JP2016223154A - 賦形性に優れた床材 - Google Patents
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Abstract
【課題】床材表面に凹凸形状を形成するための賦形性に優れ、燃焼時に有害ガスを発生しにくく、施工性に優れる床材を提供する。
【解決手段】床材１は、上側樹脂層２の下面側に下側樹脂層３が積層一体化されてなる。上側樹脂層２は引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａ、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋの樹脂シートである。下側樹脂層３は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａ、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下の樹脂シートである。上側樹脂層２の厚さは０．６ｍｍ〜３．５ｍｍ、下側樹脂層３の厚さは０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、上側樹脂層側２からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されている。
【選択図】図１
【解決手段】床材１は、上側樹脂層２の下面側に下側樹脂層３が積層一体化されてなる。上側樹脂層２は引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａ、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋの樹脂シートである。下側樹脂層３は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａ、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下の樹脂シートである。上側樹脂層２の厚さは０．６ｍｍ〜３．５ｍｍ、下側樹脂層３の厚さは０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、上側樹脂層側２からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されている。
【選択図】図１
Description
本発明は、例えば、ビル、マンション、家屋、商業施設等の建築物の床材、或いは鉄道、バス等の車輌の床材として好適に用いられる床材に関する。
なお、本明細書では、「引張弾性率」の語は、ＪＩＳ Ｋ７１６１−１：２０１４に準拠して引張試験機を用いて、温度１５０℃、ダンベル状５号形、引張速度１ｍｍ／ｍｉｎの条件下で測定した引張弾性率を意味する。
また、本明細書では、「線膨張率」の語は、ＪＩＳ Ｋ７１９７−１９９１に準拠して熱機械測定装置（ＴＭＡ）を用いて、温度３０℃〜６０℃の条件下で測定した線膨張率を意味する。
従来、ビル、マンション、家屋、商業施設等の建築物の床材、或いは鉄道、バス等の車輌の床材としては、難燃性、耐摩耗性、耐熱性に優れることから、可塑剤を多量に含有せしめた塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）からなる床材が多く採用されていた。
しかしながら、ＰＶＣ製床材は、燃焼時において多量の発煙と共に塩化水素等の有害ガスを発生することから、火災時において避難者が該有害ガス等を吸入してしまう等の防災上の問題、また焼却廃棄処理によって環境汚染をもたらすという問題があった。また、ＰＶＣ製床材は、可塑剤を多量に含有しているので、特有の臭気があるし、このような可塑剤による臭気はシックハウス症候群の原因の１つとも言われている。また、長年の使用により可塑剤が揮発減量し床材としての柔軟性が低下するという問題や、長年の使用により可塑剤が表面にブリードしてきて曇りを生じやすく外観体裁が悪くなるという問題もあった。
そこで、近年では、ＰＶＣ材料に代えて、燃焼時に有害ガスの発生が少ない次のような材料を床材の構成材として用いることが提案されている。例えば、特許文献１では、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレンなどの結晶性ポリオレフィン系樹脂等を床材の構成材として用いることが提案されている。特許文献２では、オレフィン系樹脂を主成分とする二層以上の積層構造を備えた床材が提案されている。これらの樹脂を床材の構成材として用いることで、燃焼時の有害ガスの発生の問題や、可塑剤由来の特有の臭気、曇り発生の問題はほぼ解決される。
特開２００２−１４５９４２号公報
特開平９−１５１５９５号公報
しかしながら、上記の従来技術では、燃焼時に有害ガスを発生しにくく、床材の反りを十分に防止でき、寸法安定性に優れると共に、膨れ発生を抑制ができ、強度に優れている床材であるが、さらに例えばエンボスロールなどを用いてエンボス加工を施して、床材表面に凹凸形状を形成するための賦形性に優れた床材が求められるようになってきた。
本発明は、かかる技術的背景を鑑みてなされたものであって、床材表面に凹凸形状を形成するための賦形性に優れ、しかも燃焼時に有害ガスを発生しにくく、強度に優れ、上反り発生（中央部に対して縁部側が上方に反る状態）を十分に防止でき、施工性に優れると共に、膨れ発生を抑制することができ、施工後の突き上げ発生も防止できる床材を提供することが目的である。
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
[１] 樹脂層が積層されてなる床材であって、上側樹脂層の下面側に下側樹脂層が積層一体化されてなり、
前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、
前記上側樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋである上側樹脂シートが前記下側樹脂層の上面側に積層されたものであり、前記下側樹脂層は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下である下側樹脂シートが前記上側樹脂層の下面側に積層されたものであり、
前記上側樹脂層の厚さは０．６ｍｍ〜３．５ｍｍであり、
前記下側樹脂層の厚さは０．３ｍｍ〜１．５ｍｍであり、
前記上側樹脂層側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されていることを特徴とする床材。
