JP2015506881A - ホイルを有するパッケージのシーリング中に欠陥を検出する装置と方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、ホイル（箔）を有するパッケージのシーリング（密封）中に欠陥を検出する装置に関する。本発明は、又、特に本発明の前記装置を利用することによって、ホイルを有するパッケージのシーリング中に欠陥を検出する方法にも関する。

Description

本発明は、ホイル（箔）を有するパッケージのシーリング（密封）中に欠陥を検出する装置に関する。本発明は、又、特に本発明の前記装置を利用することによって、ホイルを有するパッケージのシーリング中に欠陥を検出する方法にも関する。

製品の保存寿命を延長し、品質を保証し、および／又は、殺菌性を維持するために様々な製品が密封（シール）パッケージに包装されている。そのような製品は、食品、飲料、医療、電気および薬剤製品から、液体、固体、気体又はそれらの組み合わせまで、様々である。パッケージ化処理において重要なことは、パッケージの高品質なシーリングを確保することである。その品質は、特にここでは気密性によって判定されるが、ただし、それは、介在物、強度および視覚的外観、等のその他の要因にも関係しうる。シール（パッケージ溶接線）が設定された品質要件を満たさない場合、特に、そのシールが気密でないことによって品質要件を満たさない場合、パッケージ化製品の品質が比較的早期に劣化する可能性があり、それによって微生物学的安全性が損なわれて消費者の健康に危害が及ぶ可能性がある。包装業界において不十分なシーリング品質は共通の問題である。この問題は消費者の安全、又は、一般的に消費者の市場行動、に影響することから、包装業界はこの問題に対して特に高い関心を持っている。個々のパッケージを手作業でモニタすることは通常、時間とコストがかかる作業である。

本発明の課題は、パッケージのシーリング中に欠陥を検出することが可能な装置を提供することにある。

この課題のために、本発明は、前記前提部に記載したタイプの装置であって、前記ホイルと当該ホイルに付着される前記パッケージの別部分とを互いにプレスするための少なくとも二つの相対的に変位可能なクランプ部材間の距離を測定する少なくとも１つの距離センサと、前記少なくとも１つの距離センサに接続されて、前記クランプ部材の互いに向けての変位中の期間、前記距離センサによって収集された測定値を、既定の参照測定値と比較する少なくとも１つの制御ユニットとを有する装置を提供する。前記クランプ部材間の実際の距離を測定し、それに基づいて、前記クランプ部材の相対変位速度を前記制御ユニットによって判定可能な、前記シーリングプロセスの時間プログレッション（進行）の関数として、それらをそれぞれの参照値と比較することによって、シーリング中に欠陥を、迅速に、高精度、高信頼性で検出することが可能となる。前記ホイルとパッケージの前記別部分との間に空気、液体および／又は固体粒子、が封入された場合、クランプ部材間に検出される距離は、前記既定参照値よりも大きいか、もしくは、少なくともそれらと異なったものとなるであろうから、それによって、介在物を検出することができ、又、シール中のその欠陥（その重大度）を判定することができる。ここで、欠陥の重大度は、通常、検出された距離が前記参照値から異なる度合、に相関する。前記クランプ部材の前記相対変位速度を測定すること、あるいは、少なくともこれを計算によって判定することによって、更に、ホイルと、前記パッケージの、通常は同じホイルの一部によっても形成される前記別部分との相互溶着をモニタし判定することが可能となる。前記二つのパッケージ部分の相互溶着中に、クランプ部材の相対変位速度における瞬時の、比較的顕著な増加が生じるが、これを、本発明の前記装置によって比較的容易に検出することができるのであり、これがパッケージに形成されたシールの品質を示すものとなる。従って、そのような検出は、クランプ部材間の距離が、これらのクランプ部材の閉じ動作中に、連続的又は非連続的に、時間の関数として測定される場合にのみ可能であり、それに基づいて、閉じ過程中のクランプ部材の相対変位速度を判定することができる。クランプ部材間の距離を測定し、オプションとして、これらの距離を参照値と比較するだけでは、この目的のために不十分であることが判っている。クランプ部材間の距離の測定は、単数又は複数の距離センサを利用することによって行われる。これらの距離センサは、少なくとも１つのクランプ部材の参照位置に対する距離を測定するように構成され、ここで前記参照位置は一つ（反対側）のクランプ部材によって形成可能であり、これにより、クランプ部材間の距離を直接測定することが可能となる。前記参照位置が固定（静止）部材によって形成されるならば、クランプ部材間の距離は、間接的に（前記参照位置を介して）測定されることなる。従って、本発明による前記装置は、その第１態様において、ホイルを有するパッケージのシールクォリティコントロールのための検出装置を形成する。本装置は、既存の包装ラインに予め、又は、後で、組み込むことが可能であるが、ただし、前記装置を既存の包装ラインとの協働（取り外し可能な）モジュールとして構成することも可能である。前記制御ユニットは、検出された測定値を処理するように特に構成されるため、データ処理ユニットと称することも可能である。

