JP2016109932A - 表示ユニット、映像表示装置及び表示ユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表示ユニットの映像表示面における外光の反射をさらに低減する表示ユニット、映像表示装置及び表示ユニットの製造方法を提供する。【解決手段】表示ユニット１は、基板２と、基板２に実装された複数の発光素子３と、複数の発光素子３の周囲に充填される充填材から成る防水コート部材４と、を備える。複数の発光素子３の発光面に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制層２４が形成されている。これにより、発光素子３の発光面に入射する外光の反射を抑制することができる。【選択図】図４

Description

この発明は、表示ユニット、映像表示装置及び表示ユニットの製造方法に関する。

屋外などの厳しい環境に設置される映像表示装置では、画素を構成する複数の発光素子の電極又は基板の電気回路を保護するため、複数の発光素子が実装された基板を防水コート部材で覆うのが一般的である。このような防水コート部材にはエポキシ樹脂又はシリコーン樹脂が用いられる。これらの樹脂は入射光に対する反射率が高いため、設置環境によっては、防水コート部材の表面に入射する太陽光又は照明光の反射強度が強くなり、この反射光がコントラストの悪化などの映像画質の劣化の原因となる。

そこで、防水コート部材の表面で反射光を散乱させるべく凹凸を設けることが行われている（例えば、特許文献１、２参照）。また、防水コート部材の表面に黒色のマスク部材を設けることで、外光の反射を低減することが行われている（例えば、特許文献３参照）。黒色のマスク部材を用いれば、映像表示面全体の黒輝度のレベルを下げて、白輝度との輝度差を広げることができるので、コントラストが向上する。

特開平５−１５２６０６号公報 特開２０００−１１４６０５号公報 特開２０１４−１０７４６３号公報

上述のように、防水コート部材の表面に凹凸を形成するよりも、マスク部材で防水コート部材を覆った方が、外光の反射を抑制することができるうえ、映像画質が向上する。しかしながら、屋外の映像表示装置では、さらなる外光の反射の低減が求められている。

この発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、映像表示面における外光の反射をさらに低減することができる表示ユニット、映像表示装置及び表示ユニットの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、この発明に係る表示ユニットは、基板と、基板に実装された複数の発光素子と、複数の発光素子の周囲に充填される充填材から成る保護層と、を備え、複数の発光素子の発光面に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制部が形成されている。

この発明によれば、マスク部材では外光の反射を防ぐことができない映像表示面の画素を構成する発光素子の発光面に、外光の反射を抑制する反射抑制部が形成されている。これにより、発光素子の発光面に入射する外光の反射を抑制することができるので、映像表示面における外光の反射をさらに低減することができる。

この発明の実施の形態１に係る映像表示装置の構成を示す斜視図である。 図２（Ａ）は、図１の表示ユニットの上面図である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＡ−Ａ’断面図である。 発光素子の上面図である。 図２（Ｂ）の拡大断面図である。 図４のさらなる拡大断面図である。 外光の反射の低減効果を示す図である。 図７（Ａ）は、反射抑制層が形成されていない発光素子の出射光の最大出射角を示す図である。図７（Ｂ）は、散乱率の小さい拡散材を用いた場合の発光素子の出射光の最大出射角を示す図である。図７（Ｃ）は、散乱率の大きい拡散材を用いた場合の発光素子の出射光の最大出射角を示す図である。 表示ユニットの製造工程の流れを示すフローチャートである。 基板に発光素子が実装された状態を示す図である。 ケースに基板が収容された状態を示す図である。 防水コート部材が充填され保護層が形成された状態を示す図である。 発光素子の発光面に接着層が形成された状態を示す図である。 拡散材が塗布された状態を示す図である。 防水コート部材の上から拡散材が除去された状態を示す図である。 この発明の実施の形態２に係る表示ユニットの拡大断面図である。 接着層が形成された状態を示す図である。 拡散材が塗布された状態を示す図である。 外光の反射の低減効果を示す図である。 この発明の実施の形態３に係る表示ユニットの構成を示す図である。 発光素子の製造工程の流れを示すフローチャートである。 この発明の実施の形態４に係る表示ユニットの製造に用いられるスタンプの構成を示す図である。 スタンプに反射防止コーティング剤が塗布された様子を示す図である。 発光素子の発光面にスタンプが印刷される様子を示す図である。 反射防止部材が転写形成された発光素子の断面図である。 反射防止部材が転写形成された発光素子（変形例その１）の断面図である。 反射防止部材が転写形成された発光素子（変形例その２）の断面図である。 デルタ配列された複数の発光素子を示す図である。 Ｘ配列された複数の発光素子を示す図である。

