる圧延後の金属板の光沢度は著しく劣悪なものとなることは想像に難くない。
【００１１】
本発明は、上述の諸問題を解決し、圧延速度の向上を指向しても焼付とチャタリングの両方を抑制することができ、また、光沢度の高い金属板を安定して製造することが可能な金属板の冷間圧延用ワークロール並びにそれを用いた金属板の冷間圧延方法および金属板の冷間圧延機を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討し、胴部表面に多数の微細な凹部を形成するとともに、凹部の寸法並びにその単位表面積当たりの個数を限定することにより上記課題を解決した。
本発明は、以下の通りである。
１．　金属板の冷間圧延に用いる金属板の冷間圧延用ワークロールであって、該ワークロールの胴部表面に多数の凹部が形成され、胴長方向に測定した、表面粗さＲｙ　が０．３　〜５μｍ　で、該ワークロールの胴部表面上方から見た該凹部は、単位表面積当たり２０００〜２００００　個／ｍｍ^２形成され、最も大きな凹部の大きさが直径２〜３０μｍ　の円内に収納されるとともに、該多数の凹部は、比較的平坦な胴長表面に囲まれてなることを特徴とする金属板の冷間圧延用ワークロール。
２．　上記１．に記載の金属板の冷間圧延用ワークロールを用い、該ワークロールと金属板の間に潤滑剤を供給しつつ、冷間圧延を行うことを特徴とする金属板の冷間圧延方法。
３．　少なくとも一つのスタンドに上記１．に記載の金属板の冷間圧延用ワークロールが組み込まれていることを特徴とする金属板のタンデム式冷間圧延機。
４．　一つのスタンドに上記１．に記載の金属板の冷間圧延用ワークロールが組み込まれていることを特徴とする金属板のリバース式冷間圧延機。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態について、図１、２および図４、５を用い、鋼板の冷間圧延の場合を例に詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係る冷間圧延機には、図１に示すようなタンデム式冷間圧延機の少なくとも一つのスタンド、または図２に示すようなリバース式冷間圧延機のスタンドに、従来のスクラッチロールに代わり、ロールの胴部が図４に示すような表層部断面をもつロールがそれぞれ組み込まれている。
【００１４】
また図５は、胴部表面を上から観察した場合の模式図である。図４、５中、符号２１は、胴長方向の仮想断面で見た場合、凹部２２およびその縁２３を除いた比較的平坦な部分（以下、平坦部）であり、図４中、Ａは胴長方向基準長さＬ中、最も高い縁２３の頂を示し、Ｂは胴長方向基準長さＬ中、最も低い凹部２２の底Ｂを示す。平坦部２１は、その表面が胴長方向には平坦であるが、胴周方向には巨視的に見ればロール半径に相当する曲率半径をもっている。また、比較的とは平坦部２１の表面の胴長方向の仮想断面で見た場合の肉眼視した粗さ（凹凸の深さあるいは高さ）が凹部２２に比較して小さいことを指している。凹部の深さに対して平坦部の凹部深さあるいは凸部高さは肉眼視上、１オーダー小さい。凹部深さあるいは凸部高さは、凹部の最底部と凸部の最高部の高さの差を２で割った値で代表させるなど適宜な値を用いてもよい。凹部２２は、底から表面に向かうほど開口面積が広くなるように形成され、縁２３を有する。なお、図４には凹部２２の胴長方向断面が示されているが、胴周方向断面でも凹部２２は、微視的に見れば同様に形成されている。このように、本発明に係るロールの胴部表面には、平坦部２１に囲まれた多数の凹部２２が形成されている。凹部２２は若干盛り上がった縁２３を有するが、凹部を形成した後における胴部表面を縁の部分も含めて胴長方向に測定した表面粗さＲｙ　は０．３　〜５μｍ　とされ、該凹部２２の寸法は、該ワークロールの胴部表面上方から見た最も大きな凹部の大きさが直径２〜３０μｍ　の円内に収納され、該凹部２２は単位表面積当たり２０００〜２００００　個／ｍｍ^２形成されている。