本発明の前記装置の好適実施例において、前記装置は、前記制御ユニットに接続されて、当該制御ユニットが少なくとも１つの検出された測定値が少なくとも１つの参照値を超えると判定した時に信号を発生する信号発生器を有する。発生される信号はここでは電気的、音声的および／又は視覚的、なものとすることができる。当該信号は、一般に、装置を操作する人に対して、製造されたシールが単数又は複数の欠陥を有することを警告することを目的とするものであって、その後、その人はオプションとして、その欠陥パッケージを製造ラインから除去することができる。ここで、前記制御ユニットは、検出された測定値が参照値を超えた瞬間に前記信号発生器を起動することができる。但し、制御ユニットが、測定値が参照値を、既定の絶対又は相対（誤差）マージンだけ超えた後に初めて前記信号発生器を起動するように構成することも考えられる。

前記クランプ部材間の距離は、少なくとも、閉じ過程の時間中にモニタされ、ここで、前記測定値は、前記閉じ過程に関連する既定の参照値と比較される。ここでは、閉じ過程全体をモニタすることができるが、ただし、一般には、閉じ過程の既定の重要期間のみモニタすることがより推奨される。ここで、前記両クランプ部材が（完全）開放位置から互いに向けて全行程移動される前記閉じ過程が、ｘ秒間の持続期間を有し、前記両クランプ部材間の距離が、０．２ｘ秒間〜５ｘ秒間、特に０．４ｘ秒間〜２ｘ秒間、更に具体的には、０．４ｘ秒間〜ｘ秒間、測定されるように構成すると特に有利である。このことは、前記閉じ過程がかかる時間の最後の８０％又は６０％の間、測定値が収集されて参照値と比較されるということを意味する。又、上述した重要な期間が、時間によってではなく、処理の経過に基づいて判定されるように構成することも可能である。ここで、前記閉じ過程に関し、前記両クランプ部材が開放位置から互いに向けて全行程移動されてプログレッション（ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｏｎ）であるｙを有し、前記クランプ部材間の距離が、少なくとも、０．２ｙ〜ｙ、特に０．６ｙ〜ｙ、の間測定されるように作動するように構成すると有利である。これは、実際の処理の最後の８０％又は４０％の間に前記測定値が収集され前記参照値と比較される、ということを意味する。前記測定値は、連続的又は非連続的に収集することができる。測定値が非連続的に収集される場合、測定値は、前の測定値が収集された直後（数ミリ秒又はそれ以下）に収集される。測定値全体によって測定曲線が得られ、これを前記制御ユニットに接続されたスクリーン上にグラフィック表示することができる。前記参照値によって形成される参照曲線が、一般に、前記実際の測定曲線とともに、前記スクリーン上に表示される。ホットシールの場合、十分に高い温度に到達した時に、互いに対して付着される両ホイル部分の瞬間的な軟化によって、前記測定曲線中に、はっきりとしたジャンプ（不連続性）が見られ、それによって両クランプ部材は互いに向かってより迅速に移動する。通常、前記閉じ過程中にこの不連続性を検出することが特に有利であり、ここで、予想される不連続性の欠如はシールにおける欠陥を示す。シールが製造された後、オプションとして、当該シール中に存在する可能性のある不規則性、たとえば、気泡、を、赤外線カメラやその他のタイプの検出要素によって検出することができ、それによってシール品質を更に判定することが可能となる。