前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、
前記上側樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋである上側樹脂シートが前記下側樹脂層の上面側に積層されたものであり、前記下側樹脂層は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下である下側樹脂シートが前記上側樹脂層の下面側に積層されたものであり、
前記上側樹脂層の厚さは０．６ｍｍ〜３．５ｍｍであり、
前記下側樹脂層の厚さは０．３ｍｍ〜１．５ｍｍであり、
前記上側樹脂層側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されていることを特徴とする床材。
[２] 前記上側樹脂層の引張弾性率が前記下側樹脂層の引張弾性率より小さくなる前項１に記載の床材。
[３] 前記上側樹脂層の上面側に表面樹脂層が積層一体化されてなり、前記下面樹脂層の下面側に裏面樹脂層が積層一体化されてなり、
前記表面樹脂層及び前記裏面樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、
前記表面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである表面樹脂シートが前記上側樹脂層の上面側に積層されたものであり、前記裏面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである裏面樹脂シートが前記下側樹脂層の下面側に積層されたものであり、前記表面樹脂層の厚さは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記裏面樹脂層の厚さは０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記表面樹脂層側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されている前項１又は２に記載の床材。
前記表面樹脂層及び前記裏面樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、
前記表面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである表面樹脂シートが前記上側樹脂層の上面側に積層されたものであり、前記裏面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである裏面樹脂シートが前記下側樹脂層の下面側に積層されたものであり、前記表面樹脂層の厚さは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記裏面樹脂層の厚さは０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記表面樹脂層側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されている前項１又は２に記載の床材。
[４] 前記上側樹脂層の下面側に補強層が積層一体化されてなる前項１〜３のいずれか１項に記載の床材。
[５] 前記表面樹脂層の厚さは、前記裏面樹脂層の厚さの０．２倍〜３．０倍であり、前記上側樹脂層の厚さは、前記下側樹脂層の０．８〜５．０倍である前項１〜４のいずれか１項に記載の床材。
[６] 前記上側樹脂層は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して、炭酸塩を４０〜２３０質量部含有した樹脂組成物からなり、前記下側樹脂層は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して、ケイ酸塩を１０〜７０質量部、炭酸塩を４０〜２３０質量部含有した樹脂組成物からなる前項１〜５のいずれか１項に記載の床材。
[１]の発明では、樹脂層が積層されてなる床材であって、上側樹脂層の下面側に下側樹脂層が積層一体化されてなり、上側樹脂層及び下側樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であるから、燃焼時の有毒ガスの発生が少なく、燃焼安全性に優れて防災面で好都合であると共に環境保全にも十分に資することができる。また、上側樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋである上側樹脂シートが下側樹脂層の上面側に積層されたものであり、下側樹脂層は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下である下側樹脂シートが上側樹脂層の下面側に積層されたものであるから、上側樹脂層が柔軟性を有しており、エンボスの凹凸に追従して凹凸形状を付与することができる。さらに、上側樹脂層の厚さは０．６ｍｍ〜３．５ｍｍであり、下側樹脂層の厚さは０．３ｍｍ〜１．５ｍｍであるから、賦形できる十分な厚みを保持しており、賦形性に優れた床材を得ることができる。
[２]の発明では、前記上側樹脂層の引張弾性率が前記下側樹脂層の引張弾性率より小さくなるので、賦形性をより向上させることができる。
[３]の発明では、上側樹脂層の上面側に表面樹脂層が積層一体化されてなり、下面樹脂層の下面側に裏面樹脂層が積層一体化されてなり、表面樹脂層及び裏面樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であるから、燃焼時の有毒ガスの発生が少なく、燃焼安全性に優れて防災面で好都合であると共に環境保全にも十分に資することができる。また、表面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである表面樹脂シートが前記上側樹脂層の上面側に積層されたものであるから、表面樹脂層が柔軟性を有しており、エンボスの凹凸に表面樹脂層及び上側樹脂層が追従して凹凸形状を付与することができる。さらに、裏面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである裏面樹脂シートが前記下側樹脂層の下面側に積層されたものであり、前記表面樹脂層の厚さは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記裏面樹脂層の厚さは０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであるから、表面樹脂層と同じ引張弾性率を有しており、床材の上反り発生及び逆反り発生（中央部に対して縁部側が下方に反る状態）ともに防止することができる。