このような表面構造の胴部をもつロールは、胴部表面をＲｙ　が０．３　μｍ　以下となるように鏡面研磨した後、粒度＃２４０　（ＪＩＳ　Ｒ　６００１−１９８７　研磨材の粒度　参照）の酸化アルミニウム粒子（平均粒径：６０μｍ　）を１０〜１００　ＭＰａの圧縮気体と共に胴部表面に吹付けることにより製造することができる。このようにして本発明に係るロールを製造した場合、凹部の縁２３は平坦部２１の表面より盛り上がる。
【００１５】
本発明における表面粗さＲｙ　は、ＪＩＳ　Ｂ０６０１−１９９４に定義されている最大高さであり、ＪＩＳ　Ｂ０６５１−１９９６に準拠した、触針の呼び寸法が２μｍ　、円錐のテーパ角度が６０°の触針式表面粗さ測定器を用い、カットオフ値を０．８ｍｍ　、基準長さＬを４ｍｍとし、ロール胴長方向に測定した値を用いている。Ｒｙ　値は、粗さ曲線から抜き取った基準長さＬ中の最も高い山頂を通る平均線に平行な線と、最も低い谷底を通る平均線に平行な線との間隔である（ＪＩＳ　Ｂ０６０１−１９９４　参照）。また、表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１−１９９４に定義されている算術平均粗さであり、上記触針式表面粗さ測定器を用い、カットオフ値を０．８　　ｍｍ　、評価長さを４．０　ｍｍとし、ロール胴長方向に測定した値を用いている。
【００１６】
ここで、凹部２２を形成する前に胴部表面を胴長方向に測定した表面粗さＲｙ　が０．３　μｍ　以下となるように鏡面研磨するのは、胴長方向に測定した表面粗さＲｙ　が０．３　μｍ　を超えるようなスクラッチロールに本発明の範囲内の微細な凹部を形成し、冷間圧延したとしても、本発明に係るロールによる場合のような後述の作用効果を発揮できないからである。
【００１７】
次に、本発明に係る金属板の冷間圧延機は、上述したような表面構造の胴部をもつロールをタンデム式冷間圧延機の少なくとも一つのスタンド、またはリバース式冷間圧延機のスタンドに組み込んだ以外は、従来の冷間圧延機と同じである。
タンデム式冷間圧延機の場合、上述したような表面構造の胴部をもつロール２と鋼板１の間に潤滑剤を供給しつつ、圧延される鋼板の搬送方向を一方向として冷間圧延を行う。また、リバース式冷間圧延機の場合、上述したような表面構造の胴部をもつロール２と鋼板１の間に潤滑剤を供給しつつ、圧延される鋼板の搬送方向をパス毎に逆方向に変えて、冷間圧延を行う。その場合、上述したような表面構造の胴部をもつロールを組み込んだスタンドでは、圧下率を５〜４０％とするのが好ましい。金属板の冷間圧延に際し、潤滑剤を供給するのは、平坦部２１に囲まれた凹部２２が形成されている表面構造の胴部をもつロール２を用いた場合においても、ロール２と鋼板１の間に潤滑剤の皮膜を形成し、加工発熱や摩擦発熱によりロール２と鋼板１とが直接接触して焼き付くのを防止するためである。また、冷間圧延に際し、圧下率を５〜４０％とする理由は、５％未満とするとグリップ力が小さくなりすぎてスリップが発生しやすくなり、４０％を超えると圧延後の金属板の形状が著しく悪化するためである。
【００１８】
本発明に係るロールにおいて、胴部表面に形成される凹部の寸法を上記のように限定する理由は、以下の通りである。
凹部を形成した後の胴長方向に測定した表面粗さＲｙ　が０．３　μｍ　未満の場合、凹部の深さが小さくなり過ぎ、凹部に封入される潤滑剤が不十分となって焼付防止効果が十分でなくなる。一方、凹部を形成した後の胴長方向に測定した表面粗さＲｙ　が５μｍ　を超えた場合、凹部の深さが大きくなり過ぎ、ロール凸部により排除された潤滑剤が凹部に移動するため今度は凸部で潤滑不良となり焼付が発生する。また、胴部表面上方から見た最も大きな凹部の大きさが直径が３０μｍ　の円内に収納される寸法を超えた場合には、凹部が大きいため封入された潤滑剤が圧延圧力によりしみ出してくる効果が得にくくなり、焼付が発生しやすくなる。一方、胴部表面上方から見た最も大きな凹部の大きさが直径が２μｍ　の円内に収納される寸法未満である場合には、スリップが発生しやすくなる。
