JP2016224442A - 中間転写体、および、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニングによるリフレッシュが容易で、画像品質の低下を引き起こすおそれが少ない中間転写体を提供する。【解決手段】回転駆動される無端ベルト状の中間転写体であって、前記中間転写体の転写面に凹部が複数設けられ、前記凹部の前記中間転写体における幅方向の長さよりも前記凹部の前記中間転写体における回転方向の長さが長く、前記凹部が占める面積が、前記転写面の面積の３％以上３０％以下である中間転写体。【選択図】図１

Description

本発明は、中間転写体、および、画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置に用いられる中間転写体としての中間転写ベルトは、電気抵抗の均一性、表面平滑性、機械特性（高屈曲、高弾性、高伸度）、高寸法精度（膜厚、周長）が要求される。このような中間転写ベルトは、電子写真方式の画像形成装置の中でも高価格の部品であり、コストダウンが強く要求されている。

中間転写ベルトを低コスト化するためには、熱可塑性樹脂を用いて、押出成形法またはインフレーション成形法で製造できれば、非常に安価に製造できる。用いることができる原料として、例えば、ポリフッ化ビニリデン系樹脂および／またはフッ素ゴム、カーボンブラック、及びポリアルキレンエーテル系共重合体からなる半導電性樹脂組成物（特許文献１）が挙げられる。また、難燃性の熱可塑性樹脂を用いた導電性のシームレスベルトとして、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂と導電性フィラーとを配合した半導電性フィルムが提案されている。

さらに、画像形成装置の長寿命、高耐久化が求められており、中間転写ベルトにも画像形成装置同等の寿命、耐久性が求められている。また、中間転写ベルト上の異物残留は画像品質の低下に繋がるので、画像形成装置には中間転写ベルトが画像形成する毎にその表面上のトナーをリフレッシュするためのクリーニング部材が備えられている。フッ素系樹脂からなる中間転写ベルトは異物が付着しにくいという特徴があるが、経時において、クリーニング部材の劣化や、歪みが生じることで、中間転写ベルト上の異物のリフレッシュが困難になり、画像品質の低下を引き起こすおそれがある。

本発明は、上記の問題を解決する、すなわち、クリーニングによるリフレッシュが容易で、画像品質の低下を引き起こすおそれが少ない中間転写体を提供することを目的とする。

本発明の中間転写体は、上記課題を解決するために、請求項１に記載の通り、回転駆動される無端ベルト状の中間転写体であって、前記中間転写体の転写面に凹部が複数設けられ、前記凹部の前記中間転写体における幅方向の長さよりも前記凹部の前記中間転写体における回転方向の長さが長く、前記凹部が占める面積が、前記転写面の面積の３％以上３０％以下であることを特徴とする。

本発明の中間転写体は、前記中間転写体の転写面に凹部が複数設けられ、前記凹部の前記中間転写体における幅方向の長さよりも前記凹部の前記中間転写体における回転方向の長さが長く、前記凹部が占める面積が前記転写面の面積の３％以上３０％以下である構成によりクリーニング部材による中間転写体への応力が緩和されるので、クリーニングによるリフレッシュが容易で画像品質の低下を引き起こすおそれを軽減させることができる。

本発明の第１実施形態に係る中間転写体の一例の転写面に設けられた凹部を示すモデル図である。 本発明の第１実施形態に係る中間転写体の一例の転写面の凹部のモデル上面図（図２（ａ））、および、凹部を含む部分のモデル断面図（図２（ｂ））である。 本発明の第２実施形態に係る中間転写体の一例の転写面に設けられた凸部を示すモデル図である。 本発明の第２実施形態に係る中間転写体の転写面の凸部のモデル上面図（図４（ａ））、および、凸部を含む部分のモデル断面図（図４（ｂ））である。 本発明の画像形成装置の一例を示す図である。 本発明の画像形成装置の一例の内部のプロセスカートリッジを示す図である。

［第１実施形態］
本発明の第１実施形態に係る中間転写体は、ポリフッ化ビニリデンとフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体とからなるポリフッ化ビニリデン系樹脂、添加剤、及び、導電剤により構成されていることが高いトナー転写性が得られるので好ましい。

本実施形態の中間転写体は、中間転写ベルト方式の画像形成装置（いわゆる、像担持体（例えば、感光体ドラム）上に順次形成される複数のカラートナー現像画像を中間転写ベルト上に順次重ね合わせて一次転写を行い、その一次転写画像を被記録媒体に一括して二次転写する方式の装置）における中間転写ベルトとして好適に用いられる。

本実施形態の中間転写体において、導電剤の局所的な導通経路が形成されると、放電やリークを起こすので、導通経路の形成を抑制する添加剤としてポリアルキレンオキサイド構造を含むポリマーを用いることが効果的である。

この場合、熱可塑性樹脂であって難燃性を有し、かつ、低温で連続成型が可能なポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）と、表面の光沢度を高める目的で樹脂流動性を良好にするＰＶＤＦとヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体と、導電剤と、添加剤としてポリアルキレンオキサイド構造を含むポリマーとを用いることにより、光沢度が高く、トナー濃度センサによるトナー濃度調整を良好に行うことができる中間転写体が得られると云う知見を得た。

＜ポリフッ化ビニリデン系樹脂＞
本実施形態で用いることができるポリフッ化ビニリデン系樹脂としては、ホモポリマー（ポリフッ化ビニリデン）、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＶＤＦとＨＦＰとの共重合体）などが挙げられ、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。ポリフッ化ビニリデン系樹脂は乳化重合法または懸濁重合法により製造される。ホモポリマーとしては、例えば、Ｋｙｎａｒ７１０、７１１、７２０、７２１、７４０、７４１、７６０、７６１、７６１Ａ、ＨＳＶ９００、４６６、４６１、３０１Ｆ、３７０、９０００ＨＤ、６０００ＨＤ、１０００ＨＤ（いずれも、アルケマ社製）、Ｓｏｌｅｆ Ｖｉｓｃ．８、１０、１２、１５、２０（いずれも、ソルベイ社製）などが挙げられる。また、共重合体としては、例えば、Ｋｙｎａｒ Ｆｌｅｘ２８５０−００、２８５１−００、２８００−００、２８０１−００、２８００−２０、２８２１−００、２７５０−０１、２７５１−００、２５００−２０、２５０１−２０、３１２０−５０（いずれも、アルケマ社製）、Ｓｏｌｅｆ ｆｌｅｘ Ｖｉｓｃ．８、１０、ＳｕｐｅｒＦｌｅｘ Ｖｉｓｃ８（ソルベイ社製）などが挙げられる。

ポリフッ化ビニリデン系樹脂におけるフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体の含有量は、ポリフッ化ビニリデン１００質量部に対して、通常、５質量部以上３０質量部以下とし、１０質量部以上２０質量部以下とすることが好ましい。含有量が少なすぎると引張破断伸びが低下し、割れやすくなる恐れがあり、また、表面抵抗率の制御が不安定となる恐れもあり、また、多すぎると引張強度、弾性率が低下し伸びによる色ずれ、ひずみによるトナー濃度センサの読み取り誤検知となることがある。