以下、この発明の実施の形態に係る表示ユニット、映像表示装置及び表示ユニットの製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。この発明の実施の形態に係る表示ユニット、映像表示装置及び表示ユニットの製造方法では、映像表示面を構成する複数の発光素子の発光面に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制部が形成されている。

実施の形態１．
まず、この発明の実施の形態１について説明する。この実施の形態１に係る映像表示装置は、映像表示面の画素を構成する複数の発光素子の発光面上に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制層を形成することにより、映像表示面に入射する外光の反射を抑制する。

図１では、ＸＹＺ座標系が規定されている。映像表示面が地面に垂直になった状態で設置されることを想定し、左右方向をＸ軸方向（右側が正側）とし、Ｙ軸方向を上下方向（上側が正側）とする。映像表示装置１００では、映像表示面が＋Ｚ側を向いているものとする。

映像表示装置１００は、複数の表示ユニット１を備えている。各表示ユニット１は、略矩形平板状のユニットである。各表示ユニット１には、それぞれ映像表示面１０が設けられている。各表示ユニット１の映像表示面１０は、正方形である。

各表示ユニット１は、映像表示面１０が＋Ｚ側を向いた状態でＸＹ平面内に敷き詰められ、ネジ止め等により互いに固定される。これにより、＋Ｚ側を向いた大型の映像表示面が形成される。このように、映像表示装置１００では、表示ユニット１をタイリングすることによって、全体の映像表示面が形成される。

なお、各表示ユニット１の映像表示面１０には、マスク部材５が取り付けられている。図１では、一部の表示ユニット１において、マスク部材５が除去されているが、実際には、全ての表示ユニット１の映像表示面１０にマスク部材５が取り付けられている。

図２（Ａ）及び図２（Ａ）のＡ−Ａ’断面図である図２（Ｂ）に示すように、表示ユニット１は、正方形状の基板２と、基板２に実装された複数の発光素子３と、複数の発光素子３の周囲に充填される防水コート部材４と、防水コート部材４の上に配置されたマスク部材５と、を備える。表示ユニット１は、基板２、発光素子３、防水コート部材４及びマスク部材５を収納するケース６をさらに備える。

基板２は、例えば、絶縁性を有する略矩形状の平板である。基板２の＋Ｚ側の面に複数の発光素子３が実装されている。発光素子３が実装された基板２の面により、映像表示面１０（図１参照）が形成される。複数の発光素子３はマトリクス状に配置されている。基板２には、６×６個の発光素子３が実装される。基板２には、発光素子３に電力を供給するための電気回路がプリント配線により形成されている。

複数の発光素子３は、表面実装（ＳＭＤ：Surface Mounting Device）型の発光素子である。各発光素子３は、赤色、緑色、青色及びそれらの混色の光を発光可能である。実装された複数の発光素子３が画像信号に従って発色し、発光素子３全体で、映像が表示される。各発光素子３は、映像を構成する画素となる。

保護層としての防水コート部材４は、発光素子３の電極及び基板２上に形成された電気回路を保護するために、複数の発光素子３の周囲に充填され、基板２を封止している。防水コート部材４としては、耐候性、防水性のあるものが用いられる。例えば、防水コート部材４として、シリコーン樹脂又はエポキシ樹脂といった撥水性に優れた材料が用いられる。

図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すように、マスク部材５は、防水コート部材４の前面（＋Ｚ側の面）に設けられている。マスク部材５は、基板２とほぼ同じ大きさの平板状の部材である。マスク部材５には、発光素子３に対応する位置に開口が設けられている。防水コート部材４としてのシリコーン樹脂又はエポキシ樹脂は、一般的に反射率が高いため、防水コート部材４の表面に入射した外光の反射光の強度が強くなる。このため、防水コート部材４をマスク部材５で覆っている。マスク部材５の表面には外光の反射を抑制する反射抑制加工が施されている。具体的には、マスク部材５は、光沢のない漆黒色に塗装されている。このことから、マスク部材５は、ブラックマトリクスとも呼ばれている。

