JP2016130299A - 半導電性樹脂組成物、電子写真用部材及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】低コストで、周方向の抵抗偏差を低減することができる半導体樹脂組成物を提供する。
【解決手段】少なくとも２種類の熱可塑性樹脂と、１種類の導電性フィラーを含み、前記２種類の熱可塑性樹脂は海島構造を有しており、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面の面積比において、前記導電性フィラーのうち４０〜７５％が前記海島構造の島部の熱可塑性樹脂に存在することを特徴とする半導電性樹脂組成物。
【選択図】図１

Description

本発明は、半導電性樹脂組成物、電子写真用部材及び画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置に用いられる電子写真用部材の一つとして、半導電性樹脂からなる中間転写ベルトが知られている。近年、マシンの低コスト化が求められる中、中間転写ベルトも同様に低コスト化が求められているが、画像及び耐久時の品質も確保しなければならない。

しかし、環境変動や機械特性、耐久性を確保しつつ半導電領域に抵抗を制御することは難しく、特に熱可塑性樹脂による押出成型では、連続生産でき低コスト化には有利であるが、金型に起因するベルトの周方向の抵抗偏差が大きくなりやすい。

この問題を解決するために、特許文献１では、押出されたチューブが最も大きく変形するマンドレル上端近傍において、チューブの外周面から再度気体を吹き付けてその外周面温度をマンドレル温度に近づけることにより、エンドレスベルトの表面抵抗レベルを±１オーダー以内に制御する方法が提案されている。
しかしながら、従来の外周面から外気を吹き付けるような装置を新たに設けることは製造設備が増え、製造工程を複雑化し、結果的にコストが嵩んでしまうという問題があった。

また、特許文献２では、完全には相溶しない２種の熱可塑性高分子及び導電性フィラーを含有し、連続層を形成する熱可塑性高分子が結晶性高分子であり、前記導電性フィラーの８０％以上が不連続相を形成する熱可塑性樹脂成分中に分散しているシームレスベルトが知られている。
しかしながら、電気抵抗の環境変動が少なく、耐屈曲性に優れ、電気抵抗と寸法の経時変化が少ないとしているが、抵抗偏差に対しては、小さいとは言えない。また、不連続層の樹脂として、ポリエーテルエステルアミド等を使用しているが、場合によっては、これらの材料では高温高湿下の放置等の温湿度変化でブリードが発生し、接触部材を汚染する可能性がある。

また、特許文献３では、カーボンブラックが分散されたカーボンブラック分散ポリアミド樹脂とポリフッ化ビニリデン樹脂とのブレンド物であって、前記ポリフッ化ビニリデン樹脂からなるマトリクス中に、前記カーボンブラック分散ポリアミド樹脂が分散された海島構造を形成してなる半導電性複合樹脂、半導電性複合樹脂を成形加工して得られる樹脂成形加工体シートからなる画像形成装置用転写ベルトが知られている。

しかしながら、周方向の抵抗偏差が大きいと抵抗率が高い部分で一次転写や二次転写がされにくくなり、画像不良となってしまうが、従来の技術では周方向の抵抗偏差を低減させることは十分になされていない。そのため抵抗偏差を抑制した半導電性樹脂組成物が望まれている。

本発明は以上を鑑みてなされたものであり、低コストで、周方向の抵抗偏差を低減することができる半導電性樹脂組成物を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の半導電性樹脂組成物は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂と、１種類の導電性フィラーを含み、前記２種類の熱可塑性樹脂は海島構造を有しており、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面の面積比において、前記導電性フィラーのうち４０〜７５％が前記海島構造の島部の熱可塑性樹脂に存在することを特徴とする。

本発明によれば、低コストで、周方向の抵抗偏差を低減することができる半導電性樹脂組成物を提供することができる。

抵抗特性の変化を説明するための模式図である。 押出成形装置の一例を示す模式図である。 本発明の画像形成装置の一例を示す模式図である。 本発明の画像形成装置の他の例を示す模式図である。

以下、本発明に係る半導電性樹脂組成物、電子写真用部材及び画像形成装置について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

本発明の半導電性樹脂組成物は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂と、１種類の導電性フィラーを含み、前記２種類の熱可塑性樹脂は海島構造を有しており、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面の面積比において、前記導電性フィラーのうち４０〜７５％が前記海島構造の島部の熱可塑性樹脂に存在することを特徴とする。

本発明で半導電性樹脂組成物は、５００Ｖ、１０秒間印加時の表面抵抗率が７乗〜１３乗の抵抗値を示す樹脂組成物であるものをいう。
本発明の半導電性樹脂組成物は、中間転写ベルトなどの電子写真用部材に好適に用いられる。またその際、シームレスベルトであることが好ましい。
以下、本発明について詳細を説明する。

（半導電性樹脂組成物）
本発明の半導電性樹脂組成物は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂と、１種類の導電性フィラーを含んでいる。また、２種類の熱可塑性樹脂は海島構造を有しており、導電性フィラーのうち面積比で４０〜７５％が海島構造の島部の熱可塑性樹脂に存在する。このように導電性フィラーの存在比率を制御することにより、成型加工温度に対して、抵抗変化が少ない特性を付与することができる。

また、２種類の熱可塑性樹脂は海島構造を有していることから、海部は半導電性樹脂組成物の基材をなす樹脂で構成されることとなる。一方、島部は導電性が高い樹脂で構成されることが好ましい。

また、導電性フィラーのうち海島構造の島部の熱可塑性樹脂に存在する比率（面積比）は、４０〜７５％であるが、５０〜７０％であることが好ましい。この範囲であると、抵抗偏差をより小さくすることができる。

島部に存在する導電性フィラーの存在比率は、サンプル断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影し、島部及び海部の両方にある導電性フィラーの面積の総和に対して、島部にある導電性フィラーの面積の比率を算出することで求めることができる。

＜抵抗特性＞
図１に抵抗特性を説明するための模式図を示す。図１は、種々のサンプルについて、成型加工温度に対する抵抗特性の変化を示す図である。なお、図１において、横軸は半導電性樹脂組成物を成型するために用いられる金型の温度であり、縦軸は半導電性樹脂組成物の表面抵抗率の常用対数値である（以下、単に「抵抗」と称することがある）。
また、図１中、「抵抗狙い値」としてここでの例では、例えば「１１」であり、「成型温度域」は、半導電性樹脂組成物を成型する際の金型の温度である。