＜添加剤＞
本実施形態で用いることができる添加剤としては、数平均分子量が１０００以上のポリアルキレンオキサイド構造を含むポリマーを用いることが好ましい。ポリアルキレンオキサイド構造を含むポリマーとしては、数平均分子量が１０００以上であればポリアルキレンオキサイド構造に関しては特に制限はなく、例えば、ポリエチレンオキサイド構造、ポリプロピレンオキサイド構造、ポリテトラメチレンオキサイド構造、ポリブチレンオキサイド構造などが挙げられる。このような添加剤としては、例えば、ポリエーテルエステルアミド、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンステロールエーテル、ポリオキシエチレンラノリン誘導体、アルキルフェノールホルマリン縮合物の酸化エチレン誘導体、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックコポリマー、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のエーテル型化合物、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸アルカノールアミド硫酸塩等のエーテルエステル型化合物、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、エチレングリコール脂肪酸エステル、脂肪酸モノグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル等のエーテルエステル型化合物などが挙げられる。

添加剤のポリアルキレンオキサイド構造を含むポリマーの数平均分子量は、１０００以上であることが好ましく、１０００以上５０００以下がより好ましい。数平均分子量が小さすぎると導電性を低抵抗側に制御する際に、添加剤の添加量が多くなり、その結果、中間転写体の転写面の光沢度を低下させてしまうことがある。数平均分子量は、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）及び1Ｈ−ＮＭＲによる重量換算により測定することができる。

本実施形態で用いることができる添加剤の屈折率は、１．５５以上であることが好ましい。屈折率の高い添加剤を用いることで光沢度を高くすることができる。屈折率が、１．５５未満であると、中間転写体の転写面の光沢度を高くすることができず、トナー濃度調整が困難になることがある。そこで、ポリフッ化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＦ単体の場合の屈折率は１．４２）より屈折率の高い添加剤を用いることで、中間転写体の光沢度を高くすることができる。前記屈折率は、ＰＯＬＹＭＥＲ ＨＡＮＤＢＯＯＫ（ｆｏｕｒｔｈ Ｅｄｉｔｉｏｎ）Ｖｏｌｕｍｅ２，６／５７４ Ｔａｂｌｅ２の値を用いた。これより、添加剤の材料が特定できれば、屈折率を知ることができる。なお、材料の特定は、例えば、ＦＴ−ＩＲ、ＮＭＲ、ＬＣ−ＭＳ、ＧＣ−ＭＳ等や、場合によっては、樹脂を溶解させ、抽出した上でＦＴ−ＩＲ、ＮＭＲ等で分析し、特定することができる。

添加剤は、芳香族基を有する化合物であることが好ましい。前記添加剤が芳香族基を有する化合物であることにより、中間転写体の光沢度を向上させることができる。このような芳香族基を有する添加剤としては、例えば、表１中にＲで表される基を有するものなどが挙げられる。

添加剤の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ポリフッ化ビニリデン系樹脂１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。含有量が少なすぎると光沢度が低下してしまう恐れがあり、多すぎると引張破断伸びが低下する恐れがある。

＜導電剤＞
本実施形態で用いることができる導電剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、カーボンブラック、グラファイト、フラーレン、カーボンナノチューブ、及びグラフェンから選択される少なくとも１種が好ましい。

＜カーボンブラック＞
本実施形態で用いることができるカーボンブラックとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、オイルファーネスブラック等の導電性カーボンブラック；ＳＡＦ（Super Abrasion Furnace）、ＩＳＡＦ（Intermediate SAF）、ＨＡＦ（High Abrasion Furnace）、ＦＥＦ（Fast Extruding Furnace）、ＧＰＦ（General Purpose Furnace）、ＳＲＦ（Semi-Reinforcing Furnace）、ＦＴ（Fine Thermal）、ＭＴ（Medium Thermal）等のゴム用カーボン、酸化処理を施したカラーインク用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、人造グラファイトなどが挙げられる。これらの中でも、導電性カーボンブラックが好ましく、ケッチェンブラックが特に好ましい。ケッチェンブラックは単位重量当りの粒子数が多いので、少ない含有量で所望の抵抗値が得られ、機械特性の低下を最小限にできる。本発明におけるカーボンブラックとしては、市販品を用いることができ、例えば、デンカブラック（電気化学工業社製）、ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ（ライオン社製）などが挙げられる。ただし、これらカーボンブラックは、添加量が増えると光沢度が低下するので、光沢度を勘案しながら添加量を決定する。

これら導電剤の含有量は、ポリフッ化ビニリデン系樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましく、５質量部以上１５質量部以下であることがより好ましい。含有量が少なすぎると高抵抗となることがあり、多すぎると低抵抗となることがある。

＜その他の成分＞
その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、滑剤、電気抵抗調整剤、酸化防止剤、補強剤、充填剤、加硫促進剤、増量剤、各種顔料、紫外線吸収剤、帯電防止剤、分散剤、中和剤などが挙げられる。

＜中間転写体の成形方法＞
本実施形態の中間転写体は、例えば上記のポリフッ化ビニリデン系樹脂と、添加剤と、導電剤と、さらに必要に応じてその他の成分とを溶融混練した溶融混練物とを、例えば、溶融押出成形法、射出成形法、ブロー成形法、インフレーション成形法などによって成形することができる。溶融混練方法には、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロール、ニーダー等の混練機を用いて行うことができる。

本実施形態の中間転写体の平均厚さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下がより好ましい。前記平均厚さが薄すぎると強度が小さくなりやすく、中間転写体が裂けやすくなることがあり、厚すぎると可撓性が失われてベルトとしての走行性が低下するとともに、中間転写体が割れやすくなることがある。中間転写体の平均厚さの測定方法としては、例えば、接触型（指針型）ないし渦電流式の膜厚計、例えば、電子マイクロメーター（アンリツ製）等を用いて測定することができる。

本実施形態の中間転写体の転写面は、入射角２０°での光沢度（以下、「２０°光沢度」とも云う。）が４０以上とすることが好ましく、７０以上９０以下とすることがより好ましい。光沢度が低すぎると、トナー付着量検知センサのＬＥＤ発光部への供給電流値が大きくなり、発光部に負荷がかかるのでセンサ寿命が短くなる恐れがある。ここで、転写面の光沢度は、例えば、光沢度計（ＰＧ−ＩＩＭ、日本電色工業社製）などを用いて測定することができる。