この表示ユニット１では、反射抑制加工が施されたマスク部材５が前面に設けられているため、入射する外光の反射が低減されている。このマスク部材５の存在により、映像表示面１０の黒輝度を低く抑え、白輝度との輝度差を大きくとることができるので、コントラストを向上することができる。

ケース６は、表示ユニット１の筐体である。ケース６は、例えば樹脂製である。ケース６は、＋Ｚ側の面に開口を有している。基板２は、発光素子３の実装面が、露出する状態で、ケース６に収納されている。ケース６により、基板２、発光素子３、防水コート部材４が保護され、表示ユニット１の機械的な強度が保たれている。ケース６は、防水コート部材４を充填する際の容器としても機能する。

発光素子３についてさらに詳細に説明する。図３に示すように、発光素子３の内部には、青色、赤色、緑色の３つのＬＥＤチップ２３が実装されている。すなわち、発光素子３は、３色のＬＥＤチップ２３を１つのパッケージにまとめたものである。この発光素子３では、１つのＬＥＤチップ２３について、アノード及びカソードのリードフレーム２２が１つずつ設けられている。したがって、各発光素子３には、６つのリードフレーム２２が設けられている。２つのリードフレーム２２は、金属製である。リードフレーム２２は、基板２上に設けられたパッドとはんだづけ等により接続される。これにより、発光素子３が基板２に設けられた電気回路（プリント配線）及び電気回路に接続する配線１２と電気的に接続される。この接続により、配線１２、基板２上の電気回路及びリードフレーム２２を介して入力される画像信号に従って、基板２上の複数の発光素子３が発色し、映像表示面１０上に映像が表示される。

なお、発光素子３のリードフレーム２２の数は、６つには限られない。各色のＬＥＤチップ２３のグラウンド側を共通のリードフレーム２２とすることにより、リードフレーム２２の数を４つ（各色のＬＥＤの正極に接続された３つのリードフレーム２２、各色のＬＥＤチップ２３の負極に接続された１つのリードフレーム２２）に低減した発光素子３を用いてもよい。このように、本発明は、発光素子３のリードフレーム２２の数には制限されない。

図２（Ｂ）の拡大断面図である図４には、発光素子３における１つのＬＥＤチップ２３と、２つのリードフレーム２２とを含む発光素子３の内部断面が示されている。図４に示すように、各発光素子３は、リードフレーム２２と、ＬＥＤチップ２３とを備え、さらに、保護層２１と、モールド樹脂２５と、を備えている。

ＬＥＤチップ２３は、その筐体であるモールド樹脂２５上に設けられている。２つのリードフレーム２２は、発光素子３の外部から内部まで延びており、ＬＥＤチップ２３と接続している。ＬＥＤチップ２３の周囲には、ＬＥＤチップ２３を保護するために、封止材が充填されて保護層２１が形成されている。

リードフレーム２２を介してＬＥＤチップ２３に電流が流れると、ＬＥＤチップ２３が発光する。ＬＥＤチップ２３から出射された出射光は、保護層２１を進み、保護層２１の表面から反射抑制層２４を経て外部に出射する。したがって、保護層２１の表面が、発光素子３の発光面となる。

発光素子３の保護層２１としては、シリコーン樹脂又はエポキシ樹脂といった耐候性、防水性に優れた樹脂が用いられる。一般的にこれらの材料は反射率が高く、外光があたった場合にその反射光の強度が強くなる。そこで、発光素子３の発光面（保護層２１の表面）には、外光の反射を抑制する加工が施されている。具体的には、複数の発光素子３の発光面に、入射する外光の反射を抑制しその発光面を非平滑化する反射抑制層２４が形成されている。このため、発光素子３の表面における外光の反射が低減されている。