前記少なくとも１つの距離センサを前記クランプ部材から距離を置いて、特に、前記クランプ部材の上方に、配置することが可能であるが、通常は、この少なくとも１つの距離センサを、一つのクランプ部材に対する接続のために適した状態で配置することが有利であり、それにより、前記距離測定をきわめて高い精度で行うことが可能となる。本発明の装置での使用のために複数タイプの距離センサが適切である。シール中の小さな変化（欠陥）でもそれらは検出されるべきであるので、比較的高精度（マイクロメートルの大きさの程度）を有するタイプのセンサを使用することが好ましい。利用可能なセンサの非限定的な具体例は、渦電流センサ、光センサおよび静電センサを含む。前記少なくとも１つの距離センサを複数の相互作用するセンサ部から構成することが考えられる。ここで、能動センサ部は、一般に放射線、特に、電磁波、および／又は電磁界、特に、電界、および／又は磁界、を放出し、ここで、受動センサ部はその生成された放射線および／又は生成された界を、反射、および／又は、妨害、するように構成される。前記距離センサが光センサである場合、前記能動センサ部は光源を有し、前記受動センサ部は、前記能動センサ部によって放出された光ビームを反射するための少なくとも１つのリフレクタを有する。

一好適実施例に於いて、前記装置は、前記ホイルと、当該ホイルに付着される前記パッケージの別部分とを互いに対して押し付けるための少なくとも２つのクランプ部材を有する。前記距離センサが複数のセンサ部を含む場合、一つのクランプ部材が少なくとも１つの第１センサ部を備え、反対側のクランプ部材が少なくとも１つの第２センサ部を備えることが有利である。距離センサのタイプの如何に関わらず、両側のクランプ部材の両外端部間の距離を測定することが推奨される。前記装置が、両クランプ部材の異なる両側部分間の距離を測定するための複数の距離センサを備えることが特に有利である。このようにすることで、クランプ部材間の相互距離を、位置特異的に測定することが可能となり、これによって、装置の精度が更に高まる。一特定実施例において、少なくとも１つのクランプ部材が、ここでは、その両外端部の夫々に、少なくとも１つの距離センサを備える。

前記パッケージの前記別部分は、様々なものとすることが可能であり、たとえば、その上にホイルがシールされる、ボトル又はその他のタイプの容器によって形成することができる。しかしながら、本発明による前記装置は、ホイルパッケージ（フローパック：ｆｌｏｗ ｐａｃｋｓ）をシールするための装置内、及び／又は装置上に使用され、ここで、前記パッケージの前記別部分は、（別の）ホイル部分によって形成される。あるいは、本発明の装置がパッケージをシールするための装置の一体部分を形成するように構成することも可能である。従って、前記少なくとも二つのクランプ部材が、パッケージの二つのホイル部分を互いに対して押し付け、それらを互いに付着させることによって特に気密性の高いシールを形成するように構成することが有利である。ここでは、前記クランプ部材は、通常、溶着バーとも呼ばれるクランプバーによって、形成される。これらクランプバーは、ここでは実質的に直線状に延出する。通常、前記クランプ部材の互いに対向する面が、少なくとも部分的にプロファイル（ｐｒｏｆｉｌｅｄ）形状をとることが有利であり、これによって、形成されるシール質が高められる。パッケージのタイプに応じて、クランプ部材が非直線状、特に、曲線状又は角度を有する形状をとるように構成することも望ましい可能性がある。

シーリングのための前記ホイルは、当該ホイルの性質と材料、および形成されるべきシールのタイプに応じて、通常、１０〜２０００マイクロメートル、特に、２０〜２０００マイクロメートル、の（単層）厚みを有する。前記シールは、たとえば、熱（ホットシール）、超音波、電界、の影響下での材料溶解によって、および／又は、接着剤（コールドシール）を使用することによって、形成することができる。