＜中間転写体の転写面の凹部の作製方法＞
本実施形態の中間転写体における凹部は、例えば転写面を研磨することで形成することができる。研磨方法には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、バフ研磨、ブラスト研磨、ベルト研磨、ハンドポリッシャーによる研磨、研磨フィルムによる研磨などが挙げられる。凹部は、図１、図２で、符号３０を付してモデル的に表されるように中間転写体（中間転写ベルト１０）の回転方向の長さ（以下、「回転方向長さ」と云う。）が、中間転写ベルト１０の回転方向に直交する幅方向の長さ（以下、「幅方向長さ」と云う。）より長くなるように複数設ける。このようにすることで、中間転写ベルト１０に接触してクリーニングするクリーニング部材による凹部３０への引っかかり等の転写面への影響を最小限とすることができる。このような凹部３０により、クリーニング部材による中間転写ベルト１０への応力が緩和されるので、リフレッシュが容易で画像品質の低下を引き起こすおそれを軽減させることができる

凹部３０は、凹部３０が占める面積が転写面の面積の３％以上３０％以下の範囲となるように設ける（以下、この面積比率を「凹部存在比率」とも云う。）。凹部存在比率の好ましい範囲は５％以上１５％以下である。凹部存在比率が小さすぎるとクリーニング性能低下防止効果を十分に奏することができなくなる恐れがあり、大きすぎると表面粗さの悪化による転写性能の低下、光沢度の低下などの不具合が発生する恐れが生じる。

凹部３０の回転方向長さは幅方向長さの４倍以下とすることが好ましい。これの構成により、凹部３０への異物の侵入を防ぎつつ、クリーニング性能低下防止効果を奏することができる。

凹部３０の幅方向長さは０．５μｍ以下とすることが好ましい。この大きさより大きいと、トナーなどの異物が凹部３０に入り込みやすくなり、クリーニング性能の低下や転写性能の低下を引き起こすおそれがある。

凹部３０の深さは中間転写体の強度や耐久性に影響を与えない程度で適宜選択できる。通常、０．２μｍ以上１μｍ以下とすることが好ましい。

＜画像形成装置＞
画像形成装置は、像担持体と、該像担持体上に静電潜像を形成するための静電潜像形成手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像にトナーを用いてトナー像とする現像手段と、前記像担持体上のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、前記中間転写体上のトナー像を記録媒体上に転写する二次転写手段と、前記記録媒体上のトナー像を定着する定着手段と、を有してなり、さらに必要に応じてその他の手段を有してなる。

ここで、図５は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略図である。この図５の画像形成装置は、イエロー（以下、「Ｙ」と記す。）、シアン（以下、「Ｃ」と記す。）、マゼンタ（以下、「Ｍ」と記す。）、ブラック（以下、「Ｋ」と記す。）の４色のトナーから、カラー画像を形成するものである。

例示した画像形成装置は、複数の像担持体を備え、これら像担持体を中間転写体の移動方向に並列させる画像形成装置（いわゆる「タンデム型画像形成装置」と称することもある。）であり、その基本的な構成について説明する。

図５に示す画像形成装置は、像担持体として４つの感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋを備えている。なお、ここではドラム状の感光体を例に挙げているが、ベルト状の感光体を採用することもできる。各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋは、それぞれ表面移動部材であり、本発明の中間転写体である中間転写ベルト１０に接触しながら、図５中矢印の方向に回転駆動する。各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋは、それぞれ中間転写ベルト１０に接触しながら、図５中矢印の方向に回転駆動する。各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋは、比較的薄い円筒状の導電性基体上に感光層を形成し、前記感光層上に保護層を形成したものであり、感光層と保護層との間に中間層を設けてもよい。

図６は、図５における感光体を配設するプロセスカートリッジ２の構成の一例を示す概略断面図である。なお、プロセスカートリッジ２Ｙ、２Ｃ、２Ｍ、２Ｋにおける各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ周りの構成はすべて同じであるため、１つのプロセスカートリッジについてのみ図示し、色分け用の符号Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋについては省略してある。感光体１の周りには、その表面移動方向に沿って、帯電手段としての帯電手段３、現像手段５、感光体１上のトナー像を記録媒体または中間転写ベルト１０に転写する転写手段６、感光体１上の未転写トナーを除去するクリーニング手段７の順に配置されている。帯電手段３と現像手段５との間には、帯電した感光体１の表面を画像情報に基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段４から発せられる光が感光体１まで通過できるようにスペースが確保されている。

帯電手段３は、感光体１の表面を負極性に帯電する。この帯電手段３は、いわゆる接触・近接帯電方式で帯電処理を行う帯電部材としての帯電ローラ３ａを備えている。すなわち、この帯電手段３は、帯電ローラ３ａを感光体１の表面に接触または近接させ、前記帯電ローラに負極性バイアスを印加することで、感光体１の表面を帯電する。感光体１の表面電位が例えば−５００Ｖとなるような直流の帯電バイアスを帯電ローラ３ａに印加している。なお、帯電バイアスとして、直流バイアスに交流バイアスを重畳させたものを利用することもできる。また、帯電手段３には、帯電ローラ３ａの表面をクリーニングするクリーニングブラシを設けてもよい。なお、帯電手段３として、帯電ローラ３ａの周面上の軸方向両端部分に薄いフィルムを巻き付け、これを感光体１の表面に当接するように設置してもよい。この構成においては、帯電ローラ３ａの表面と感光体１の表面との間は、フィルムの厚さ分だけ離間した極めて近接した状態となる。したがって、帯電ローラ３ａに印加される帯電バイアスによって、帯電ローラ３ａの表面と感光体の表面との間に放電が発生し、その放電によって感光体の表面が帯電される。

このようにして帯電した感光体１の表面には、露光手段４によって露光されて各色に対応した静電潜像が形成される。この露光手段４は、各色に対応した画像情報に基づき、感光体１に対して各色に対応した静電潜像を書き込む。なお、この例での露光手段４は、レーザ方式のものであるが、ＬＥＤアレイと結像手段とからなる他の方式を採用することもできる。

トナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋから現像手段５内に補給されたトナーは、現像剤供給ローラ５ｂによって搬送され、現像ローラ５ａ上に担持される。現像ローラ５ａの表面は、感光体１と対向する領域（以下、「現像領域」と云うこともある。）において感光体１の表面よりも速い線速度で同方向に移動する。そして、現像ローラ５ａ上のトナーが感光体１の表面を摺擦して、トナーが感光体１の表面に供給される。このとき、現像ローラ５ａには、図示しない電源から例えば−３００Ｖの現像バイアスが印加され、これにより現像領域には現像電界が形成される。そして、感光体１上の静電潜像と現像ローラ５ａとの間では、現像ローラ５ａ上のトナーに静電潜像側に向かう静電力が働くことになる。これにより、現像ローラ５ａ上のトナーは、感光体１上の静電潜像に付着することになる。この付着によって感光体１上の静電潜像は、それぞれ対応する色のトナー像に現像される。