図５に示すように、反射抑制層２４は、ガラスビーズ又は樹脂ビーズといった入射した光を拡散させる拡散材３１を含んでいる。拡散材３１は内部で光を散乱させる球状の物体である。拡散材３１により反射抑制層２４の表面は、非平滑となり、拡散材３１の間には隙間が形成されるようになる。拡散材３１を用いれば、入射した外光を拡散又は散乱させるとともに、保護層２１の表面から出射された出射光が正面の方向にそのまま出射し易くなる。発光素子３の発光面には、反射抑制層２４が形成されているが、図６に示すように、発光面から出射される出射光の一部は、拡散材３１及び拡散材３１同士の隙間を通過し、映像表示面１０の正面に出射される。これにより、映像表示面１０の画像をその正面から見ることができる。

シリコーン樹脂など、保護層２１に使用される充填材の中には、拡散材３１との密着性が低いものもある。密着性が低い保護層２１に拡散材３１を直接固定するのは困難である。そこで、この実施の形態では、図５に示すように、透明な接着材を表面に塗布して接着層３０を形成し、その上から反射抑制層２４としての拡散材３１の塗布を行うことで、保護層２１の表面に、拡散材３１を密着させる。このような接着剤には、エポキシ系の接着剤がある。接着層３０を形成すれば、保護層２１と拡散材３１との密着性が低い場合であっても、発光素子３の発光面上に反射抑制層２４を形成し、外光の反射を抑制する加工を行うことが可能となる。なお、接着材に代えて、透明な粘着剤を用いて粘着層を形成してもよい。このような粘着剤には、例えば、シリコーン系の粘着剤がある。

この実施の形態によれば、発光素子３の発光面において、発光素子３に入射する外光が反射するが、その表面に反射抑制層２４が設けられているため、図６に示すように、外光の反射が抑制され、外光による映像画質の劣化を防ぐことができる。

反射抑制層２４として反射光の拡散効果を有する拡散材３１を使用することで、発光素子３の最大出射角を所望の状態に調整することができる。例えばＬＥＤチップ２３から出射した光は、保護層２１を進み、保護層２１から空気中に出射される際に、保護層２１と空気との間の屈折率に応じた角度で屈折するが、その出射光の一部は、保護層２１と空気との間に存在する反射抑制層２４の拡散材３１により散乱して、保護層２１と空気との間の屈折率で規定された出射角度よりも大きい角度へも出射光が出射する。このため、発光素子３の出射光の最大出射角が大きく広がる。

例えば、図７（Ａ）に示すように、反射抑制層２４が設けられていない発光素子３の発光面における最大の出射角をαとする。これに対して、反射抑制層２４を設けた場合には、図７（Ｂ）及び図７（Ｃ）に示すように、発光素子３の出射光の最大出射角は、αより大きい、β、γとなる。

図７（Ｂ）は、光の散乱率が小さい拡散材３１を用いた場合の発光素子３の出射光の最大出射角が示され、図７（Ｃ）には、光の散乱率が大きい拡散材３１を用いた場合の発光素子３の出射光の最大出射角が示されている。出射光の最大出射角βと、最大出射角γとを比較すると、最大出射角γが最大出射角βより大きくなり、表示ユニット１の映像表示面１０の視野角をより広くすることができる。

次に、表示ユニット１の製造工程について説明する。図８には、表示ユニット１の製造工程の流れが示されている。

図８に示すように、まず、発光素子３を作成する（ステップＳ１）。続いて、電気回路、パッド及び配線１２等が形成された基板２に複数の発光素子３を実装する（ステップＳ２；第１の工程）。ここでは、図９に示すように、基板２の＋Ｚ側の面に複数の発光素子３を実装する。各発光素子３は、基板２上に形成されたパッドにリードフレーム２２の先端が接するように置かれ、はんだづけ等により、基板２のパッドと接続される。この＋Ｚ側の面が映像の表示面となる。

続いて、ケース６に基板２を収容し、ネジ又は接着剤などを用いて基板２をケース６に固定する（ステップＳ３）。図１０には、ケース６に基板２が収容された状態での拡大断面が示されている。図１０に示すように、基板２は、発光素子３の実装面（＋Ｚ側の面）が露出した状態で、ネジ止め又は接着等により、ケース６に締結される。