[４]の発明では、上側樹脂層の下面側に補強層が積層一体化されているから、床材の寸法安定性を向上させることができる。
[５]の発明では、表面樹脂層の厚さは、裏面樹脂層の厚さの０．２倍〜３．０倍であり、上側樹脂層の厚さは下側樹脂層の０．８倍〜５．０倍であるから、表面樹脂層及び裏面樹脂層のバランスを取ると共に、上側樹脂層及び下側樹脂層のバランスを取ることで、床材の上反り発生及び逆反り発生ともに十分防止できるし、施工性に優れる。
[６]の発明では、上側樹脂層は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して、炭酸塩を４０〜２３０質量部含有した樹脂組成物からなるから、線膨張率を１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋの範囲にすることができ、賦形性に優れると共に、床材の膨れ発生を抑制することができ、施工後の突き上げ発生も防止できる。さらに、下側樹脂層は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して、ケイ酸塩を１０〜７０質量部、炭酸塩を４０〜２３０質量部含有した樹脂組成物からなるので、線膨張率を１０．０×１０−５／Ｋ以下にすることができ、床材の膨れ発生を抑制することができると共に、さらに施工後の突き上げ発生も防止できる。
本発明に係る床材の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態の床材１は、樹脂層が積層されてなる床材であって、上側樹脂層２の下面側に下側樹脂層３が積層一体化されてなり、前記上側樹脂層２及び前記下側樹脂層３は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、前記上側樹脂層２は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋである上側樹脂シートが前記下側樹脂層３の上面側に積層されたものであり、前記下側樹脂層３は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下である下側樹脂シートが前記上側樹脂層２の下面側に積層されたものであり、前記上側樹脂層２の厚さは０．６ｍｍ〜３．５ｍｍであり、前記下側樹脂層３の厚さは０．３ｍｍ〜１．５ｍｍであり、前記上側樹脂層２側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されていることを特徴とする。
前記上側樹脂層２及び前記下側樹脂層３は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層である。化学構造中に塩素原子を有しない樹脂からなるため、燃焼時の有毒ガスの発生が少なく、燃焼安全性に優れている。
前記上側樹脂層２は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである上側中間樹脂シートが前記下側樹脂層３の上面側に積層されたものであるのが好ましい。引張弾性率が１ＭＰａ未満ではシートの硬さが低下して床材のへこみ量が大きくなり、５０ＭＰａ以上ではシートが硬くなり、床材の賦形性が悪くなる。中でも１０ＭＰａ〜３０ＭＰａがより好ましい。この場合、前記上側樹脂層側２からエンボス加工を施す場合に、エンボスの凹凸に前記上側樹脂層２が追従して凹凸形状を付与することができる。
前記上側樹脂層２は、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋである上側樹脂シートが前記下側樹脂層３の上面側に積層されたものであるのが好ましい。線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ未満では賦形性が悪くなり、１５．０×１０−５／Ｋを超えても床材の膨れ発生を抑制することができず、さらに施工後の突き上げ発生も防止できないので好ましくない。中でも１１．０×１０−５／Ｋ〜１３．０×１０−５／Ｋがより好ましい。
前記下側樹脂層３は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａである下側樹脂シートが前記上側樹脂層２の下面側に積層されたものであるのが好ましい。引張弾性率が１０ＭＰａ未満ではシートの硬さが低下して床材のへこみ量が大きくなり、１００ＭＰａ以上ではシートが硬くなり、床材の賦形性が悪くなる。中でも３０ＭＰａ〜７０ＭＰａがより好ましい。
前記下側樹脂層３は、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下である下側樹脂シートが前記上側樹脂層２の下面側に積層されたものであるのが好ましい。線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋを超えると床材の膨れ発生を抑制することができず、さらに施工後の突き上げ発生も防止できないので好ましくない。中でも５．０×１０−５／Ｋ〜８．０×１０−５／Ｋがより好ましい。
前記上側樹脂層２の厚さは、０．６ｍｍ〜３．５ｍｍであることが好ましく、０．６ｍｍ未満では十分な賦形性を得ることができず、３．５ｍｍを超えると重くなりコスト的にも好ましくない。中でも１．０ｍｍ〜１．５ｍｍがより好ましい。
前記下側樹脂層３の厚さは、０．３ｍｍ〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．３ｍｍ未満では十分な賦形性を得ることができず、１．５ｍｍを超えると重くなりコスト的にも好ましくない。中でも０．４ｍｍ〜０．８ｍｍがより好ましい。
前記上側樹脂層２の引張弾性率が前記下側樹脂層３の引張弾性率より小さくすることが必要である。この場合、前記上側樹脂層側２からエンボス加工を施す場合に、エンボスの凹凸に前記上側樹脂層２が追従して凹凸形状を付与することができ、賦形性をより向上させることができる。