海島構造を有さず、基材樹脂と導電性フィラーのみで作製した半導体樹脂組成物の抵抗変化の例を図１中のＡに示す。成型温度が低めの領域、すなわち成型温度域よりも低い温度では、表面抵抗率（Ｌｏｇ）が１２〜１３程度であり、金型温度に対して、抵抗の変化が少ない。

しかし、温度を上げると、成型温度域付近で急激に低下してしまうことが図１に示されている。中間転写ベルト等では、表面抵抗率（Ｌｏｇ）を１１にさせることが一つの目安とされることがあるが、表面抵抗率（Ｌｏｇ）が１１近傍（抵抗狙い値近傍）では、成型温度に対する抵抗変化が大きくなってしまっている。これは、成型温度を上げると、導電性フィラーが凝集することにより、抵抗が低下するためだと考えられる。
そのため、表面抵抗率（Ｌｏｇ）が１１のベルトを作製する場合、成型温度に対して抵抗が大きく変化することから、抵抗偏差が大きいベルトになってしまうため、好ましくない。

海島構造を有し、島部に存在する導電性フィラーが導電性フィラー全体の４０％未満含有される場合の半導電性樹脂組成物の抵抗変化を図１中のＢに示す。図１中のＢは、導電性の高い樹脂を島部とした場合の例であり、導電性の高い樹脂を島部としたことで、上記Ａに比べ、成型温度が低めの領域、すなわち成型温度域より低い温度領域での抵抗が低くなっている。つまり、抵抗狙い値に近い値となっている。
しかし、成型温度域では、Ａに比べ抵抗の変化は小さいものの、抵抗の変化を十分に抑制できておらず、抵抗偏差を十分に抑制できるものではない。

海島構造を有し、島部に存在する導電性フィラーが導電性フィラー全体の４０〜７５％含有される場合の半導電性樹脂組成物の抵抗変化を図１中のＣに示す。図１Ｃでは、成型温度が低めの領域、すなわち成型温度域より低い温度領域での抵抗がＢに比べさらに低くなっている。つまり、抵抗狙い値に対してＡやＢに比べ近くなっている。また、成型温度域においても、表面抵抗率（Ｌｏｇ）が１１（抵抗狙い値）で安定している。さらに成型温度域よりも温度を上げた場合でも、急激な抵抗変化が小さくなっている。

これは、島部に導電性フィラーが含有されることで、島部の抵抗が下がり、抵抗変化が少ない低温領域での抵抗が下がったと考えられる。
このように、図１Ｃによれば、抵抗変化を小さくすることができるため、抵抗偏差をより抑制することができる。

海島構造を有し、島部に存在する導電性フィラーが導電性フィラー全体の８０％以上含有される場合の半導電性樹脂組成物の抵抗変化を図１中のＤに示す。成型温度が低めの領域、すなわち成型温度域より低い温度領域において、Ｃに比べ抵抗が大きくなっている。これは、導電性フィラーのほとんどが島部に存在することになるため、海部における導電性フィラーが少なくなり、島と島の間の導電性が低下したと考えられる。

そのため、成型温度域よりも低い温度領域や成型温度域では、Ｃに比べ抵抗狙い値から外れることになる。
また、図１中のＤは、Ｃに比べ、成型温度域よりも高い温度領域で、急激に抵抗が小さくなり、急激に抵抗が変化している。このため、抵抗偏差が大きくなってしまう。成型温度域を高い温度にした場合、抵抗偏差が大きくなってしまう等の不具合が生じることがあるため、ＤはＣに比べ好ましくない。

＜熱可塑性樹脂＞
２種類の熱可塑性樹脂は海島構造を有しており、そのため、海部は半導電性樹脂組成物の基材をなす樹脂で構成されることとなる。一方、島部は導電性が高い樹脂で構成されることが好ましい。本発明において、海島構造における海部と島部の含有比率は必要に応じて適宜変更が可能であるが、例えば島部の樹脂が、樹脂全体に対して３〜１５質量％であることが好ましい。

＜＜海部の樹脂＞＞
海部の樹脂は半導電性樹脂組成物の基材をなす樹脂であり、従来公知の熱可塑性樹脂が使用できる。例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリアミド（ＰＡ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、熱可塑性ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、熱可塑性ポリアリレート（ＰＡＲ）樹脂、熱可塑性ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）樹脂、ポリアルキレンテレフタレート樹脂及びポリエステル系樹脂等が挙げられる。これらの中でも、弾性率、耐折性が高く、難燃性の樹脂が好ましい。特に、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）樹脂が好ましい。

＜＜島部の樹脂＞＞
島部の樹脂としては、従来公知の熱可塑性樹脂が使用でき、上記海部の樹脂も用いることができる。島部の樹脂は、導電性が高い樹脂が好ましく、例えば従来公知の高分子型帯電防止剤を使用することができる。高分子型帯電防止剤としては、ポリエーテルエステルアミド系、エチレンオキシド−エピクロルヒドリン系、ポリエーテルエステル系、ポリスチレンスルホン酸系など、公知の材料が使用できる。特に好ましくは、ポリアルキレンユニットを有するブロック共重合体である。

＜＜物性＞＞
−結晶化温度−
海部の熱可塑性樹脂の結晶化温度をＴｃ１、島部の熱可塑性樹脂の結晶化温度をＴｃ２としたとき、Ｔｃ１＜Ｔｃ２であることが好ましい。また、Ｔｃ２からＴｃ１を差分した値が５℃以上（Ｔｃ２−Ｔｃ１≧５）であることが好ましい。これにより、島部の熱可塑性樹脂に偏在する導電性フィラーが凝集しにくくなるため、表面抵抗率のばらつきを小さくできる点で有利である。
結晶化温度は、例えば、示差走査熱量計ＤＳＣ（ＴＡインスツルメンツ社製Ｑ２０００）を用いて測定することができる。

−表面自由エネルギー−
海部の熱可塑性樹脂の表面自由エネルギーをγ１、島部の熱可塑性樹脂の表面自由エネルギーをγ２としたとき、γ２とγ１の差分値（γ２−γ１）が３０ｍＪ／ｍ^２以上であることが好ましい。この場合、表面抵抗率のばらつきを小さくできる点で有利である。
前記表面自由エネルギーは、一般的な接触角測定装置で測定することができ、例えば、自動接触角計（協和界面科学社製、ＤＭ−７０１）などで測定することができる。測定例としては、それぞれの熱可塑性樹脂を板状に加工し、その板状部材に、水、ジヨードメタン、エチレングリコールの３種の溶媒で液滴を滴下し、接触角を測定する。装置に付属のソフトを用いて解析することで、各熱可塑性樹脂の表面自由エネルギーを算出することができる。

