JP5984312B2 - フィルムロール及びその製造方法、フィルムシート及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、長尺のポリマーフィルムがロール状に巻き取られたフィルムロール及びその製造方法と、フィルムロールから切り出されたフィルムシート及びその製造方法に関する。

ポリマーフィルム（以下、フィルムと称する）は、偏光板の保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム、透明導電性フィルムなど光学フィルムとして多岐に利用されている。

フィルムは一般に長尺で製造され、製造方法としては溶液製膜方法がある。溶液製膜方法は、例えば、ポリマーを溶剤に溶かした溶液（以下、ドープ、と称する）を流延ダイにより支持体の表面上に連続して流延して帯状の流延膜を形成し、支持体から剥ぎ取って乾燥する方法である。長尺のフィルムは、巻芯の周面にロール状に巻き取られて、フィルムロールとして保存される。

長尺のフィルムは、ロール状に巻き取られるためには、フィルム同士の間で滑り性を有するという機能と、フィルム同士の間で巻きずれを起こさないという機能と、の相反する２つの機能を有する必要がある。前者の機能をフィルムに付与するために、フィルムにマット剤が加えられる。後者の機能をフィルムに付与するために、フィルムの幅方向両端部にエンボス（ナーリング）加工が施される。さらに、長尺のフィルムを巻き取る方法には、フィルムの側縁が揃うように順々に巻き取る方法（ストレート巻き）や、フィルムの側縁がある一定範囲内に幅方向に振れるように巻き取る方法（オシレート巻き）がある。また、特許文献１には、巻き取り後のフィルムロールに耳伸びや巻きずれが生じないように、ストレート巻きとオシレート巻きとを組み合わせてフィルムを巻き取る方法が開示されている。ここで、耳伸びとは、フィルムの両側端部（耳部）が幅方向に伸びてしまう現象である。また、巻きずれとは、フィルムロールにおける両側縁の位置が所期の位置からずれてしまう現象である。

特開２０１０−１５００４１号公報

しかし、特許文献１のようなフィルムの巻き取り方をすることにより耳伸びや巻きずれを防止しても、フィルムロールにおいてフィルムが重なる部分には接触面圧が生じる。この接触面圧は、フィルムの長さが長ければ長いほど、特に巻き芯付近で高くなる。このように接触面圧が高くなることは、巻き取り方を制御することでは避けられない。

フィルムロール中で接触面圧が高くなると、フィルムの種類によっては、フィルムの重なる部分同士が一定の確率で貼り付き、滑りにくくなる場合がある。このように、フィルムの表面に過重な圧力が加わることなどが原因で、重なったフィルム同士が貼り付いてしまう現象は、ブロッキングとも呼ばれている。フィルム同士が貼り付いてしまうために滑りにくくなることにより、フィルムを巻き取った際の変形が滑りにより緩和されなくなる。そのため、従来のフィルムロールには、ベコと呼ばれる周方向に沿った凹みやしわ、巻き芯の凹凸や巻き付け時のフィルム端面（切り口）に起因して巻き芯側にフィルム変形となる故障（以下、芯側写り故障と称する）等が発生する。このベコやしわや芯側写り故障は、フィルムが薄ければ薄いほど、フィルムの弾性率が低ければ低いほど、発生しやすいため、特に薄いフィルムや弾性率の低いフィルムで、問題になっていた。

そこで本発明は、ロール状に巻き取った際に、重なったフィルムの貼り付きが低減されたフィルムロール及びその製造方法、並びにフィルムロールから切り出されたフィルムシート及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明のフィルムロールは、巻芯と、巻芯にロール状に巻き取られた長尺のセルロースアシレートフィルムとを有し、セルロースアシレートフィルムのフィルム面にかかる接触面圧が０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内の部分の静摩擦係数が１．０以下であり、フィルム面には、微粒子を含む高さ３０ｎｍ以上の突起が、面積１ｍｍ ² あたり２０７００個以上１０ ⁶ 個以下の範囲内で形成されており、フィルム面をけん化処理した後の上記の突起が、フィルム面に面積１ｍｍ ² あたり１５０００個以上１０ ⁶ 個以下の範囲内で形成されている。

セルロースアシレートフィルムは、けん化処理した後のフィルム面に偏光膜が接着されて用いられることが好ましい。微粒子はシリカであることが好ましい。

本発明のフィルムシートは、上記いずれかのフィルムロールから切り出されたものである。

本発明のフィルムロールの製造方法は、ポリマーと、ポリマーを溶解する溶媒と、２次粒子の状態で分散する微粒子とを含み、微粒子の総数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の微粒子の含有割合が少なくとも３０％であるドープ組成物を製造するドープ製造工程と、ドープ組成物を連続走行する支持体上へ流延ダイから連続的に吐出することにより支持体上へ流延膜を形成する流延膜形成工程と、流延膜を支持体から剥がして乾燥してポリマーフィルムを得る剥取乾燥工程と、ポリマーフィルムを巻芯に巻き取る巻取工程とを有し、ドープ製造工程は、ポリマーと溶媒とを混合して加熱と攪拌との少なくともいずれか一方により、ポリマーを溶媒に溶解して原料ドープをつくる原料ドープ調製工程と、ポリマー及び溶媒と同一の成分であるポリマー及び溶媒と微粒子とを混合し攪拌して液体状の混合物を得る混合物調製工程と、混合物中で微粒子を２次粒子として分散させて、０．７μｍ以上の２次粒子径の微粒子の、微粒子の総数に対する含有割合が少なくとも３０％である微粒子分散液を得る微粒子分散工程と、原料ドープと微粒子分散液とを混合してドープ組成物を得る混合工程とを有し、前記微粒子は、日本アエロジル株式会社製のＮＸ９０Ｓである。

本発明のフィルムシートの製造方法は、上記いずれかのフィルムロールの製造方法によりフィルムロールを製造するフィルムロール製造工程と、フィルムロールを巻き戻して、巻き戻したフィルムロールからフィルムシートを切り出す切出工程とを有する。

本発明のフィルムロール及びその製造方法によると、ロール状に巻き取る際の接触面圧の影響を受けても、フィルムロールにおける重なったフィルムの貼り付きが低減される。また、本発明のフィルムシート及びその製造方法によると、フィルムロールにおける重なったフィルムの貼り付きの影響が低減される。

フィルムの概略を示す断面図である。 図１のフィルムのフィルム面付近を拡大した断面図である。 図１のフィルムを用いて作られる偏光板の概略を示す断面図である。 図１のフィルム同士や図３の偏光板同士の重なった部分を拡大した断面概略図である。 本発明の一実施形態であるフィルムロールの概略を示す説明図である。 フィルムの巻き長と接触面圧との相関関係を示す説明図である。 溶液製膜設備の概略を示す説明図である。 巻取装置の概略を示す説明図である。 総微粒子数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の微粒子の含有割合と高さ３０ｎｍ以上の突起の密度との相関を示す説明図である。 実験１−Ｄで製造したフィルムに関するＡＦＭ画像である。 図１０のＡＦＭ画像について、突起高さ１０ｎｍに対応する輝度を閾値として２値化処理を行った後の画像の一例である。 図１０のＡＦＭ画像について、突起高さ３０ｎｍに対応する輝度を閾値として２値化処理を行った後の画像の一例である。 接触面圧に対する静摩擦係数の測定方法に関する説明図である。 滑り片の各変位量に対する固定側試験片と滑り側試験片との間の摩擦力の変化を示す説明図である。 各実験についての接触面圧に対する静摩擦係数の変化を示す説明図である。 高さ１０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 高さ３０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 高さ４０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 高さ５０ｎｍ以上の突起の密度とフィルムの貼付面積の割合との相関を示す説明図である。 突起高さと突起の貼付低減への寄与率との相関を示す説明図である。 総微粒子数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の微粒子の含有割合と貼付面積の割合との相関を示す説明図である。

図１に示すフィルム１０は、フィルム本体１２と、フィルム本体１２の両面に配される表層１３とを備える。フィルム本体１２と表層１３との境界は観察されるものではないが、図１では、説明の便宜上これらの境界を図示している。

フィルム本体１２はセルロースアシレートと添加剤とから構成される。１対の表層１３は互いに同じ成分から構成され、具体的にはいずれの表層１３もセルロースアシレートと微粒子１４と添加剤とから構成され、その比率も互いに同じである。添加剤は、可塑剤、紫外線吸収剤、フィルム１０のレタデーションを制御するレタデーション制御剤等である。微粒子１４は、疎水基で表面が被覆され、二次粒子の態様をとっているシリカ（二酸化ケイ素，ＳｉＯ_２）である。なお、微粒子１４には、シリカとともに、あるいはシリカに代えて、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、燐酸カルシウムなどの微粒子を用いてもよい。微粒子１４の詳細は後述する。