転写手段６における中間転写ベルト１０は本発明の中間転写体であり、図５に示すように、３つの支持ローラ１１、１２、１３に張架されていて、図５中矢印の方向に無端移動（回転）する構成となっている。この中間転写ベルト１０上には、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像が静電転写方式により互いに重なり合うように転写される。静電転写方式には、転写チャージャを用いた構成もあるが、ここでは転写チリの発生が少ない転写ローラ１４を用いた構成を採用している。具体的には、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋと接触する中間転写ベルト１０の部分の裏面に、それぞれ一次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋを配置している。ここでは、各一次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋにより押圧された中間転写ベルト１０の部分と各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋとによって、一次転写ニップ部が形成される。そして、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト１０上に転写する際には、各一次転写ローラ１４に正極性のバイアスが印加される。これにより、各一次転写ニップ部には転写電界が形成され、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像は、中間転写ベルト１０上に静電的に付着し、転写される。

感光体１上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１０に転写させるときに、中間転写ベルト１０は感光体１に圧接されていることが好ましい。このときの圧接力は、例えば１０Ｎ／ｍ〜６０Ｎ／ｍの範囲であることが好ましい。中間転写ベルト１０の周りには、その転写面に残留したトナーを除去するためのベルトクリーニング手段１５が設けられている。このベルトクリーニング手段１５は、中間転写ベルト１０の転写面に付着した不要なトナーをクリーニングブレードやファーブラシで回収する構成となっている。なお、回収した不要なトナーは、ベルトクリーニング手段１５内から図示しない搬送手段により図示しない廃トナータンクまで搬送される。また、支持ローラ１３には中間転写ベルト１０を介して二次転写ローラ１６が付勢されていて、この中間転写ベルト１０と二次転写ローラ１６との間には二次転写ニップ部が形成されている。このニップ部分に、所定のタイミングで記録媒体としての転写紙が送り込まれるようになっている。この転写紙は、露光手段４の図５中下側にある給紙カセット２０内に収容されており、給紙ローラ２１、レジストローラ対２２等によって、二次転写ニップ部まで搬送される。そして、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像は、二次転写ニップ部において、転写紙上に一括して転写される。この二次転写時には、二次転写ローラ１６に正極性のバイアスが印加され、これにより形成される転写電界によって中間転写ベルト１０上のトナー像が転写紙上に転写される。

二次転写ニップ部の転写紙搬送方向下流側には、定着手段としての加熱定着装置２３が配置されている。この加熱定着装置２３は、ヒータを内蔵した加熱ローラ２３ａと、圧力を加えるための加圧ローラ２３ｂとを備えている。二次転写ニップ部を通過した転写紙は、これらのローラ間に挟み込まれ、熱と圧力を受けることにより、転写紙上に転写されていたトナーが溶融し、トナー像が転写紙に定着される。そして、定着後の転写紙は、排紙ローラ２４によって、装置上面の排紙トレイ上に排出される。

現像手段５は、そのケーシングの開口から現像剤担持体としての現像ローラ５ａが部分的に露出している。また、ここでは、キャリアを含まない一成分現像剤を使用している。現像手段５は、図５に示したトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋから、対応する色のトナーの補給を受けてこれを内部に収容している。このトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋは、それぞれが単体で交換できるように、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されている。このような構成とすることで、トナーエンド時にはトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋだけを交換すればよい。したがって、トナーエンド時にまだ寿命に達していない他の構成部材はそのまま利用でき、ユーザーの出費を抑えることができる。

現像剤収納器５ｄ中の現像剤（トナー）は、供給ローラ５ｂで攪拌されながら、感光体１に供給する現像剤を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ５ａのニップ部分に運ばれる。このとき供給ローラ５ｂと現像ローラ５ａは、ニップ部で逆方向（カウンタ回転）に回転している。さらに、現像ローラ５ａに当接するように設けられた現像剤層規制部材としての規制ブレード５ｃで現像ローラ５ａ上のトナー量が規制され、現像ローラ５ａ上にトナー薄層が形成される。また、トナーは、供給ローラ５ｂと現像ローラ５ａのニップ部と規制ブレード５ｃと現像ローラ５ａの間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。

このような画像形成装置においては、潜像担持体、帯電手段、現像手段等の構成要素のうち、複数のものを上記のようにプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機、プリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成することができる。

［第２実施形態］
本発明の第２実施形態に係る中間転写体について図３及び図４を参照しながら説明する。本実施形態の中間転写体は、第１実施形態の中間転写体における凹部が凸部として構成されている。なお、図３及び図４において、前述した第１実施形態と同一構成部分には、同一符号を付すとともに、上記第１実施形態と同一の構成及び動作に関しては説明を省略する。

本実施形態に係る中間転写体は、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂と、導電剤と、を含有することが、高いトナー転写性を得られる観点から好ましい。

＜ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂＞
ＰＥＥＫ樹脂は下記構造式（１）で示される繰り返し構造単位を有する樹脂である。

ＰＥＥＫ樹脂の市販品として代表的なものには、ビクトレックス（Ｖｉｃｔｒｅｘ）社製の商品名「ビクトレックスＰＥＥＫ」シリーズが挙げられる。ＰＥＥＫ樹脂は、上記構造式（１）で示される繰り返し構造単位を有するものに限られず、種々の化合物で変性したものであってもよい。

＜導電剤＞
本実施形態で用いることができる導電剤としては、特に制限はなく、例えば、導電性カーボンブラック、黒鉛粉末、金属粉末、及び、表面を導電処理した酸化金属ウィスカーなどが挙げられる。これらの中でも、比較的安価で環境依存性を受けにくいこと、体積抵抗率の制御性や機械的性質などの観点から、導電性カーボンブラックが特に好ましい。

＜導電性カーボンブラック＞
導電性カーボンブラックは、比較的安価で環境依存性を受けにくいため導電性付与剤として好適である。カーボンブラックはその製造方法により、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等があり、導電性ベルトには、ファーネスブラックやアセチレンブラック等が使用されることが多い。本実施形態の導電性カーボンブラックとしては、たとえば、アセチレンブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、及び、チャンネルブラックなどが挙げられる。これらの中でも、アセチレンブラック、及び、オイルファーネスブラックが好ましい。これらの導電性カーボンブラックは、１種類のみ用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

本実施形態においては、中間転写体の成形温度が３００℃〜４００℃と高いため、高温で発泡しないように揮発分が小さい導電性カーボンブラックが好ましい。揮発分を、９５０℃で７分間加熱した際の揮発（減量）分と規定すると、揮発分が２．０％以下の導電性カーボンブラックが好ましい。

電気抵抗の電圧依存性は、電圧により導電パスが異なることにより発生するものであり、導電性カーボンブラックの分散均一性が影響する。分散均一性を向上するためには、より多くの粒子を分散させて、導電パスの距離差を少なくすることが良いため、比較的ジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸収量が小さいファーネスブラックやアセチレンブラックが使用されている。導電性カーボンブラックの添加量を増やせば、抵抗値が低下するが、所望の抵抗値を得るための添加量は、導電性カーボンブラックの種類（（特にジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸収量（ＪＩＳＫ６２２１）に依存する））によって異なる。また、導電性カーボンブラックは配合量が少ないほど、機械特性や光沢性では有利である。導電性カーボンブラックの配合量が増えると、耐屈曲性などの機械特性、光沢度、表面平滑性（フィルミングの主要発生要因）が低下する。特に耐屈曲性が大きく低下する。従って、耐屈曲性などの機械特性、光沢度、表面平滑性（フィルミングの主要発生要因）の低下を抑制する観点から、導電性カーボンブラックの配合量を、ポリマーの合計量１００質量部に対して１５質量部以下にすることが好ましい。