−蒸留水へのブリード率−
島部の熱可塑性樹脂の蒸留水へのブリード率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４％以下であることが好ましい。ブリード率が好ましい範囲内であると、例えば、樹脂組成物を用いて中間転写ベルトを形成した場合、中間転写ベルトと当接する像担持体に対してブリードの影響を低減し、画像品質を維持できる点で有利である。

ブリード率の測定方法としては、例えば、以下に示す手順で測定することができる。
まず、島部の熱可塑性樹脂（質量Ａ）と、蒸留水（質量Ｂ）とをガラス容器に入れて密閉し、前記ガラス容器を４５℃の乾燥機で１時間乾燥させる。乾燥させた前記ガラス容器を超音波振動発生装置で４０分間加振し、再度、前記ガラス容器を４５℃の乾燥機で８時間乾燥させる。前記乾燥機から取り出した前記ガラス容器中の蒸留水抽出液（質量Ｄ）をガラス製のシャーレ（質量Ｃ）に入れる。
次に、前記蒸留水抽出液の水分を蒸発させて固形分を析出させるため、前記シャーレを１０５℃の乾燥機で３時間乾燥させた後、前記乾燥機から取り出してから１時間空冷し、前記シャーレ（質量Ｅ）を計測する。なお、質量Ａ〜質量Ｅは、精密天秤により計測した。
そして、計測した質量Ａ〜質量Ｅを下記〔数式１〕に代入し、前記蒸留水へのブリード率を算出する。

〔数式１〕
（蒸留水へのブリード率（％））＝（（Ｅ−Ｃ）／（（Ａ／Ｂ）×Ｄ））×１００

−表面固有抵抗率−
島部の熱可塑性樹脂の表面固有抵抗率としては、５×１０^７Ω／□以下が好ましい。表面固有抵抗率が好ましい範囲内であると、導電性フィラー含有率を低減でき、導電性フィラーの凝集を抑制できるため、表面抵抗率のばらつきを小さくできる点有利である。なお、前記〔数式１〕で求めたブリード率が同じ場合では、表面固有抵抗率が低い方が、表面抵抗率のばらつきとブリード率とを両立させやすい点で好ましい。
表面固有抵抗率は、例えば、ＡＳＴＭ Ｄ２５７に準拠して測定することができる。

＜導電性フィラー＞
導電性フィラーとしては、金属酸化物やカーボンブラック、従来公知の導電性フィラーが使用できる。
例えば、金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素等が挙げられる。また、分散性を良くするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものも挙げられる。

上記の導電性フィラーの中でも特にカーボンブラックが好ましい。
カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラック、黒鉛、カーボンナノチューブ等が挙げられる。この中でもアセチレンブラックが好ましい。

また、カーボンブラックの酸化処理においても、これらのカーボンブラックを製造しているメーカーで様々な用途向けに酸化処理グレードの異なる品種が取りそろえられており、本発明においても種々の酸化処理をしたものを利用することができる。
また、カーボンブラックの表面処理としては、カーボンブラック表面の官能基に反応する官能基を有するカップリング剤などの化合物を付与して、塩基性又は酸性を制御するものであり、種々の表面処理を行うことができる。

また、カーボンブラックの１次平均粒子径が１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることが好ましい。１次平均粒子径が上記範囲のカーボンブラックを使用することで、成型温度に対する抵抗変化を小さくすることができる。
カーボンブラックの１次平均粒子径については、カーボンブラック粒子を公知の電子顕微鏡で観察し、算術平均径を求めることにより計測できる。

カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は２００ｃｍ^３／１００ｇ以下が好ましい。ＤＢＰ吸油量が２００ｃｍ^３／１００ｇ以下のカーボンブラックでは、樹脂中のカーボンブラックの分散性が改善され、成型温度に対する抵抗変化が小さくなると考えられる。
ＤＢＰ吸油量は、カーボンブラック１００gが吸収するＤＢＰ（ジブチルフタレート）量であり、ＪＩＳ Ｋ６２２１に準じて計測できる。

カーボンブラックのｐＨは９以上であることが好ましい。９以上であると、成型温度に対する抵抗変化を小さくすることができる。これは、樹脂中のカーボンブラックの分散性が改善されるためであると考えられる。
ｐＨについてはカーボンブラックと蒸留水の混合液をガラス電極ｐＨメーターで測定することで計測できる。

＜半導電性樹脂組成物の製造方法＞
本発明の半導電性樹脂組成物を製造する方法としては、適宜変更が可能であるが、熱可塑樹脂材料と導電性フィラーを溶融混練により、樹脂中に導電性フィラーを分散させて、押出し成型で成型加工することが好ましい。以下、溶融混練方法、成型方法について説明する。

＜＜溶融混練方法＞＞
本発明で使用する溶融混練装置としては、従来公知の装置が使用できる。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、日本製鋼所社製ＴＥＸ型２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機等が挙げられる。また、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等の熱混練機等が挙げられる。このような装置を用いることで構成材料を良く混練することができるが、これらに限定されるものではない。
なお、２軸押出し機で混練した材料は、ペレタイザでペレットに加工する。

また、分散条件により導電性フィラーの分散状態が変化する。本発明では、前述したように、成型温度に対する抵抗変化を小さくするために、島部の樹脂中に存在する導電性フィラーの量が全体の導電性フィラー量の４０〜７５％（面積比）に制御する必要がある。

導電性フィラーの分散性は、海部の樹脂と島部の樹脂で異なる場合があり、全部の材料を一度に投入すると、どちらかの樹脂に導電性フィラーが偏在する可能性があり、フィラー量を上記の範囲で制御できない場合がある。

そのような偏在をなくすために、導電性フィラーの混練を、予め樹脂の種類ごとに別々に混練を行ってペレット化し、それらのペレットをまとめて混合しても良い。
すなわち、海島構造の海部を構成する熱可塑性樹脂と導電性フィラーとを溶融混練を行いペレットＡを作製する工程と、海島構造の島部を構成する熱可塑性樹脂と導電性フィラーとを溶融混練を行いペレットＢを作製する工程と、ペレットＡ及びＢを溶融混練し押出成形する工程と、により製造されることがよい場合がある。本発明では、島部への存在比率を４０〜７５％としているが、フィラーと海部樹脂、島部樹脂の相性により、この存在比率が作製できない場合がある。上記のような混練順序とすることで、通常の混合順序では、４０〜７５％にならない材料の組み合わせにおいても作製することができる。