一好適実施例において、前記装置は、前記両クランプ部材の相対変位、特に、シールされるパッケージがこれら両クランプ部材間に配置可能な開放位置と、これら両クランプ部材が前記パッケージをシール可能な閉じ位置、との間の相対変位、を可能にする変位手段、を有する。少なくとも１つのクランプ部材の少なくとも１つの他方のクランプ部材に対する相対変位のための前記変位手段は、様々な構成のものとすることができる。ここでは、前記変位手段を、空気式、油圧式、および／又は電気機械式に作用するものとして構成することが考えられる。典型的な状況において、前記変位手段は、両クランプ部材に対して４〜６ｂａｒの圧力をかけるように構成され、これによって一般的に信頼性が高く気密性のシールを製造することができる。前記変位手段の制御を上述した制御ユニットによって行うことが考えられる。但し、変位手段を制御するための別体制御ユニットを使用することも可能であり、この別体の制御ユニットはたとえば、パッケージ化ラインの一体部分を形成するように構成することができる。前記変位手段、およびより好ましくは、前記両クランプ部材が本発明の装置の一部を形成する場合、この装置もパッケージのシーリングに好適なものとなるであろう。

一好適実施例において、前記装置は、一つ又はすべてのクランプ部材を加熱するように構成された熱発生手段を有し、これにより、ホイルが、軟化し、特に同様にホイルによって形成されるパッケージの別部分、に融着し、その結果、空密シールを形成することが可能となる。このようなタイプのシールもホットシールと称される。

本発明は、又、ホイルを有するパッケージのシール中に、特に、本発明による装置を使用して、欠陥を検出するための方法にも関し、当該方法は、（Ａ）少なくとも二つのクランプ部材間に、ホイルと、当該ホイルに接続されるべき前記パッケージの別部分とを位置決めする工程と、（Ｂ）前記クランプ部材を互いに向けて移動させ、前記ホイルと前記パッケージの前記別部分との間の接続が形成される工程と、（Ｃ）前記クランプ部材を互いから離間移動させる工程と、（Ｄ）前記クランプ部材に対して前記パッケージを取り外す工程、とを有し、ここで、前記クランプ間の距離が、前記工程（Ｂ）におけるクランプ部材の互いに向かっての変位中の期間測定され、ここで、収集された測定値が既定参照値と比較される。この方法の利点については上にすでに詳述した。

一好適実施例において、前記方法は、工程（Ｅ）少なくとも１つの測定値が少なくとも１つの参照値を超えたと判断された時に信号を発生する工程、を有する。信号の発生は、参照値が超えられた直後であってもよいし、参照値が既定の絶対又は相対（誤差）マージンだけ超えられた後に行われてもよい。更に、前記信号は、複数の測定値が対応の参照値を超えた時に初めて発生され、測定値の偶然の（ｃｏｉｎｃｉｄｅｎｔａｌ）変化によって即座に信号が発生されないように構成することも可能である。前記発生される信号はたとえば、電気的、音声的および／又は視覚的、なものとすることができ、そしてたとえば、スクリーン上にメッセージを表示することによって形成することができる。前記工程（Ａ）中に、前記パッケージの前記別部分は、通常、ホイルによって形成され、それにより、実際にはホイルシールが形成される。前記シールは、ここでは、高められた温度の影響下で溶着することができるが、接着されてもよい。前記シールを実現するために熱が利用される場合、少なくとも１つのクランプ部材は工程（Ｂ）中に、９０〜２００℃の典型的な温度にまで加熱される。クランプ部材に対して付与され前記ホイルとパッケージの前記別部分とに伝達される適当な圧力は、好ましくは、４〜６ｂａｒである。前記クランプ部材の、これらクランプ部材が開放位置から完全閉じ位置へと変位される、閉じ過程の典型的な持続時間は、１ミリ秒〜５秒間である。

ここでは、工程（Ｂ）において前記クランプ部材が開放位置から互いに向けて全行程移動される前記閉じ過程が、ｘ秒間の持続時間を有し、前記両クランプ部材間の距離が、０．２ｘ秒間〜５ｘ秒間、特に０．４ｘ秒間〜４ｘ秒間、測定されるように構成すると特に有利である。あるいは、工程Ｂ）において前記両クランプ部材が開放位置から互いに向けて全行程移動される前記閉じ過程が、プログレッション（ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｏｎ）であるｙを有し、ここで、前記クランプ部材間の距離が、少なくとも、０．２ｙ〜ｙ、特に０．６〜ｙ、の間測定されるように作動するように構成することも可能である。特に、前記閉じ過程の重要な期間がこのようにしてモニタされる。特に、ホットシールが製造される場合、両ホイル部分が十分に軟化して両クランプ部材の更なる変位を可能にするやいなや、両クランプ部材の瞬間的な相対移動が起こり、これによって実際のシールが製造される。クランプ部材のこの瞬間的な移動は、前記測定値によって形成される測定曲線中の不連続性（ベンド： ｂｅｎｄ）としてはっきりと見え、これによって一般的にそのホットシールの品質が決まる。両クランプ部材の予想される瞬間的な加速の存在又は不在が検出された後、形成されたホットシールの品質が一目で明らかになるように、メッセージを生成することも可能である。