【００１９】
また、胴部表面に形成される凹部を単位表面積当たり２０００〜２００００　個／ｍｍ^２とするのは、２０００個／ｍｍ^２未満では、胴部表面に存在する凹部の数が少な過ぎて、充分な潤滑剤を保持できず、焼付が発生しやすくなるからであり、２００００　個／ｍｍ^２超えでは、凹部の数が多くなり過ぎ、潤滑剤が大量に保持され過ぎてスリップが発生しやすくなるからである。
【００２０】
本発明に係るロールは、その胴部表面に平坦部に囲まれた微細な多数の凹部を有する。すなわち、本発明に係るロールは、その凹部がスクラッチロールの条溝の長さ程にはロール胴周方向に延在せず、平坦部に囲まれているために、鋼板の冷間圧延に際し、微小な凹部の縁２３の部分が鋼板表面と摺動し、鋼板表面を、その搬送方向に平滑化することができる。この結果、鋼板側の凹凸を著しく減少することができ、圧延後の鋼板の光沢度を向上することができる。また、鋼板の冷間圧延に際し、ロール２と鋼板１との間に供給された潤滑剤が平坦部に囲まれた微小な凹部内に溜まり、凹部の縁の部分に供給されることから、同部での焼付も起こりにくいという作用・効果も発揮できる。
【００２１】
このような表面構造の胴部をもつロールによれば、圧延速度を高速にしても焼付が生じ難いため、圧延後の、鋼板の表面品質を良好にでき、また、ロール２による鋼板１のグリップ力も落とさないようにできるため、圧延速度を高速にしてもスリップし難く、チャタリングの発生も抑制できるのである。また、先述の平滑化の作用により、圧延後の鋼板の光沢度を従来のスクラッチロールの場合より向上することができる。なお、本発明に係るロールによれば、圧延速度を低速にした場合でもロール２と鋼板１との間に導入される潤滑剤の量が少ないためスリップし難い。
【００２２】
一方、図３（ｂ）に示したスクラッチロールの場合、突起１１と条溝１２は、胴周方向に延在し、胴周方向の溝長さは、ロール直径やロール研磨時の切込量によって異なるが、ロール直径が１００ｍｍ　のリバース式冷間圧延機のロールの場合、３ｍｍ程度であり、ロール直径が６５０　ｍｍのタンデム式冷間圧延機のロールの場合、１０ｍｍ程度である。スクラッチロールを用いた場合には、胴周方向に延在する楔状の突起１１がロール２と鋼板１の間の潤滑剤の膜を破って鋼板側に深く転写されるので、鋼板の光沢度が低下してしまうとともに、この潤滑剤膜が破られた部分を起点として目視できる程度の焼付が広がりやすい。また、従来のスクラッチロールの場合、胴周方向に延在する楔状の突起１１の先端が鋭利であることから、突起先端の摩耗が著しく、圧延距離の増大に伴い、鋼板表面品質が変化しやすいが、本発明では、冷間圧延に際し、平坦部に囲まれた微小な凹部内には潤滑剤が溜まることから、長距離圧延しても凹部の縁の摩耗が抑制され、安定して上記効果を得ることができる。
【００２３】
【実施例】
〔実施例１〕　図１に示す５スタンドのタンデム式冷間圧延機を用い、熱間圧延後、焼鈍、酸洗を施した素材厚４．０　ｍｍ、幅１０００ｍｍ、降伏応力４２０ＭＰａのＳＵＳ　４３０　鋼板の冷間圧延を行った。その際、各スタンドでの圧下率を上流から順に４０％、２４％、１９％、１４％、５　％とし、各スタンドの入側からロール２と金属板１の間に潤滑剤を供給しつつ、板厚を１．２ｍｍ　とした。発明例１〜７の場合、各スタンドには、胴部表面に本発明の範囲内の微細な凹部を形成してなるロールを組み込んだ。微細な凹部は、ロール胴部表面を表面粗さＲｙ　が０．３　μｍ　以下となるように鏡面研磨し、研磨後のロール胴部表面に粒度＃２４０　の酸化アルミニウム粒子をブラスト加工装置を用い、５０ＭＰａ　〜１００ＭＰａの圧縮空気と共に吹付けることにより形成した。