本発明に係る床材の一実施形態を図面に基づいて説明する。図２に示すように、本実施形態の床材１は、前記上側樹脂層２の上面側に表面樹脂層４が積層一体化されてなり、前記下面樹脂層３の下面側に裏面樹脂層５が積層一体化されてなり、前記表面樹脂層４及び前記裏面樹脂層５は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、前記表面樹脂層４は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである表面樹脂シートが前記上側樹脂層２の上面側に積層されたものであり、前記裏面樹脂層５は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである裏面樹脂シートが前記下側樹脂層３の下面側に積層されたものであり、前記表面樹脂層４の厚さは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記裏面樹脂層５の厚さは０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記表面樹脂層４側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されていることを特徴とする。
前記表面樹脂層４及び前記裏面樹脂層５は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層である。化学構造中に塩素原子を有しない樹脂からなるため、燃焼時の有毒ガスの発生が少なく、燃焼安全性に優れている。
前記表面樹脂層４は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである表面樹脂シートが前記上側樹脂層２の上面側に積層されたものであることが好ましい。引張弾性率が１ＭＰａ未満ではシートの硬さが低下して床材のへこみ量が大きくなり、５０ＭＰａ以上ではシートが硬くなり、床材の賦形性が悪くなる。中でも１０ＭＰａ〜３０ＭＰａがより好ましい。前記表面樹脂層２を形成するための、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａのホモポリプロピレン樹脂、ポリプロピレン−エチレン−ランダム共重合体、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。中でも、ホモポリプロピレン樹脂がより好ましい。この場合、前記表面樹脂層４側からエンボス加工を施す場合に、エンボスの凹凸に前記表面樹脂層４及び前記上側樹脂層２が追従して凹凸形状を付与することができる。
前記裏面樹脂層５は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである裏面樹脂シートが前記下側樹脂層３の下面側に積層されたものであることが好ましい。前記表面樹脂層４の引張弾性率と同じ範囲でなければならず、この場合、上反り発生、逆反り発生ともに防止することができる。前記裏面樹脂層５を形成するための、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａのホモポリプロピレン樹脂、ポリプロピレン−エチレン−ランダム共重合体、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。中でも、ホモポリプロピレン樹脂がより好ましい。この場合、前記表面樹脂層４と同じ引張弾性率を有しており、床材の上反り発生及び逆反り発生（中央部に対して縁部側が下方に反る状態）ともに防止することができる。
前記表面樹脂層４の厚さは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであることが好ましく、０．０３ｍｍ未満では耐摩耗性が悪くなり、１．０ｍｍを超えると重くなりコスト的にも好ましくない。中でも０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍがより好ましい。
前記裏面樹脂層５の厚さは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであることが好ましく、中でも０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍがより好ましい。
本発明に係る床材の一実施形態を図面に基づいて説明する。図３に示すように、本実施形態の床材１は、前記上側樹脂層２の下面側に補強層６が積層一体化されてなることを特徴とする。
前記補強層６としては、特に限定されるものではないが、例えば、ガラス不織布、ガラス織布、ガラスネットなどが挙げられる。中でも、ガラスネットを用いるのが好ましく、この場合には、前記上側樹脂層２及び前記下側樹脂層３が前記補強層６に含浸しやすく層間剥離強度を向上させることができると共に、床材の寸法安定性を向上させることができる。
前記補強層６の目付としては、２０ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２に設定されるのが好ましい。２０ｇ／ｍ２以上とすることで熱寸法安定性を向上させることができると共に、１００ｇ／ｍ２以下とすることで接着性試験（ＪＩＳ Ａ ５５３６ ５．３．３ はくり接着強さに準拠）でこの補強層６の材料破壊が生じないようにすることができる。中でも、前記補強層６の目付は、３０ｇ／ｍ２〜７０ｇ／ｍ２に設定されるのがより好ましい。
前記表面樹脂層４の厚さは、前記裏面樹脂層５の厚さの０．２倍〜３．０倍であることが好ましく、０．２倍未満では逆反り発生を防止することができず、３．０倍以上では上反り発生を防止することができない。中でも０．７倍〜１．５倍がより好ましい。また、前記上側樹脂層２の厚さは、前記下側樹脂層３の厚さの０．８倍〜５．０倍であることが好ましく、０．８倍未満では逆反り発生を防止することができず、５．０倍以上では上反り発生を防止することができない。中でも１．０倍〜３．０倍がより好ましい。
前記上側樹脂層２は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して炭酸塩４０〜２３０質量部を含有せしめることが好ましい。４０質量部未満では床材の膨れ発生を抑制することができず、さらに施工後の突き上げ発生も防止できないので好ましくない。２３０質量部を超えると混練性が悪化し物性を維持できず、賦形性が悪くなるので好ましくない。中でも７０〜１３０質量部であることがより好ましく、床材としての柔軟性を向上させることができる。さらに、前記表面樹脂層４側からエンボス加工を施す場合に、エンボスの凹凸に前記表面樹脂層４及び前記上側樹脂層２が追従して凹凸形状を付与することができる。