フィルム本体１２のセルロースアシレートはトリアセチルセルロース（Triacetyl Cellulose、ＴＡＣ）であり、表層１３のセルロースアシレートはＴＡＣとしてある。ただし、フィルム本体１２と表層１３との各セルロースアシレートはこれらに限定されない。例えば、フィルム本体１２のセルロースアシレートをジアセチルセルロース（Diacetyl Cellulose、ＤＡＣ）、表層１３のセルロースアシレートをＴＡＣとしてもよい。また、本実施形態では、フィルム本体１２と表層１３との各ポリマー成分をいずれもセルロースアシレートとしているが、溶液製膜方法によりフィルムとすることができるポリマーであればよい。他のポリマーとしては、例えば、環状ポリオレフィン、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（Polyethylene Terephthalate、ＰＥＴ）等がある。

両表層１３を互いに同じ成分で構成し、その比率が互いに異なっていてもよい。また、両表層１３のうち一方のみが微粒子を含む態様であってもよい。また、両表層１３を設けず、フィルム本体１２を単層とし、フィルム本体１２がセルロースアシレートと添加剤と微粒子１４とから構成される態様であってもよい。

フィルム１０の厚みＴ１０は６０μｍ、フィルム本体１２の厚みＴ１２は５４μｍ、表層１３の厚みＴ１３は３μｍとしている。ただし、各厚みはこれらに限られず、厚みＴ１０は１０μｍ以上８０μｍ以下の範囲内、厚みＴ１２は８μｍ以上７５μｍ以下の範囲内、厚みＴ１３は１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であればよい。本発明は、厚みＴ１０が１５μｍ以上６０μｍ以下の範囲内である場合に、特にフィルム１０を巻き取る際に重なる部分同士の貼り付きが低減される効果が大きい。厚みＴ１０，Ｔ１２，Ｔ１３は、後述の第１ドープ４１（図７参照）と第２ドープ４２（図７参照）との各固形分の濃度と流延ダイ６５（図７参照）への流量とから、計算により求めることができる。

また、フィルム１０が、弾性率が３．０ＧＰａ以下である低弾性率フィルムである場合にも同様に、フィルム１０同士の貼り付き低減の効果が大きい。ここで、フィルム１０の弾性率は、フィルム１０から２ｃｍ×１５ｃｍのサンプル切片を作成し、このサンプル切片に対して引張試験を行うことにより測定される。引張試験は、例えば、株式会社東洋精機製作所製のストログラフを用いて行われる。引張試験の条件は、サンプル切片を把持する２つのチャック間の距離が１０ｃｍであり、クロスヘッドの速度が２００ｍｍ／分である。

フィルム１０中の微粒子１４の一部は、フィルム面１０ａから一定の高さ以上突出して設けられており、その一つ一つが突起１５として機能する。例えば、図２に示すように、微粒子１４ａはフィルム面１０ａから突出した高さがＨ１５ａの突起１５ａを構成し、微粒子１４ｂはこの高さがＨ１５ｂの突起１５ｂを構成する。ここで、フィルム面１０ａから突出した高さＨ［単位；ｎｍ］は、フィルム面１０ａとフィルム面１０ａから露出した部分の頂点との距離で定義される。なお、図１，２，及び図４では、説明の便宜上、突起１５としては微粒子１４のみにより形成されているものが示されているが、突起１５の様態はこれに限らない。突起１５は、微粒子１４が基点となって形成されるいかなる様態であってもよく、例えば、微粒子１４に添加剤やセルロースアシレートが複合したものにより形成されていてもよい。突起１５が微粒子１４のみにより形成されている場合には、高さＨを決める頂点は微粒子１４の頂点となる。突起１５が微粒子１４に添加剤やセルロースアシレートが複合したものにより形成されている場合には、高さＨを決める頂点は微粒子の頂点，添加剤の頂点，セルロースアシレートの頂点のうち、フィルム面１０ａから最も離れている頂点となる。

微粒子１４によってフィルム面１０ａに複数の突起１５が設けられることにより、フィルム面１０ａには微小な凹凸が形成され、フィルム面１０ａに一定の粗さが付与されている。この凹凸により、フィルム１０同士が重なっても互いに貼り付かず、フィルム１０同士の滑りが確保され、一定の耐傷性が発現する。このように、微粒子１４は、いわゆるマット剤として機能する。

突起１５の高さＨが３０ｎｍ以上である場合には、突起１５の高さＨが３０ｎｍ未満である場合よりも、フィルム１０同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きい。突起１５が高くなるに伴って貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きくなり、突起１５の高さＨが４０ｎｍ以上である場合には、フィルム１０同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果がさらに大きい。また、突起１５の高さＨが１００ｎｍ以下である場合には、高さＨが１００ｎｍより高い場合よりも、フィルム面のヘイズが低いため、好ましい。

本実施形態では、フィルム面１０ａの１ｍｍ^２あたりに存在する高さがＨ以上の突起１５の個数を、突起密度Ｄ（Ｈ）［単位；個／ｍｍ^２］という。高さが３０ｎｍ以上の突起密度Ｄ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、突起密度Ｄ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２未満である場合よりも、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい。突起密度Ｄ（３０）の増加に伴って貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きくなり、突起密度Ｄ（３０）が２×１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果がさらに大きい。また、突起密度Ｄ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２以下である場合には、突起密度Ｄ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２より大きい場合よりも、フィルム１０のヘイズが低く抑えられる。突起密度Ｄ（３０）が５×１０^５個／ｍｍ^２以下である場合には、フィルム１０のヘイズがさらに低く抑えられる。なお、突起密度Ｄ（４０）についても、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい範囲やヘイズが低く抑えられる範囲は、突起密度Ｄ（３０）と同様である。

フィルム１０を偏光板の保護フィルムとして用いる場合には、フィルム１０にけん化処理を行う。図３に示すように、偏光板２０は、偏光膜１７と一対のフィルム１０とを備え、フィルム１０は偏光膜１７の各面に配される。けん化処理は、偏光膜１７との接着力を高めるために行われるものである。フィルム１０の偏光膜１７と接着するフィルム面１０ａとは反対側のフィルム面１０ａは、偏光板２０の表面２０ａとなる。

フィルム１０のけん化処理は、例えば、次のようにして行われる。フィルム１０を２．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム（ＫＯＨ）水溶液に２分間浸漬した後、純水で洗浄し、中和液である０．０５ｍｏｌ／Ｌの硫酸（Ｈ_２ＳＯ_４ａｑ）で２０秒間中和し、再び純水で洗浄し、１００℃で乾燥させる。これに限らず、一般に知られているいかなる方法も用いられる。なお、けん化処理は、通常は両方のフィルム面１０ａに行われており、本実施形態でも両方のフィルム面１０ａに対して行われている。

偏光膜１７は、ポリビニルアルコール（Polyvinyl Alcohol、ＰＶＡ）からなるフィルムに、ヨウ素を含む化合物分子を吸着させ、ＰＶＡとヨウ素を含む化合物分子とを配向させて作られる。フィルム１０と偏光膜１７との接着には、ＰＶＡ系の接着剤が用いられる。なお、偏光膜１７はこれに限られず、一般に偏光膜として用いられているものであればいかなるものであってもよい。また、本実施形態では、偏向膜１７の両面にフィルム１０が接着されて偏光板２０となっているが、この構成に限ることはない。例えば、偏向膜１７の片面だけにフィルム１０が接着されていてもよいし、偏向膜１７の両面にフィルム１０が接着された最外面にＰＥＴ等の保護フィルム層が設けられてもよい。

フィルム１０はけん化処理が施されることにより膨潤し、さらに吸湿して膨潤しやすくなる。そのため、けん化処理が施された後（けん化処理後）の微粒子１４のフィルム面１０ａから突出する高さＨｋ［単位；ｎｍ］は、けん化処理が施される前（けん化処理前）の高さＨに比べて低い。けん化処理後のフィルム１０についても、けん化処理前のフィルム１０と同様に、突起１５の高さＨｋが３０ｎｍ以上である場合には、突起１５の高さＨｋが３０ｎｍ未満である場合より、重なったフィルム１０の部分同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きい。突起１５が高くなるに伴って貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果が大きくなり、突起１５の高さＨｋが４０ｎｍ以上である場合には、重なったフィルム１０の部分同士の貼り付きを低減したり滑り性を高めたりする効果がより大きい。また、けん化処理前と同様に、けん化処理後であっても、突起１５の高さＨｋが１００ｎｍ以下である場合には、高さＨｋが１００ｎｍより高い場合よりも、フィルム面のヘイズが低いため、好ましい。