【００２４】
また、各スタンドに組み込んだロールは５ｍａｓｓ％Ｃｒ鍛鋼で、ロールの直径は６５０ｍｍ　、ロールバレル長は１４００ｍｍである。各スタンドに供給した潤滑剤は、合成エステル系潤滑油とし、その粘度は４０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）で濃度は５ｍａｓｓ％のものを用いた。また、圧延速度を５０、４００　ｍ／ｍｉｎ　の二水準とし、各圧延速度条件でコイル質量が２０ｔのコイルを１００　コイル圧延し、いずれかのスタンドでチャタリングが起こった場合、チャタリング発生コイルとカウントしてチャタリング発生率を算出するとともに、いずれかのスタンドで焼付（幅が０．５　ｍｍ以上でかつ長さが５ｍｍ以上のもの）が起こった場合、焼付発生コイルとカウントして焼付発生率を算出した。なお、焼付が起こったスタンドの特定は、タンデム式冷間圧延機出側を、搬送される表面又は裏面に筋状の焼付跡が観測された前後で圧延荷重が１０％内外上昇しているスタンドがどこか、で行うようにしていた。そして、チャタリングおよび焼付の両方とも発生しなかったコイルについては、冷間圧延後、同一条件で焼鈍、酸洗を施し、その後、調質圧延を行い、光沢度（ＧＳ　２０°）を測定した。一方、従来例では、ロール表面粗さＲａを２水準としたスクラッチロールを組み込み、その他の条件は発明例と同じとし、冷間圧延を行った。
【００２５】
圧延速度５０ｍ／ｍｉｎ　におけるチャタリング発生率、焼付発生率を表１、２に示した。なお、同圧延速度における鋼板の光沢度を表２に示した。
表中の凹部の数は、顕微鏡観察写真から０．１　ｍｍ四方の代表部分について、その中の凹部の個数を人間の目で見て数え、１ｍｍ^２あたりの数に換算するため１００　倍にしたものでる。
【００２６】
【表１】

【００２７】
【表２】

【００２８】
また、ロール条件は圧延速度５０ｍ／ｍｉｎ　の場合と同じとし、圧延速度だけを４００　ｍ／ｍｉｎ　に上げて同様にチャタリング発生率、焼付発生率を調べ表３，表４に示した。なお、同圧延速度における鋼板の光沢度も表４に示した。
【００２９】
【表３】

【００３０】
【表４】

【００３１】
これらの結果から、従来例では圧延速度を高速とするとチャタリングか焼付が発生し、圧延速度を低速としてもあまり光沢のよい鋼板が得られないことがわかる。一方、発明例では、圧延速度を高速とした場合でもスリップを起こり難くしたのでチャタリングの発生を抑制でき、また焼付の発生も抑制できることがわかる。本発明に係るロールの投入は、特に焼付やチャタリングを起こしやすいスタンドに限定してもよいし、状況に応じてスタンド数を増やすと更に良いのである。また、発明例ではこのようにチャタリングを抑制して生産を安定させ、更に各スタンドのロール条件を適宜調整することで、圧延速度を高速とした場合でも従来例より光沢度の良好な鋼板を製造できていることがわかる。
〔実施例２〕　図２に示すリバース式冷間圧延機を用い、熱間圧延後、焼鈍、酸洗を施した素材厚４．０　ｍｍ、幅１０００ｍｍ、降伏応力４２０ＭＰａのＳＵＳ　４３０　鋼板の冷間圧延を行った。その際、第１〜第３パスの圧下率を４０％としてロール２と金属板１の間に潤滑剤を供給しつつ、所定の板厚とした。発明例８、９の場合、スタンドには、胴部表面に本発明の範囲内の微細な凹部を形成してなるロールを組み込んだ。微細な凹部は、ロール胴部表面を表面粗さＲｙ　が０．３　μｍ　以下となるように鏡面研磨し、実施例１と同じブラスト加工装置を用い、粒度＃２４０　の酸化アルミニウム粒子を５０ＭＰａ　〜１００ＭＰａの圧縮空気と共に吹付けることにより形成した。スタンドに組み込んだロールは５ｍａｓｓ％Ｃｒ鍛鋼で、ロールの直径は１００　ｍｍ、ロールバレル長は１４００ｍｍである。