JP2015187251A - フィルム、ドープ組成物及びその製造方法、溶液製膜方法 - Google Patents

Abstract

【課題】重なった際の貼り付きを低減するフィルム、その製造に用いられるドープ組成物及びその製造方法、フィルムを製造する溶液製膜方法を提供する。【解決手段】フィルム１０は、ポリマーから形成されているフィルム面１０ａに、微粒子１４を含む高さ３０ｎｍ以上の突起１５が形成されている。この高さ３０ｎｍ以上の突起１５の密度は、１０４個／ｍｍ２以上１０６個／ｍｍ２以下の範囲内である。これらの突起１５は、重なったフィルム１０において、対向している２つのフィルム面１０ａが部分的に互いに直接に接触することを妨げる。これにより、フィルム１０が重なった時の貼り付きが低減される。【選択図】図２

Description

本発明は、フィルム、その製造に用いられるドープ組成物及びその製造方法、フィルムを製造する溶液製膜方法に関する。

ポリマーフィルム（以下、フィルムと称する）は、偏光板の保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム、透明導電性フィルムなど光学フィルムとして多岐に利用されている。

フィルムは、一般に長尺で製造され、製造方法としては、溶液製膜方法がある。溶液製膜方法は、例えば、ポリマーを溶剤に溶かした溶液（以下、ドープ、と称する）を流延ダイにより支持体の表面上に連続して流延して帯状の流延膜を形成し、支持体から剥ぎ取って乾燥する方法である。長尺のフィルムは、巻芯に巻き取られてロール状にして保存される。

長尺のフィルムを巻き取ると、重なる部分同士が貼りついてしまうことがある。貼り付きを防止する対策として、微粒子を添加して、２〜２０ｎｍに設定された平均突起高さの２倍以上の高さをもつ突起の数を、総突起数の１．０×１０^−６以上１．０×１０^−２以下の範囲内にしたフィルムがある（特許文献１）。

特開２００６−０２８２５１号公報

しかし、特許文献１のフィルムが巻き取られると、重なった部分同士が実際には一定の確率で貼り付く。特に、長尺のフィルムを巻き取る際には、フィルムの重なる部分間に接触面圧がかかるので、フィルムの重なる部分同士がより高い確率で貼り付く。また、フィルムをより薄く製造したり、フィルムを長く製造したり、弾性率が低いフィルムを製造したりすると、さらに高い確率で貼り付く。このように、フィルムの表面に過重な圧力が加わることなどが原因で、重なったフィルム同士が貼り付いてしまう現象は、ブロッキングとも呼ばれている。また、このような貼り付きにより、ロール状に巻き取られたフィルムロールにはベコと呼ばれる周方向に沿った凹みが発生し、巻き取られたフィルムにはしわ等が発生する。

そこで、本発明は、重なった際の貼り付きが低減されたフィルム、その製造に用いられるドープ組成物及びその製造方法、フィルムを製造する溶液製膜方法を提供することを目的とする。

本発明のフィルムは、微粒子を含む高さ３０ｎｍ以上の突起が、ポリマーからなるフィルム面に面積１ｍｍ^２あたり１０^４個以上１０^６個以下の範囲内で形成されている。

フィルムにおけるポリマーはセルロースアシレートであることが好ましい。また、フィルム面をけん化処理した後の突起が、フィルム面に面積１ｍｍ^２あたり１０^４個以上１０^６個以下の範囲内で形成されていることが好ましい。また、けん化処理した後のフィルム面に偏光膜が接着されて用いられることが好ましい。また、微粒子はシリカであることが好ましい。

本発明のドープ組成物は、ポリマーと、ポリマーを溶解する溶媒と、２次粒子の状態で分散する微粒子とを含み、微粒子の総数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の微粒子の含有割合は少なくとも３０％である。

ドープ組成物におけるポリマーは、セルロースアシレートであることが好ましい。

本発明のドープ組成物の製造方法は、ポリマーと溶媒とを混合して加熱と攪拌との少なくともいずれか一方により、ポリマーを溶媒に溶解して原料ドープをつくる原料ドープ調製工程と、ポリマー及び溶媒と同一の成分であるポリマー及び溶媒と微粒子とを混合し攪拌して液体状の混合物を得る混合物調製工程と、混合物中で微粒子を２次粒子として分散させて、０．７μｍ以上の２次粒子径の微粒子の、微粒子の総数に対する含有割合が少なくとも３０％である微粒子分散液を得る微粒子分散工程と、原料ドープと微粒子分散液とを混合してドープ組成物を得る混合工程とを有する。

微粒子分散工程は、混合物に超音波を与えることにより、混合物中で微粒子を２次粒子として分散させることが好ましい。あるいは、微粒子分散工程では、ボールミルを用いることにより、混合物中で微粒子を２次粒子として分散させることが好ましい。

ドープ組成物の製造方法におけるポリマーは、セルロースアシレートであることが好ましい。

本発明の溶液製膜方法は、上記のドープ組成物の製造方法によりドープ組成物を調製するドープ調製工程と、ドープ組成物を連続走行する支持体上へ流延ダイから連続的に吐出することにより支持体上へ流延膜を形成する流延膜形成工程と、流延膜を支持体から剥がして乾燥することによりフィルムを得る剥取乾燥工程とを有する。

本発明によると、フィルムの重なった部分同士の貼り付きが低減される。そのため、フィルムロールにおけるベコと呼ばれる周方向に沿った凹みや、巻き取られたフィルムにおけるしわ等の発生が抑えられる。

本発明の一実施形態であるフィルムの概略を示す断面図である。 図１のフィルムのフィルム面付近を拡大した断面図である。 図１のフィルムを用いて作られる偏光板の概略を示す断面図である。 図１のフィルム同士や図３の偏光板同士の重なった部分を拡大した断面概略図である。 溶液製膜設備の概略を示す説明図である。 総微粒子数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の微粒子の含有割合と高さ３０ｎｍ以上の突起の密度との相関を示す説明図である。 実験１−Ｄで製造したフィルムに関するＡＦＭ画像である。 図７のＡＦＭ画像について、突起高さ１０ｎｍに対応する輝度を閾値として２値化処理を行った後の画像の一例である。 図７のＡＦＭ画像について、突起高さ３０ｎｍに対応する輝度を閾値として２値化処理を行った後の画像の一例である。 高さ１０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 高さ３０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 高さ４０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 高さ５０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 突起高さと突起の貼付低減への寄与率との相関を示す説明図である。 総微粒子数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の微粒子の含有割合と貼付面積の割合との相関を示す説明図である。

本発明の実施形態にかかるフィルム１０を、図１を参照して説明する。図１に示すフィルム１０は、フィルム本体１２と、フィルム本体１２の両面に配される表層１３とを備える。フィルム本体１２と表層１３との境界は観察されるものではないが、図１では、説明の便宜上これらの境界を図示している。

フィルム本体１２はセルロースアシレートと添加剤とから構成される。１対の表層１３は互いに同じ成分から構成され、具体的にはいずれの表層１３もセルロースアシレートと微粒子１４と添加剤とから構成され、その比率も互いに同じである。添加剤は、可塑剤、紫外線吸収剤、フィルム１０のレタデーションを制御するレタデーション制御剤等である。フィルム本体１２と１対の表層１３とにおいて、添加剤は含まれていなくてもよい。微粒子１４は、疎水基で表面が被覆され、二次粒子の態様をとっているシリカ（二酸化ケイ素，ＳｉＯ_２）である。なお、微粒子１４には、シリカとともに、あるいはシリカに代えて、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、燐酸カルシウムなどの微粒子を用いてもよい。微粒子１４の詳細は後述する。

フィルム本体１２のセルロースアシレートはトリアセチルセルロース（Triacetyl Cellulose、ＴＡＣ）であり、表層１３のセルロースアシレートはＴＡＣとしてある。ただし、フィルム本体１２と表層１３との各セルロースアシレートはこれらに限定されない。例えば、フィルム本体１２のセルロースアシレートをジアセチルセルロース（Diacetyl Cellulose、ＤＡＣ）、表層１３のセルロースアシレートをＴＡＣとしてもよい。また、本実施形態では、フィルム本体１２と表層１３との各ポリマー成分をいずれもセルロースアシレートとしているが、溶液製膜方法によりフィルムとすることができるポリマーであればよい。他のポリマーとしては、例えば、環状ポリオレフィン、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（Polyethylene Terephthalate、ＰＥＴ）等がある。

両表層１３を互いに同じ成分で構成した場合において、成分の比率が互いに異なっていてもよい。また、両表層１３のうち一方のみが微粒子を含む態様であってもよい。また、両表層１３を設けず、フィルム本体１２からなる単層構造とし、フィルム本体１２がセルロースアシレートと添加剤と微粒子１４とから構成される態様であってもよい。