また、けん化処理後のフィルム１０では、けん化処理前のフィルム１０と比較して、高さＨｋが３０ｎｍ以上の突起の数は少ないが、貼り付き低減の効果がある。ここで、けん化処理後のフィルム面１０ａの１ｍｍ^２あたりに存在する高さがＨｋ以上の突起１５の個数を、突起密度Ｄｋ（Ｈｋ）［単位；個／ｍｍ^２］とおく。けん化処理後のフィルム１０についても、けん化処理前のフィルム１０と同様に、高さ３０ｎｍ以上の突起密度Ｄｋ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、突起密度Ｄｋ（３０）が１０^４個／ｍｍ^２未満である場合よりも、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい。突起密度Ｄｋ（３０）の増加に伴って貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きくなり、突起密度Ｄｋ（３０）が２×１０^４個／ｍｍ^２以上である場合には、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果がさらに大きい。また、突起密度Ｄｋ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２以下である場合には、突起密度Ｄｋ（３０）が１０^６個／ｍｍ^２より大きい場合よりも、フィルム１０のヘイズが低く抑えられる。突起密度Ｄｋ（３０）が５×１０^５個／ｍｍ^２以下である場合には、フィルム１０のヘイズがさらに低く抑えられる。なお、突起密度Ｄｋ（４０）についても、貼り付き低減の効果や滑り性付与の効果が大きい範囲やヘイズが低く抑えられる範囲は、突起密度Ｄｋ（３０）と同様である。

また、偏光板２０の表面２０ａは、けん化処理後のフィルム面１０ａと同じ構成を有するため、偏光板２０についても、上述のけん化処理後のフィルム１０と同様の条件下で、偏光板２０同士の貼り付き低減や滑り性付与の効果がある。

けん化処理前のフィルム１０，けん化処理後のフィルム１０，又は偏光板２０（まとめて称する場合には、フィルム等１０，２０と称する）が２枚重なっている場合や、ロール状に巻き取られてフィルムロールとなっている場合について、図４，図５，図６を用いて以下に説明する。

図４に示すように、フィルム等１０，２０がそれぞれ２枚重なっていると、各フィルム等１０，２０のいずれか一方のフィルム面１０ａ，２０ａ同士が対向し接触する。対向するフィルム面１０ａ，２０ａには、いずれも、微粒子１４による突起１５が形成されている。これらの突起１５により、対向しているフィルム面１０ａ，２０ａが互いに直接に接触することが部分的に妨げられる。そのため、２枚のフィルム等１０，２０は、部分的に互いに貼り付かない。

フィルムロール２２は、図５に示すように、巻芯２３と、巻芯２３に巻き取られたフィルム等１０，２０とからなる。巻芯２３は略円筒状であり、外側の周面でフィルム等１０，２０が巻き取られる。巻芯２３の内側の周面には、巻芯２３を回転不能に固定するための巻芯把持部２３ａが設けられている。フィルム等１０，２０は長尺であり、巻芯２３の周面にロール状に巻き取られている。

フィルムロール２２では、フィルム等１０，２０のフィルム面１０ａ，２０ａには接触面圧がかかっている。例えば、フィルム等１０，２０の両側端部にナーリングが設けられる場合、ナーリングが設けられた両側端部分（ナーリング部分）と、ナーリング部分に挟まれたフィルム等１０，２０の幅方向中央部分（使用部分）とで、接触面圧のかかり方が異なる。図６のグラフにおいて破線で示すように、ナーリング部分においては０．０１ＭＰａ以上０．３０ＭＰａ程度以下の範囲内の接触面圧がかかっている。また、図６のグラフにおいて実線で示すように、使用部分においては０．０１ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ程度以下の範囲内の接触面圧がかかっている。ナーリング部分と使用部分とのいずれにおいても、図６においてフィルムの巻き長が小さい領域の部分にかかる接触面圧が最も高い。また、図６においてフィルムの巻き長が大きくなるにつれてフィルムの部分にかかる接触面圧が低くなる傾向にある。ここで、フィルムの巻き長とは、フィルムロールにおけるフィルムの巻き芯側の端からの長さでもってフィルムの場所を指す量であり、フィルムの巻き長が小さい領域の部分は巻き芯付近のフィルムの部分を指し、フィルムの巻き長が大きくなるにしたがってフィルムの部分が巻き芯から遠くなる。

巻き芯付近のフィルムの部分にかかる接触面圧は、フィルムが長尺になればなるほど、高くなる傾向にある。例えば、図６のグラフにおいて実線で示すように、長さ４０００ｍ弱の長尺フィルムの巻き芯側（巻き芯から０ｍ〜２０００ｍ程度）では、０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内程度の接触面圧がかかっている。そのため、従来では、フィルムが２０００ｍより短い場合には大きな問題は生じなかったものの、例えばフィルムの長さが２０００ｍ以上１００００ｍ以下の範囲内というようにフィルムが長いと、ブロッキング、ベコ、しわ、芯側写り故障が発生しやすい傾向にあった。

また、従来では、例えばフィルムの厚さが１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲内というようにフィルムが薄いと、巻芯に巻き取ってフィルムロールにする際に、ブロッキング、ベコ、しわ、芯側写り故障が発生しやすい傾向にあった。また、従来では、例えばフィルムの弾性率が１．０ＧＰａ以上４．０ＧＰａ以下の範囲内というようにフィルムの弾性率が低いと、巻芯に巻き取ってフィルムロールにする際に、ブロッキング、ベコ、しわ、芯側写り故障が発生しやすい傾向にあった。

フィルムロール２２では、図４に示すものと同様にフィルム等１０，２０の巻き重なる部分においてフィルム面１０ａ，２０ａ同士が対向し接触する。加えて、フィルム面１０ａ，２０ａの巻き重なる部分間には、上述のような接触面圧がかかる。

フィルム等１０，２０がフィルムロール状に巻き取られている場合には、フィルム等１０，２０が２枚重なっていると同様に、突起１５により、対向している２つのフィルム面１０ａ，２０ａが互いに直接に接触することが部分的に妨げられている。そのため、フィルム等１０，２０の重なる部分は互いに貼り付きが低減される。

本発明のフィルムロール２２では、フィルム面１０ａ，２０ａにかかる接触面圧が０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａの範囲内の部分の静摩擦係数が１．２以下である。そのため、フィルム等１０，２０の重なる部分間で滑りが生じるので、ブロッキング、ベコ、しわ、芯側写り故障の発生が低減される。また、本発明のフィルムロール２２では、上述のようにフィルムが長い場合でも、厚さが薄い場合でも、弾性率が低い場合でも、ブロッキング、ベコ、しわ、芯側写り故障の発生が低減される。接触面圧が０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内の部分の静摩擦係数が１．０以下であれば好ましく、接触面圧が０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内の部分の静摩擦係数が０．９以下であればより好ましい。

フィルム１０は、第１ドープ４１と第２ドープ４２とから、後述する溶液製膜設備３０（図７参照）によって製造される。フィルム本体１２を形成する第１ドープ４１は、ポリマーであるセルロースアシレートと、添加剤と、溶媒とを含む液体状の第１のドープ組成物である。セルロースアシレートと添加剤とが、第１のドープ組成物中に固形分として含まれる。セルロースアシレートは溶媒に溶解しており、添加剤は溶媒に溶解ないし分散している。第１ドープ４１におけるセルロースアシレートと添加剤との比率は、フィルム本体１２の各成分比と同じである。

表層１３を形成する第２ドープ４２は、第１ドープ４１と同様の固形分及び溶媒に加えて、固形分としての微粒子１４を含む液体状の第２のドープ組成物である。第２ドープ４２におけるセルロースアシレートと添加剤と微粒子１４の比率は、表層１３の各成分比と同じである。第１，第２ドープ４１，４２を構成する成分の比率は、それぞれ、各ドープの固形分の濃度及びフィルム本体１２，表層１３を構成する成分の比率を考慮して定められる。

ここで、微粒子１４は、通常は分散媒中に分散された分散液の状態で第２ドープ４２の原料とされ、第２ドープ４２の調製に用いられる。ここで、第２ドープ４２での微粒子１４の分散状態は、この分散液での微粒子１４の分散状態とほぼ同じであるので、以降では第２ドープ４２での微粒子１４の分散状態は、第２ドープ４２の調製に用いられる微粒子１４の分散液での分散状態と同一であるものとして記載する。