スタンドに供給した潤滑剤は、合成エステル系潤滑油とし、その粘度は２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）で濃度は５ｍａｓｓ　％のものを用いた。発明例８、９の場合には、第３パスにおける圧延速度を段階的に上昇させ、圧延終了後、焼鈍、酸洗、圧下率２％の調質圧延を施した鋼板の表面観察を行い、光沢度（ＧＳ２０°）を調べ、従来例３、４の場合と比較した。ちなみに従来例３、４の場合には、表面粗さＲａを２水準としたスクラッチロールを組み込み、その他の条件は発明例と同じとし、冷間圧延を行った。
【００３２】
その結果を表５、表６に示す。
【００３３】
【表５】

【００３４】
【表６】

【００３５】
表５、表６に示した結果から、従来例３，４ではそれぞれスリップあるいは焼付が発生し、得られる鋼板の光沢度も低いが、発明例８、９の場合には、それらは発生せず、かつ圧延速度を高速とした場合でも光沢度の良好な鋼板を製造できることがわかる。
以上、詳述した通りであるが、本発明はＳＵＳ　４３０　をはじめとするステンレス鋼だけでなく、極低炭素鋼、低炭素鋼、中炭素鋼、高炭素鋼などの炭素鋼やその他の金属、例えば銅や真鍮その他の冷間圧延にも適用でききることは言うまでもない。
【００３６】
そして、ロールの胴部表面に凹部を形成する方法としては、上記の方法のほか、例えば該当する適正な大きさの硬質な粒を多数埋め込んだサンドペーパー状の面その他の上にロールを押し付けつつロールを転動させるようにするなど、その他の方法によってももちろんよい。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、圧延速度を高速とした場合でもチャタリングの発生を抑制することができ、かつ焼付の発生も抑制することができる。また、圧延速度を高速とした場合でも光沢度の良好な金属板を得ることができる。この結果、高能率で表面品質に優れた金属板を安定して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はタンデム式の冷間圧延機概略構成図である。
【図２】図２はリバース式冷間圧延機の概略構成図である。
【図３】図３はスクラッチロール胴部の表層断面の模式図である。
【図４】図４は本発明に係るロール胴部の表層断面の模式図である。
【図５】図５は本発明に係るロール胴部表面を上から観察した模式図である。
【符号の説明】
１　鋼板（金属板）
２　ワークロール（ロール）
３　バックアップロール
４　ノズル
５、６　リール
７、８、９　鋼板搬送方向
１０　ワイピングロール
１１　突起
１２　条溝
２１　平坦部
２２　凹部
２３　凹部の縁
Ａ　胴長方向基準長さＬ中、最も高い縁の頂
Ｂ　胴長方向基準長さＬ中、最も低い凹部の底

Claims

金属板の冷間圧延に用いる金属板の冷間圧延用ワークロールであって、
該ワークロールの胴部表面に多数の凹部が形成され、胴長方向に測定した、表面粗さＲｙ　が０．３　〜５μｍ　で、該ワークロールの胴部表面上方から見た該凹部は、単位表面積当たり２０００〜２００００　個／ｍｍ^２形成され、最も大きな凹部の大きさが直径２〜３０μｍ　の円内に収納されるとともに、該多数の凹部は比較的平坦な胴部表面に囲まれてなることを特徴とする金属板の冷間圧延用ワークロール。
請求項１に記載の金属板の冷間圧延用ワークロールを用い、該ワークロールと金属板の間に潤滑剤を供給しつつ、冷間圧延を行うことを特徴とする金属板の冷間圧延方法。
少なくとも一つのスタンドに請求項１に記載の金属板の冷間圧延用ワークロールが組み込まれていることを特徴とする金属板のタンデム式冷間圧延機。
一つのスタンドに請求項１に記載の金属板の冷間圧延用ワークロールが組み込まれていることを特徴とする金属板のリバース式冷間圧延機。