前記下側樹脂層３は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対してケイ酸塩１０〜７０質量部を含有せしめることが好ましい。１０質量部未満では床材の膨れ発生を抑制することができず、さらに施工後の突き上げ発生も防止できないので好ましくなく、７０質量部を超えると重くなるので好ましくない。中でも３５〜６０質量部であることがより好ましい。また、前記下側樹脂層３は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して炭酸塩４０〜２３０質量部を含有せしめることが好ましい。４０質量部未満では床材の膨れ発生を抑制することができず、さらに施工後の突き上げ発生も防止できないので好ましくなく、２３０質量部を超えると混練性が悪化し物性を維持できず、好ましくない。中でも８０〜１２０質量部であることがより好ましい。
前記上側樹脂層２及び前記下側樹脂層３を構成する樹脂成分としては、オレフィン系樹脂、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー等が挙げられ、中でも、オレフィン系樹脂、オレフィン系エラストマーを用いるのがより好ましい。
前記表面樹脂層４の下面に印刷層を積層してもよい。この場合、前記印刷層の下面にプライマー塗布層が形成されているのが好ましい。このようなプライマー塗布層を形成することによって、前記表面樹脂層４と前記上側樹脂層２との接着強度を向上させることができる。前記プライマー塗布層は、変性ポリオレフィン樹脂を含有してなるプライマー塗布層であるのが好ましい。前記印刷層は、例えば、インクジェット法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、転写印刷法等により形成することができる。
前記表面樹脂層４、前記上側樹脂層２、前記下側樹脂層３及び前記裏面樹脂層５には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、熱安定剤、難燃剤、耐候剤、着色剤、帯電防止剤などの各種添加剤を適宜含有せしめてもよい。
前記裏面樹脂層５の下面にプライマー塗布層が形成されているのが好ましい。これにより、施工時の敷設対象面に塗布される接着剤との接着性を向上させることができる。
床材１は、エンボス型を用いエンボス加工を施すことで凹凸形状が付与される。エンボス型としては特に限定されないが、フラットエンボス型、ロールエンボス型を挙げることができる。エンボス加工を施すには、エンボス型を加熱昇温し、温度を１２０℃〜２００℃の範囲にするのが好ましい。温度が２００℃を上回ると表面樹脂層が溶融してしまうおそれがあるので好ましくなく、一方温度が１２０℃を下回ると十分熱が伝わらず凹凸形状が付与できないおそれがあるので好ましくない。中でも、１４０℃〜１６０℃の範囲にするのがより好ましい。
床材１にエンボス加工が施されることで付与された凹凸形状の凹部の深さは０．２ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲が好ましい。中でも０．５ｍｍ〜１．２ｍｍがより好ましい。
本発明の床材１の厚さは、特に限定されないものの、１．０ｍｍ〜８．０ｍｍに設定されるのが好ましい。中でも１．５ｍｍ〜３．０ｍｍがより好ましい。
本発明の床材１はタイル状床材として構成しても良いし、シート状床材（例えば幅６００ｍｍ〜２５００ｍｍ程度の長尺シート等）として構成しても良く、特に限定されない。
本発明に係る床材１の製造方法としては、特に限定されず、例えばカレンダー加工機、押出加工機等の公知の装置やホットラミネート加工機等の公知の積層技術を用いて積層することにより製造することができる。また、その積層順序も特に限定されない。
次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
＜実施例１＞
オレフィン系樹脂３５質量部、オレフィン系エラストマー６５質量部、炭酸塩８５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成した。上側樹脂シート（上側樹脂層２）の引張弾性率は２０ＭＰａ、線膨張率は１２×１０−５／Ｋであった。次に、オレフィン系樹脂３０質量部、オレフィン系エラストマー７０質量部、ケイ酸塩４０質量部、炭酸塩１１０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成した。下側樹脂シート（下側樹脂層３）の引張弾性率は４０ＭＰａ、線膨張率は７×１０−５／Ｋであった。
オレフィン系樹脂３５質量部、オレフィン系エラストマー６５質量部、炭酸塩８５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成した。上側樹脂シート（上側樹脂層２）の引張弾性率は２０ＭＰａ、線膨張率は１２×１０−５／Ｋであった。次に、オレフィン系樹脂３０質量部、オレフィン系エラストマー７０質量部、ケイ酸塩４０質量部、炭酸塩１１０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成した。下側樹脂シート（下側樹脂層３）の引張弾性率は４０ＭＰａ、線膨張率は７×１０−５／Ｋであった。
下側から、下側樹脂シート、上側樹脂シートをこの順に重ねて、さらに上側樹脂シートの上に大きさ２０ｃｍ×２０ｃｍの１５ｍｍ角のドーム型のエンボス金型を置いて、熱プレス機を用いて１６０℃、１．０ＭＰａの条件で１０分間圧縮成形を行うことによって、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
＜実施例２＞
オレフィン系樹脂５５質量部、オレフィン系エラストマー４５質量部、炭酸塩８５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成し、上側樹脂シート（上側樹脂層２）の引張弾性率を４０ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
オレフィン系樹脂５５質量部、オレフィン系エラストマー４５質量部、炭酸塩８５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成し、上側樹脂シート（上側樹脂層２）の引張弾性率を４０ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
＜実施例３＞
オレフィン系樹脂５５質量部、オレフィン系エラストマー４５質量部、ケイ酸塩４０質量部、炭酸塩１１０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の引張弾性率を９０ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