シールが製造された後、オプションとしての後続の検査を、そのシールの赤外線画像を形成することによって（工程Ｆ）、構成することができ、これにより、潜在的な不規則性（欠陥）が即座に見えるようになる。赤外線画像を作り出すために赤外線カメラを使用することができる。又、前記後続の検査を行うための他のタイプの方法を利用することも可能である。

次に、本発明を、以下の図面に図示する非限定的な実施例を基づいて説明する。

本発明の方法を実行するように構成された本発明の装置の略図である。 図１の装置に使用されるクランプバーと、これらクランプバーに接続された距離センサとのアセンブリの略図である。 図１の装置の使用中に生成される測定曲線の例を図示している。

図１は、本発明の方法を実行するように構成された本発明の装置１の略図である。装置１は、チップスパッケージをシール（気密状態に閉じる）するように構成されている。予めチップスが入れられたチップスパッケージ２の開放外端部３が、この目的のために、二つの相対変位可能なクランプバー４ａ，４ｂの間に配置されている。これらクランプバー４ａ，４ｂは、その外側端部に、二つの距離センサ５，６を備えており、ここで各距離センサは、両クランプバー４ａ，４ｂ間の距離ｄの正確な測定を可能にするべく、能動センサ部５と、その反対側の受動センサ部６とを有している。前記能動センサ部５は、ここでは、光源とすることができ、前記受動センサ部６は、リフレクタとすることができる。両クランプバー４ａ，４ｂは、（ホット）シール２ａを形成することが可能であるように、加熱されるように構成されている。両クランプバー４ａ，４ｂは、この目的のために加熱手段（図示せず）に接続されている。これらクランプバー４ａ，４ｂは図２に更に詳細に図示されている。少なくとも１つのクランプバー４ｂが電気モータ７に接続され、この電気モータ７は、溶着工程の進行をモニタリングするために制御ユニット８に接続されている。距離センサ５，６によって収集された測定値を処理するために、各距離センサ５の前記能動センサ部５も前記制御ユニットに接続されている。前記制御ユニットは、更に、収集された測定値を測定曲線１０として表示するためのスクリーン９に接続されている。シール２ａの品質は、両クランプバー４ａ，４ｂ間の距離ｄを、チップスパッケージ２のホイル層が互いに押し付けられるクランプバー４ａ，４ｂの閉じ動作中の期間、測定することによって判定することができる。測定された距離ｄが、時間および／又はプログレッション２の関数として既定の参照値（単数又は複数）から大幅に異なる場合、これは、一般にシール２ａの品質に悪影響を与える当該シール中の空気、液体、又は固体の介在を示している可能性がある。前記既定の参照値が正に超えられた時、あるいは、それが最小マージン超えられた時、そのシールが単数又は複数の欠陥を有するという信号を生成することができる。シール２ａが製造され、チップスパッケージ２がそれによって閉じられた後、シール２ａを、制御ユニット８に接続された赤外線装置１１によって検査することができる。シール２ａの赤外線画像を作成することによって、シール２ａ中に欠陥が存在するか否か、又、存在するとすれば、それがどこに存在するか、を極めて高い精度で画像化することができる。なお、クランプバー４ａ，４ｂおよび電気モータ７は、必ずしも本発明の装置１の一部を形成するものである必要はなく、たとえば、既存のパッケージ化ラインの一部を形成するものであってもよい。又、両距離センサ５，６を、電気モータ７と両クランプバー４ａ，４ｂを制御するように構成された前記制御ユニット８以外の制御ユニットであるところの、それら自身の制御ユニットに接続することも可能であるし、又、そうすることが有利でさえあり、それによって、任意の類似のパッケージ化ライン上にモジュールユニットとして配置可能なモジュール式検出装置が提供されることになる。