フィルム１０の厚みＴ１０は６０μｍ、フィルム本体１２の厚みＴ１２は５４μｍ、表層１３の厚みＴ１３は３μｍとしている。ただし、各厚みはこれらに限られず、厚みＴ１０は１０μｍ以上８０μｍ以下の範囲内、厚みＴ１２は８μｍ以上７５μｍ以下の範囲内、厚みＴ１３は１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であればよい。本発明は、厚みＴ１０が１５μｍ以上６０μｍ以下の範囲内である場合に、特にフィルム１０を巻き取る際に重なる部分同士の貼り付きが低減される効果が大きい。厚みＴ１０，Ｔ１２，Ｔ１３は、後述の第１ドープ４１（図５参照）と第２ドープ４２（図５参照）との各固形分の濃度と流延ダイ６５（図５参照）への流量とから、計算により求めることができる。

また、フィルム１０が、弾性率が３．０ＧＰａ以下である低弾性率フィルムである場合にも同様に、フィルム１０同士の貼り付き低減の効果が大きい。ここで、フィルム１０の弾性率は、フィルム１０から２ｃｍ×１５ｃｍのサンプル切片を作成し、このサンプル切片に対して引張試験を行うことにより測定される。引張試験は、例えば、株式会社東洋精機製作所製のストログラフを用いて行われる。引張試験の条件は、サンプル切片を把持する２つのチャック間の距離が１０ｃｍであり、クロスヘッドの速度が２００ｍｍ／分である。

フィルム１０中の微粒子１４の一部は、ポリマー成分であるＴＡＣから形成されているフィルム面１０ａから一定の高さ以上突出して設けられており、その一つ一つが突起１５として機能する。例えば、図２に示すように、微粒子１４ａはフィルム面１０ａから突出した高さがＨ１５ａの突起１５ａを構成し、微粒子１４ｂはこの高さがＨ１５ｂの突起１５ｂを構成する。ここで、フィルム面１０ａから突出した高さＨ［単位；ｎｍ］は、フィルム面１０ａとフィルム面１０ａから露出した部分の頂点との距離で定義される。なお、図１，２，及び図４では、説明の便宜上、突起１５としては微粒子１４のみにより形成されているものが示されているが、突起１５の様態はこれに限らない。突起１５は、微粒子１４が基点となって形成されるいかなる様態であってもよく、例えば、微粒子１４に添加剤やセルロースアシレートが複合したものにより形成されていてもよい。突起１５が微粒子１４のみにより形成されている場合には、高さＨを決める頂点は微粒子１４の頂点となる。突起１５が微粒子１４に添加剤やセルロースアシレートが複合したものにより形成されている場合には、高さＨを決める頂点は微粒子の頂点，添加剤の頂点，セルロースアシレートの頂点のうち、フィルム面１０ａから最も離れている頂点となる。

微粒子１４によってフィルム面１０ａに複数の突起１５が設けられることにより、フィルム面１０ａには微小な凹凸が形成され、フィルム面１０ａに一定の粗さが付与されている。この凹凸により、フィルム１０同士が重なっても互いに貼り付かず、フィルム１０同士の滑りが確保され、一定の耐傷性が発現する。このように、微粒子１４は、いわゆるマット剤として機能する。

突起１５の高さＨが３０ｎｍ以上である場合には、突起１５の高さＨが３０ｎｍ未満である場合よりも、フィルム１０同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きい。突起１５が高くなるに伴って貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きくなり、突起１５の高さＨが４０ｎｍ以上である場合には、フィルム１０同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果がさらに大きい。また、突起１５の高さＨが１００ｎｍ以下である場合には、高さＨが１００ｎｍより高い場合よりも、フィルム１０のヘイズが低いため、好ましい。

フィルム面１０ａの１ｍｍ^２あたりに存在する高さがＨ以上の突起１５の個数を、突起密度Ｄ（Ｈ）［単位；個／ｍｍ^２］とする。高さが３０ｎｍ以上の突起密度Ｄ（３０）は、１０^４個／ｍｍ^２以上１０^６個／ｍｍ^２以下の範囲内である。高さが３０ｎｍ以上の突起密度Ｄ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、突起密度Ｄ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２未満である場合よりも、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい。突起密度Ｄ（３０）の増加に伴って貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きくなり、突起密度Ｄ（３０）が２×１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果がさらに大きい。また、突起密度Ｄ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２以下である場合には、突起密度Ｄ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２より大きい場合よりも、フィルム１０のヘイズが低く抑えられる。突起密度Ｄ（３０）が５×１０^５個／ｍｍ^２以下である場合には、フィルム１０のヘイズがさらに低く抑えられる。なお、突起密度Ｄ（４０）についても、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい範囲やヘイズが低く抑えられる範囲は、突起密度Ｄ（３０）と同様である。

フィルム１０を偏光板の保護フィルムとして用いる場合には、フィルム１０にけん化処理を行う。図３に示すように、偏光板２０は、偏光膜１７と一対のフィルム１０とを備え、フィルム１０は偏光膜１７の各面に配される。けん化処理は、偏光膜１７との接着力を高めるために行われるものである。フィルム１０の偏光膜１７と接着するフィルム面１０ａとは反対側のフィルム面１０ａは、偏光板２０の表面２０ａとなる。なお、けん化処理は、通常はフィルム１０の両方のフィルム面１０ａに行われており、本実施形態でも両方のフィルム面１０ａに対して行われている。

フィルム１０のけん化処理は、いかなる条件でもよいが、本実施形態では、けん化工程と、第１洗浄工程と、中和工程と、第２洗浄工程と、乾燥工程とを有する。けん化工程は、アルカリの水溶液にフィルム１０を浸漬して、フィルム面１０ａをけん化する。アルカリとしては、例えば水酸化カリウム（ＫＯＨ）が用いられる。第１洗浄工程は、けん化工程を経たフィルム１０を洗浄する。洗浄は、例えば純水で行う。中和工程は、酸または酸の水溶液を中和液とし、この中和液で第１洗浄工程を経たフィルム１０を中和する。第２洗浄工程は、中和工程を経たフィルム１０を、例えば純水で、洗浄する。乾燥工程は、第２洗浄工程を経たフィルム１０を、乾燥させる。

けん化処理には、強い条件のけん化（以下、強いけん化と称する）と、穏やかな条件のけん化（以下、弱いけん化と称する）処理とがあり、いずれでもよい。強いけん化処理の各工程の条件は以下である。けん化工程は、濃度が１．５ｍｏｌ／Ｌ以上５．０ｍｏｌ／Ｌ以下の範囲内であるＫＯＨの水溶液をアルカリの水溶液として用い、このＫＯＨの水溶液の温度が４５℃以上６０℃以下の範囲内であり、このＫＯＨの水溶液に対するフィルム１０の浸漬時間が３０秒以上１３０秒以下の範囲内である。第１洗浄工程は、純水で洗浄し、洗浄時間は１０秒以上２０秒以下の範囲内である。中和工程は、濃度が０．０５ｍｏｌ／Ｌ以上０．４ｍｏｌ／Ｌ以下の範囲内の硫酸の水溶液（Ｈ_２ＳＯ_４ａｑ）を中和液として用い、このＨ_２ＳＯ_４ａｑの温度が２０℃以上３０℃以下の範囲内であり、中和時間が１０秒以上３０秒以下の範囲内である。第２洗浄工程は、純水で洗浄し、洗浄時間は１００秒以上１３０秒以下の範囲内である。乾燥工程は、フィルム１０を１００℃以上１３０℃以下の範囲内の温度環境下に４０秒以上１００秒以下の時間置くことで乾燥する。

強いけん化処理の条件の第１の例（以下、第１のけん化条件と称する）は、以下である。
けん化工程：ＫＯＨの水溶液（ＫＯＨ濃度は２．０ｍｏｌ／Ｌ，温度は５５℃）に１２０秒間浸漬する
第１洗浄工程：純水で１５秒間洗浄する
中和工程：Ｈ_２ＳＯ_４ａｑ（Ｈ_２ＳＯ_４濃度は０．０５ｍｏｌ／Ｌ，温度は３０℃）に２０秒間浸漬する
第２洗浄工程：純水で１２０秒間洗浄する
乾燥工程：１００℃の環境下に６０秒間置く

強いけん化処理の条件の第２の例（以下、第２のけん化条件と称する）は、以下である。
けん化工程：ＫＯＨの水溶液（ＫＯＨ濃度は１．５ｍｏｌ／Ｌ，温度は５５℃）に１２０秒間浸漬する
第１洗浄工程：純水で１５秒間洗浄する
中和工程：Ｈ_２ＳＯ_４ａｑ（Ｈ_２ＳＯ_４濃度は０．１ｍｏｌ／Ｌ，温度は３０℃）に２０秒間浸漬する
第２洗浄工程：純水で１２０秒間洗浄する
乾燥工程：１２０℃の環境下に６０秒間置く