オレフィン系樹脂５５質量部、オレフィン系エラストマー４５質量部、ケイ酸塩４０質量部、炭酸塩１１０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の引張弾性率を９０ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
＜実施例４＞
上側樹脂シート（上側樹脂層２）の厚さを０．８ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ１．８ｍｍの床材１を得た。
上側樹脂シート（上側樹脂層２）の厚さを０．８ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ１．８ｍｍの床材１を得た。
＜実施例５＞
オレフィン系樹脂３５質量部、オレフィン系エラストマー６５質量部、炭酸塩６０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成した。上側樹脂シート（上側樹脂層２）の線膨張率は１４×１０−５／Ｋに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
オレフィン系樹脂３５質量部、オレフィン系エラストマー６５質量部、炭酸塩６０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成した。上側樹脂シート（上側樹脂層２）の線膨張率は１４×１０−５／Ｋに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
＜実施例６＞
オレフィン系樹脂３０質量部、オレフィン系エラストマー７０質量部、ケイ酸塩３０質量部、炭酸塩６５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の線膨張率は９×１０−５／Kに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
オレフィン系樹脂３０質量部、オレフィン系エラストマー７０質量部、ケイ酸塩３０質量部、炭酸塩６５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の線膨張率は９×１０−５／Kに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ２．０ｍｍの床材１を得た。
＜実施例７＞
下側樹脂シート（下側樹脂層３）の厚さを０．３ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ１．８ｍｍの床材１を得た。
下側樹脂シート（下側樹脂層３）の厚さを０．３ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１に示す厚さ１．８ｍｍの床材１を得た。
＜比較例１＞
オレフィン系樹脂９０質量部、オレフィン系エラストマー１０質量部、炭酸塩８５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成し、上側樹脂シート（上側樹脂層２）の引張弾性率を１００ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
オレフィン系樹脂９０質量部、オレフィン系エラストマー１０質量部、炭酸塩８５質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成し、上側樹脂シート（上側樹脂層２）の引張弾性率を１００ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
＜比較例２＞
オレフィン系樹脂８０質量部、オレフィン系エラストマー２０質量部、ケイ酸塩４０質量部、炭酸塩１１０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の引張弾性率を１５０ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
オレフィン系樹脂８０質量部、オレフィン系エラストマー２０質量部、ケイ酸塩４０質量部、炭酸塩１１０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の引張弾性率を１５０ＭＰａに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
＜比較例３＞
上側樹脂シート（上側樹脂層２）の厚さを０．４ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ１．４ｍｍの床材を得た。
上側樹脂シート（上側樹脂層２）の厚さを０．４ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ１．４ｍｍの床材を得た。
＜比較例４＞
オレフィン系樹脂３５質量部、オレフィン系エラストマー６５質量部、炭酸塩２７０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成し、上側樹脂シート（上側樹脂層２）の線膨張率を８×１０−５／Ｋに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
オレフィン系樹脂３５質量部、オレフィン系エラストマー６５質量部、炭酸塩２７０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ１．０ｍｍの上側樹脂シート（上側樹脂層２）を作成し、上側樹脂シート（上側樹脂層２）の線膨張率を８×１０−５／Ｋに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
＜比較例５＞
下側樹脂シート（下側樹脂層３）の厚さを２．０ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ３．５ｍｍの床材を得た。
下側樹脂シート（下側樹脂層３）の厚さを２．０ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ３．５ｍｍの床材を得た。
＜比較例６＞
オレフィン系樹脂３０質量部、オレフィン系エラストマー７０質量部、ケイ酸塩５質量部、炭酸塩３０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の線膨張率を１３×１０−５／Ｋに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