上記の製造方法としては例えば、半導電性樹脂組成物の基材部に使用する樹脂と導電性フィラーを溶融混練により作製したペレットＡと、導電性の高い樹脂と導電性フィラーを溶融混練により作製したペレットＢを別々に作製し、最後にペレットＡとペレットＢを溶融混合混練して作製する。

＜＜成型方法＞＞
前記のようにして得られたペレットは、成型加工装置で所望の形状に加工する。本発明で使用する成型加工装置は従来公知の成型装置が使用できる。例えば、中間転写ベルトのような円筒状の部材の場合は、押出し成型装置で成型できる。

図２に押出成型装置の一例を示す。図２にはホッパー２１０、スクリュー２１２、コンパウンド２１４、ダイ２１６、マンドレル２１８、引取手段２２０、押出し機２２２が図示されている。

成型方法の一例について説明する。コンパウンド２１４をホッパー２１０から投入し、スクリュー２１２の温度を樹脂がしっかり金型（ダイ２１６）内部へ送り出されるよう調整する。金型温度を熱可塑性樹脂の融点より大きくすれば、円筒状のフィルムが金型から押出される。押出された樹脂はマンドレル２１８で冷却される。円筒状のフィルムを引取手段２２０や内と外のローラ等で引っ張る構成となる。

また、押出し機２２２から押出され溶融した樹脂を円筒状の押出し成型用金型（ダイ２１６）に流し込むことによりシームレスベルトを作製することができる。押出し機２２２から流れる樹脂に対しては、金型内で流路が８分割され内部で合流してスパイラル状に流れるスパイラルダイを用いることができる。この他にも、流路が分割されておらず、金型内部を樹脂が回り込んで一箇所で合流するコートハンガーダイなどが使用できる。そして樹脂がリップから流れ出てくる。また、周長、形状を決めるインナーコアを通すことにより成型され、ローラなどで内外を挟みながら引っ張る構成がとられる。

（画像形成装置）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体（以下、「感光体」と称することがある。）と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段とを少なくとも有し、さらに必要に応じて、その他の手段を有する。

本発明の画像形成装置は、本発明の電子写真用部材を備える。前記電子写真用部材が中間転写ベルトであり、前記転写手段が前記中間転写ベルトを備えることが好ましい。
本発明において、画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程とを少なくとも含み、さらに必要に応じて、その他の工程を含む。

本発明の画像形成方法は、本発明の電子写真用部材を用いる。前記電子写真用部材が中間転写ベルトであり、前記転写工程が前記中間転写ベルトを用いた工程であることが好ましい。

前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。

＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。

前記アモルファスシリコン感光体としては、例えば、支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ（化学気相成長、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有する感光体を用いることができる。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適である。

前記静電潜像担持体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、円筒状が好ましい。前記円筒状の前記静電潜像担持体の外径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく５ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましく、１０ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。

＜静電潜像形成手段及び静電潜像形成工程＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電部材と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。
前記静電潜像形成工程としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段を用いて行うことができる。

−帯電部材及び帯電−
前記帯電部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電は、例えば、前記帯電部材を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

前記帯電部材の形状としては、ローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等どのような形態をとってもよく、前記画像形成装置の仕様や形態にあわせて選択することができる。
前記帯電部材として前記磁気ブラシを用いる場合、該磁気ブラシとしては、例えば、Ｚｎ−Ｃｕフェライト等の各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。

前記帯電部材として前記ファーブラシを用いる場合、該ファーブラシの材質としては、例えば、カーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電部材とすることができる。
前記帯電部材としては、前記接触式の帯電部材に限定されるものではないが、帯電部材から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電部材を用いることが好ましい。

−露光部材及び露光−
前記露光部材としては、前記帯電部材により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光部材などが挙げられる。

前記露光部材に用いられる光源としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）等の発光物全般などが挙げられる。

また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルター等の各種フィルターを用いることもできる。
前記露光は、例えば、前記露光部材を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜現像手段及び現像工程＞
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記現像工程としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記現像手段により行うことができる。

前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよい。
前記現像手段としては、前記トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、内部に固定された磁界発生手段を有し、かつ表面に前記トナーを含む現像剤を担持して回転可能な現像剤担持体を有する現像装置が好ましい。

前記現像手段内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体の表面に該トナーによる可視像が形成される。

＜転写手段及び転写工程＞
前記転写手段としては、可視像を記録媒体に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。

前記転写工程としては、可視像を記録媒体に転写する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。
前記転写工程は、例えば、前記可視像を、転写帯電器を用いて前記感光体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。

ここで、前記記録媒体上に二次転写される画像が複数色のトナーからなるカラー画像である場合に、前記転写手段により、前記中間転写体上に各色のトナーを順次重ね合わせて当該中間転写体上に画像を形成し、前記中間転写手段により、当該中間転写体上の画像を前記記録媒体上に一括で二次転写する構成とすることができる。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、中間転写ベルトなどが好適に挙げられ、本発明の電子写真用部材を前記中間転写ベルトとして用いることが好ましい。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記感光体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写器としては、例えば、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器などが挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

＜その他の手段及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、例えば、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、例えば、定着工程、クリーニング工程、除電工程、リサイクル工程、制御工程などが挙げられる。

−定着手段及び定着工程−
前記定着手段としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧部材が好ましい。前記加熱加圧部材としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
前記定着工程としては、前記記録媒体に転写された可視像を定着させる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。

前記定着工程は、前記定着手段により行うことができる。
前記加熱加圧部材における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

前記定着工程における面圧としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましい。

−クリーニング手段及びクリーニング工程−
前記クリーニング手段としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。
前記クリーニング工程としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記クリーニング手段により行うことができる。

−除電手段及び除電工程−
前記除電手段としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電ランプなどが挙げられる。
前記除電工程としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記除電手段により行うことができる。

−リサイクル手段及びリサイクル工程−
前記リサイクル手段としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の搬送手段などが挙げられる。
前記リサイクル工程としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記リサイクル手段により行うことができる。

−制御手段及び制御工程−
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器などが挙げられる。
前記制御工程としては、前記各工程の動きを制御できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記制御手段により行うことができる。