第２ドープ中では、微粒子１４は、２次粒子の様態をとって分散している。第２ドープに含まれる微粒子１４の総数に対する、２次粒子径ｒ２が０．７μｍ以上の微粒子１４の含有割合Ｎ（０．７）［単位；％］は３０％以上であることが好ましく、含有割合Ｎ（０．７）は５０％以上であることがより好ましい。表層１３を形成する第２ドープ４２が０．７μｍ以上の２次粒子径の微粒子１４を含むことにより、表層１３には上述のように所望の高さＨ，Ｈｋの突起１５が所望の突起密度Ｄ（Ｈ），Ｄｋ（Ｈｋ）で形成される。そのため、このような第２ドープを用いて製造されたフィルム１０については、フィルム１０が重ねられた際のフィルム１０同士の貼り付きが低減され、そのフィルム面１０ａに滑り性が付与される。

ここで、微粒子１４の２次粒子の直径を表す２次粒子径ｒ２は、次のように定義される。２次粒子の形状が球形又は球形に近い場合には、２次粒子を球形近似したときの直径を２次粒子径ｒ２とする。２次粒子の形状が楕円体又は楕円体に近い場合には、２次粒子を楕円体近似したときの長軸の長さを２次粒子径ｒ２とする。第２ドープに含まれる微粒子１４の２次粒子径ｒ２は、次のようにして求められる。第２ドープを平面上に薄く延ばし、この平面について、例えば走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope、ＳＥＭ）を用いて３０００倍に拡大して表面観察を行うと、各２次粒子の表面観察像が得られる。この各２次粒子の表面観察像について円近似あるいは楕円近似でフィッティングを行う。円近似でフィッティングした場合には直径の値を、楕円近似でフィッティングした場合には長軸の長さを、それぞれ２次粒子径ｒ２とする。

第１ドープ４１及び第２ドープ４２に用いられる溶媒は、いずれも、メチレンクロライド、メタノール、ブタノールである。また、本実施形態では先述の溶媒が用いられているが、一般的なセルロースアシレートフィルムを製造する溶液製膜に用いられるその他のいかなる溶媒も用いられる。また、フィルム本体１２と表層１３との各ポリマー成分をセルロースアシレートとしない場合には、用いられるポリマー成分に合わせて、第１ドープ４１及び第２ドープ４２に用いられる溶媒が決められる。

フィルム１０を製造する溶液製膜は、例えば図７の溶液製膜設備３０で行われる。溶液製膜設備３０は、ドープ調製装置３１と、流延装置３２と、テンタ３５と、ローラ乾燥装置３６と、巻取装置３７（詳細は図８参照）とを、上流側から順に備える。なお、巻取装置３７の詳細な説明は後述する。

ドープ調製装置３１は、前述の第１ドープ４１と第２ドープ４２とをつくるためのものである。ドープ調製装置３１は、溶液製膜設備３０内ではなく溶液製膜設備３０の外部に設けられていてもよい。その場合には、つくられた第１ドープ４１と第２ドープ４２とは、一旦保存容器等に保存される。ドープ調製装置３１は、溶解部４３と、混合部４６と、分散部４７と、ろ過部４８，４９とを備える。

溶解部４３は、セルロースアシレート５２と溶媒５３とが供給されると、これらを混合し加熱や攪拌等を行う。これにより、セルロースアシレート５２が溶媒５３に溶解した液体状の原料ドープ５４をつくる（原料ドープ調製工程）。ろ過部４８は、原料ドープ５４の一部と添加剤５９とが混合して供給されると、これをろ過して第１ドープ４１とする。

混合部４６は、セルロースアシレート５２と溶媒５３と微粒子１４とが供給されると、これらを混合し攪拌して液体状の混合物を得る（混合物調製工程）。分散部４７は、混合部４６の下流に配され、分散部４７からこの液体状の混合物が供給されると、この混合物に超音波を与え、微粒子１４を混合物中で分散させて、微粒子分散液５８を得る（微粒子分散工程）。なお、分散部４７では、超音波を与える代わりに、ボールミルを用いてもよい。ろ過部４９は、分散部４７により得られる微粒子分散液５８と原料ドープ５４の他の一部と添加剤５９とが混合して供給されると、これを混合し（混合工程）、ろ過して第２ドープ４２とする（濾過工程）。

流延装置３２は、第１ドープ４１と第２ドープ４２とからフィルム１０を形成するためのものである。流延装置３２は、ベルト６２と、第１ローラ６３及び第２ローラ６４とを備える。ベルト６２は、環状に形成された無端の流延支持体であり、ＳＵＳ製である。ベルト６２は、第１ローラ６３と第２ローラ６４との周面に巻き掛けられる。第１ローラ６３と第２ローラ６４の少なくともいずれか一方は、駆動部（図示無し）を有し、駆動部により周方向に回転する。この回転により周面に接するベルト６２が搬送され、この搬送により、ベルト６２は、循環して長手方向に連続走行する。

ベルト６２の上方には第１ドープ４１と第２ドープ４２とを吐出する流延ダイ６５が備えられる。搬送されているベルト６２に流延ダイ６５から第１ドープ４１と第２ドープ４２とを連続的に吐出することにより、第１ドープ４１と第２ドープ４２とは互いに重なった状態でベルト６２上へ流延されて流延膜６６が形成される。なお、第１ドープ４１は第２ドープ４２に挟まれた態様で流延ダイ６５の吐出口６５ａから出される。

第１ローラ６３と第２ローラ６４とは、それぞれ周面温度を制御する温度コントローラ（図示せず）を備える。第１ローラ６３と第２ローラとの各周面温度が制御されることによって、ベルト６２の温度が調整される。

流延ダイ６５からベルト６２に至る第１ドープ４１及び第２ドープ４２、いわゆるビードに関して、ベルト６２の走行方向における上流には、減圧チャンバ（図示無し）が備えられる。この減圧チャンバは、吐出した第１ドープ４１及び第２ドープ４２の上流側エリアの雰囲気を吸引して前記エリアを減圧する。

流延膜６６を、テンタ３５への搬送が可能な程度にまで固くしてから、溶媒５３を含む状態でベルト６２から剥がす。剥ぎ取りは、乾燥流延方式の場合には１０質量％以上１００質量％以下の範囲内の溶媒含有率で行い、冷却流延方式の場合には１００質量％以上３００質量％以下の範囲内の溶媒含有率で行う。乾燥流延方式とは、流延膜６６を主に乾燥によって固くする方式であり、冷却流延方式とは、流延膜６６を主に冷却によってゲル化して固くする方式である。なお、本明細書における溶媒含有率は、湿潤状態にあるフィルム１０の質量をＸ、このフィルム１０を乾燥した後の質量をＹとするときに、｛（Ｘ−Ｙ）／Ｙ｝×１００で求めるいわゆる乾量基準の値である。

剥ぎ取りの際には、フィルム１０を剥ぎ取り用のローラ（以下、剥取ローラと称する）７０で支持し、流延膜６６がベルト６２から剥がれる剥取位置を一定に保持する。ベルト６２は循環して剥取位置から第１，第２ドープ４１，４２が流延される流延位置に戻ると再び新たな第１ドープ４１及び第２ドープ４２が流延される。

ベルト６２の流延膜６６が形成される流延面に対向するように、給気ダクト（図示無し）が設けられていてもよい。この給気ダクトは気体を出して、通過する流延膜６６の乾燥をすすめる。

剥取ローラ７０で剥ぎ取られた流延膜６６、すなわちフィルム１０は、テンタ３５に案内される。テンタ３５は、フィルム１０の各側部を保持部材７１で保持しながらフィルム１０の乾燥をすすめる。テンタ３５の保持部材７１としては、クリップやピン等が用いられる。クリップはフィルム１０を挟持し、ピンはフィルム１０を厚み方向に貫通することによって、それぞれフィルム１０を保持する。

テンタ３５は、フィルム１０を保持部材７１で保持して長手方向に搬送しながら、幅方向での張力を付与し、フィルム１０の幅を拡げる。このテンタ３５には、乾燥気体をフィルム１０の近傍に流して供給するダクト７２が備えられる。フィルム１０は搬送されながら、ダクト７２からの乾燥気体により乾燥がすすめられるとともに、保持部材７１により幅が所定のタイミングで変えられる。