続いて、充填材を基板２上の複数の発光素子３の周囲に充填し、防水コート部材４を形成する（ステップＳ４；第２の工程）。図１１に示すように、充填材は、流動性を有したまま基板２上に流れ込み、均一な高さを保った状態で充填される。この際、表示ユニット１の周囲を減圧して、充填材が、基板２、具体的には、発光素子３の周囲に行き渡り易くするようにしてもよい。充填材は、発光素子３の電極又は基板２の電気回路を保護するのに十分な高さであって、発光素子３の発光面が覆われない高さまで充填される。充填材は熱等により硬化し、防水コート部材４が形成される。

続いて、発光素子３の発光面にのみ接着剤を塗布し、接着層３０を形成する（ステップＳ５）。具体的には、発光素子３の発光面のみが露出するように、防水コート部材４をマスクする。防水コート部材４がマスクされた状態で、発光素子３の発光面に接着剤が塗布される。図１２には、発光素子３の発光面に接着層３０が形成された状態が示されている。

続いて、拡散材３１を発光素子３の発光面に塗布して、反射抑制層２４を形成する（ステップＳ６；第３の工程）。具体的には、図１３に示すように、拡散材３１を基板２の＋Ｚ側の面に塗布する。そして、接着層３０を硬化させたのち、図１４に示すように、防水コート部材４上の拡散材３１を除去する。

最後に、マスク部材５を防水コート部材４の上に設置する（ステップＳ７）。具体的には、防水コート部材４の＋Ｚ側にマスク部材５が置かれる。マスク部材５の固定は、接着剤又はネジ止めにより行われる。これにより、表示ユニット１の断面は、図４に示すような状態となる。

上述の工程が完了すると、発光素子３の発光面は、拡散材３１を含む反射抑制層２４で覆われる。これにより、発光素子３の表面における外光の反射光が拡散材３１によって散乱し、外光の反射が抑制される。

以上詳細に説明したように、この実施の形態に係る表示ユニット１では、マスク部材５では外光の反射を防ぐことができない発光素子３の発光面に外光の反射を抑制する加工が施されて、反射抑制層２４が形成されている。反射抑制層２４は、入射する外光の反射方向を分散させる拡散材３１によって形成されている。これにより、防水コート部材４だけでなく、発光素子３の発光面に入射する外光の反射を抑制することができるので、映像表示面１０における外光の反射をさらに低減することができる。

また、この実施の形態によれば、反射抑制層２４は、発光素子３に後づけできる。このようにすれば、映像表示装置１００の設置環境に応じて散乱率の異なる拡散材３１を用いることにより、反射の低減効果と発光素子３の発光効率（電力効率）とのバランスを調整することができるため、表示ユニット１の設計の自由度を高めることができる。

実施の形態２．
次に、この発明の実施の形態２について説明する。上記実施の形態１に係る表示ユニット１では、発光素子３の発光面に反射抑制層２４を設けた。しかしながら、反射抑制層２４を形成する場所は、発光素子３の発光面には限られない。この実施の形態では、防水コート部材４の表面にも反射抑制層２６が設けられる。このようにすることで、マスク部材５の開口を介してわずかに露出する各発光素子３の周囲の防水コート部材４における外光の反射を抑制することができる。

図１５に示すように、この実施の形態に係る表示ユニット１では、防水コート部材４の上に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制層２６が形成されている。図１７に示すように、反射抑制層２６は、反射抑制層２４と同様に、接着層３０（又は粘着層）の上に拡散材３１が塗布されることにより形成される。

この実施の形態に係る表示ユニット１の製造工程は、上記実施の形態１（図８参照）と同様である。ただし、この実施の形態では、ステップＳ５において、図１６に示すように、発光素子３の発光面だけでなく、防水コート部材４の上にも、接着層３０を塗布する。このようにすれば、ステップＳ６において、図１７に示すように、発光素子３の発光面の上の反射抑制層２４だけでなく、防水コート部材４の上にも、反射抑制層２６が塗布されるようになる。

反射抑制層２６においても、拡散材３１により、表面に凹凸が形成されるように塗布される。これにより、反射抑制層２６に入射した外光の反射光は散乱し、その反射光の強度が低減される。