弱いけん化処理のけん化工程の条件は、濃度が１．０ｍｏｌ／Ｌ以上１．４ｍｏｌ／Ｌ以下の範囲内であるＫＯＨの水溶液をアルカリの水溶液として用い、このＫＯＨの水溶液の温度が２０℃以上４０℃以下の範囲内であり、このＫＯＨの水溶液に対するフィルム１０の浸漬時間が３０秒以上１３０秒以下の範囲内である。なお、弱いけん化処理における第１洗浄工程と中和工程と第２洗浄工程と乾燥工程との各条件は、前述の強いけん化処理におけるものとそれぞれ同じである。

弱いけん化処理の条件の例（以下、第３のけん化条件と称する）は、以下である。
けん化工程：ＫＯＨの水溶液（ＫＯＨ濃度は１．１ｍｏｌ／Ｌ，温度は３５℃）に１２０秒間浸漬する
第１洗浄工程：純水で１５秒間洗浄する
中和工程：Ｈ_２ＳＯ_４ａｑ（Ｈ_２ＳＯ_４濃度は０．１ｍｏｌ／Ｌ，温度は３０℃）に２０秒間浸漬する
第２洗浄工程：純水で１２０秒間洗浄する
乾燥工程：１２０℃の環境下に６０秒間置く

偏光膜１７は、ポリビニルアルコール（Polyvinyl Alcohol、ＰＶＡ）からなるフィルムに、ヨウ素を含む化合物分子を吸着させ、ＰＶＡとヨウ素を含む化合物分子とを配向させて作られる。フィルム１０と偏光膜１７との接着には、ＰＶＡ系の接着剤が用いられる。なお、偏光膜１７はこれに限られず、一般に偏光膜として用いられているものであればいかなるものであってもよい。また、本実施形態では、偏光膜１７の両面にフィルム１０が接着されて偏光板２０となっているが、この構成に限ることはない。例えば、偏光膜１７の片面だけにフィルム１０が接着されていてもよいし、偏光膜１７の両面にフィルム１０が接着された最外面にＰＥＴ等の保護フィルム層が設けられてもよい。

フィルム１０はけん化処理が施されることにより膨潤し、さらに吸湿して膨潤しやすくなる。そのため、けん化処理が施された後（けん化処理後）の微粒子１４のフィルム面１０ａから突出する高さＨｋ［単位；ｎｍ］は、けん化処理が施される前（けん化処理前）の高さＨに比べて低い。けん化処理後のフィルム１０についても、けん化処理前のフィルム１０と同様に、突起１５の高さＨｋが３０ｎｍ以上である場合には、突起１５の高さＨｋが３０ｎｍ未満である場合より、重なったフィルム１０の部分同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きい。突起１５が高くなるに伴って貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きくなり、突起１５の高さＨｋが４０ｎｍ以上である場合には、重なったフィルム１０の部分同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果がより大きい。フィルム１０は、けん化処理が前述の強いけん化の条件で為される場合に、けん化処理後における貼り付き低減や滑り性付与の効果が特に高い。また、けん化処理前と同様に、けん化処理後であっても、突起１５の高さＨｋが１００ｎｍ以下である場合には、高さＨｋが１００ｎｍより高い場合よりも、フィルム１０のヘイズが低いため、好ましい。

また、けん化処理後のフィルム１０では、けん化処理前のフィルム１０と比較して、高さＨｋが３０ｎｍ以上の突起の数は少ないが、貼り付き低減の効果がある。ここで、けん化処理後のフィルム面１０ａの１ｍｍ^２あたりに存在する高さがＨｋ以上の突起１５の個数を、突起密度Ｄｋ（Ｈｋ）［単位；個／ｍｍ^２］とおく。高さが３０ｎｍ以上の突起密度Ｄｋ（３０）は、１０^４個／ｍｍ^２以上１０^６個／ｍｍ^２以下の範囲内であることが好ましい。けん化処理後のフィルム１０についても、けん化処理前のフィルム１０と同様に、高さ３０ｎｍ以上の突起密度Ｄｋ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、突起密度Ｄｋ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２未満である場合よりも、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい。突起密度Ｄｋ（３０）の増加に伴って貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きくなり、突起密度Ｄｋ（３０）が２×１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果がさらに大きい。また、突起密度Ｄｋ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２以下である場合には、突起密度Ｄｋ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２より大きい場合よりも、フィルム１０のヘイズが低く抑えられる。突起密度Ｄｋ（３０）が５×１０^５個／ｍｍ^２以下である場合には、フィルム１０のヘイズがさらに低く抑えられる。なお、突起密度Ｄｋ（４０）についても、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい範囲やヘイズが低く抑えられる範囲は、突起密度Ｄｋ（３０）と同様である。

また、偏光板２０の表面２０ａは、けん化処理後のフィルム面１０ａと同じ構成を有するため、偏光板２０についても、上述のけん化処理後のフィルム１０と同様の条件下で、偏光板２０同士の貼り付き低減や滑り性付与の効果がある。

けん化処理前のフィルム１０，けん化処理後のフィルム１０，又は偏光板２０（総称する場合には、フィルム等１０，２０、と称する）が２枚重なっている場合や、ロール状に巻き取られフィルムロールとなっている場合について、図４を用いて以下に説明する。フィルム等１０，２０が２枚重なっていると、各フィルム等１０，２０のいずれか一方のフィルム面１０ａ，２０ａ同士が対向し接触する。一方、フィルムロールでは、フィルム等１０，２０の巻き重なる部分においてフィルム面１０ａ，２０ａ同士が対向し接触するだけでなく、接触面圧がかかる。フィルムロールでは、フィルム等１０，２０が薄ければ薄いほど、巻き重なる部分にかかる接触面圧は高い。また、フィルム等１０，２０の弾性率が低ければ低いほど、巻き重なる部分にかかる接触面圧は高い。また、フィルム等１０，２０の長さが長ければ長いほど、巻き締まりのために巻き重なる部分にかかる接触面圧は高い。

けん化処理前のフィルム１０が２枚重なっている場合においても、フィルムロールとなっている場合においても、対向する２つのフィルム面１０ａには、いずれも、微粒子１４による突起１５が形成されている。これらの突起１５により、対向している２つのフィルム面１０ａが互いに直接に接触することが部分的に妨げられる。そのため、重なっているフィルム１０は、部分的に互いに貼り付かない。

けん化処理前のフィルム１０がフィルムロール状に巻き取られている場合には、さらに対向する２つのフィルム面１０ａに接触面圧がかかっている。この場合でも、突起１５により、対向している２つのフィルム面１０ａが互いに直接に接触することが部分的に妨げられており、フィルム１０の重なる部分は、部分的に互いに貼り付かない。そのため、接触面圧の影響を受けても、フィルム１０の重なる部分の間で滑りが生じる。

また、フィルム１０が薄かったり、フィルム１０が長かったり、フィルム１０の弾性率が低かったりするために、フィルム１０にかかる接触面圧が高い場合でも、フィルム１０にかかる接触面圧が低い場合と同様に、突起１５により、フィルム１０の重なる部分は互いに貼り付きが低減される。つまり、ブロッキングの発生は低減される。そのため、フィルム１０の重なる部分の間での静摩擦係数は低く保持され、これらの間で滑りが生じる。これにより、フィルムロールにはベコが発生せず、巻き取られたフィルム１０にはしわ等が発生しない。

従来では、例えば２０００ｍ以上１００００ｍ以下の範囲というようにフィルムの長さが長いほど、接触面圧により、フィルムロールにおいて重なった部分同士が貼り付いていた。これに対し、フィルム１０では、このような長さであっても、フィルムロールにおいて貼り付きが起きない。また、フィルム１０が、弾性率が低い場合のフィルムロールや、薄い場合のフィルムロールであっても、貼り付きが低減される。

けん化処理後のフィルム１０が２枚重なっている場合においても、上述のけん化処理前のフィルム１０の場合と同様に、２枚のフィルム１０は、部分的に互いに貼り付かない。また、けん化処理後のフィルム１０がフィルムロール状に巻き取られている場合においても同様に、フィルム１０の重なる部分は、部分的に互いに貼り付かない。そして、フィルムロールにはベコが発生せず、巻き取られたフィルム１０にはしわ等が発生しない。偏光板２０が２枚重なっている場合や偏光板２０がフィルムロール状に巻き取られている場合においても、同様である。