本発明の画像形成装置の一例を、図３及び図４を用いて説明する。
図３に示す画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。

複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図３中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。

タンデム型現像器１２０の近傍には、前記露光部材である露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には前記定着手段である定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。

なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。すなわち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。

スタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。

すなわち、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図４に示すように、それぞれ、静電潜像担持体１０（ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ）と、該静電潜像担持体１０を一様に帯電させる前記帯電部材である帯電装置１６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記静電潜像担持体を露光（図４中、Ｌ）し、該静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する前記現像手段である現像装置６１と、該トナー画像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。

こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。

そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされ、あるいは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。なお、「部」とあるのは「重量部」を示す。

（実施例Ａ１）
以下の材料を用い、以下の製造方法によりシームレスベルトを作製した。

＜使用材料＞
・熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）：ポリフッ化ビニリデン（Ｋｙｎａｒ７２１、アルケマ社製）
・熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）：ポリエーテルエステルアミド（ペレクトロンＡＳ、三洋化成工業社製）
・導電性フィラー：ファーネスブラック（＃３０３０Ｂ、三菱化学社製）

＜混練方法＞
熱可塑性樹脂１を８５重量部、熱可塑性樹脂２を８重量部、導電性フィラーを７重量部、ヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）にすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。次に、前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を行い、ペレットに加工した。さらに、上記の２軸混練機を用い、２回混練を行い、２ｐａｓｓ品の［ペレットＡ１−１］を得た。
次に、上記で得られた［ペレットＡ１−１］について溶融混練押出成型用円筒状金型により、周長９６０ｍｍ、１２０μｍのシームレスベルト［ベルトＡ］を作製した。

＜ベルト物性評価＞
得られた［ベルトＡ］を抵抗測定器（ハイレスタＵＲＳプローブ、三菱アナリテック社製）にて、２３℃５０％の温湿度環境下で、周方向３０ｍｍ間隔で３２点測定し、表面抵抗率のＬｏｇのＰ−Ｐ（３２点測定点の抵抗率のＬｏｇ値において、「３２点測定値の最大値」から、「３２点測定値の最小値」を差分した値）を偏差として算出した。抵抗偏差が１以上であると電子写真の転写ベルトとして使用する場合、抵抗率が高い部分で一次転写や二次転写がされにくくなり、画像不良となってしまう。

（実施例Ａ２）
実施例Ａ１において、使用材料と混合練方法を以下のように変更した以外は、実施例Ａ１と同様にして、周長９６０ｍｍ、１２０μｍのシームレスベルト［ベルトＢ］を作製した。得られた［ベルトＢ］について実施例Ａ１と同様に物性評価を行った。

＜使用材料＞
・熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）：ポリフッ化ビニリデン（Ｋｙｎａｒ７２１、アルケマ社製）
・熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）：ポリエーテルエステルアミド（ペレクトロンＡＳ、三洋化成工業社製）
・導電性フィラー：トーカブラック＃４４００（東海カーボン社製）

＜混練方法＞
−混練１−
熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）と導電性フィラーのみで混練を行う。熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）９２．５部と導電性フィラー７．５部をヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）にすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。次に、前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＡ２−１］を得た。

−混練２−
熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）と導電性フィラーのみで混練を行う。熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）９９．５部と導電性フィラー０．５部をヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）にすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。次に、前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して、［ペレットＡ２−２］を得た。

−混練３−
上記の混練１で作製した［ペレットＡ２−１］９２部と、上記の混練２で作製した［ペレットＡ２−２］８部を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、［ペレットＡ２−３］を得た。

−成型−
上記で得られた［ペレットＡ２−３］について溶融混練押出成型用円筒状金型により、［ベルトＢ］を作製した。

（実施例Ａ３）
実施例Ａ１において、導電性フィラーをケッチェンブラック（ＥＣ３００Ｊ、ライオン社）に変更した以外は、実施例Ａ１と同様に、混練を行い、［ペレットＡ３−１］を得た。得られた［ペレットＡ３−１］について実施例Ａ１と同様に成型を行い、周長９６０ｍｍ、１２０μｍのシームレスベルト［ベルトＣ］を得た。得られた［ベルトＣ］について実施例Ａ１と同様に物性評価を行った。

（実施例Ａ４）
実施例Ａ１において、導電性フィラーをアセチレンブラック（デンカブラック、粒状、電気化学社製）に変更した以外は、実施例Ａ１と同様に混練を行い、［ペレットＡ４−１］を得た。得られた［ペレットＡ４−１］について実施例Ａ１と同様に成型を行い、周長９６０ｍｍ、１２０μｍのシームレスベルト［ベルトＤ］を作製した。得られた［ベルトＤ］について実施例Ａ１と同様に物性評価を行った。

（実施例Ａ５）
実施例Ａ４において、実施例Ａ４と同じ材料を使用して、混練方法を下記のように変更した以外は、実施例Ａ４と同様に混練を行い、［ペレットＡ５−３］を得た。得られた［ペレットＡ５−３］について実施例Ａ１と同様に成型を行い、周長９６０ｍｍ、１２０μｍのシームレスベルト［ベルトＥ］を作製した。得られた［ベルトＥ］について実施例Ａ１と同様に物性評価を行った。

＜混練方法＞
−混練１−
熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）と導電性フィラーのみで混練を行う。熱可塑性樹脂２（海部の樹脂）９２．５部と導電性フィラー７．５部をヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）にすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＡ５−１］を得た。

−混練２−
熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）と導電性フィラーのみで混練を行う。熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）９９．５部と導電性フィラー０．５部をヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）にすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して、［ペレットＡ５−２］を得た。

−混練３−
上記の混練１で作製した［ペレットＡ５−１］９２部と、上記の混練２で作製した［ペレットＡ５−２］８部を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、［ペレットＡ５−３］を得た。

（比較例Ａ１）
実施例Ａ２において、実施例Ａ２と同じ材料を使用して、混練方法を下記のように変更した以外は、実施例Ａ２と同様にペレット作製を行い、［ペレットＡ６−１］を得た。得られた［ペレットＡ６−１］について実施例Ａ２と同様に成型を行い、周長９６０ｍｍ、１２０μｍのシームレスベルト［ベルトＦ］を得た。得られた［ベルトＦ］について実施例Ａ１と同様に物性評価を行った。