図１８に示すように、この実施の形態によれば、発光素子３の周辺の防水コート部材４の上にも反射抑制層２６（拡散材３１）が形成されている。この反射抑制層２６により、マスク部材５の開口を介して外部から入射し、防水コート部材４で反射した光が、さらに開口を介して出射されるのを抑制することができる。

以上述べたように、この実施の形態によれば、マスク部材５では外光の反射を防ぐことができない発光素子３の発光面のみならず、発光素子３の周囲の防水コート部材４の上にも反射抑制層２６が設けられる。このため、映像表示面１０における外光の反射をさらに低減することができる。

実施の形態３．
次に、この発明の実施の形態３について説明する。上記実施の形態１では、発光素子３の発光面に、外光の反射光の拡散効果のある拡散材３１を含む反射抑制層２４を形成した。しかしながら、発光素子３の発光面に対する入射する外光の反射を抑制する加工は反射抑制層２４を形成することのみには限られない。この実施の形態では、発光素子３の発光面、すなわち保護層２１の表面に物理的に凹凸をつけることで映像表示面１０に入射する外光の反射を抑制する。

図１９に示すように、この実施の形態に係る表示ユニット１では、複数の発光素子３の発光面（保護層２１の表面）に、入射する外光の反射光を拡散させる凹凸が反射抑制部として形成されている。このようにすれば、保護層２１に入射した外光の反射光の方向が様々な方向に分散し、その反射光の強度を低減することができる。

この実施の形態に係る発光素子３の製造工程について説明する。図２０に示すように、まず、発光素子３のＬＥＤチップ２３を封止するのに先だって、封止材に水又は溶剤に溶解する粒子を混合する（ステップＳ１０）。粒子としては、封止材そのものを溶解しないものを選択する必要がある。このような粒子には、例えば、トラメチロールメタン、ペンタグリセリン、ヘキシトール、グリシトール、ペプチトールなどがある。

続いて、ＬＥＤチップ２３が実装されたモールド樹脂２５内に封止材を充填し、ＬＥＤチップ２３を封止する（ステップＳ１１）。続いて、充填された封止材を加熱するなどして、硬化させる（ステップＳ１２）。続いて、発光素子３の封止材を水又は溶剤に浸して溶解させる（ステップＳ１３）。これにより、粒子の形状に沿って空洞が生まれ、図１９に示すように、発光素子３の発光面（保護層２１の表面）が、凹凸のある非平滑な表面となる。非平滑状態にある保護層２１の表面に入射した外光の反射光は散乱（外光の反射方向が分散）し、その反射光の強度が低減される。

以上述べたように、この実施の形態によれば、発光素子３の保護層２１の表面（発光面）に凹凸をつけることにより、入射する外光の反射光の方向を分散させた。このため、映像表示面１０における外光の反射を低減することができる。

なお、同様の方法により、防水コート部材４の表面に反射抑制部として凹凸をつけるようにしてもよい。このようにすれば、映像表示面１０における外光の反射をさらに低減することができる。

実施の形態４．
次に、この発明の実施の形態４について説明する。上記実施の形態１では、拡散材３１を発光素子３の発光面に接着して、反射抑制層２４を形成することにより、発光素子３の発光面に入射する外光の反射を抑制した。この実施の形態では、スタンプ方式を用いて、発光素子３の発光面に、反射防止コーティング剤から成る反射防止部材を印刷する。反射防止コーティング剤には、例えばフッ素系樹脂などが用いられる。

反射防止部材の印刷には、図２１に示すように、スタンプ４０が用いられる。スタンプ４０は、発光素子３の発光面に対応する大きさを有する基板５０を有し、その基板５０上には、軟質シリコーンから成る複数のドーム５１のマトリクス状（ドット状）の配列が成型されている。

印刷時には、図２２に示すように、ドーム５１の表面に反射防止部材６０が塗布され、図２３に示すように、発光素子３の発光面にスタンプ４０のドーム５１の形成面が押し付けられてスタンプ印刷が行われる。これにより、図２４に示すように、反射防止部材が発光素子３の発光面にドット状に転写形成される。