フィルム１０は、第１ドープ４１と第２ドープ４２とから、後述する溶液製膜設備３０（図５参照）によって製造される。フィルム本体１２を形成する第１ドープ４１は、ポリマーであるセルロースアシレートと、添加剤と、溶媒とを含む液体状の第１のドープ組成物である。セルロースアシレートと添加剤とが、第１のドープ組成物中に固形分として含まれる。セルロースアシレートは溶媒に溶解しており、添加剤は溶媒に溶解ないし分散している。第１ドープ４１におけるセルロースアシレートと添加剤との比率は、フィルム本体１２の各成分比と同じである。

表層１３を形成する第２ドープ４２は、第１ドープ４１と同様の固形分及び溶媒に加えて、固形分としての微粒子１４を含む液体状の第２のドープ組成物である。第２ドープ４２におけるセルロースアシレートと添加剤と微粒子１４の比率は、表層１３の各成分比と同じである。第１，第２ドープ４１，４２を構成する成分の比率は、それぞれ、各ドープの固形分の濃度及びフィルム本体１２，表層１３を構成する成分の比率を考慮して定められる。

ここで、微粒子１４は、通常は分散媒中に分散された分散液の状態で第２ドープ４２の原料とされ、第２ドープ４２の調製に用いられる。第１の微粒子１４が第１の分散媒中に分散された第１の分散液と、第２の微粒子１４が第２の分散媒中に分散された第２の分散液とを併用してもよい。ここで、第２ドープ４２での微粒子１４の分散状態は、上記分散液での微粒子１４の分散状態とほぼ同じであるので、以降では第２ドープ４２での微粒子１４の分散状態は、第２ドープ４２の調製に用いられる微粒子１４の分散液での分散状態と同一であるものとして記載する。

第２ドープ４２中では、微粒子１４は、２次粒子の様態をとって分散している。第２ドープ４２に含まれる微粒子１４の総数に対する、２次粒子径ｒ２が０．７μｍ以上の微粒子１４の含有割合Ｎ（０．７）［単位；％］は３０％以上であることが好ましく、含有割合Ｎ（０．７）は５０％以上であることがより好ましい。表層１３を形成する第２ドープ４２が０．７μｍ以上の２次粒子径の微粒子１４を含むことにより、表層１３には上述のように所望の高さＨ，Ｈｋの突起１５が所望の突起密度Ｄ（Ｈ），Ｄｋ（Ｈｋ）で形成される。そのため、このような第２ドープ４２を用いて製造されたフィルム１０については、フィルム１０が重ねられた際のフィルム１０同士の貼り付きが低減され、そのフィルム面１０ａに滑り性が付与される。

ここで、微粒子１４の２次粒子の直径を表す２次粒子径ｒ２は、次のように定義される。２次粒子の形状が球形である場合にはその直径を２次粒子径ｒ２とし、球形に近い場合には２次粒子を球形近似したときの直径を２次粒子径ｒ２とする。２次粒子の形状が楕円体の場合には長軸の長さを２次粒子径ｒ２とし、楕円体に近い場合には、２次粒子を楕円体近似したときの長軸の長さを２次粒子径ｒ２とする。第２ドープ４２に含まれる微粒子１４の２次粒子径ｒ２は、次のようにして求められる。第２ドープ４２を平面上に薄く延ばし、この平面について、例えば走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope、ＳＥＭ）を用いて３０００倍に拡大して表面観察を行うと、各２次粒子の表面観察像が得られる。この各２次粒子の表面観察像について円近似あるいは楕円近似でフィッティングを行う。円近似でフィッティングした場合には直径の値を、楕円近似でフィッティングした場合には長軸の長さを、それぞれ２次粒子径ｒ２とする。

第１ドープ４１及び第２ドープ４２に用いられる溶媒５３は、いずれも、メチレンクロライドとメタノールとブタノールとの混合物である。また、本実施形態では先述の溶媒が用いられているが、一般的なセルロースアシレートフィルムを製造する溶液製膜に用いられるその他のいかなる溶媒も用いられる。また、フィルム本体１２と表層１３との各ポリマー成分をセルロースアシレートとしない場合には、用いられるポリマー成分に合わせて、第１ドープ４１及び第２ドープ４２に用いられる溶媒５３が決められる。

フィルム１０を製造する溶液製膜は、例えば図５の溶液製膜設備３０で行われる。溶液製膜設備３０は、ドープ調製装置３１と、流延装置３２と、テンタ３５と、ローラ乾燥装置３６と、巻取装置３７とを、上流側から順に備える。

ドープ調製装置３１は、前述の第１ドープ４１と第２ドープ４２とをつくるためのものである。ドープ調製装置３１は、溶液製膜設備３０内ではなく溶液製膜設備３０の外部に設けられていてもよい。その場合には、つくられた第１ドープ４１と第２ドープ４２とは、一旦保存容器等に保存される。ドープ調製装置３１は、溶解部４３と、混合部４６と、分散部４７と、ろ過部４８，４９とを備える。

溶解部４３は、セルロースアシレート５２と溶媒５３とが供給されると、これらを混合し加熱や攪拌等を行う。これにより、セルロースアシレート５２が溶媒５３に溶解した液体状の原料ドープ５４をつくる（原料ドープ調製工程）。ろ過部４８は、原料ドープ５４の一部と添加剤５９とが混合して供給されると、これをろ過して第１ドープ４１とする。

混合部４６は、セルロースアシレート５２と溶媒５３と微粒子１４とが供給されると、これらを混合し攪拌して液体状の混合物を得る（混合物調製工程）。分散部４７は、混合部４６の下流に配され、分散部４７からこの液体状の混合物が供給されると、この混合物に超音波を与え、微粒子１４を混合物中で分散させて、微粒子分散液５８を得る（微粒子分散工程）。なお、分散部４７では、超音波を与える代わりに、ボールミルを用いてもよい。ろ過部４９は、分散部４７により得られる微粒子分散液５８と原料ドープ５４の他の一部と添加剤５９とが混合して供給されると、これを混合し（混合工程）、ろ過して第２ドープ４２とする（濾過工程）。

流延装置３２は、第１ドープ４１と第２ドープ４２とからフィルム１０を形成するためのものである。流延装置３２は、ベルト６２と、第１ローラ６３及び第２ローラ６４とを備える。ベルト６２は、環状に形成された無端の流延支持体であり、ＳＵＳ製である。ベルト６２は、第１ローラ６３と第２ローラ６４との周面に巻き掛けられる。第１ローラ６３と第２ローラ６４の少なくともいずれか一方は、駆動部（図示無し）を有し、駆動部により周方向に回転する。この回転により周面に接するベルト６２が搬送され、この搬送により、ベルト６２は、循環して長手方向に連続走行する。

ベルト６２の上方には第１ドープ４１と第２ドープ４２とを吐出する流延ダイ６５が備えられる。搬送されているベルト６２に流延ダイ６５から第１ドープ４１と第２ドープ４２とを連続的に吐出することにより、第１ドープ４１と第２ドープ４２とは互いに重なった状態でベルト６２上へ流延されて流延膜６６が形成される。なお、第１ドープ４１は第２ドープ４２に挟まれた態様で流延ダイ６５の吐出口６５ａから出される。

第１ローラ６３と第２ローラ６４とは、それぞれ周面温度を制御する温度コントローラ（図示せず）を備える。第１ローラ６３と第２ローラとの各周面温度が制御されることによって、ベルト６２の温度が調整される。

流延ダイ６５からベルト６２に至る第１ドープ４１及び第２ドープ４２、いわゆるビードに関して、ベルト６２の走行方向における上流には、減圧チャンバ（図示無し）が備えられる。この減圧チャンバは、吐出した第１ドープ４１及び第２ドープ４２の上流側エリアの雰囲気を吸引して前記エリアを減圧する。

流延膜６６を、テンタ３５への搬送が可能な程度にまで固くしてから、溶媒５３を含む状態でベルト６２から剥がす。剥ぎ取りは、乾燥流延方式の場合には１０質量％以上１００質量％以下の範囲内の溶媒含有率で行い、冷却流延方式の場合には１００質量％以上３００質量％以下の範囲内の溶媒含有率で行う。乾燥流延方式とは、流延膜６６を主に乾燥によって固くする方式であり、冷却流延方式とは、流延膜６６を主に冷却によってゲル化して固くする方式である。なお、本明細書における溶媒含有率は、湿潤状態にあるフィルム１０の質量をＸ、このフィルム１０を乾燥した後の質量をＹとするときに、｛（Ｘ−Ｙ）／Ｙ｝×１００で求めるいわゆる乾量基準の値である。

剥ぎ取りの際には、フィルム１０を剥ぎ取り用のローラ（以下、剥取ローラと称する）７０で支持し、流延膜６６がベルト６２から剥がれる剥取位置を一定に保持する。ベルト６２は循環して剥取位置から第１，第２ドープ４１，４２が流延される流延位置に戻ると再び新たな第１ドープ４１及び第２ドープ４２が流延される。