導電性カーボンブラックの中では、ケッチェンブラックがＤＢＰ吸収量が大きいため、少ない量で目標抵抗が得られる好適な材料であるが、電気特性の電圧依存性が悪く、再現性に問題があり、使用されることが少ない。同じ導電性カーボンブラックの配合量で電気抵抗を低下させるためには、導電性カーボンブラックを凝集させる必要がある。一般的に、導電性カーボンブラックを凝集させる方法としては非相溶系のポリマーをアロイ化し、ミクロ相分離（海島）構造における分散相（島）に導電性カーボンブラックを偏在させることが知られている。しかし、分散相の大きさが大きくなると表面光沢性が低下する。

＜中間転写体の成形方法＞
本実施形態の中間転写体は、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂と、導電剤と更に必要に応じてその他の成分とを溶融混練した溶融混練物を、例えば、溶融押出成形法、射出成形法、ブロー成形法、インフレーション成形法などによって成形することができる。溶融混練は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロール、ニーダー等の混練機を用いて行う
ことができる。

本実施形態の中間転写体の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下がより好ましい。平均厚みが、３０μｍ以上であると、強度を高くすることができ、２００μｍ以下であると、可撓性を損なわずベルト走行性の低下を抑制することができる。中間転写体の平均厚みの測定方法としては、例えば、接触型（指針型）ないし渦電流式の膜厚計、例えば、電子マイクロメーター（アンリツ株式会社製）を用いて測定することができる。

本実施形態の中間転写体の転写面は、入射角２０°での光沢度（以下、「２０°光沢度」とも云う。）が４０以上とすることが好ましく、７０以上９０以下とすることがより好ましい。光沢度が低すぎると、トナー付着量検知センサのＬＥＤ発光部への供給電流値が大きくなり、発光部に負荷がかかるのでセンサ寿命が短くなる恐れがある。ここで、転写面の光沢度は、例えば、光沢度計（ＰＧ−ＩＩＭ、日本電色工業社製）などを用いて測定することができる。

本実施形態の中間転写体の表面抵抗率は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１×１０^８Ω／ｃｍ〜１×１０^１１Ω／ｃｍ（ただし、１０Ｖ〜５００Ｖの間）が好ましい。表面抵抗率は、例えば、ハイレスタＵＰ ＭＣＰ−ＨＴ４５０型（株式会社三菱化学アナリテック製）を用いて、温度２０℃±３℃、相対湿度５０％±１０％で測定することができる。体積抵抗率（Ω／ｃｍ）は、１００Ｖ、１０秒印加後の値を測定し、表面抵抗率（Ω／ｃｍ）は１００Ｖ、１０秒印加後の値、及び５００Ｖ、１０秒印加後の値を測定し、５箇所の測定地点の平均を測定値とする。

本実施形態の中間転写体の反射出力電圧Ｖｓｇ（Ｖ）の偏差は、０．５Ｖ以下が好ましい。ここで、「反射出力電圧」とは、中間転写体の表面に光を照射したときの反射光量を電圧値に変換して測定した電圧値である。反射出力電圧は、光量を電圧値に変換可能なフォトセンサにより測定した。また、その平均値としては、中間転写体１周分の反射出力電圧の平均値で表した。反射出力電圧Ｖｓｇ（Ｖ）の偏差が０．５Ｖ以下であると、地肌部の反射光量測定の精度が向上し、優れる画像品質を提供可能な中間転写体を提供することができる。

＜中間転写体の転写面の凸部の作製方法＞
本実施形態の中間転写体における凸部は、例えば転写面を研磨することで形成することができる。研磨方法には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、バフ研磨、ハンドポリッシャーによる研磨などが挙げられる。凸部は、図３、図４で、符号４０を付してモデル的に表されるように中間転写体（中間転写ベルト１０Ａ）の回転方向の長さ（以下、「回転方向長さ」と云う。）が、中間転写ベルト１０Ａの回転方向に直交する幅方向の長さ（以下、「幅方向長さ」と云う。）より長くなるように複数設ける。このようにすることで、中間転写ベルト１０Ａに接触してクリーニングするクリーニング部材による凸部４０への引っかかり等の転写面への影響を最小限とすることができる。このような凸部４０により、クリーニング部材による中間転写ベルト１０Ａへの応力が緩和されるので、リフレッシュが容易で画像品質の低下を引き起こすおそれを軽減させることができる。

凸部４０は、凸部４０が占める面積が転写面の面積の３％以上３０％以下の範囲となるように設ける（以下、この面積比率を「凸部存在比率」とも云う。）。凸部存在比率の好ましい範囲は５％以上１５％以下である。凸部存在比率が小さすぎるとクリーニング性能低下防止効果を十分に奏することができなくなる恐れがあり、大きすぎると表面粗さの悪化による転写性能の低下、光沢度の低下などの不具合が発生する恐れが生じる。

凸部４０の回転方向長さは幅方向長さの４倍以下とすることが好ましい。これの構成により、凸部４０での異物の停滞を防ぎつつ、クリーニング性能低下防止効果を奏することができる。

凸部４０の幅方向長さは１５μｍ以下とすることが好ましい。凸部４０の幅方向長さが１５μｍ以下であると、トナーなどの異物が凸部４０で停滞することを抑制することができ、クリーニング性能の低下や転写性能の低下を抑制することができる。

凸部４０の高さは中間転写体の強度や耐久性に影響を与えない程度で適宜選択できる。通常、０．１μｍ以上２．０μｍ以下とすることが好ましい。

上記で説明した実施形態のほか、ＰＥＥＫ樹脂を含有しており、回転駆動される無端ベルト状の中間転写体であって、前記中間転写体の転写面に凹部が複数設けられ、前記凹部の前記中間転写体における幅方向の長さよりも前記凹部の前記中間転写体における回転方向の長さが長く、前記凹部が占める面積が前記転写面の面積の３％以上３０％以下であることを特徴とする中間転写体、を用いてもよい。この場合も、中間転写体上に凹部が存在することで、クリーニングによるリフレッシュが容易で、画像品質の低下を引き起こすおそれを少なくすることができる。

また、ポリフッ化ビニリデン系樹脂を含有しており、回転駆動される無端ベルト状の中間転写体であって、前記中間転写体の転写面に凸部が複数設けられ、前記凸部の前記中間転写体における幅方向の長さよりも前記凸部の前記中間転写体における回転方向の長さが長く、前記凸部が占める面積が前記転写面の面積の３％以上３０％以下であることを特徴とする中間転写体、を用いても良い。この場合も、中間転写体上に凸部が存在することで、クリーニングによるリフレッシュが容易で、画像品質の低下を引き起こすおそれを少なくすることができる。