図２は、クランプバー４ａ，４ｂと、これらクランプバーに接続された能動センサ部５と受動センサ部６とのアセンブリの略図であって、能動センサ部と受動センサ部との各対が、図１の装置１に使用される距離センサを形成する。能動センサ部５として渦電流センサを使用することができる。図２は、両クランプ部材４ａ，４ｂの相互に対面する面１３が、チップスパッケージ２上に対する把持の改善、特にシール２ａの品質の改善、を可能にするためにプロファイル形状を有していることが明示されている。クランプバーの一つ４ｂは、二つのコイルバネ１２に接続され、両クランプバー４ａ，４ｂおよび／又は両コイルバネ１２は電気モータ７に接続されて、ホイルパッケージ２のクランプを可能にするべく、前記（可動）クランプバー４ｂの反対側（固定）クランプバー４ａに対する変位を可能にする。

図３は、図１の装置１の使用中に生成される測定曲線１０の一例を図示している。図３は、詳しくは、二つの測定曲線１０ａ（下方の測定曲線）と１０ｂ（上方の測定曲線）を図示し、ここで、両クランプバー４ａ，４ｂ間の距離は、度（°）で表されるプログレッション２の関数としてマイクロメートル（μｍ）単位で図示されている。ここでは、閉じ過程全体、即ち、相対的閉じ移動を行う両クランプバー４ａ，４ｂ、が０°で始まり１８０°で終わる過程、ものとされている。図示の例において、測定値は、６０°からのみ、即ち、前記プログレッション２の１／３が経過してから、にのみ収集される。もちろん、モニタリングを他の瞬間に開始するように構成することも可能である。下方の測定曲線１０ａは、チップスパッケージ２が両クランプバー４ａ，４ｂの間に配置され、形成されたシール２ａが欠陥を示さない、クランプバー４ａ，４ｂの閉じ過程を表している。従って、この測定曲線１０ｂは、正常な閉じ過程を表すものと見なすことができる。前記上方の測定曲線１０ａは、チップスパッケージ２が両クランプバー４ａ，４ｂ間に配置されるが、チップの粒子等の夾雑物も両クランプバー４ａ，４ｂ間に位置するチップスパッケージ２のホイル部分間に存在しているクランプバー４ａ，４ｂの（平均的な）閉じ過程を表している。前記夾雑物は、シールの漏れを引き起こす可能性があり、クランプバー４ａ，４ｂの正常な閉じ動作を妨げ、閉じ過程の関連段階に対して通常存在するよりも両クランプバー４ａ，４ｂを互いに僅かに遠く離れた状態に維持する。このバリエーションを前記参照曲線１０ａと比較することができ、もしも、それが十分に超えられているならば、シール２ａが重大な欠陥を示すものであると判断することができ、それによって、チップスパッケージ２は前記装置がその一部を形成するところの製造ラインから取り除かれる。閉じ過程中の特定の瞬間を指し示すべく、図３のグラフには二つの楕円形１４ａ，１４ｂが図示されている。左側に図示の楕円形１４ａは、両クランプ部材４ａ，４ｂが衝突してそれによってチップスパッケージ２をクランプしながら（挟みながら）閉じる瞬間である。右側に図示の楕円形１４ｂにおいて、両クランプ部材４ａ，４ｂ間の距離の瞬間的な変化が、両測定曲線１０ａ，１０ｂにおいて見られ、これはチップスパッケージ２のクランプされたホイル部分が軟化（液化）することによって引き起こされたものであり、これによって、これらホイル部分の溶解が可能となり、それらの互いに向けての変位が瞬間的により容易になる。この重要な瞬間が、一般的に、最終的シールの品質を表すものとなる。もしもこの典型的なパターンが起こらないならば、あるいは、曲線１０ａに図示されているよりも小さい程度で起こるならば、このことは、一般的に、シール２ａにおける介在物、従って、シール２ａにおける欠陥、を示している。従って、この図３において、上方の曲線１０ｂは、欠陥シール２ａに関連し、両クランプバー４ａ，４ｂ間の距離の急激な減少を示さず、チップスパッケージ２の位置選択的な軟化から生じる別のタイプの移動を示している。閉じ過程中において、測定値を既定の参照値と比較するだけでも、既にシール２ａにおける欠陥の比較的信頼性の高い検出が可能となるが、ここでは、両クランプバー４ａ，４ｂが、両ホイル部分が十分に流化した瞬間にいかに互いに対して振る舞うかをモニタすることが特に有利である。