＜混練方法＞
まず、熱可塑性樹脂１を８５重量部、熱可塑性樹脂２を７重量部、導電性フィラーを６重量部、ヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）をすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。次に前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を行いペレットに加工した。ペレット加工は上記の２軸混練機で２回混練を行い、２ｐａｓｓ品の［ペレットＡ６−１］を得た。

（比較例Ａ２）
実施例Ａ４において、実施例Ａ４と同じ材料を使用して、混練方法を下記のように変更した以外は、実施例Ａ４と同様に作製を行い、［ペレットＡ７−２］を得た。得られた［ペレットＡ７−２］について実施例Ａ４と同様に成型を行い、周長９６０ｍｍ、１２０μｍのシームレスベルト［ベルトＧ］を作製した。

＜混練方法＞
−混練１−
熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）と導電性フィラーのみで混練を行う。熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）８５部と導電性フィラー７部をヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）にすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＡ７−１］を得た。

−混練２−
上記の混練１で作製した［ペレットＡ７−１］９３部と、熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）７部と、導電性フィラー５部をヘンシェルミキサー（ＳＰＭ、カワタ社製）にすべて投入して、攪拌を行い、材料が混合された粉体を得た。前記の粉体を２軸混練機（ＴＥＭ、東芝機械社製）にて溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して、［ペレットＡ７−２］を得た。

（導電性フィラーの島部存在比率）
上記得られたシームレスベルトにおいて、島部の存在比率の測定を行った。島部に存在する導電性フィラーの存在比率は、サンプル断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影し、島部及び海部の両方にある導電性フィラーの面積の総和に対して、島部にある導電性フィラーの面積の比率を算出することにより求めた。

上記実施例、比較例における組成、評価結果を表１に示す。

表１より、実施例Ａ１〜５では導電性フィラーの４０〜７５％が島部の樹脂中に存在するため、ベルトの抵抗偏差１以内であるのに対し、７５％より大きい比較例Ａ１と、４０％より小さい比較例Ａ２では抵抗偏差が１より大きく、抵抗ムラが大きいことがわかる。このことから、上記実施例は上記比較例よりも良好な結果となっていることがわかる。

次に、実施例間で比較する。実施例Ａ１と実施例Ａ２を比べると、１次平均粒子径が小さい実施例Ａ２の方が、より抵抗偏差が小さくなっている。また実施例Ａ２と実施例Ａ３を比べると、カーボンブラックのｐＨが９以上の実施例Ａ３の方が、より抵抗偏差が小さくなっている。また実施例Ａ３と実施例Ａ４を比べると、カーボンブラックの吸油量が２００ｃｍ³／１００ｇ以下の実施例Ａ４の方が、より抵抗偏差が小さくなっている。

次に、実施例Ａ２と比較例Ａ１を比べる。両者では同じ材料でペレットを作製しているが、比較例Ａ１ではすべての材料を全部一度に投入するのに対し、実施例Ａ２では、樹脂材料ごとに導電性フィラーを添加している。樹脂材料ごとに導電性フィラーを添加することにより、導電性フィラー全体に対して、島部の導電性フィラーを４０〜７５％に制御でき、抵抗偏差を小さくすることができる。

（実施例Ｂ１）
＜使用材料＞
・熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）：ポリフッ化ビニリデン（アルケマ社製Ｋｙｎａｒ７２０）・・・８６質量部
・熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）：ポリエーテルエステルアミド（三洋化成工業社製ペレクトロンＡＳ）・・・７質量部
・導電性フィラー：ファーネスブラック（三菱化学社製＃３０３０Ｂ）・・・７質量部

＜溶融混練方法＞
熱可塑性樹脂１を８６質量部と、熱可塑性樹脂２を７質量部と、及び前記導電性フィラーを７質量部と、をヘンシェルミキサー（カワタ社製ＳＰＭ）にすべて投入して攪拌を行い、これらの材料が混合された粉体を得た。次に、前記粉体を２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により１ｐａｓｓとして１８０〜２２０℃の溶融温度で、溶融混練を行い、ペレットに加工した。更に、前記２軸混練機を用いて２ｐａｓｓ溶融混練を行い、［ペレットＢ１−１］を得た。

＜シームレスベルトの製造方法＞
次に、得られた［ペレットＢ１−１］を用いて溶融混練押出成形用円筒状金型により２００℃の加熱温度で成形し、周長９６０ｍｍ、平均厚み１２０μｍのシームレスベルトＢ１を得た。

＜熱可塑性樹脂２についての測定＞
熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）についての各種物性を以下のように測定した。なお、表面自由エネルギーについては、熱可塑性樹脂１（海部の樹脂）についても測定した。

＜＜結晶化温度＞＞
〔測定装置〕
ＤＳＣ：ＴＡインスツルメンツ社製 Ｑ２０００
〔測定条件〕
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（蓋有り）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンスアルミニウム製サンプルパン（空の容器）
雰囲気：窒素（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）
開始温度：−２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：２３０℃
保持時間：１ｍｉｎ
降温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：−５０℃
保持時間：５ｍｉｎ
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：２３０℃
なお、上記の降温過程の最大吸熱ピーク温度を結晶化温度とした。

＜＜表面自由エネルギーの測定（接触角の測定）＞＞
表面自由エネルギーは、一自動接触角計（協和界面科学社製、ＤＭ−７０１）で測定した。それぞれの熱可塑性樹脂について、ホットプレスで板状に加工する。その板状部材に、水、ジヨードメタン、エチレングリコールの３種の溶媒について液滴を滴下し、接触角を測定した。装置に付属のソフトで解析することで、各熱可塑性樹脂の表面自由エネルギーを算出した。なお、本解析では、北崎−畑の式で解析を行った。

＜＜蒸留水へのブリード率＞＞
ブリード率は、以下に示す手順で求めた。
まず、熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）（質量Ａ＝０．４ｇ）及び蒸留水（質量Ｂ＝３４ｇ）をガラス容器に入れて密閉し、ガラス容器を４５℃の乾燥機で１時間乾燥させた。乾燥させたガラス容器を超音波振動発生装置で４０分間加振し、再度、ガラス容器を４５℃の乾燥機で８時間乾燥させた。乾燥機から取り出したガラス容器中の蒸留水抽出液（質量Ｄ）をガラス製のシャーレ（質量Ｃ）に入れた。
次に、シャーレを１０５℃の乾燥機で３時間乾燥させた後、乾燥機から取り出してから１時間空冷させた。固形分を析出させたシャーレ（質量Ｅ）を計測した。
そして、計測した質量Ａ〜Ｅを下記数式１に代入し、ブリード率を求めた。
〔数式１〕
（蒸留水へのブリード率（％））＝（（Ｅ−Ｃ）／（（Ａ／Ｂ）×Ｄ））×１００