ローラ乾燥装置３６は、搬送されているフィルム１０を乾燥するためのものである。ローラ乾燥装置３６は、フィルム１０の搬送方向に複数並べられた複数のローラ７３と、空調機（図示無し）と、チャンバ（図示無し）とを備える。複数のローラ７３の中には、周方向に回転する駆動ローラがあり、この駆動ローラの回転により、フィルム１０は下流へと搬送される。空調機はチャンバ内部の雰囲気を吸引し、吸引した気体の湿度や温度等を調節した後にその気体を再びチャンバ内部に送り込む。これにより、チャンバ内部の温度や湿度等は一定に保持される。ナーリング装置（図示なし）は、ローラ乾燥装置３６と巻取装置３７（詳細は図８参照）との間に設けられ、フィルムの幅方向両端部にエンボス（ナーリング）加工を施す。なお、ナーリング装置がなくても本発明には影響は無い。巻取装置３７（詳細は図８参照）はローラ乾燥装置３６から供給されてくるフィルム１０をロール状に巻き取る。なお、ローラ乾燥装置３６と巻取装置３７（詳細は図８参照）との間に冷却室（図示無し）を設けてもよい。この冷却室は、内部を通過するフィルム１０を、巻取り前に室温まで冷却する。

溶液製膜設備３０は、本発明の実施態様の一例であり、他の溶液製膜設備であってもよい。例えば、流延支持体としては、ベルト６２に代えて、周方向に回転するドラム（図示せず）であってもよい。冷却流延方式の場合には、ドラムを流延支持体として用いる場合が多い。また、テンタ３５とローラ乾燥装置３６との間に、テンタ３５と同じ構成をもつテンタ（図示無し）を設けてもよい。

巻取装置３７は、図８に示すように、巻取軸８１、巻芯ホルダ８２、ターレット８３、ガイドローラ８６，８７、ダンサローラ８８、エンコーダ９１、巻取モータ９２、シフト機構９３、及びコントローラ９４を備えている。

巻取軸８１は、ターレット８３に片持ち支持機構で取り付けられている。片持ち指示機構とは、巻取軸８１の一端のみを支持する機構である。巻取軸８１の外側の周面と巻芯把持部２３ａとが、嵌め合わせられるようになっており、巻取軸８１には、回転不能に巻芯２３が取り付けられるようになっている。巻取軸８１に取り付けられた巻芯２３は、巻芯ホルダ８２により両端部が挟持される。巻取軸８１の一端には巻取モータ９２が連結されており、巻取軸８１を回転するように構成されている。この回転により、巻芯２３が回転し、長尺のフィルム１０が巻芯２３の周面にロール状に巻き取られて、フィルムロール２２が得られる。

ガイドローラ８６，８７及びダンサローラ８８は、フィルム１０を搬送方向（図８のＸ方向）に案内する。ガイドローラ８７にはエンコーダ９１が連結されており、ガイドローラが一定の回転角度で回転するごとに、エンコーダパルス信号をコントローラ９４に送信する。また、ダンサローラ８８は、シフト機構９３によりフィルム１０の搬送経路の一部をフィルム面１０ａに垂直な方向（図８のＺ方向）に移動させることにより、フィルム１０の巻取張力を調整する。なお、ガイドローラ８７にはフィルム１０の巻取張力を測定する張力センサを設けてもよい。

コントローラ９４は、エンコーダ９１、巻取モータ９２、シフト機構９３と接続されている。コントローラ９４は、エンコーダ９１から送信されるエンコーダパルス信号を受信して、フィルム１０の巻き取った長さ（巻長）を管理する。また、コントローラ９４は、巻取モータ９２と制御して、巻取の回転速度を制御する。また、コントローラ９４は、シフト機構９３を通じて、フィルム１０の巻取張力を制御する。

上記構成の作用を説明する。セルロースアシレート５２と溶媒５３とは溶解部４３に送られると、混合されて加熱や攪拌等されることにより原料ドープ５４とされる（原料ドープ調製工程）。原料ドープ５４の一部はろ過部４８に案内される前に、添加剤５９が加えられ、添加剤５９と混じった状態でろ過部４８によりろ過されて第１ドープ４１となる。

微粒子１４とセルロースアシレート５２と溶媒５３とは混合部４６へ案内されると、混合部４６により混合され攪拌されて、液体状の混合物が得られる（混合物調製工程）。ここで、第２ドープに含まれる微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）は、３０％以上であることが好ましい。この混合物は、混合部４６から分散部４７へ送られる。この混合物中の微粒子１４は分散部４７により混合物中で分散され、微粒子分散液５８が得られる（微粒子分散工程）。微粒子分散液５８は、原料ドープ５４の他の一部に加えられ、さらに添加剤が加えられてろ過部４９へ案内されて混合され（混合工程）、ろ過部４９によりろ過されて第２ドープ４２とされる（濾過工程）。

第１ドープ４１と第２ドープ４２とは連続的に流延ダイ６５へ案内され、吐出口６５ａから連続的に吐出される。第２ドープ４２，第１ドープ４１，第２ドープ４２の順に重ねられた状態で、ベルト６２上へ流延されて流延膜６６が形成される。走行するベルト６２上に形成された流延膜６６は、自己支持性をもった後にベルト６２から溶媒５３を含む状態で剥ぎ取られることで、フィルム１０とされる。

フィルム１０は、テンタ３５へ送られ、保持部材７１により幅を規制された状態で、ダクト７２から供給される乾燥気体の雰囲気を通過する。これによりフィルム１０は乾燥を進められる。テンタ３５を出たフィルム１０はローラ乾燥装置３６へ案内され、このローラ乾燥装置３６のチャンバ（図示無し）内部を通過する間に乾燥される。ナーリング装置が設けられている場合には、乾燥したフィルム１０はナーリング装置（図示なし）に案内され、フィルム１０の幅方向両端部にエンボス（ナーリング）加工が施される。乾燥したフィルム１０は、巻取装置３７へ案内される。

巻取装置３７では、コントローラ９４により、フィルム１０の巻長，巻取の回転速度，フィルム１０の巻取張力が制御されながら、フィルム１０が巻芯２３の周面にロール状に巻き取られて、フィルムロール２２となる（巻取工程）。フィルムロール２２は、例えば、フィルムロール２２から図示しない巻き戻し装置及び切り出し装置によりフィルムシートに切り出されて（切出工程）、フィルムシートとして使用される。このようにして得られるフィルムシートは、フィルムロールにおける重なったフィルムの貼り付きの影響が低減されている。

第２ドープ４２におけるセルロースアシレート５２に対する微粒子１４の質量割合Ｗｐ［単位；質量％］及び微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）と、フィルム面１０ａにおける突起密度Ｄ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］との間には、相関がある。質量割合Ｗｐや含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って、突起密度Ｄ（３０）が増加する。ここで、質量割合Ｗｐは、（ドープに添加された微粒子の総質量）／（ドープに用いられたセルロースアシレートの総質量）で定義される割合である。なお、含有割合Ｎ（０．７）及び突起密度Ｄ（３０）は、それぞれ、後述の実施例に記載する測定方法により求めている。また、突起密度Ｄｋ（３０），突起密度Ｄ（４０），突起密度Ｄｋ（４０）等についても、突起密度Ｄ（３０）と同様に、質量割合Ｗｐや含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って増加する傾向がある。

一例として、質量割合Ｗｐを０．１質量％以上０．３質量％以下の範囲内とし、粒子の１次粒子径ｒ１を１２ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲内とすると、図９に示すように、含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って、概ね突起密度Ｄ（３０）が増加していることがわかる。図９には、含有割合Ｎ（０．７）と突起密度Ｄ（３０）との相関を表す直線Ｕ１が示されている。なお、質量割合Ｗｐを下げれば、図９において直線Ｕ１が下側（突起密度Ｄ（３０）が減少する側）にシフトし、質量割合Ｗｐを上げれば、図９において直線Ｕ１が上側（突起密度Ｄ（３０）が増加する側）にシフトする。また、突起密度Ｄ（３０）に限らず、突起密度Ｄ（４０）や突起密度Ｄ（５０）についても、質量割合Ｗｐや含有割合Ｎ（０．７）の増加に伴って増加する。

本実施形態では、３層という複層構造のフィルム１０を製造するが、単層構造のフィルムに対しても本発明は効果がある。また、本実施形態ではフィルム本体１２と１対の表層１３とからなる３層構造のフィルム１０を製造するが、本発明により得られるフィルムはこれに限られない。例えば、重層流延や塗布などにより４層以上としてもよい。なお、単層構造のフィルムを製造する場合にも同様に、微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）は３０％以上であることが好ましい。また、製造されるフィルムのフィルム面１０ａの突起密度Ｄ（３０）は、１０^４個／ｍｍ^２以上１０^６個／ｍｍ^２以下の範囲内であり、けん化処理を受けた後のフィルム面１０ａの突起密度Ｄｋ（３０）も、けん化処理前と同様に１０^４個／ｍｍ^２以上１０^６個／ｍｍ^２以下の範囲内である。