オレフィン系樹脂３０質量部、オレフィン系エラストマー７０質量部、ケイ酸塩５質量部、炭酸塩３０質量部からなる樹脂組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー加工機を用いて厚さ０．５ｍｍの下側樹脂シート（下側樹脂層３）を作成し、下側樹脂シートの（下側樹脂層３）の線膨張率を１３×１０−５／Ｋに設定した以外は、実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍの床材を得た。
なお、上側樹脂シート、下側樹脂シートの引張弾性率は、下記引張弾性率測定法により測定された引張弾性率（ＭＰａ）である。
＜引張弾性率測定法＞
ミネベア社製の引張試験機（ＴＧＥ−５ｋＮ）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１６１−１：２０１４に準拠して、各シート（上側樹脂シート、下側樹脂シート）の引張弾性率（ＭＰａ）を温度１５０℃、ダンベル状５号形、引張速度１ｍｍ／ｍｉｎの条件下で測定する。
ミネベア社製の引張試験機（ＴＧＥ−５ｋＮ）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１６１−１：２０１４に準拠して、各シート（上側樹脂シート、下側樹脂シート）の引張弾性率（ＭＰａ）を温度１５０℃、ダンベル状５号形、引張速度１ｍｍ／ｍｉｎの条件下で測定する。
また、上側樹脂シート、下側樹脂シートの線膨張率は、下記線膨張率測定法により測定された線膨張率（１／Ｋ）である。
＜線膨張率測定方法＞
セイコーインスツル社製の熱応力分析装置（ＴＭＡ）「ＥＸＳＴＡＲ ＴＭＡ／ＳＳ６０００」を用い、ＪＩＳ Ｋ７１９７−１９９１に準拠して、各シート（上側樹脂シート、下側樹脂シート）の線膨張率（１／Ｋ）を測定する。この線膨張率の測定の際には、温度３０℃〜６０℃の条件下で線膨張量を測定し、この３０〜６０℃の範囲での線膨張量の測定データに基づいて線膨張率の平均値（３０℃〜６０℃の測定温度範囲での線膨張率の平均値）を算出するものである。
セイコーインスツル社製の熱応力分析装置（ＴＭＡ）「ＥＸＳＴＡＲ ＴＭＡ／ＳＳ６０００」を用い、ＪＩＳ Ｋ７１９７−１９９１に準拠して、各シート（上側樹脂シート、下側樹脂シート）の線膨張率（１／Ｋ）を測定する。この線膨張率の測定の際には、温度３０℃〜６０℃の条件下で線膨張量を測定し、この３０〜６０℃の範囲での線膨張量の測定データに基づいて線膨張率の平均値（３０℃〜６０℃の測定温度範囲での線膨張率の平均値）を算出するものである。
上記のようにして得られた各床材に対して、下記評価方法に基づいて評価を行った。これらの評価結果を表１に示す。
＜賦形性評価法＞
実施例１〜７、比較例１〜６で作成した床材を２３℃雰囲気下で２４時間放置した後、床材の凹部の深さ（ｍｍ）をノギスで測定する。次に、下側樹脂シート及び上側樹脂シートを使用せず、大きさ２０ｃｍ×２０ｃｍの１５ｍｍ角のドーム型のエンボス金型の上にシリコーン系樹脂を塗布し、２３℃雰囲気下で２４時間放置して硬化させた後、シリコーン系樹脂で作成した床材の凹部の深さ（ｍｍ）をノギスで測定する。
下記算出式に基づいて転写率を算出し、転写率が０．９以上を「◎」とし、０．７以上０．９未満を「〇」とし、０．７未満を「×」とし、「〇」以上を合格とした。
転写率＝Ａ／Ｂ
Ａ＝実施例１〜７、比較例１〜６で作成した床材の凹部の深さ（ｍｍ）
Ｂ＝シリコーン系樹脂で作成した床材の凹部の深さ（ｍｍ）
実施例１〜７、比較例１〜６で作成した床材を２３℃雰囲気下で２４時間放置した後、床材の凹部の深さ（ｍｍ）をノギスで測定する。次に、下側樹脂シート及び上側樹脂シートを使用せず、大きさ２０ｃｍ×２０ｃｍの１５ｍｍ角のドーム型のエンボス金型の上にシリコーン系樹脂を塗布し、２３℃雰囲気下で２４時間放置して硬化させた後、シリコーン系樹脂で作成した床材の凹部の深さ（ｍｍ）をノギスで測定する。
下記算出式に基づいて転写率を算出し、転写率が０．９以上を「◎」とし、０．７以上０．９未満を「〇」とし、０．７未満を「×」とし、「〇」以上を合格とした。
転写率＝Ａ／Ｂ
Ａ＝実施例１〜７、比較例１〜６で作成した床材の凹部の深さ（ｍｍ）
Ｂ＝シリコーン系樹脂で作成した床材の凹部の深さ（ｍｍ）
＜反り防止性評価法＞
ＪＩＳ Ａ１４５４−２０１０ １４反り試験に準拠して床材の反り量（ｍｍ）を測定し、下記判断基準に基づき評価し、「〇」以上を合格とした。
（判定基準）
「〇」・・・反り量が−１．０ｍｍ以上０．０ｍｍ以下（例えば−０．５ｍｍ）
「△」・・・反り量が０．０ｍｍを超えて０．５ｍｍ以下
「×」・・・反り量が０．５ｍｍを超える、または反り量が−１．０ｍｍ未満（例えば−２．０ｍｍ）
ＪＩＳ Ａ１４５４−２０１０ １４反り試験に準拠して床材の反り量（ｍｍ）を測定し、下記判断基準に基づき評価し、「〇」以上を合格とした。
（判定基準）
「〇」・・・反り量が−１．０ｍｍ以上０．０ｍｍ以下（例えば−０．５ｍｍ）
「△」・・・反り量が０．０ｍｍを超えて０．５ｍｍ以下
「×」・・・反り量が０．５ｍｍを超える、または反り量が−１．０ｍｍ未満（例えば−２．０ｍｍ）
＜膨れ防止性評価法＞
４０ｃｍ×４０ｃｍの大きさの平面視正方形状に切り出した床材を、２０℃雰囲気下で表面が平滑な木材製固定板の上にシリコーン系接着剤で接着し、２０℃雰囲気下で７２時間放置した後、床材の４辺を金具で固定板に固定し、さらに６０℃のオーブン内に４時間放置した。しかる後、オーブン内から床材を取り出し、床材の表面を目視観察し、膨れが全く生じていないものを「◎」、膨れがほんの僅かしか認められず実質的に膨れがないと判断できるものを「○」、膨れが少し生じたものを「△」、膨れが目立って生じたものを「×」とし、「〇」以上を合格とした。
４０ｃｍ×４０ｃｍの大きさの平面視正方形状に切り出した床材を、２０℃雰囲気下で表面が平滑な木材製固定板の上にシリコーン系接着剤で接着し、２０℃雰囲気下で７２時間放置した後、床材の４辺を金具で固定板に固定し、さらに６０℃のオーブン内に４時間放置した。しかる後、オーブン内から床材を取り出し、床材の表面を目視観察し、膨れが全く生じていないものを「◎」、膨れがほんの僅かしか認められず実質的に膨れがないと判断できるものを「○」、膨れが少し生じたものを「△」、膨れが目立って生じたものを「×」とし、「〇」以上を合格とした。
＜突き上げ防止性評価法＞