ベルト６２の流延膜６６が形成される流延面に対向するように、給気ダクト（図示無し）が設けられていてもよい。この給気ダクトは気体を出して、通過する流延膜６６の乾燥をすすめる。

剥取ローラ７０で剥ぎ取られた流延膜６６、すなわちフィルム１０は、テンタ３５に案内される。テンタ３５は、フィルム１０の各側部を保持部材７１で保持しながらフィルム１０の乾燥をすすめる。テンタ３５の保持部材７１としては、クリップやピン等が用いられる。クリップはフィルム１０を挟持し、ピンはフィルム１０を厚み方向に貫通することによって、それぞれフィルム１０を保持する。

テンタ３５は、フィルム１０を保持部材７１で保持して長手方向に搬送しながら、幅方向での張力を付与し、フィルム１０の幅を拡げる。このテンタ３５には、乾燥気体をフィルム１０の近傍に流して供給するダクト７２が備えられる。フィルム１０は搬送されながら、ダクト７２からの乾燥気体により乾燥がすすめられるとともに、保持部材７１により幅が所定のタイミングで変えられる。

ローラ乾燥装置３６は、搬送されているフィルム１０を乾燥するためのものである。ローラ乾燥装置３６は、フィルム１０の搬送方向に複数並べられた複数のローラ７３と、空調機（図示無し）と、チャンバ（図示無し）とを備える。複数のローラ７３の中には、周方向に回転する駆動ローラがあり、この駆動ローラの回転により、フィルム１０は下流へと搬送される。空調機はチャンバ内部の雰囲気を吸引し、吸引した気体の湿度や温度等を調節した後にその気体を再びチャンバ内部に送り込む。これにより、チャンバ内部の温度や湿度等は一定に保持される。巻取装置３７はローラ乾燥装置３６から供給されてくるフィルム１０をロール状に巻き取る。なお、ローラ乾燥装置３６と巻取装置３７との間に冷却室（図示無し）を設けてもよい。この冷却室は、内部を通過するフィルム１０を、巻取り前に室温まで冷却する。

溶液製膜設備３０は、本発明の実施態様の一例であり、他の溶液製膜設備であってもよい。例えば、流延支持体としては、ベルト６２に代えて、周方向に回転するドラム（図示せず）であってもよい。冷却流延方式の場合には、ドラムを流延支持体として用いる場合が多い。また、テンタ３５とローラ乾燥装置３６との間に、テンタ３５と同じ構成をもつテンタ（図示無し）を設けてもよい。

上記構成の作用を説明する。セルロースアシレート５２と溶媒５３とは溶解部４３に送られると、混合されて加熱や攪拌等されることにより原料ドープ５４とされる（原料ドープ調製工程）。原料ドープ５４の一部はろ過部４８に案内される前に、添加剤５９が加えられ、添加剤５９と混じった状態でろ過部４８によりろ過されて第１ドープ４１となる。

微粒子１４とセルロースアシレート５２と溶媒５３とは混合部４６へ案内されると、混合部４６により混合され攪拌されて、液体状の混合物が得られる（混合物調製工程）。ここで、第２ドープ４２に含まれる微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）は、３０％以上であることが好ましい。この混合物は、混合部４６から分散部４７へ送られる。この混合物中の微粒子１４は分散部４７により混合物中で分散され、微粒子分散液５８が得られる（微粒子分散工程）。微粒子分散液５８は、原料ドープ５４の他の一部に加えられ、さらに添加剤が加えられてろ過部４９へ案内されて混合され（混合工程）、ろ過部４９によりろ過されて第２ドープ４２とされる（濾過工程）。

第１ドープ４１と第２ドープ４２とは連続的に流延ダイ６５へ案内され、吐出口６５ａから連続的に吐出される。第２ドープ４２，第１ドープ４１，第２ドープ４２の順に重ねられた状態で、ベルト６２上へ流延されて流延膜６６が形成される。走行するベルト６２上に形成された流延膜６６は、自己支持性をもった後にベルト６２から溶媒５３を含む状態で剥ぎ取られることで、フィルム１０とされる。

フィルム１０は、テンタ３５へ送られ、保持部材７１により幅を規制された状態で、ダクト７２から供給される乾燥気体の雰囲気を通過する。これによりフィルム１０は乾燥を進められる。テンタ３５を出たフィルム１０はローラ乾燥装置３６へ案内され、このローラ乾燥装置３６のチャンバ（図示無し）内部を通過する間に乾燥される。乾燥したフィルム１０は、巻取装置３７へ案内されて、ロール状に巻き取られる。

第２ドープ４２におけるセルロースアシレート５２に対する微粒子１４の質量割合Ｗｐ［単位；質量％］及び微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）と、フィルム面１０ａにおける突起密度Ｄ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］との間には、相関がある。質量割合Ｗｐや含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って、突起密度Ｄ（３０）が増加する。ここで、質量割合Ｗｐは、（ドープに添加された微粒子の総質量）／（ドープに用いられたセルロースアシレートの総質量）で定義される割合である。なお、含有割合Ｎ（０．７）及び突起密度Ｄ（３０）は、それぞれ、後述の実施例に記載する測定方法により求めている。また、突起密度Ｄｋ（３０），突起密度Ｄ（４０），突起密度Ｄｋ（４０）等についても、突起密度Ｄ（３０）と同様に、質量割合Ｗｐや含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って増加する傾向がある。

一例として、質量割合Ｗｐを０．１質量％以上０．３質量％以下の範囲内とし、粒子の１次粒子径ｒ１を１２ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲内とすると、図６に示すように、含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って、突起密度Ｄ（３０）が概ね増加していることがわかる。図６には、含有割合Ｎ（０．７）と突起密度Ｄ（３０）との相関を表す直線Ｕ１が示されている。なお、質量割合Ｗｐを下げれば、図６において直線Ｕ１が下側（突起密度Ｄ（３０）が減少する側）にシフトし、質量割合Ｗｐを上げれば、図６において直線Ｕ１が上側（突起密度Ｄ（３０）が増加する側）にシフトする。また、突起密度Ｄ（３０）に限らず、突起密度Ｄ（４０）や突起密度Ｄ（５０）についても、質量割合Ｗｐや含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って増加する。

ところで、可塑剤を含む第２ドープ４２を用いる場合、すなわち、表層１３が可塑剤を含む場合には、けん化処理を施すことにより、けん化処理後のフィルム１０においてフィルム面１０ａ（図１，図２参照）にべたつき（粘着性）が生じてしまう場合がある。特に、けん化処理が弱いけん化条件で行われる場合に、このべたつきが発生する傾向がある。可塑剤は、けん化の条件が強いほど分解されやすく、前述の強いけん化条件の場合にはけん化処理で分解されてフィルム面１０ａから除去される。しかし、前述の弱いけん化条件の場合には、可塑剤の分解の進みがフィルム面１０ａから除去される程度には至らず、そのため、分解途中の状態で残留した可塑剤がべたつきの原因になっていると考えられる。

そこで、前述の弱いけん化条件に供する場合には、また、１次粒子径ｒ１が互いに異なる第１の微粒子１４と第２の微粒子１４とを併用することがより好ましい。具体的には、１次粒子径ｒ１が１６ｎｍ以上３０ｎｍ以下の範囲内である第１の微粒子１４と、１次粒子径ｒ１が第１の微粒子１４よりも小さく５ｎｍ以上１５ｎｍ以下の範囲内である第２の微粒子１４とを併用する。これにより、図２におけるフィルム面１０ａに、３０ｎｍ以上の高さＨをもつ突起１５ａ，１５ｂに加えて、１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下の範囲内の高さＨをもつ突起が形成されたフィルム（図示無し）を製造することができる。なお、この場合には、第２ドープ４２においてセルロースアシレート５２に対する第１の微粒子１４の質量割合Ｗｐ１は０．１０質量％以上０．３０質量％以下の範囲内、第２の微粒子１４の質量割合Ｗｐ２は０．０３質量％以上０．３０質量％以下の範囲内とすることが好ましい。１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下の範囲内の高さＨをもつ突起がさらに形成されていることで、弱いけん化条件でのけん化処理後のフィルムは、貼り付きがより確実に抑制される。また、１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下の範囲内の高さＨをもつ突起がさらに形成されても、この突起は小さいからヘイズの上昇は抑えられる。第１の微粒子１４の１次粒子径ｒ１は１６ｎｍ以上３０ｎｍ以下の範囲内であることが好ましく、１６ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲内であることがさらに好ましい。第２の微粒子１４の１次粒子径ｒ１は５ｎｍ以上１５ｎｍ以下の範囲内であることが好ましく、７ｎｍ以上１２ｎｍ以下の範囲内であることがさらに好ましい。第２ドープ４２のみならず、第１ドープ４１においても、１次粒子径ｒ１が互いに異なる第１の微粒子１４と第２の微粒子１４とを併用してもよい。