〈実施例１〉
＜中間転写ベルトの作製＞
ポリフッ化ビニリデン（Ｋｙｎａｒ７２１、アルケマ社製）１００質量部と、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（Ｋｙｎａｒ ＦＬＥＸ２７５１、アルケマ社製）５質量部とを混合し、この混合物１００質量部に対して、導電剤（デンカブラック、電気化学工業社製アセチレンブラック）１質量部、及び、添加剤〔ポリエーテルエステルアミド、ペレクトロンＡＳ、三洋化成工業社製、ポリエチレンオキサイド構造の数平均分子量は約４０００（1Ｈ−ＮＭＲによる測定結果からの算出値）〕１０質量部をホッパーに送り、二軸混練機（ＫＺＷ０６、テクノベル社製）を用いて１８０℃〜２３０℃の間で温度調整を適宜行い、また、回転数を５０ｒｐｍ（回転／分）〜２００ｒｐｍで適宜調整を行い、溶融混練押出を行った。押し出された樹脂は冷却水に通した後、ペレタイザー（ＴＳＭ−１２５、タナカ社製、毎時１００ｋｇ）によりペレット状の樹脂組成物を得た。

次いで、単軸溶融混練機（ＧＴ−３２、プラスチック工学研究所製）にて直径２５０ｍｍの円筒状金型を用い、円筒状（無端ベルト状）のフィルムを押出成型により作製した。溶融混練及び金型温度を１８０℃〜２５０℃の範囲で適宜調整しながら行った。得られた円筒状のフィルムの厚さは１４０μｍであった。次に、得られた円筒状のフィルムを幅３０６ｍｍにカットし、周長７５０ｍｍの中間転写ベルトを得た。

次いで、中間転写ベルトの転写面に凹部を設けた。
まず、トラバース動作なしでの研磨方法について説明する。２本の張架軸に中間転写ベルトを張架してテンションを付与しながら、中間転写ベルトを回転数８ｒｐｍで回転駆動させた。そして、回転させたバイヤス両面ネルバフ（光陽社製）を中間転写ベルトの転写面に、３０Ｎの接触圧で接触させて表面研磨を行った。表面研磨は、中間転写ベルトの一方の端部から研磨を開始し、中間転写ベルトが２回転する毎に３０ｍｍずつ、バフを他方の端部方向に移動させるという動作を繰り返し行い、転写面全面を研磨した。その後、研磨周数の少ない両端部をさらに２周分研磨を行った。

また、上記研磨方法では研磨ムラが生じやすいが、この研磨ムラを解消するために、バフを回転させて中間転写ベルトに接触させながら、中間転写ベルトの端部から他方の端部までの連続往復移動させるトラバース動作によって研磨を行ってもよい。また、バフに研磨くず等の異物が付着した場合、必要に応じて回転中のバフに砥石を当て表面をリフレッシュするドレス動作を行ってもよい。

実施例１の中間転写体では回転数１２００ｒｐｍで回転するバフをトラバースさせながら接触させ、かつ、中間転写ベルトが２回転する毎にドレス動作を１回行って、転写面に凹部を複数形成した。このとき、研磨剤は使用しなかった。

＜凹部存在比率の算出＞
ＦＩＢ−ＳＥＭクロスビーム装置ＮＶｉｓｉｏｎ４０（カールツァイス社製）を用いて、加速電圧０．８ＫＶ、ＷＤ３ｍｍ、倍率１００００倍で２次電子像を撮影した。撮影領域内で凹部はその形状に起因し、灰色ないし黒色で表されるので、市販の画像処理ソフトウエアを用いて凹部を黒く、かつ、転写面を白く二値化して凹部存在比率を算出した。

＜凹部寸法の測定＞
ＦＩＢ−ＳＥＭクロスビーム装置を用いて、加速電圧０．８ＫＶ、ＷＤ３ｍｍ、倍率１００００倍で表面観察し、観察領域中の凹部のうち、最も回転方向長さが長いものについてその長さと幅方向長さとを測定し、回転方向長さに対する幅方向長さの比（以下、「長さ比」と云う。）を算出した。

＜画像形成条件＞
評価対処の中間転写ベルトを市販のプリンタ（ＩＰＳＩＯ Ｃ７３０、株式会社リコー製）に装着し、実験室環境：２３℃で５０％ＲＨ、通紙条件：画像面積率５％チャートを３プリント／ジョブで、１００００枚（Ａ４サイズ横）を出力し、以下のようにして、各特性を評価した。

＜クリーニング性＞
評価画像として、チェッカーパターン（３０ｍｍ×３０ｍｍの正方形を横方向３０ｍｍおきに５〜６個、千鳥配列したもの）を、Ａ４サイズ横で、２０枚出力し、中間転写ベルト表面と印刷紙とを目視観察し、クリーニング不良によるトナー残留の有無により、クリーニング性を評価した。

すなわち、クリーニング不良でクリーニング部材をすり抜けたトナーが中間転写ベルト上にも印刷紙上にも目視で確認できない場合を合格として「○」と、クリーニング不良ですり抜けたトナーが印刷紙上には存在しないが中間転写ベルト上には目視で確認できる場合を不合格として「△」と、クリーニング不良ですり抜けたトナーが印刷紙上にも中間転写ベルト上にも目視で確認できる場合を不合格として「×」として、それぞれ評価した。

＜クリーニング部材の摩耗量測定＞
クリーニング部材はウレタンゴム製で、ブレード形状（板形状）となっており、中間転写ベルトの回転方向下流側の基部が画像形成装置に固定され、同上流側の先端部がカウンタ方向から中間転写ベルトの転写面に接している。このクリーニング部材の摩耗量は、１００００枚通紙後に、クリーニング部材の当接部の摩耗量をマイクロスコープＶＨＸ１０００（キーエンス社製）で測定した。

＜クリーニングブレードの歪み測定＞
クリーニング部材の歪みは、初期及び１００００枚通紙後の歪みをマイクロスコープＶＨＸ１０００で観察し、評価を行った。クリーニングブレードに歪みが生じなかった場合を十分として“○”と、クリーニングブレードに歪みが生じたが、クリーニング不良が発生しなかった場合を十分として“△”と、そして、クリーニングブレードに歪みがあり、かつ、クリーニング不良も発生した場合を不十分として“×”と、それぞれ評価した。

＜クリーニング部材の欠け測定＞
クリーニング部材の欠けは、初期及び１００００枚通紙後の欠けの有無をマイクロスコープＶＨＸ１０００で観察し、評価を行った。クリーニングブレードに欠けが生じなかった場合を十分として“○”と、クリーニングブレードに欠けが生じたが、クリーニング不良が発生しなかった場合を十分として“△”と、そして、クリーニングブレードに欠けがあり、かつ、クリーニング不良も発生した場合を不十分として“×”と、それぞれ評価した。