以下、本発明に関する実施例を４つ挙げる。

本発明の実施例１として、１７種類の実験１−Ａ〜１−Ｑを行った。この実施例１には、商品名がそれぞれＲ９７２、ＮＸ９０Ｓ，ＲＸ２００（いずれも日本アエロジル株式会社製）である３種類の微粒子１４の分散液を用いた。ここで、この３種類の微粒子１４の分散液について、以下の表１にまとめている。表１の「分散液」の各欄に記載されたそれぞれの商品名の分散液において、「微粒子」の欄には微粒子１４を構成する物質を、「分散媒」の欄には分散媒を構成する物質を、「微粒子濃度」の欄には分散媒中の微粒子１４の濃度［単位；質量％］を、「１次粒子径」の欄には微粒子１４の１次粒子径ｒ１の平均値［単位；ｎｍ］を、「２次粒子径平均値」の欄には微粒子１４の２次粒子径ｒ２の平均値［単位；μｍ］を、「含有割合Ｎ（０．７）」の欄には微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）［単位；％］を、それぞれ示す。なお、「微粒子」と「分散媒」は、３種類の分散液で共通であるため、表１での欄を統一している。

ここで、微粒子１４の２次粒子径ｒ２は上述の実施形態で記載した定義に基づくものであり、上述のようにＳＥＭを用いて３０００倍に拡大して表面観察を行うことにより微粒子１４ごとに求められた。微粒子１４ごとに求められた２次粒子径ｒ２の結果から微粒子１４の粒径分布を求め、この粒径分布からメジアン径を求め、このメジアン径をもって２次粒子径ｒ２の平均値とした。また、微粒子１４の粒度分布から、微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）を求めた。なお、ここで求めた微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）が、ドープに添加された以降における含有割合Ｎ（０．７）となっている。

各実験において用いられた微粒子の分散液の商品名を、表２の各例の欄における「微粒子」の「分散液」の欄に示す。また、セルロースアシレート５２に対する微粒子１４の質量割合Ｗｐを、表２の各実験における「微粒子」の「質量割合」の欄に示す。なお、比較例１−Ｌについては、分散液を添加していないため、表２の「分散液」の欄には「−」と示す。

また、各実験に用いたドープに含まれる微粒子１４以外の固形分は、以下の固形分Ａ〜Ｃのいずれかであるとした。いずれの実験においても、３層全てのドープに同じ種類の固形分を用いた。各実験において用いられた微粒子１４以外の固形分を、表２の各実験における「固形分種類」の欄に示す。なお、ここで、質量部単位で示す割合は、上述の実施形態において原料ドープ５４からもたらされる固形分と、微粒子分散液５８からもたらされる微粒子１４以外の固形分とを合わせた際の全体の割合となっている。

固形分Ａは、以下に示す成分からなる。固形分Ａを用いて製造したフィルム１０の長尺方向及び幅方向の平均弾性率は、４．５ＧＰａであった。
〔固形分Ａ〕
トリアセチルセルロース（ＴＡＣ） １００．０質量部
スクロースベンゾエート ７．５質量部
スクロースアセテートイソブチレート ２．５質量部
紫外線吸収剤 チヌビン９２８（チバガイキ製） ２．０質量部

ここで、上記のトリアセチルセルロースは、アセチル置換度２．８６、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中の６質量％の粘度３１０ｍＰａ・ｓの粉体である。スクロースベンゾエート及びスクロースアセテートイソブチレートは可塑剤である。また、チヌビン９２８は、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（１−メチル−１−フェニルエチル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを主成分としている。なお、チヌビンは、チバ ホールディング インコーポレーテッドの登録商標である。

固形分Ｂは、以下に示す成分からなる。固形分Ｂを用いて製造したフィルム１０の長尺方向及び幅方向の平均弾性率は、３．０ＧＰａであった。
〔固形分Ｂ〕
トリアセチルセルロース（ＴＡＣ） １００．０質量部
ポリエステル可塑剤 ２５．０質量部
紫外線吸収剤 チヌビン９２８（チバガイキ製） ２．０質量部

固形分Ｃは、以下に示す成分からなる。固形分Ｃを用いて製造したフィルム１０の長尺方向及び幅方向の平均弾性率は、３．０ＧＰａであった。
〔固形分Ｃ〕
アクリルポリマー １００．０質量部

また、各実験のドープに含まれる溶媒には、以下に示す溶媒を用いた。
〔溶媒〕
メチレンクロライド ３３０．０質量部
メタノール ６４．０質量部
ブタノール ３．０質量部

いずれの実験においても、ドープは、上述の図７に示すドープ調製装置３１を用いて製造した。ここで、後述する微粒子１４を添加したドープについては第２ドープ４２と同様の方法で製造し、微粒子１４を添加しなかったドープについては第１ドープ４１と同様の方法で製造した。また、いずれの実験においても、フィルム本体１２を形成することになるドープの固形分の濃度を２２％とし、表層１３を形成することになるドープの固形分濃度を１９％とした。また、いずれの実験においても、上述の図７に示すものと同様の流延装置３２によって流延膜６６を形成した。流延膜６６は、フィルム本体１２を形成することになるドープが、表層１３を形成することになるドープに挟まれて、３層重なった状態で形成された。そして、この流延膜６６を剥ぎ取ってフィルム１０を形成した。その後、図７の溶液製膜設備３０において流延装置３２の下流に設けられた各装置により、上述の実施形態と同様の処理を行った。

ここで、実験１−Ａ〜１−Ｅ，１−Ｊ〜１−Ｑについては、３層全てのドープに微粒子１４を添加した。一方、実験１−Ｆ〜１−Ｉについては、表層１３を形成することになるドープにのみ微粒子１４を添加した。各実験において微粒子が添加されたドープの層を、表２の各実験における「微粒子」の「添加層」の欄に示す。ここで、３層全てのドープに微粒子１４が添加された例については「全層」と示し、表層１３を形成することになるドープにのみ微粒子１４が添加された例については「表層」と示す。

製造した各フィルム１０について、フィルム面１０ａにおける突起１５の総密度（総突起密度Ｄ［単位；個／ｍｍ^２］）と、けん化前後それぞれにおける高さ３０ｎｍ以上の突起１５の密度（突起密度Ｄ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］，Ｄｋ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］）と、を次の方法により求めた。

製造した各フィルム１０（けん化処理前）のフィルム面１０ａに対して略垂直な方向から観察し、その観察画像を取得した。この観察は、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＡ４００、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて、ＡＦＭ（Atomic Force Microscope、原子間力顕微鏡）モードにて、１００μｍ×１００μｍの範囲で行われた。ここで得られた観察画像を、以下では、ＡＦＭ画像と称する。ＡＦＭ画像では、観察した箇所におけるフィルム面１０ａの表面からの突出高さに応じて、その箇所に対応する画素の輝度が高く表示される。ＡＦＭ画像の一例として、実験１−Ｄで製造したフィルム１０に関するＡＦＭ画像を、図１０に示す。

突出高さに応じて輝度が高くなるというＡＦＭ画像の性質から、ＡＦＭ画像において所定の輝度を閾値に設定して２値化処理を行うと、フィルム面１０ａの表面から所定の高さ以上の箇所を分離して抽出することができる。これを利用して、各ＡＦＭ画像について、フィルム面１０ａの表面から１０ｎｍ以上突出している部分を明輝度とし、それ以外の部分を暗輝度として分離する２値化処理を行った。ここで、実験１−Ｄで得られたＡＦＭ画像についてこの２値化処理を行った画像の一例を、図１１に示す。

高さ１０ｎｍの時の輝度を閾値として２値化処理をした後の画像において、明輝度となる各部分（例えば、図１１における、各グレーの島）を、それぞれ高さ１０ｎｍ以上の突起と認識して検出した。その明輝度となる部分の数を数えることにより、高さ１０ｎｍ以上の突起の数を求めた。そして、この突起の数に１００をかけて１ｍｍ^２あたりの突起の数に換算した数を、このＡＦＭ画像を取得した領域における局所的な総突起密度Ｄｌとした。各実験においてＡＦＭ画像を複数取得し、複数の局所的な総突起密度Ｄｌを求め、これらの相加平均を各実験における総突起密度Ｄとした。この総突起密度Ｄを、表３の各実験における「総突起密度Ｄ」の欄に示す。なお、「総突起密度Ｄ」の欄には、有効数字２桁とした値を示している。