本実施形態では、３層という複層構造のフィルム１０を製造するが、前述のように単層構造のフィルムに対しても本発明は効果がある。また、本実施形態ではフィルム本体１２と１対の表層１３とからなる３層構造のフィルム１０を製造するが、本発明により得られるフィルムはこれに限られない。例えば、重層流延や塗布などにより４層以上としてもよい。なお、単層構造のフィルムを製造する場合にも同様に、微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）は３０％以上であることが好ましい。また、製造されるフィルムのフィルム面１０ａの突起密度Ｄ（３０）は、１０^４個／ｍｍ^２以上１０^６個／ｍｍ^２以下の範囲内であり、けん化処理を受けた後のフィルム面１０ａの突起密度Ｄｋ（３０）も、けん化処理前と同様に１０^４個／ｍｍ^２以上１０^６個／ｍｍ^２以下の範囲内である。

以下、本発明に関する実施例を４つ挙げる。

実施例１として、１７種類の実験１−Ａ〜１−Ｑを行った。この実施例１には、商品名がそれぞれＲ９７２、ＮＸ９０Ｓ，ＲＸ２００（いずれも日本アエロジル株式会社製）である３種類の微粒子１４の分散液を用いた。ここで、この３種類の微粒子１４の分散液について、以下の表１にまとめている。表１の「分散液」の各欄に記載されたそれぞれの商品名の分散液において、「微粒子」の欄には微粒子１４を構成する物質を、「分散媒」の欄には分散媒を構成する物質を、「微粒子濃度」の欄には分散媒中の微粒子１４の濃度［単位；質量％］を、「１次粒子径」の欄には微粒子１４の１次粒子径ｒ１の平均値［単位；ｎｍ］を、「２次粒子径平均値」の欄には微粒子１４の２次粒子径ｒ２の平均値［単位；μｍ］を、「含有割合Ｎ（０．７）」の欄には微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）［単位；％］を、それぞれ示す。なお、「微粒子」と「分散媒」は、３種類の分散液で共通であるため、表１での欄をそれぞれひとつにしている。「分散媒」欄におけるＣＨ_２Ｃｌ_２：ＣＨ_３ＯＨの比率は、質量での比率である。

ここで、微粒子１４の２次粒子径ｒ２は上述の実施形態で記載した定義に基づくものであり、上述のようにＳＥＭを用いて３０００倍に拡大して表面観察を行うことにより微粒子１４ごとに求められた。微粒子１４ごとに求められた２次粒子径ｒ２の結果から微粒子１４の粒径分布を求め、この粒径分布からメジアン径を求め、このメジアン径をもって２次粒子径ｒ２の平均値とした。また、微粒子１４の粒度分布から、微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）を求めた。なお、ここで求めた微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）が、ドープに添加された以降における含有割合Ｎ（０．７）となっている。

各実験において用いられた微粒子１４の分散液の商品名を、表２の各例の欄における「微粒子」の「分散液」の欄に示す。また、セルロースアシレート５２に対する微粒子１４の質量割合Ｗｐを、表２の各実験における「微粒子」の「質量割合」の欄に示す。なお、実験１−Ｌは本発明に対する比較実験であり、この実験１−Ｌについては分散液を添加していないため、表２の「分散液」の欄には「−」と示す。

また、各実験に用いたドープに含まれる微粒子１４以外の固形分は、以下の固形分Ａ〜Ｃのいずれかであるとした。いずれの実験においても、３層全てのドープに同じ種類の固形分を用いた。各実験において用いられた微粒子１４以外の固形分を、表２の各実験における「固形分種類」の欄に示す。なお、ここで、質量部単位で示す割合は、上述の実施形態において原料ドープ５４からもたらされる固形分と、微粒子分散液５８からもたらされる微粒子１４以外の固形分とを合わせた際の全体の割合となっている。

固形分Ａは、以下に示す成分からなる。固形分Ａを用いて製造したフィルム１０の長尺方向及び幅方向の平均弾性率は、４．５ＧＰａであった。
〔固形分Ａ〕
トリアセチルセルロース（ＴＡＣ） １００．０質量部
スクロースベンゾエート ７．５質量部
スクロースアセテートイソブチレート ２．５質量部
紫外線吸収剤 チヌビン（登録商標）９２８（ＢＡＳＦジャパン（株）製） ２．０質量部

ここで、上記のトリアセチルセルロースは、アセチル置換度２．８６、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中の６質量％の粘度３１０ｍＰａ・ｓの粉体である。スクロースベンゾエート及びスクロースアセテートイソブチレートは可塑剤である。また、チヌビン（登録商標）９２８は、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（１−メチル−１−フェニルエチル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを主成分としている。

固形分Ｂは、以下に示す成分からなる。固形分Ｂを用いて製造したフィルム１０の長尺方向及び幅方向の平均弾性率は、３．０ＧＰａであった。
〔固形分Ｂ〕
トリアセチルセルロース（ＴＡＣ） １００．０質量部
ポリエステル可塑剤 ２５．０質量部
紫外線吸収剤 チヌビン（登録商標）９２８（ＢＡＳＦジャパン（株）製） ２．０質量部

固形分Ｃは、以下に示す成分からなる。固形分Ｃを用いて製造したフィルム１０の長尺方向及び幅方向の平均弾性率は、３．０ＧＰａであった。
〔固形分Ｃ〕
アクリルポリマー １００．０質量部

また、各実験のドープに含まれる溶媒には、以下に示す溶媒を用いた。
〔溶媒〕
メチレンクロライド ３３０．０質量部
メタノール ６４．０質量部
ブタノール ３．０質量部

いずれの実験においても、ドープは、上述の図５に示すドープ調製装置３１を用いて製造した。ここで、後述する微粒子１４を添加したドープについては第２ドープ４２と同様の方法で製造し、微粒子１４を添加しなかったドープについては第１ドープ４１と同様の方法で製造した。また、いずれの実験においても、フィルム本体１２を形成することになるドープの固形分の濃度を２２％とし、表層１３を形成することになるドープの固形分濃度を１９％とした。また、いずれの実験においても、上述の図５に示すものと同様の流延装置３２によって流延膜６６を形成した。流延膜６６は、フィルム本体１２を形成することになるドープが、表層１３を形成することになるドープに挟まれて、３層重なった状態で形成された。そして、この流延膜６６を剥ぎ取ってフィルム１０を形成した。その後、図５の溶液製膜設備３０において流延装置３２の下流に設けられた各装置により、上述の実施形態と同様の処理を行った。

ここで、実験１−Ａ〜１−Ｅ，１−Ｊ〜１−Ｑについては、３層全てのドープに微粒子１４を添加した。一方、実験１−Ｆ〜１−Ｉについては、表層１３を形成することになるドープにのみ微粒子１４を添加した。各実験において微粒子が添加されたドープの層を、表２の各実験における「微粒子」の「添加層」の欄に示す。ここで、３層全てのドープに微粒子１４が添加された例については「全層」と示し、表層１３を形成することになるドープにのみ微粒子１４が添加された例については「表層」と示す。

製造した各フィルム１０について、フィルム面１０ａにおける突起１５の総密度（総突起密度Ｄ［単位；個／ｍｍ^２］）と、けん化前後それぞれにおける高さ３０ｎｍ以上の突起１５の密度（突起密度Ｄ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］，Ｄｋ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］）と、を次の方法により求めた。けん化処理は、強いけん化処理とし、その条件は前述の第１のけん化条件である。

製造した各フィルム１０（第１のけん化条件でのけん化処理前）のフィルム面１０ａに対して略垂直な方向から観察し、その観察画像を取得した。この観察は、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＡ４００、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて、ＡＦＭ（Atomic Force Microscope、原子間力顕微鏡）モードにて、１００μｍ×１００μｍの範囲で行われた。ここで得られた観察画像を、以下では、ＡＦＭ画像と称する。ＡＦＭ画像では、観察した箇所におけるフィルム面１０ａの表面からの突出高さに応じて、その箇所に対応する画素の輝度が高く表示される。ＡＦＭ画像の一例として、実験１−Ｄで製造したフィルム１０に関するＡＦＭ画像を、図７に示す。

突出高さに応じて輝度が高くなるというＡＦＭ画像の性質から、ＡＦＭ画像において所定の輝度を閾値に設定して２値化処理を行うと、フィルム面１０ａの表面から所定の高さ以上の箇所を分離して抽出することができる。これを利用して、各ＡＦＭ画像について、フィルム面１０ａの表面から１０ｎｍ以上突出している部分を明輝度とし、それ以外の部分を暗輝度として分離する２値化処理を行った。ここで、実験１−Ｄで得られたＡＦＭ画像についてこの２値化処理を行った画像の一例を、図８に示す。