なお、スプレー塗布又は刷毛塗りで反射防止コーティング剤を発光素子３の発光面に塗布することも考えられる。しかし、これらの方法では、防水コート部材４の表面にまで反射防止コーティング剤を塗布してしまうので、反射防止コーティング剤の使用能率が低下し、防水コート部材４へ悪影響を及ぼすおそれがある。そこで、この実施の形態では、スタンプ印刷方式により、反射防止部材６０が発光素子３の発光面上に形成される。このようにすれば、反射防止部材６０の転写の位置決め精度を良好なものとして、上述の問題を解消することができる。

スタンプ印刷方式を採用することにより、重ね印刷を行って反射防止部材６０の膜厚を所望の厚みとすることができる。このため、例えば、図２５に示すように、各ドーム５１の高さを調整して、発光素子３の発光面以外のモールド樹脂２５の部分では、反射防止部材６０の膜厚を厚くし、発光素子３の発光面の中心部（保護層２１の中心部）では反射防止部材６０の膜厚を薄くし、発光素子３の発光面の外周部（保護層２１の外周部）では反射防止部材６０の膜厚をやや厚くすることができる。

発光素子３の発光面の中心部における反射防止部材６０の膜厚を薄くし、発光素子３の発光面の周辺部における反射防止部材６０の膜厚を厚くすれば、発光素子３の発光面の中心部を通過する発光素子３の出射光を正面に出射させることができるうえ、発光素子３の発光面の周辺部に入射する外光については反射を抑制することができる。これにより、反射の低減効果を上げるとともに、発光素子３の正面方向（＋Ｚ方向）の出射光の強度の低下を防止することができる。

また、図２６に示すように、反射防止部材６０を、発光素子３の発光面の上側（＋Ｙ側）のみに形成し、発光素子３の発光面の下側（−Ｙ側）には形成しないようにすることも可能となる。すなわち、太陽光等の外光が入射する発光面の上側については、反射防止部材６０を形成することで、外光の反射を抑制するとともに、発光素子３の発光面の下側では、反射防止部材６０を形成しないようにすることで、発光素子３の出射光の強度を大きくして、反射光の抑制及び映像の表示状態の最適化を図ることができる。

この実施の形態によれば、反射防止部材６０は、発光素子３に後づけできる。したがって、このようにすれば、映像表示装置１００の設置環境に応じて厚みの異なる反射防止部材６０を形成することにより、反射の低減効果と発光素子３の発光効率（電力効率）とのバランスを調整することができるため、表示ユニット１の設計の自由度を高めることができる。

以上説明したように、この実施の形態によれば、発光素子３の発光面に、スタンプ４０を用いて反射防止部材６０をスタンプ印刷により形成することにより、外光の反射を抑制する反射抑制処理が施されている。このため、映像表示面１０における外光の反射を低減することができる。

上記各実施の形態に係る表示ユニット１は、いずれも発光素子３の発光面等を非平滑化する加工が施されたものであるとすることができる。

上記各実施の形態では、基板２は正方形状であったが、長方形状又は他の形状であってもよい。

上記各実施の形態では、発光素子３をＳＭＤ（Surface Mounting Device）型ＬＥＤとしたが、この発明はこれには限られない。例えば、発光素子３は砲弾型ＬＥＤであってもよい。

上記各実施の形態では、発光素子３を、３色の発光ダイオードを１つのパッケージにまとめたものとしたが、この発明はこれには限られない。例えば、各発光素子３は、１つの発光ダイオードであってもよいし、２つでもよい。４つ以上の発光ダイオードを１つのパッケージにまとめたものとしてもよい。

また、上記各実施の形態では、側面にリードフレーム２２が設けられた発光素子３について説明したが、発光素子の素子電極の形態はこれには限られない。例えば、素子電極は、発光素子の底面にはんだボールによる電極（バンプ）が取り付けられているもの（ＢＧＡタイプのチップ）であってもよいし、素子電極がワイヤ状のものであってもよい。