上述の総突起密度Ｄの求め方のうち、２値化処理する際の閾値を、フィルム面１０ａの表面から３０ｎｍ以上突出しているときの輝度に変更し、その他は総突起密度Ｄを求めるのと同様の方法で、各実験における突起密度Ｄ（３０）を求めた。ここで、実験１−Ｄで得られたＡＦＭ画像について高さ３０ｎｍの時の輝度を閾値として２値化処理を行った画像の一例を、図１２に示す。この突起密度Ｄ（３０）を、表３の各実験における「突起密度Ｄ（３０）」の欄に示す。なお、「突起密度Ｄ（３０）」の欄には、有効数字３桁とした値を示している。

製造した各フィルム１０をけん化処理してから、ＡＦＭ画像の取得処理，２値化処理，及び突起の数を求めるまでの処理について上述と同様の方法で、各実験における突起密度Ｄｋ（３０）を求めた。この突起密度Ｄｋ（３０）を、表３の各実験における「突起密度Ｄｋ（３０）」の欄に示す。なお、「突起密度Ｄｋ（３０）」の欄には、有効数字３桁とした値を示している。

各実験におけるけん化処理前後それぞれのフィルム１０に対し、貼り付きが低減される度合いを次のようにして評価した。まず、各フィルム１０を７ｃｍ×７ｃｍの正方形にカットしたものを３枚重ねた。次に、各フィルム１０を３枚重ねた状態で温度２５℃，湿度５０％の条件下で２４時間調湿した後、３枚重ねたまま温度４０℃，湿度２０％の環境下に置いた。そして、３枚重ねた各フィルム１０の上に５ｋｇのおもりを乗せて２４時間放置した後、フィルム１０の接触面積に対するフィルム１０の貼付面積の割合Ｓ［単位；％］を求めた。求めた貼付面積の割合Ｓを以下のＡ〜Ｄの４段階で評価した。この評価結果を表３の各実験における「貼付評価」の欄に示す。けん化処理前の評価については「けん化処理前」の欄に、けん化処理後の評価については「けん化処理後」の欄にそれぞれ示す。この貼付評価がＡ，Ｂ，Ｃにおさまれば、実用上許容の範囲内のフィルム１０である。
Ａ：２０％未満
Ｂ：２０％以上３０％未満
Ｃ：３０％以上４０％未満
Ｄ：４０％以上

各実験におけるけん化処理前のそれぞれのフィルム１０に対し、ヘイズメーター（ＮＤＨ−５０００、日本電色工業（株））を用い、ＪＩＳ−Ｋ−７１０５に準じて、ヘイズを測定した。ヘイズの測定結果を表３の各実験における「ヘイズ」の欄に示す。

表２及び表３より、次のことがわかった。多少のばらつきは生じたものの、分散液の含有割合Ｎ（０．７）及び質量割合Ｗｐの増加に伴って、概ね突起密度Ｄ（３０）が増加する傾向が見られた。微粒子１４の添加をした層が全層であるときと比較して、表層であるときの方が、製造されたフィルムのヘイズが低く抑えられることがわかった。

また、また、総突起密度Ｄとけん化処理前における貼付評価の結果との間には、相関は見られなかった。例えば、実験１−Ｃ，１−Ｆ，１−Ｎ，１−Ｐ，１−Ｑではいずれも総突起密度Ｄは９００００個／ｍｍ^２であったが、けん化処理前における貼付評価はそれぞれＡ，Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｃと大きな差が生じた。一方、突起密度Ｄ（３０）とけん化処理前における貼付評価の結果との間には、相関が見られた。突起密度Ｄ（３０）が２００００個／ｍｍ^２以上となった実験１−Ａ〜１−Ｋではけん化処理前における貼付評価はいずれもＡとなった。突起密度Ｄ（３０）が１６０００個／ｍｍ^２以上２００００個／ｍｍ^２未満の範囲内であった実験１−Ｏではけん化処理前における貼付評価はＢとなった。突起密度Ｄ（３０）が１００００個／ｍｍ^２以上１６０００個／ｍｍ^２未満の範囲内であった実験１−Ｍ，１−Ｎ，１−Ｐ，１−Ｑでは、けん化処理前における貼付評価はそれぞれＣ，Ｂ，Ｃ，Ｃとなった。また、突起密度Ｄ（３０）が１００００個／ｍｍ^２未満であった実験１−Ｌではけん化処理前における貼付評価はＤとなった。

また、突起密度Ｄｋ（３０）とけん化処理後における貼付評価の結果との間には、相関が見られた。突起密度Ｄｋ（３０）が２００００個／ｍｍ^２以上となった実験１−Ｄ，１−Ｅ，１−Ｇ〜１−Ｋではいずれもけん化処理後における貼付評価はＡとなった。突起密度Ｄｋ（３０）が１００００個／ｍｍ^２以上２００００個／ｍｍ^２未満の範囲内であった実験１−Ｂ，１−Ｃ，１−Ｆではけん化処理後における貼付評価はＢとなった。突起密度Ｄｋ（３０）が１００００個／ｍｍ^２未満であった実験１−Ａ，１−Ｌ〜１−Ｑではけん化処理後における貼付評価はＤとなった。

また、固形分以外を同じ条件にした実験１−Ｎ，１−Ｐ，１−Ｑにおいて、フィルム弾性率の低い固形分ＢやＣを用いた実験１−Ｐ、１−Ｑではケン化処理前における貼付評価はＣとなり、固形分Ａを用いた実験１−Ｎの貼付評価Ｂよりも低い評価となった。一方、同様に固形分以外を同じ条件のまま突起密度Ｄ（３０）を上げた実験１−Ｇ，１−Ｊ，１−Ｋにおいて、固形分ＢやＣを用いた実験１−Ｊ、１−Ｋでは貼付評価はＡとなり、固形分Ａを用いた実験１−Ｇの貼付評価Ａと同じ結果となった。このことから、弾性率の低い固形分ＢやＣを用いたフィルムの方が、固形分Ａを用いたフィルムよりも、突起密度Ｄ（３０）を上げることによる貼り付き低減の効果が大きく得られることがわかった。

実施例２は、実施例１の実験１−Ａ，１−Ｃ，１−Ｄ，１−Ｇ，１−Ｉ〜１−Ｏで、それぞれ製造した厚みが４０μｍのけん化処理前の各フィルム１０を用いて行ったものである。各フィルム１０について、以下で説明する方法により、接触面圧がそれぞれ０．０１ＭＰａ，０．０３ＭＰａ，０．０５ＭＰａ，０．０７ＭＰａ，０．１０ＭＰａであるときの静摩擦係数を求めた。各接触面圧における静摩擦係数を、表４の各実験における「静摩擦係数」の欄にそれぞれ示す。

静摩擦係数の測定には、Ａ＆Ｄ株式会社製のテンシロン万能試験機ＲＴＧ−１２５０を用いた。なお、「テンシロン」は「ＴＥＮＳＩＬＯＮ」（登録商標）である。ここで、この試験機に用いられたロードセル１０８（図１３参照）は、５０Ｎ〜５００Ｎの範囲を適合範囲とする規格のものであった。この試験機及びロードセルを用いて静摩擦係数を測定した時の測定方法としては、「ＪＩＳ Ｋ７１２５プラスチックフィルム及びシート摩擦係数試験方法」と同様の方法を用いた。以下に、任意の接触面圧に対して静摩擦係数を測定した方法を具体的に説明する。

静摩擦係数の測定をするために、測定開始前の初期の配置（初期配置）として、図１３に示すような２枚の試験片を重ねた配置を行った。まず、固定台に固定される側の試験片である固定側試験片１０２と、測定開始後に滑り移動をする側の試験片である滑り側試験片１０４とを以下のようにして準備した。各フィルム１０を、２５℃，６０％ＲＨの環境下で１時間以上調湿した。調湿したフィルム１０から、それぞれ固定側試験片１０２と滑り側試験片１０４とを、いずれも巻き取り時の内側のフィルム面と外側のフィルム面とを区別できるように、かつ、ウェブ方向とウェブ幅方向とを区別できるようにして、切り出した。ここで、固定側試験片１０２は略長方形に切り出され、その大きさは、ウェブ方向長さが２００ｍｍ以上であり、ウェブの幅方向長さが５０ｍｍ以上であるとした。また、滑り側試験片１０４も略長方形に切り出され、その大きさは、ウェブ方向長さが５０ｍｍ以上であり、ウェブの幅方向長さが５０ｍｍ以上であるとした。