＜＜表面固有抵抗率の測定＞＞
表面固有抵抗率は、ＡＳＴＭ Ｄ２５７に準拠して測定した。

＜導電性フィラーについての測定＞
導電性フィラーの各種物性を以下のように測定した。

＜＜ｐＨの測定＞＞
ｐＨは、ｐＨメータ（東亜化学社製ＨＭ−３０Ｇ）を用いて、温度２５℃の環境で測定した。

＜＜平均１次粒径の測定＞＞
平均１次粒径は、カーボンブラックの粒子を電子顕微鏡で観察し、算術平均径を求めた。

＜＜ＤＢＰ吸油量の測定＞＞
ＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−４に準拠して測定した。

＜シームレスベルトについての測定＞
次に、シームレスベルトＢ１の評価を以下のように行った。

＜＜海島構造を有していることの確認＞＞
導電フィラーのうち、島部に存在する導電フィラー量の比率は、サンプル断面をＳＥＭ撮影し、島部にある導電性フィラーの面積の総和と、海部にある導電性フィラーの面積の比率を算出し、導電フィラーのうち、島部に存在する導電フィラー量の比率を算出した。

＜＜導電性フィラー含有率の測定＞＞
導電性フィラー含有率は、得られたＳＥＭ画像に基づいて、熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）が含有する前記導電性フィラーの面積の総和と、熱可塑性樹脂１（島部の樹脂）が含有する前記導電性フィラーの面積の総和との比率を算出して求めた。具体的には、得られたＳＥＭ画像を、画像処理ソフトで読み込み、画像明度を基準にして２値化を行い、熱可塑性樹脂と導電性フィラーとを区別し、画像処理を行う範囲を選択することにより、それぞれの前記導電性フィラーの面積を求めた。

＜＜表面抵抗率の測定＞＞
得られたシームレスベルト１の前記表面抵抗率を、抵抗率計（三菱化学アナリテック社製ハイレスタＵＸ ＭＣＰ−ＨＴ４５０、ハイレスタＵＲＳプローブ）により、絶縁板としてのレジテーブルを用いて測定した。測定条件としては、温度２３℃で相対湿度５０％の環境で、印加電圧を５００Ｖとし、シームレスベルト１の周方向に３０ｍｍ間隔で３２点測定した。

＜＜表面抵抗率のばらつきの範囲の評価＞＞
ベルト周方向に３２点の測定を行い、その測定値について、それぞれ常用対数値をとり、その最大値から最小値を引いた差分を抵抗のばらつきとして算出した。

＜＜ブリード性評価＞＞
得られたシームレスベルトＢ１を４０ｍｍ×１３０ｍｍの寸法の短冊状に切り出し、画像形成装置から取り外した像担持体に巻きつけた。前記像担持体を温度５０℃で相対湿度９８％の環境で１４日間保管し、取り出した。
取り出した像担持体から、巻きつけた短冊状のシームレスベルトを取り外し、その像担持体を画像形成装置に装着して、マゼンダ色のハーフトーン画像を出力し、シームレスベルトを巻きつけた部分に、白抜けなどの異常画像が発生しないか否か、目視により以下の基準で付着状態を評価した。評価結果は下記表２の感光体汚染性の欄に記載する。

熱可塑性樹脂２（島部の樹脂）、前記導電性フィラー、及びシームレスベルトの評価結果をそれぞれ表２、表３に示す。

（実施例Ｂ２）
実施例Ｂ１において、表２に示すように島部の熱可塑性樹脂を代えた以外は、実施例１と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ２−１］からシームレスベルトＢ２を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（実施例Ｂ３）
実施例Ｂ１において、表２に示すように島部の熱可塑性樹脂を代えた以外は、実施例Ｂ１と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ３−１］からシームレスベルトＢ３を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（実施例Ｂ４）
実施例Ｂ１において、表２に示すように導電性フィラーを代え、溶融混練方法を下記のように変えた以外は、実施例Ｂ１と同様に、得られた［ペレットＢ４−３］からシームレスベルトＢ４を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

＜溶融混練方法＞
−溶融混練１−
ここでは、海部の熱可塑性樹脂及び前記導電性フィラーのみで溶融混練を行った。
海部の熱可塑性樹脂９２.５質量部と導電性フィラー７.５質量部とをヘンシェルミキサー（カワタ社製ＳＰＭ）に投入して攪拌を行い、混合された粉体を２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＢ４−１］を得た。

−溶融混練２−
ここでは、島部の熱可塑性樹脂及び前記導電性フィラーのみで溶融混練を行った。
島部の熱可塑性樹脂９９.５質量部と導電性フィラー０.５質量部とをヘンシェルミキサー（カワタ社製ＳＰＭ）に投入して攪拌を行い、混合された粉体を２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＢ４−２］を得た。

−溶融混練３−
溶融混練１で得られた［ペレットＢ４−１］を９２質量部と、溶融混練２で得られた［ペレットＢ４−２］を７質量部とを２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＢ４−３］を得た。

（実施例Ｂ５）
実施例Ｂ１において、表２に示すように導電性フィラーを代えた以外は、実施例Ｂ１と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ５−１］からシームレスベルトＢ５を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（実施例Ｂ６）
実施例Ｂ１において、表２に示すように導電性フィラーを代えた以外は、実施例Ｂ１と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ６−１］からシームレスベルトＢ６を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（実施例Ｂ７）
実施例Ｂ４において、表２に示すように導電性フィラーを代えた以外は、実施例Ｂ４と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ７−３］からシームレスベルトＢ７を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（実施例Ｂ８）
実施例Ｂ１において、表２に示すように島部の熱可塑性樹脂を代え、表２に示すように導電性フィラーを代えた以外は、実施例Ｂ１と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ８−１］からシームレスベルトＢ８を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（実施例Ｂ９）
実施例Ｂ６において、表２に示すように島部の熱可塑性樹脂を代え、実施例Ｂ６と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ９−１］からシームレスベルトＢ９を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（実施例Ｂ１０）
実施例Ｂ６において、表２に示すように島部の熱可塑性樹脂を代え、実施例Ｂ６と同様に溶融混練を行い、得られた［ペレットＢ１０−１］からシームレスベルトＢ１０を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