また、上記各実施の形態では、６×６の発光素子３が基板２に配置された例を示したが、各基板２に配置される発光素子３の数は任意である。

また、上記各実施の形態では、青色、赤色、緑色の３つの発光ダイオードが組み込まれた発光素子３をドットマトリクス状に配列したが、これには限られない。発光素子３は、規則的に配列されていれば、格子状に配列されていなくてもよい。また、例えば、発光素子３は、青色、赤色、緑色のいずれか１色の発光ダイオードであってもよい。この場合、図２７に示すように、青色、赤色、緑色の発光素子３を配列するようにしてもよい。このような配列をデルタ配列という。

図２８に示すように、青色、赤色、緑色の発光素子３をＸ字状に配列するようにしてもよい。このような配列をＸ配列という。図２７及び図２８では、赤色の発光素子３がＲで示され、青色の発光素子３がＢで示され、緑色の発光素子３がＧで示されている。この場合にも、各発光素子３の発光面に対して反射抑制の非平滑化加工を行うことができる。なお、デルタ配列及びＸ配列において、青色、赤色、緑色の発光素子３の配列は、図２７、図２８に示すものには限られず、適宜変更が可能である。

図２７、図２８に示す配置であっても、発光素子３の発光面及び防水コート部材４に外光の反射を抑制する加工を施すことによって、映像表示装置の表示性能を向上することができる。

この発明は、この発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、この発明を説明するためのものであり、この発明の範囲を限定するものではない。すなわち、この発明の範囲は、実施の形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。そして、特許請求の範囲内及びそれと同等の発明の意義の範囲内で施される様々な変形が、この発明の範囲内とみなされる。

この発明は、特に屋外に配置され、ＬＥＤ等の発光素子を多数配列して形成する大型ディスプレイ等に適用することができる。また、屋外に限らず、室内で用いられる映像表示装置に適用してもよい。

１ 表示ユニット、２ 基板、３ 発光素子、４ 防水コート部材、５ マスク部材、６ ケース、１０ 映像表示面、１２ 配線、２１ 保護層、２２ リードフレーム、２３ ＬＥＤチップ、２４ 反射抑制層、２５ モールド樹脂、３０ 接着層、３１ 拡散材、４０ スタンプ、５０ 基板、５１ ドーム、６０ 反射防止部材、１００ 映像表示装置

Claims (11)

1. 基板と、
   前記基板に実装された複数の発光素子と、
   前記複数の発光素子の周囲に充填される充填材から成る保護層と、
   を備え、
   前記複数の発光素子の発光面に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制部が形成されている、
   表示ユニット。
2. 前記複数の発光素子の発光面に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制層が形成されている、
   請求項１に記載の表示ユニット。
3. 前記保護層の上に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制層が形成されている、
   請求項２に記載の表示ユニット。
4. 前記反射抑制層は、
   接着層又は粘着層を介して前記各発光素子の発光面に塗布された拡散材を含む、
   請求項２又は３に記載の表示ユニット。
5. 前記反射抑制部は、
   ドット状のパターンが形成されたスタンプを用いた印刷方式により、前記複数の発光素子の発光面に転写形成された反射防止部材である、
   請求項２に記載の表示ユニット。
6. 前記反射防止部材は、
   前記各発光素子の発光面上に、場所に応じて膜厚が異なるように転写形成されている、
   請求項５に記載の表示ユニット。
7. 前記複数の発光素子の発光面に、入射する外光の反射光を拡散させる凹凸が、前記反射抑制部として形成されている、
   請求項１に記載の表示ユニット。
8. 前記保護層の表面に、入射する外光の反射光を拡散させる凹凸が、前記反射抑制部として形成されている、
   請求項７に記載の表示ユニット。
9. 請求項１乃至８のいずれか一項に記載の表示ユニットを複数備え、
   前記各表示ユニットの映像表示面が連結されて、１つの映像表示画面が形成されている、
   映像表示装置。
10. 基板に複数の発光素子を実装する第１の工程と、
    前記複数の発光素子の周囲に充填材を充填し保護層を形成する第２の工程と、
    前記複数の発光素子の発光面に、入射する外光の反射を抑制する反射抑制層を形成する第３の工程と、
    を含む表示ユニットの製造方法。
11. 前記第３の工程では、
    ドット状のパターンが形成されたスタンプを用いた印刷方式により、前記複数の発光素子の発光面に、反射防止部材を転写形成する、
    請求項１０に記載の表示ユニットの製造方法。

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