４０ｃｍ×４０ｃｍの大きさの平面視正方形状に切り出した床材９枚を、縦３枚、横３枚ずつ碁盤目状に隙間なく整列配置した状態で、２０℃雰囲気下で表面が平滑な木材製固定板の上にシリコーン系接着剤で接着し、２０℃雰囲気下で７２時間放置した後、これら整列配置された９枚の床材の４辺（全体としての４辺）を金具で固定板に固定し、さらに６０℃のオーブン内に４時間放置した。しかる後、オーブン内から床材を取り出し、隣り合う床材同士で突き上げが全く発生しなかったものを「◎」、隣り合う床材同士で突き上げがほんの僅かな程度認められたものの実用上問題がないと判断できるものを「〇」、隣り合う床材同士で突き上げが少し発生したものを「△」、隣り合う床材同士で突き上げが目立って発生したものを「×」とし、「〇」以上を合格とした。
４０ｃｍ×４０ｃｍの大きさの平面視正方形状に切り出した床材９枚を、縦３枚、横３枚ずつ碁盤目状に隙間なく整列配置した状態で、２０℃雰囲気下で表面が平滑な木材製固定板の上にシリコーン系接着剤で接着し、２０℃雰囲気下で７２時間放置した後、これら整列配置された９枚の床材の４辺（全体としての４辺）を金具で固定板に固定し、さらに６０℃のオーブン内に４時間放置した。しかる後、オーブン内から床材を取り出し、隣り合う床材同士で突き上げが全く発生しなかったものを「◎」、隣り合う床材同士で突き上げがほんの僅かな程度認められたものの実用上問題がないと判断できるものを「〇」、隣り合う床材同士で突き上げが少し発生したものを「△」、隣り合う床材同士で突き上げが目立って発生したものを「×」とし、「〇」以上を合格とした。
＜へこみ性評価法＞
ＪＩＳ Ａ １４５４−２００５の６．６残留へこみ試験のＡ法に準拠して残留へこみ率（％）を測定し、残留へこみ率が６．０％未満を「○」とし、６．０％以上８．０％未満を「△」とし、８．０％以上を「×」とし、「○」以上を合格とした。
ＪＩＳ Ａ １４５４−２００５の６．６残留へこみ試験のＡ法に準拠して残留へこみ率（％）を測定し、残留へこみ率が６．０％未満を「○」とし、６．０％以上８．０％未満を「△」とし、８．０％以上を「×」とし、「○」以上を合格とした。
表１から明らかなように、本発明の実施例１〜７の床材は反り防止性に優れ、十分な強度を備え、かつ膨れ防止性及び突き上げ防止性に優れ、さらに賦形性にも優れていた。
これに対して比較例１〜４の床材は、賦形性が劣っていた。比較例５は反り防止性が劣っていた。比較例６は膨れ防止性及び突き上げ防止性が劣っていた。
本発明に係る床材は、例えば、ビル、マンション、家屋、商業施設等の建築物の床材、鉄道、バス、船舶、介護施設、地下施設、病院、浴室、トイレ、洗面室等の床材等として好適である。
１・・・床材
２・・・上側樹脂層
３・・・下側樹脂層
４・・・表面樹脂層
５・・・裏面樹脂層
６・・・補強層
２・・・上側樹脂層
３・・・下側樹脂層
４・・・表面樹脂層
５・・・裏面樹脂層
６・・・補強層
Claims (6)
- 樹脂層が積層されてなる床材であって、上側樹脂層の下面側に下側樹脂層が積層一体化されてなり、前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、前記上側樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ〜１５．０×１０−５／Ｋである上側樹脂シートが前記下側樹脂層の上面側に積層されたものであり、前記下側樹脂層は、引張弾性率が１０ＭＰａ〜１００ＭＰａであり、線膨張率が１０．０×１０−５／Ｋ以下である下側樹脂シートが前記上側樹脂層の下面側に積層されたものであり、前記上側樹脂層の厚さは０．６ｍｍ〜３．５ｍｍであり、前記下側樹脂層の厚さは０．３ｍｍ〜１．５ｍｍであり、前記上側樹脂層側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されていることを特徴とする床材。
- 前記上側樹脂層の引張弾性率が前記下側樹脂層の引張弾性率より小さくなる請求項１に記載の床材。
- 前記上側樹脂層の上面側に表面樹脂層が積層一体化されてなり、前記下面樹脂層の下面側に裏面樹脂層が積層一体化されてなり、前記表面樹脂層及び前記裏面樹脂層は、樹脂成分として、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂のみが実質的に用いられてなる樹脂層であり、前記表面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである表面樹脂シートが前記上側樹脂層の上面側に積層されたものであり、前記裏面樹脂層は、引張弾性率が１ＭＰａ〜５０ＭＰａである裏面樹脂シートが前記下側樹脂層の下面側に積層されたものであり、前記表面樹脂層の厚さは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記裏面樹脂層の厚さは０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、前記表面樹脂層側からエンボス加工が施されて凹凸形状が形成されている請求項１又は２に記載の床材。
- 前記上側樹脂層の下面側に補強層が積層一体化されてなる請求項１〜３のいずれか１項に記載の床材。
- 前記表面樹脂層の厚さは、前記裏面樹脂層の厚さの０．２倍〜３．０倍であり、前記上側樹脂層の厚さは、前記下側樹脂層の０．８〜５．０倍である請求項１〜４のいずれか１項に記載の床材。
- 前記上側樹脂層は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して、炭酸塩を４０〜２３０質量部含有した樹脂組成物からなり、前記下側樹脂層は、化学構造中に塩素原子を有しない樹脂成分１００質量部に対して、ケイ酸塩を１０〜７０質量部、炭酸塩を４０〜２３０質量部含有した樹脂組成物からなる請求項１〜５のいずれか１項に記載の床材。
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| JP2005335336A (ja) * | 2004-05-31 | 2005-12-08 | Dainippon Printing Co Ltd | 横柄エンボス化粧シート及び横柄エンボス化粧板 |
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- 2015-05-29 JP JP2015110046A patent/JP2016223154A/ja active Pending
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