高さ１０ｎｍの場合の輝度を閾値として２値化処理をした後の画像において、明輝度となる各部分（例えば、図８における、各グレーの島）を、それぞれ高さ１０ｎｍ以上の突起と認識して検出した。その明輝度となる部分の数を数えることにより、高さ１０ｎｍ以上の突起の数を求めた。そして、この突起の数に１００をかけて１ｍｍ^２あたりの突起の数に換算した数を、このＡＦＭ画像を取得した領域における局所的な総突起密度Ｄｌとした。各実験においてＡＦＭ画像を複数取得し、複数の局所的な総突起密度Ｄｌを求め、これらの相加平均を各実験における総突起密度Ｄとした。この総突起密度Ｄを、表３の各実験における「総突起密度Ｄ」の欄に示す。なお、「総突起密度Ｄ」の欄には、有効数字２桁とした値を示している。

上述の総突起密度Ｄの求め方のうち、２値化処理する際の閾値を、フィルム面１０ａの表面から３０ｎｍ以上突出している場合の輝度に変更し、その他は総突起密度Ｄを求めるのと同様の方法で、各実験における突起密度Ｄ（３０）を求めた。ここで、実験１−Ｄで得られたＡＦＭ画像について高さ３０ｎｍの時の輝度を閾値として２値化処理を行った画像の一例を、図９に示す。この突起密度Ｄ（３０）を、表３の各実験における「突起密度Ｄ（３０）」の欄に示す。なお、「突起密度Ｄ（３０）」の欄には、有効数字３桁とした値を示している。

製造した各フィルム１０を第１のけん化条件でけん化処理してから、ＡＦＭ画像の取得処理，２値化処理，及び突起の数を求めるまでの処理について上述と同様の方法で、各実験における突起密度Ｄｋ（３０）を求めた。この突起密度Ｄｋ（３０）を、表３の各実験における「突起密度Ｄｋ（３０）」の欄に示す。なお、「突起密度Ｄｋ（３０）」の欄には、有効数字３桁とした値を示している。

各実験における第１のけん化条件でのけん化処理前後それぞれのフィルム１０に対し、貼り付きが低減される度合いを次のようにして評価した。まず、各フィルム１０を７ｃｍ×７ｃｍの正方形にカットしたものを３枚重ねた。次に、各フィルム１０を３枚重ねた状態で温度２５℃，湿度５０％の条件下で２４時間調湿した後、３枚重ねたまま温度４０℃，湿度２０％の環境下に置いた。そして、３枚重ねた各フィルム１０の上に５ｋｇのおもりを乗せて２４時間放置した後、フィルム１０の接触面積に対するフィルム１０の貼付面積の割合Ｓ［単位；％］を求めた。求めた貼付面積の割合Ｓを以下のＡ〜Ｄの４段階で評価した。この評価結果を表３の各実験における「貼付評価」の欄に示す。けん化処理前の評価については「けん化処理前」の欄に、けん化処理後の評価については「けん化処理後」の欄にそれぞれ示す。この貼付評価がＡ，Ｂ，Ｃにおさまれば、実用上許容の範囲内のフィルム１０である。
Ａ：２０％未満
Ｂ：２０％以上３０％未満
Ｃ：３０％以上４０％未満
Ｄ：４０％以上

各実験におけるけん化処理前のそれぞれのフィルム１０に対し、ヘイズメーター（ＮＤＨ−５０００、日本電色工業（株））を用い、ＪＩＳ−Ｋ−７１０５に準じて、ヘイズを測定した。ヘイズの測定結果を表３の各実験における「ヘイズ」の欄に示す。

表２及び表３より、次のことがわかった。多少のばらつきは生じたものの、分散液の含有割合Ｎ（０．７）及び質量割合Ｗｐの増加に伴って、概ね突起密度Ｄ（３０）が増加する傾向が見られた。微粒子１４の添加をした層が全層であるときと比較して、表層であるときの方が、製造されたフィルムのヘイズが低く抑えられることがわかった。

また、総突起密度Ｄとけん化処理前における貼付評価の結果との間には、相関は見られなかった。例えば、実験１−Ｃ，１−Ｆ，１−Ｎ，１−Ｐ，１−Ｑではいずれも総突起密度Ｄは９００００個／ｍｍ^２であったが、けん化処理前における貼付評価はそれぞれＡ，Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｃと大きな差が生じた。一方、突起密度Ｄ（３０）とけん化処理前における貼付評価の結果との間には、相関が見られた。突起密度Ｄ（３０）が２００００個／ｍｍ^２以上となった実験１−Ａ〜１−Ｋではけん化処理前における貼付評価はいずれもＡとなった。突起密度Ｄ（３０）が１６０００個／ｍｍ^２以上２００００個／ｍｍ^２未満の範囲内であった実験１−Ｏではけん化処理前における貼付評価はＢとなった。突起密度Ｄ（３０）が１００００個／ｍｍ^２以上１６０００個／ｍｍ^２未満の範囲内であった実験１−Ｍ，１−Ｎ，１−Ｐ，１−Ｑでは、けん化処理前における貼付評価はそれぞれＣ，Ｂ，Ｃ，Ｃとなった。また、突起密度Ｄ（３０）が１００００個／ｍｍ^２未満であった実験１−Ｌではけん化処理前における貼付評価はＤとなった。

また、突起密度Ｄｋ（３０）とけん化処理後における貼付評価の結果との間には、相関が見られた。突起密度Ｄｋ（３０）が２００００個／ｍｍ^２以上となった実験１−Ｄ，１−Ｅ，１−Ｇ〜１−Ｋではいずれもけん化処理後における貼付評価はＡとなった。突起密度Ｄｋ（３０）が１００００個／ｍｍ^２以上２００００個／ｍｍ^２未満の範囲内であった実験１−Ｂ，１−Ｃ，１−Ｆではけん化処理後における貼付評価はＢとなった。突起密度Ｄｋ（３０）が１００００個／ｍｍ^２未満であった実験１−Ａ，１−Ｌ〜１−Ｑではけん化処理後における貼付評価はＤとなった。

また、固形分以外を同じ条件にした実験１−Ｎ，１−Ｐ，１−Ｑにおいて、フィルム弾性率の低い固形分ＢやＣを用いた実験１−Ｐ，１−Ｑではけん化処理前における貼付評価はＣとなり、固形分Ａを用いた実験１−Ｎの貼付評価Ｂよりも低い評価となった。一方、同様に固形分以外を同じ条件のまま突起密度Ｄ（３０）を上げた実験１−Ｇ，１−Ｊ，１−Ｋにおいて、固形分ＢやＣを用いた実験１−Ｊ、１−Ｋでは貼付評価はＡとなり、固形分Ａを用いた実験１−Ｇの貼付評価Ａと同じ結果となった。このことから、弾性率の低い固形分ＢやＣを用いたフィルムの方が、固形分Ａを用いたフィルムよりも、突起密度Ｄ（３０）を上げることによる貼り付き低減の効果が大きく得られることがわかった。

また、実施例１−Ｄ，１−Ｊ，１−Ｋでそれぞれ製造した厚みが２０μｍ，４０μｍの各フィルム１０について、第１のけん化条件でのけん化処理前後のそれぞれでロール状への巻き取りにより、ベコやしわやブロッキングが発生しないかどうか（巻き取り性）を確認したところ、いずれもベコやしわやブロッキングが発生しなかった（巻き取り性は良好であった）。また、このうち厚みが４０μｍの各フィルム１０について、クリア塗工を行ってからロール状への巻き取り性を確認したところ、いずれも巻き取り性は良好であった。

ここで、クリア塗工とは、上記フィルムの表面に塗工し、透明ハードコート層を設けることをいう。透明ハードコート層として、活性線硬化性樹脂あるいは熱硬化樹脂が好ましく用いられる。活性線硬化性樹脂とは紫外線や電子線等の活性線照射により、架橋反応を経て硬化する樹脂を主成分とする層をいう。活性線硬化性樹脂として、紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等があり、紫外線や電子線等以外の活性線照射により、硬化する樹脂でもよい。紫外線硬化性樹脂としては例えば、紫外線硬化型アクリルウレタン系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂等を挙げることができる。

本発明の実施例２は、上記の固形分Ａを用い、微粒子１４の１次粒子径ｒ１とその添加量とを変量して、７種類のフィルム１０を製造し、貼付低減に有効となる突起高さＨの確認を行ったものである。７種類のフィルムには、上述の貼付評価の方法において貼付面積の割合Ｓが０％〜５０％のものをランダムに選択した。