本発明はここに図示し記載した具体的実施例に限定されるものではなく、当業者に自明な数々の変形例も添付の請求項の範囲に含まれることが明らかであろう。

Claims (36)

1. ホイル（箔）を有するパッケージのシーリング（密封）中に欠陥を検出する装置であって、
   前記ホイルと当該ホイルに付着される前記パッケージの別部分とを互いにプレスするための少なくとも二つの相対的に変位可能なクランプ部材間の距離を測定する少なくとも１つの距離センサと、
   前記少なくとも１つの距離センサに接続されて、前記クランプ部材の互いに向けての変位中の期間、前記距離センサによって収集された測定値を、既定の参照測定値と比較する少なくとも１つの制御ユニットと
   を有する、装置。
2. 前記制御ユニットに接続されて、当該制御ユニットが少なくとも１つの検出された測定値が少なくとも１つの参照値を超えると判定した時に信号を発生する信号発生器を有する、請求項１に記載の装置。
3. 前記クランプ部材が開放位置から互いに向けて全行程移動される前記閉じ過程が、ｘ秒間の持続期間を有し、前記クランプ部材間の距離が、０．２ｘ秒間〜５ｘ秒間、特に０．４ｘ秒間〜４ｘ秒間、測定される、請求項１又は２に記載の装置。
4. 前記クランプ部材が開放位置から互いに向けて全行程移動される前記閉じ過程が、プログレッション（ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｏｎ）であるｙを有し、ここで、前記クランプ部材間の距離が、少なくとも、０．２ｙとｙの間、特に０．６ｙとｙの間で測定される、請求項１〜３のいずれか１項に記載の装置。
5. 前記少なくとも１つの距離センサは、光センサによって構成される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の装置。
6. 前記少なくとも１つの距離センサは、渦電流センサによって構成される、請求項１〜５のいずれか１項に記載の装置。
7. 前記少なくとも１つの距離センサは、少なくとも１つのクランプ部材への接続用に構成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の装置。
8. 前記少なくとも１つの距離センサは、複数の相互協働作用するセンサ部を有する、請求項１〜７のいずれか１項に記載の装置。
9. 前記少なくとも１つの距離センサは、少なくとも１つの能動センサ部と少なくとも１つの受動センサ部とを有する、請求項８に記載の装置。
10. 前記クランプ部材の異なる反対側部分間の距離を測定するための複数の距離センサを有する、請求項１〜９のいずれか１項に記載の装置。
11. 前記ホイルと、当該ホイルに付着される前記パッケージの別部分とを互いに対して押し付けるための少なくとも２つのクランプ部材を有する、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の装置。
12. 前記少なくとも１つの距離センサは、少なくとも１つのクランプ部材に接続されている、請求項１１に記載の装置。
13. 前記距離センサは、複数の相互協働作用するセンサ部を有し、一つのクランプ部材は、少なくとも１つの第１センサ部を備え、反対側のクランプ部材は少なくとも１つの第２センサ部を備える、請求項１２に記載の装置。
14. 前記センサ部は、各クランプ部材の外側端部に、又はその近傍に配置されている、請求項１２又は１３に記載の装置。
15. 前記少なくとも二つのクランプ部材は、前記パッケージの二つのホイル部分を互いに対して押し付けてこれらを互いに付着させるように構成されている、請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の装置。
16. 前記少なくとも二つのクランプ部材は、ホイルパッケージの気密シーリング用に構成されている、請求項１５に記載の装置。
17. 前記クランプ部材はクランプバーによって構成されている、請求項１１〜１６のいずれか１項に記載の装置。
18. 前記クランプ部材の前記相互対向面は、少なくとも部分的にプロファイル形状を有する、請求項１１〜１７のいずれか１項に記載の装置。