＜光沢度の測定＞
各中間転写ベルトの光沢度は、光沢度計（ＰＧ−ＩＩＭ、日本電色工業社製）を用いて、入射角度２０°で１２点測定し、それらの平均値を求めた。

＜総合評価＞
各評価項目のいずれかについて、不合格または「×」があるものは「×」と評価した。それ以外は〇と評価した。以上の評価結果を表２に示す。

〈実施例２〜６及び比較例１〜３〉
研磨方法を変更することにより凹部の存在比率、寸法を変更した実施例２〜４及び比較例１〜３の中間転写ベルトを作製した。

〈実施例２〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１２００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数８ｒｐｍ、バフ接触圧３０Ｎ、トラバース動作有り、ドレス動作を中間転写ベルトが２回転する毎に１回行い、研磨剤なしという条件で転写面に凹部を形成した。

〈実施例３〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１４００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数８ｒｐｍ、バフ接触圧３５Ｎ、トラバース動作なし、ドレス動作を中間転写ベルトが２回転する毎に１回行い、研磨剤なしという条件で転写面に凹部を形成した。

〈実施例４〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１０００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数８ｒｐｍ、バフ接触圧３０Ｎ、トラバース動作有り、ドレス動作を中間転写ベルトが２回転する毎に１回行い、研磨剤なしという条件で転写面に凹部を形成した。

〈実施例５〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１４００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数４ｒｐｍ、バフ接触圧３５Ｎ、トラバース動作有り、ドレス動作を中間転写ベルトが２回転する毎に１回行い、研磨剤なしという条件で転写面に凹部を形成した。

〈実施例６〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１５００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数４ｒｐｍ、バフ接触圧３５Ｎ、トラバース動作有り、ドレス動作を中間転写ベルトが２回転する毎に１回行い、研磨剤なしという条件で転写面に凹部を形成した。

〈比較例１〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１２００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数８ｒｐｍ、バフ接触圧３０Ｎ、トラバース動作なし、ドレス動作なし、研磨剤ダンジーＤ４９１（光陽社製）使用という条件で転写面に凹部を形成した。

〈比較例２〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１５００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数８ｒｐｍ、バフ接触圧３０Ｎ、トラバース動作なし、ドレス動作なし、研磨剤ダンジーＤ４９１使用という条件で転写面に凹部を形成した。

〈比較例３〉
研磨条件以外は実施例１と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数８００ｒｐｍ、中間転写ベルト回転数８ｒｐｍ、バフ接触圧２０Ｎ、トラバース動作なし、ドレス動作なし、研磨剤なしという条件で転写面に凹部を形成した。

これら実施例１〜４および比較例１〜３の各中間転写ベルトの製造条件を表３にまとめて記載し、実施例２〜４および比較例１〜３の各中間転写ベルトを、実施例１の中間転写ベルトと同様に評価した結果を表２に併せて記載した。

表２および表 ３に示されるように、実施例１〜４の中間転写ベルトは、凹部が占める面積が転写面の面積の３％以上３０％以下であり、凹部の幅方向長さは０．５μｍ以下、長さ比は４倍以下で、かつ、入射角２０°での光沢度が４０以上であり、これらの中間転写ベルトではクリーニング不良は発生せず、クリーニングブレードの摩耗は少なく、かつ、クリーニングブレードに歪みや欠けが発生しないことが理解される。

次に、実施例７〜１４及び比較例４〜７について記載する。

〈実施例７〉
＜中間転写ベルトの作製＞
ポリエーテルエーテルケトン（３８０ＰＦ、ビクトレックス社製）１００質量部と、ポリエーテルエーテルケトン１００質量部に対して導電性カーボン（ＶＵＬＣＡＮ−ＸＣ７２Ｒ、キャボット社製）１９質量部と、をホッパーに送り、二軸混練機（ＰＣＭ−３０、池貝社製）を用いて３００℃〜４００℃の間で温度調整を適宜行い、また、回転数を５０ｒｐｍ〜２００ｒｐｍで適宜調整を行い、溶融混練押出を行った。押し出された樹脂から、ペレタイザー（ＴＳＭ−１２５、タナカ社製、毎時１００ｋｇ）によりペレット状の樹脂組成物を得た。

次いで、単軸溶融押出機(ＹＥ−４０Ｖ、山口製作所製）にて直径３１０ｍｍの円筒状金型を用い、円筒状のフィルムを押出成型により作製した。溶融混練及び金型温度を３００℃〜４００℃の範囲で適宜調整しながら行った。得られた円筒状のフィルムの厚みは５０μｍであった。次に、得られた円筒状のフィルムを幅３７４.５ｍｍにカットし、周長９７３.４ｍｍの中間転写ベルトを得た。

次いで、以下のようにして中間転写ベルトの転写面に凸部を設けた。
まず、３本の張架軸に中間転写ベルトを張架しテンションをかけ、中間転写ベルトに対向しているバイヤス両面ネルバフ(光陽社)を回転数１２００ｒｐｍで回転させた。そして、中間転写ベルトを帳架するための帳架軸が備わった台座をエアー圧で押し、バイヤス両面ネルバフを中間転写ベルトの転写面に、０．２１１ＭＰａの接触圧で接触させて表面研磨を行った。表面研磨は、ベルトの端部の外側から研磨を開始し、中間転写ベルトが回転数８ｒｐｍで２周する毎に３０ｍｍ回転軸方向に移動させるという動作を繰り返し行い、全面を研磨した。その後、研磨周数の少ない端部をさらに２周分研磨を行った。ここまでの動作を研磨回数１回としてカウントする。

研磨ムラを消すために、必要に応じてバフを回転させながら、端部からもう一方の端部まで連続移動させるトラバース動作を行ってもよい。また、バフ上に異物が付着した場合、必要に応じて回転中のバフに砥石を当て表面をリフレッシュするドレス動作を行ってもよい。

実施例７の中間転写体では回転数１２００ｒｐｍで回転するバフをトラバースさせながら接触させ、かつ、中間転写ベルトが２回転する毎にドレス動作を１回行って、転写面に凸部を複数形成した。このとき、研磨剤は使用しなかった。このようにして実施例７の中間転写ベルトを得た。

＜凸部存在比率の算出＞
デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００(ＫＥＹＥＮＣＥ社製)を用いて、倍率２００倍で画像を撮影した。撮影領域内で凸部はその形状に起因し、灰色ないし黒色で表されるので、市販の画像処理ソフトウエアを用いて凸部を黒く、かつ、転写面を白く二値化して凸部存在比率を算出した。

＜凸部寸法の測定＞
デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００(ＫＥＹＥＮＣＥ社製)を用いて表面観察し、観察領域中の凸部のうち、最も回転方向長さが長いものについてその長さと幅方向長さとを測定し、回転方向長さに対する幅方向長さの比（以下、「長さ比」と云う。）を算出した。

＜画像形成条件＞
評価対処の中間転写ベルトを市販のプリンタ（ＭＰ Ｃ３５０３、株式会社リコー製）に装着し、実験室環境：２３℃で５０％ＲＨ、通紙条件：画像面積率５％チャートを３プリント／ジョブで、１００００枚（Ａ４サイズ横）を出力し、以下のようにして、各特性を評価した。