この７種類のフィルム１０について、高さ１０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（１０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ２０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（２０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ３０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ４０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（４０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ５０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（５０）［単位；個／ｍｍ^２］）をそれぞれ求めた。これらの突起の密度はいずれも、上で説明したＡＦＭ画像を、それぞれの突起の高さに応じた輝度を閾値に設定して２値化処理し、明輝度の塊の数をカウントして１ｍｍ^２あたりに換算することにより求められた。

この７種類のフィルム１０に関して、横軸に突起密度Ｄ（１０）をとり、縦軸に貼付面積の割合Ｓをとったグラフにプロットをしたところ、図１０に示すグラフが得られた。横軸に突起密度Ｄ（３０）をとって同様のプロットをしたところ、図１１に示すグラフが得られた。横軸に突起密度Ｄ（４０）をとって同様のプロットをしたところ、図１２に示すグラフが得られた。また、横軸に突起密度Ｄ（５０）をとって同様のプロットをしたところ、図１３に示すグラフが得られた。

図１０のグラフより、突起密度Ｄ（１０）は、貼付面積の割合Ｓにはほとんど影響がない因子であることがわかった。一方、図１１，１２，１３のグラフより、突起密度Ｄ（３０），突起密度Ｄ（４０）及び突起密度Ｄ（５０）は、いずれも貼付面積の割合Ｓに強い相関を持つ因子であることがわかった。突起密度Ｄ（３０），突起密度Ｄ（４０）及び突起密度Ｄ（５０）が大きくなればなるほど、貼付面積の割合Ｓは小さくなることがわかった。

図１０〜１３に加えて、この７種類のフィルム１０に関して、横軸に突起密度Ｄ（２０）をとり、縦軸に貼付面積の割合Ｓをとったグラフにプロットをしたものを作成した（図は省略）。これらの５つのグラフについて、寄与率（重決定係数）Ｒ^２を求めた。この寄与率Ｒ^２を求めた結果に関して、横軸に前述の５つのグラフにおいて閾値となった突起高さＨ［単位；ｎｍ］をとり、縦軸に寄与率Ｒ^２を取ったグラフにプロットしたところ、図１４に示すグラフが得られた。このグラフから、高さ３０ｎｍ以上の突起が、貼付面積の割合Ｓを小さくすることに寄与しており、その中でも高さ４０ｎｍ以上の突起がさらに寄与しており、その中でも高さ５０ｎｍ以上の突起がさらに寄与していることがわかった。

本実施例３は、上述の実施例１，２と同様の方法で作成される１０種類のフィルム１０を用いて、貼付低減に有効となる突起がどのような微粒子を含むものであるかを確認したものである。１０種類のフィルムには、上述の貼付評価の方法において貼付面積の割合Ｓが０％〜５０％のものをランダムに選択した。

この１０種類のフィルム１０のフィルム面１０ａに対して略垂直な方向から、ＳＥＭ（Scanning Electron Microscope、走査型電子顕微鏡）により観察し、各フィルム１０のフィルム面１０ａに存在する微粒子の２次粒子径ｒ２の分布を調査した。この１０種類のフィルム１０に関して、横軸に微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）［単位；％］をとり、縦軸に貼付面積の割合Ｓをとったグラフにプロットをしたところ、図１５に示すグラフが得られた。図１５から、含有割合Ｎ（０．７）が３０％以上になると、貼付面積の割合Ｓが２０％未満になり、含有割合Ｎ（０．７）が５０％以上になると、貼付面積の割合が１０％未満になることがわかった。これにより、重なったフィルム間の貼り付きを低減するには、フィルムを形成するドープにおける含有割合Ｎ（０．７）が高いことが重要であることが確認できた。

２種類の微粒子１４の分散液を併用して実施例１と同様の方法で３層構造の３種のフィルム１０をそれぞれつくり、これら３種のフィルム１０と、実施例１の実験１−Ｄ，１−Ｅ，１−Ｏで得られた各フィルム１０とについて、下記のように貼り付きが低減される効果を評価し、ヘイズを求めた。２種の分散液を併用してつくったフィルム１０についての実験を実験４−Ｒ，４−Ｓ，４−Ｔとし、実施例１の実験１−Ｄ，１−Ｅ，１−Ｏで得られた各フィルム１０についての実験を、実験４−Ｄ，４−Ｅ，４−Ｏとした。

併用した分散液は、前述のＮＸ９０ＳとＲＸ２００とであり、表４では、ＮＸ９０Ｓを第１成分、ＲＸ２００を第２成分として記載している。ＮＸ９０ＳとＲＸ２００とは、予め混合しておき、この混合で得られた混合分散液を第１ドープ４１と第２ドープ４２との各原料として用いた。表４における「微粒子」の「質量割合」の欄は、分散液ごとにセルロースアシレート５２に対する微粒子１４の質量割合Ｗｐを示している。表４において、ＮＸ９０Ｓを使用していない場合には「第１成分」の「分散液」欄に「−」と記載し、ＲＸ２００を使用していない場合には「第２成分」の「分散液」欄に「−」と記載している。各実験において微粒子が添加されたドープの層を、表４の「微粒子」の「添加層」と、「固形分種類」とは、表２における「添加層」欄、「固形分種類」欄と、それぞれ同じ示し方にしている。

この実施例４では、前述の第２のけん化条件による強いけん化処理と、前述の第３のけん化条件による弱いけん化処理とを、各フィルム１０に対して行い、各けん化処理後のフィルム１０について、貼り付き低減の効果を評価し、ヘイズを求めた。貼り付き低減の効果の評価方法及び評価基準と、ヘイズの求め方とは、実施例１におけるものと同じである。結果は表４に示す。

１０ フィルム
１０ａ フィルム面
１２ フィルム本体
１３ 表層
１４ 微粒子
１５ 突起
２０ 偏光板
３０ 溶液製膜設備
３１ ドープ調整装置
４１ 第１ドープ
４２ 第２ドープ

Claims (12)

1. 微粒子を含む高さ３０ｎｍ以上の突起が、ポリマーからなるフィルム面に面積１ｍｍ^２あたり１０^４個以上１０^６個以下の範囲内で形成されていることを特徴とするフィルム。
2. 前記ポリマーはセルロースアシレートであることを特徴とする請求項１記載のフィルム。
3. 前記フィルム面をけん化処理した後の前記突起が、前記フィルム面に面積１ｍｍ^２あたり１０^４個以上１０^６個以下の範囲内で形成されていることを特徴とする請求項２記載のフィルム。
4. けん化処理した後の前記フィルム面に偏光膜が接着されて用いられることを特徴とする請求項２または３記載のフィルム。
5. 前記微粒子はシリカであることを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか１項記載のフィルム。
6. ポリマーと、
   前記ポリマーを溶解する溶媒と、
   ２次粒子の状態で分散する微粒子とを含み、
   前記微粒子の総数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の前記微粒子の含有割合は少なくとも３０％であることを特徴とするドープ組成物。
7. 前記ポリマーは、セルロースアシレートであることを特徴とする請求項６記載のドープ組成物。
8. ポリマーと溶媒とを混合して加熱と攪拌との少なくともいずれか一方により、前記ポリマーを前記溶媒に溶解して原料ドープをつくる原料ドープ調製工程と、
   前記ポリマー及び前記溶媒と同一の成分であるポリマー及び溶媒と微粒子とを混合し攪拌して液体状の混合物を得る混合物調製工程と、
   前記混合物中で前記微粒子を２次粒子として分散させて、０．７μｍ以上の２次粒子径の前記微粒子の、前記微粒子の総数に対する含有割合が少なくとも３０％である微粒子分散液を得る微粒子分散工程と、
   前記原料ドープと前記微粒子分散液とを混合してドープ組成物を得る混合工程とを有することを特徴とするドープ組成物の製造方法。
9. 前記微粒子分散工程は、前記混合物に超音波を与えることにより、前記混合物中で前記微粒子を２次粒子として分散させることを特徴とする請求項８記載のドープ組成物の製造方法。
10. 前記微粒子分散工程では、ボールミルを用いることにより、前記混合物中で前記微粒子を２次粒子として分散させることを特徴とする請求項８記載のドープ組成物の製造方法。
11. 前記ポリマーは、セルロースアシレートであることを特徴とする請求項８ないし１０のうちいずれか１項記載のドープ組成物の製造方法。
12. 請求項８ないし１１のうちいずれか１項記載のドープ組成物の製造方法によりドープ組成物を調製するドープ調製工程と、
    前記ドープ組成物を連続走行する支持体上へ流延ダイから連続的に吐出することにより前記支持体上へ流延膜を形成する流延膜形成工程と、
    前記流延膜を前記支持体から剥がして乾燥することによりフィルムを得る剥取乾燥工程とを有することを特徴とする溶液製膜方法。