19. 前記クランプ部材は、前記ホイルと、前記パッケージの前記別部分とを実質的に直線状にクランプするように構成されている、請求項１１〜１８のいずれか１項に記載の装置。
20. 前記ホイルは、１０〜２０００マイクロメートルの厚みを有する、請求項１〜１９のいずれか１項に記載の装置。
21. 前記クランプ部材の相対変位のための変位手段を有する、請求項１〜２０のいずれか１項に記載の装置。
22. 前記変位手段は、前記クランプ部材に対して４〜６ｂａｒの圧力を与えるように構成されている、請求項２１に記載の装置。
23. 少なくとも１つのクランプ部材を加熱するための熱発生手段を有する、請求項１〜２２のいずれか１項に記載の装置。
24. ホイルを有するパッケージのシール中に、特に、請求項１〜２３のいずれか１項に記載の本発明による装置を使用して、欠陥を検出するための方法であって、
    （Ａ）少なくとも二つのクランプ部材間に、前記パッケージのホイルと、当該ホイルに接続されるべき前記パッケージの別部分とを位置決めする工程と、
    （Ｂ）前記クランプ部材を互いに向けて移動させ、前記ホイルと前記パッケージの前記別部分との間の接続が形成される工程と、
    （Ｃ）前記クランプ部材を互いから離間移動させる工程と、
    （Ｄ）前記クランプ部材に対して前記パッケージを取り外す工程と
    を有し、
    ここで、前記クランプ間の距離が、前記工程（Ｂ）におけるクランプ部材の互いに向かっての変位中の期間に測定され、ここで、収集された測定値が既定参照値と比較される、方法。
25. （Ｅ）少なくとも１つの測定値が少なくとも１つの参照値を超えたと判断された時に信号を発生する工程、を有する、請求項２４に記載の方法。
26. 前記信号は、前記工程（Ｅ）中に、複数の、特に検出された測定値が、複数の、特に、連続する参照値、を超えたと判断された時に発生される、請求項２５に記載の方法。
27. 前記工程（Ａ）中に、前記パッケージの前記別部分は、ホイルによって構成される、請求項２４〜２６のいずれか１項に記載の方法。
28. 前記工程（Ｂ）中に、前記ホイルと前記パッケージの前記別部分とは互いに対して溶着される、請求項２４〜２７のいずれか１項に記載の方法。
29. 前記工程（Ｂ）中に、前記ホイルと前記パッケージの前記別部分とは互いに対して接着される、請求項２４〜２８のいずれか１項に記載の方法。
30. 少なくとも１つのクランプ部材が、前記工程（Ｂ）中に、９０〜２００℃の温度に加熱される、請求項２４〜２９のいずれか１項の方法。
31. 前記工程（Ｂ）中に、前記少なくとも１つのホイルの軟化の結果としての前記クランプ部材の前記変位における瞬間的変化がモニタされる、請求項３０に記載の方法。
32. 前記工程（Ｂ）中に、４〜６ｂａｒの圧力が前記クランプ部材に対して加えられる、請求項２４〜３１のいずれか１項に記載の方法。
33. 前記工程（Ｂ）中の前記ホイルと前記パッケージの前記別部分との間の押し付けは、１ミリ秒間〜５秒間の持続期間に行われる、請求項２４〜３２のいずれか１項に記載の方法。
34. 前記工程（Ｂ）において前記クランプ部材が開放位置から互いに向けて全行程移動される前記閉じ過程が、ｘ秒間の持続時間を有し、前記クランプ部材間の距離が、０．２ｘ秒間〜５ｘ秒間、特に０．４ｘ秒間〜４ｘ秒間、測定される、請求項２４〜３３のいずれか１項に記載の方法。
35. 前記工程（Ｂ）において前記クランプ部材が開放位置から互いに向けて全行程移動される前記閉じ過程が、プログレッション（ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｏｎ）であるｙを有し、ここで、前記クランプ部材間の距離が、少なくとも、０．２ｙとｙとの間、特に０．６ｙとｙとの間に、測定される、請求項２４〜３４のいずれか１項に記載の方法。
36. （Ｆ）前記工程（Ｄ）後に、前記ホイルと前記パッケージの前記別部分との間に形成された接続を、赤外線カメラを使用して検査する工程、を更に有する、請求項２４〜３５のいずれか１項に記載の方法。

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