＜クリーニング性＞
評価画像として、チェッカーパターン（３０ｍｍ×３０ｍｍの正方形を横方向３０ｍｍおきに５〜６個、千鳥配列したもの）を、Ａ４サイズ横で、２０枚出力し、中間転写ベルト表面と印刷紙とを目視観察し、クリーニング不良によるトナー残留の有無により、クリーニング性を評価した。

すなわち、クリーニング不良でクリーニング部材をすり抜けたトナーが中間転写ベルト上にも印刷紙上にも目視で確認できない場合を合格として「○」と、クリーニング不良ですり抜けたトナーが印刷紙上には存在しないが中間転写ベルト上には目視で確認できる場合を不合格として「△」と、クリーニング不良ですり抜けたトナーが印刷紙上にも中間転写ベルト上にも目視で確認できる場合を不合格として「×」として、それぞれ評価した。

＜クリーニング部材の摩耗量測定＞
クリーニング部材はウレタンゴム製で、ブレード形状（板形状）となっており、中間転写ベルトの回転方向下流側の基部が画像形成装置に固定され、同上流側の先端部がカウンタ方向から中間転写ベルトの転写面に接している。このクリーニング部材の摩耗量は、１００００枚通紙後に、クリーニング部材の当接部の摩耗量をデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００(ＫＥＹＥＮＣＥ社製)で測定した。

＜クリーニングブレードの歪み測定＞
クリーニング部材の歪みは、初期及び１００００枚通紙後の歪みをデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００(ＫＥＹＥＮＣＥ社製)で観察し、評価を行った。クリーニングブレードに歪みが生じなかった場合を十分として“○”と、クリーニングブレードに歪みが生じたが、クリーニング不良が発生しなかった場合を十分として“△”と、そして、クリーニングブレードに歪みがあり、かつ、クリーニング不良も発生した場合を不十分として“×”と、それぞれ評価した。

＜クリーニング部材の欠け測定＞
クリーニング部材の欠けは、初期及び１００００枚通紙後の欠けの有無をデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００(ＫＥＹＥＮＣＥ社製)で観察し、評価を行った。クリーニングブレードに欠けが生じなかった場合を十分として“○”と、クリーニングブレードに欠けが生じたが、クリーニング不良が発生しなかった場合を十分として“△”と、そして、クリーニングブレードに欠けがあり、かつ、クリーニング不良も発生した場合を不十分として“×”と、それぞれ評価した。

＜光沢度の測定＞
各中間転写ベルトの光沢度は、光沢度計（ＰＧ−ＩＩＭ、日本電色工業社製）を用いて、入射角度２０°で１２点測定し、それらの平均値を求めた。

＜反射出力電圧Ｖｓｇの測定＞
反射出力電圧は、光量を電圧値に変換可能なフォトセンサにより中間転写体１周分の反射出力電圧を測定し、１周内での偏差を算出した。

＜総合評価＞
各評価項目のいずれかについて、不合格または「×」があるものは「×」と評価した。それ以外は〇と評価した。以上の評価結果を表４に示す。

〈実施例７〜１３及び比較例４〜７〉
表４に示すように、研磨方法を変更することにより凸部の存在比率、寸法を変更した実施例７〜１３及び比較例４〜７の中間転写ベルトを作製した。

〈実施例８〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１２００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２１１ＭＰａ、研磨回数２回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈実施例９〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１２００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２１１ＭＰａ、研磨回数３回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈実施例１０〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１２００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２１１ＭＰａ、研磨回数４回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈実施例１１〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１５００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２１１ＭＰａ、研磨回数１回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈実施例１２〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数２１００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２１１ＭＰａ、研磨回数１回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈実施例１３〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１２００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２１９ＭＰａ、研磨回数１回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈比較例４〉
研磨を行わずに実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。

〈比較例５〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数８００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２００ＭＰa、研磨回数１回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈比較例６〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数１５００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２００ＭＰa、研磨回数１回という条件で転写面に凸部を形成した。

〈比較例７〉
研磨条件以外は実施例７と同様にして中間転写ベルトを作製した。研磨条件はバフ回転数２４００ｒｐｍ、バフ接触圧０．２００ＭＰa、研磨回数３回という条件で転写面に凸部を形成した。

これら実施例７〜１３及び比較例４〜７の各中間転写ベルトの製造条件を表５にまとめて記載し、実施例７〜１３及び比較例４〜７の各中間転写ベルトを、実施例７の中間転写ベルトと同様に評価した結果を表４に併せて記載した。

１ 感光体
２ プロセスカートリッジ
３ 帯電装置
４ 露光装置
５ 現像装置
６ 転写装置
７ クリーニング装置
１０、１０Ａ 中間転写ベルト
３０ 凹部
４０ 凸部

特開平７−１１３０２９号公報 特許４５６３６６５号

Claims (11)

1. 回転駆動される無端ベルト状の中間転写体であって、
   前記中間転写体の転写面に凹部が複数設けられ、
   前記凹部の前記中間転写体における幅方向の長さよりも前記凹部の前記中間転写体における回転方向の長さが長く、
   前記凹部が占める面積が、前記転写面の面積の３％以上３０％以下であることを特徴とする中間転写体。
2. 前記凹部の前記回転方向の長さが、前記幅方向の長さの４倍以下であることを特徴とする請求項１に記載の中間転写体。
3. 前記凹部の前記幅方向の長さが、０．５μｍ以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の中間転写体。
4. 前記転写面の入射角２０°での光沢度が、４０以上であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の中間転写体。
5. ポリフッ化ビニリデン系樹脂を含有していることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の中間転写体。
6. 回転駆動される無端ベルト状の中間転写体であって、
   前記中間転写体の転写面に凸部が複数設けられ、
   前記凸部の前記中間転写体における幅方向の長さよりも前記凸部の前記中間転写体における回転方向の長さが長く、
   前記凸部が占める面積が、前記転写面の面積の３％以上３０％以下であることを特徴とする中間転写体。
7. 前記凸部の前記回転方向の長さが、前記幅方向長さの４倍以下であることを特徴とする請求項６に記載の中間転写体。
8. 前記凸部の前記幅方向の長さが、１５μm以下であることを特徴とする請求項６または７に記載の中間転写体。
9. 前記転写面の入射角２０°での光沢度が、４０以上であることを特徴とする請求項６ないし請求項８のいずれか１項に記載の中間転写体。
10. ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂と、導電剤と、を含有することを特徴とする請求項６ないし請求項９のいずれか１項に記載の中間転写体。
11. 像担持体上に静電潜像を形成するための静電潜像形成手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いてトナー像とする現像手段と、前記像担持体上のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、前記中間転写体上のトナー像を記録媒体上に転写する二次転写手段と、を備え、
    前記中間転写体が請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の中間転写体であることを特徴とする画像形成装置。

Images