（比較例Ｂ１）
実施例Ｂ４において、溶融混練方法を下記のように変えた以外は、実施例Ｂ４と同様に、得られた［ペレットＢ１１−３］からシームレスベルトＢ１１を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

＜溶融混練方法＞
海部の熱可塑性樹脂を８５質量部と、島部の熱可塑性樹脂を７質量部と、導電性フィラーを６質量部と、をヘンシェルミキサー（カワタ社製ＳＰＭ）に投入して攪拌を行い、混合された粉体を２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により溶融混練を２ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＢ１１−１］を得た。

（比較例Ｂ２）
実施例Ｂ７において、溶融混練方法を下記のように変えた以外は、実施例Ｂ７と同様に、得られた［ペレットＢ１２−３］からシームレスベルトＢ１２を作製し、各種評価を行った。結果を表２、表３に示す。

＜溶融混練方法＞
−溶融混練４−
ここでは、海部の熱可塑性樹脂及び前記導電性フィラーのみで溶融混練を行った。
海部の熱可塑性樹脂９２.５質量部と導電性フィラー７.５質量部とをヘンシェルミキサー（カワタ社製ＳＰＭ）に投入して攪拌を行い、混合された粉体を２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＢ１２−１］を得た。

−溶融混練５−
ここでは、島部の熱可塑性樹脂及び前記導電性フィラーのみで溶融混練を行った。
島部の熱可塑性樹脂９９.９質量部と導電性フィラー０.１質量部とをヘンシェルミキサー（カワタ社製ＳＰＭ）に投入して攪拌を行い、混合された粉体を２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＢ１２−２］を得た。

−溶融混練６−
溶融混練４で得られた［ペレットＢ１２−１］を９２質量部と、溶融混練５で得られた［ペレットＢ１２−２］を８質量部とを２軸混練機（東芝機械社製ＴＥＭ）により溶融混練を１ｐａｓｓ行い、ペレット加工して［ペレットＢ１２−３］を得た。

表２、表３より、実施例Ｂ１〜実施例Ｂ１０では、導電性フィラーの４０％〜７５％が島部の熱可塑性樹脂に存在するため、シームレスベルトにおける表面抵抗率のばらつきの範囲が１以内であるのに対し、７５％より多い比較例Ｂ１、４０％未満の比較例Ｂ２では表面抵抗率のばらつきの範囲が１より大きくなっている。また、実施例Ｂ１〜実施例Ｂ１０では、海部の熱可塑性樹脂の結晶化温度をＴｃ１、島部の熱可塑性樹脂の結晶化温度をＴｃ２とするとＴｃ１＜Ｔｃ２であり、シームレスベルトにおける表面抵抗率のばらつきの範囲が１以内となっており、良好な結果である。

表２、表３より、実施例Ｂ６と実施例Ｂ１０を対比すると、海部の熱可塑性樹脂の表面自由エネルギーをγ１、島部の熱可塑性樹脂の表面自由エネルギーをγ２とすると、γ１とγ２の差分値（γ１−γ２）が３０ｍＪ／ｍ^２以上の実施例Ｂ６は、実施例Ｂ１０に比べ、表面抵抗のばらつきが小さい。

表２、表３より実施例Ｂ１と実施例Ｂ３とを対比すると、Ｔｃ２−Ｔｃ１が５℃以上の実施例Ｂ３は実施例Ｂ１よりも表面抵抗率のばらつきが小さくなる。また、表２、表３より、実施例Ｂ１と実施例Ｂ４とを対比すると、平均１次粒径が小さい実施例Ｂ４の方が実施例Ｂ１よりも表面抵抗率のばらつきが小さくなる。また、実施例Ｂ４と実施例Ｂ５とを対比すると、ｐＨが９以上である実施例Ｂ５の方が実施例Ｂ４よりも表面抵抗率のばらつきが小さくなる。更に、実施例Ｂ５と実施例Ｂ６とを対比すると、ＤＢＰ吸油量が２００ｃｍ^３／１００ｇ以下の実施例Ｂ６の方が実施例Ｂ５よりも表面抵抗率のばらつきが小さくなる。また、ブリード性評価については、ブリード率が４％以下の樹脂を使用した実施例では高温高湿放置後の画像品質が良いことが確認できる。

２１０ ホッパー
２１２ スクリュー
２１４ コンパウンド
２１６ ダイ
２１８ マンドレル
２２０ 引取装置
２２２ 押出し機

特開平０４−２５５３３２号公報 特開２００５−１６４６７４号公報 特開２０１１−１８０２０６号公報

Claims (9)

1. 少なくとも２種類の熱可塑性樹脂と、１種類の導電性フィラーを含み、
   前記２種類の熱可塑性樹脂は海島構造を有しており、
   走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面の面積比において、前記導電性フィラーのうち４０〜７５％が前記海島構造の島部の熱可塑性樹脂に存在することを特徴とする半導電性樹脂組成物。
2. 前記海島構造の海部の熱可塑性樹脂における結晶化温度をＴｃ１、前記海島構造の島部の熱可塑性樹脂における結晶化温度をＴｃ２としたとき、Ｔｃ１＜Ｔｃ２であることを特徴とする請求項１に記載の半導電性樹脂組成物。
3. 前記Ｔｃ２と前記Ｔｃ１の差分値（Ｔｃ２−Ｔｃ１）が５℃以上であることを特徴とする請求項２に記載の半導電性樹脂組成物。
4. 前記海島構造の海部の熱可塑性樹脂における表面自由エネルギーをγ１、前記海島構造の島部の熱可塑性樹脂における表面自由エネルギーをγ２とすると、γ２とγ１の差分値（γ２−γ１）が３０ｍＪ／ｍ^２以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の半導電性樹脂組成物。
5. 前記導電性フィラーがカーボンブラックであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の半導電性樹脂組成物。
6. 前記カーボンブラックの１次平均粒子径が１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の半導電性樹脂組成物。
7. 前記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が２００ｃｍ^３／１００ｇ以下であることを特徴とする請求項５又は６に記載の半導電性樹脂組成物。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の半導電性樹脂組成物からなるシームレスベルトであることを特徴とする電子写真用部材。
9. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを用いて、該静電潜像を現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段とを有する画像形成装置であって、
   請求項８に記載の電子写真用部材を備えたことを特徴とする画像形成装置。