略水平の試験片固定台１０１の上面に両面テープを介して、固定側試験片１０２を内側のフィルム面を下に向けて重ねて固定した。固定側試験片１０２の上に、上で準備した滑り側試験片１０４を内側のフィルム面を下に向けて、互いにウェブ方向及びウェブ幅方向が略一致するように固定せずに重ねた。滑り側試験片１０４の上に両面テープを介して滑り片１０５を重ねて固定した。滑り片１０５の上におもり１０６を乗せた。ここで、滑り片１０５は、滑り側試験片１０４と面で接触することができ、おもり１０６により変形しないようなものを用いた。また、滑り片１０５と滑り側試験片１０４との接触面積を４ｃｍ^２とした。また、おもり１０６の質量は４００ｇ以上４．０ｋｇ以下の範囲内であり、設定条件である各接触面圧から、後述する接触面圧を求める式を用いて、おもりの質量を決めた。そして、滑り片１０５を、ワイヤ１０７を介してロードセル１０８に接続した。ワイヤ１０７の一端を滑り片１０５のウェブ方向に垂直な側面に接続し、他方の端をロードセル１０８に接続した。滑り片１０５にかかる張力の方向とロードセル１０８にかかる張力の方向を調整するために、ワイヤ１０７には、適宜、滑車１０９を設けた。

このような初期配置を行った後、一定時間が経過するのを待って、初期配置を安定化させた。その後、ロードセル１０８を速度１０００ｍｍ／ｍｉｎ．で継続して移動させることにより、ワイヤ１０７に張力を継続してかけた。このようにして、滑り片１０５にウェブ方向への力を継続して加えた。滑り片１０５に力が加えられると、滑り片１０５は滑り側試験片１０４及びおもり１０６と一体となって、固定側試験片１０２上を滑りながら移動した。ロードセル１０８の移動を開始してから移動を終了させるまでの間、初期配置に対する滑り片１０５の移動量を変位量［単位；ｍｍ］として、測定した。また、この間、固定側試験片１０２と滑り側試験片１０４との間に発生した力を摩擦力［単位；Ｎ］として、ロードセル１０８により測定した。変位量を横軸にとり、摩擦力を縦軸にとったグラフに、上の測定結果に基づいて各変位量に対する摩擦力の変化をプロットすると、例えば図１４のようなものが得られた。

図１４において、曲線１１２における第１極大点１１３が指し示す摩擦力（符号；１１４）を、静摩擦力［単位；Ｎ］とした。ここで、第１極大点１１３は、曲線１１２における極大点のうち、変位量が最も小さいものである。この静摩擦力を用いて、静摩擦係数を、（静摩擦係数［単位；無次元］）＝（静摩擦力［単位；Ｎ］）／（おもり１０６の質量［単位；ｋｇ］×重力加速度ｇ［単位；ｍ／ｓ^２］）の式により求めた。ここで、重力加速度ｇは、約９．８ｍ／ｓ^２である。また、固定側試験片１０２と滑り側試験片１０４との間に加えられた接触面圧を、（接触面圧［単位；ＭＰａ］）＝（おもり１０６の質量［単位；ｋｇ］×重力加速度ｇ［単位；ｍ／ｓ^２］）／（滑り側試験片１０４と滑り片１０５との接触面積［単位；ｍｍ^２］）の式により求めた。おもり１０５の質量を変更することにより接触面圧を変更して、各接触面圧に対する静摩擦係数を求めた。

また、各フィルム１０について、けん化処理前後の両方について、巻取装置３７を用いてロール状に巻き取ることにより、巻き取り性を評価した。ここで、巻き取り性の評価とは、ベコ、しわ、芯側写り故障が発生しない度合いの評価である。巻き取った際のフィルムロール２２におけるベコやしわや芯側写り故障の発生の度合いにより、巻き取り性を以下のＡ〜Ｄの４段階で評価した。この評価結果を表４の各実験における「巻き取り性」の欄に示す。
Ａ：ベコやしわが発生せず、芯側写り故障の発生領域が５０ｍ未満
Ｂ：ベコやしわが発生し、芯側写り故障の発生領域が５０ｍ以上１００ｍ未満
Ｃ：ベコやしわが強く発生し、芯側写り故障の発生領域が１００ｍ以上２００ｍ未満
Ｄ：ベコやしわがフィルム全体に強く発生し、芯側写り故障の発生領域が２００ｍ以上

表４に示すように、けん化処理前における貼付評価、静摩擦係数の結果とけん化処理前における巻き取り性の評価との間には、相関が見られた。けん化処理前における貼付評価がＡであった実験１−Ａ，１−Ｃ，１−Ｄ，１−Ｇ，１−Ｉ〜１−Ｋの各フィルム１０ではいずれも０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内における静摩擦係数が１．２以下であり、巻き取り性の評価はＡとなった。また、けん化処理前における貼付評価がＢであった実験１−Ｏのフィルム１０では巻き取り性の評価はＢとなった。また、けん化処理前における貼付評価がＣであった実験１−Ｍ，１−Ｎのフィルムでは、それぞれ巻き取り性の評価はＣ，Ｂとなった。けん化処理前における貼付評価がＤであった実験１−Ｌのフィルムでは巻き取り性の評価はＤとなった。巻き取り性の評価がＢであったフィルムではいずれも０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内における静摩擦係数の最大値が１．２より大きく１．３以下の範囲内であり、巻き取り性の評価がＣであったフィルムではいずれも０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内における静摩擦係数の最大値が１．３より大きく１．４以下の範囲内であり、巻き取り性の評価がＤであったフィルムではいずれも０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内における静摩擦係数の最大値が１．４より大きくなった。

微粒子１４を添加していない実験１−Ｌのフィルムでは、接触面圧が０．０１ＭＰａの時にフィルム間の静摩擦係数が１．４０と高くなった。そのため、フィルム間ですべることができなくなり、ベコやしわがフィルム全体に強く発生し、芯側写り故障が長い領域にわたって発生してしまうことがわかった。また、突起密度Ｄ（３０）が比較的低い実験１−Ｍ，１−Ｎ，１−Ｏのフィルムでは、接触面圧が０．０１ＭＰａの時にはフィルム間の静摩擦係数が０．８以下と低いものの、接触面圧が０．０５ＭＰａと高くなる時にはフィルム間の静摩擦係数が１．２以上と高くなった。そのため、部分的にフィルム間ですべることができなくなり、ベコやしわが発生し、芯側写り故障が発生してしまうおそれがあることがわかった。一方、突起密度Ｄ（３０）が２００００個／ｍｍ^２以上と比較的高い実験１−Ａ，１−Ｃ，１−Ｄ，１−Ｇ，１−Ｉ〜１−Ｋの各フィルム１０では、接触面圧が０．０５ＭＰａと高くなってもフィルム間の静摩擦係数が０．８以下と低く保持され、接触面圧が０．１０ＭＰａと高くなってもフィルム間の静摩擦係数が１．２以下と低く保持された。そのため、フィルム間ですべることができ、ベコやしわや芯側写り故障の発生が抑えられることがわかった。

また、表４に挙げたものの他に、実施例１−Ｄ，１−Ｊ，１−Ｋでそれぞれ製造した厚みが２０μｍ，４０μｍの各フィルム１０について、けん化処理前後のそれぞれでロール状への巻き取りを行って、上述の方法で巻き取り性を評価した。その結果、いずれもＡ評価が得られた。また、このうち厚みが４０μｍの各フィルム１０について、クリア塗工を行ってからロール状への巻き取り性を確認したところ、いずれもＡ評価が得られた。

ここで、クリア塗工とは、上記フィルムの表面に塗工し、透明ハードコート層を設けることをいう。透明ハードコート層として、活性線硬化性樹脂あるいは熱硬化樹脂が好ましく用いられる。活性線硬化性樹脂とは紫外線や電子線等の活性線照射により、架橋反応を経て硬化する樹脂を主成分とする層をいう。活性線硬化性樹脂として、紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等があり、紫外線や電子線等以外の活性線照射により、硬化する樹脂でもよい。紫外線硬化性樹脂としては例えば、紫外線硬化型アクリルウレタン系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂等を挙げることができる。

また、実験１−Ａ，１−Ｃ，１−Ｄ，１−Ｍ，１−Ｎでそれぞれ製造した厚みが４０μｍの各フィルム１０については、上述と同様の方法により、接触面圧を徐々に変更した際の静摩擦係数も測定した。この結果を図１５に示す。図１５は、これらの静摩擦係数のデータを、横軸に接触面圧を取り、縦軸に静摩擦係数をとったグラフにプロットし、プロットされた点を曲線フィッティングしたものである。図１５にしめす曲線Ｃ１は実験１−Ｍのフィルム１０についてのデータによるものであり、曲線Ｃ２は実験１−Ｎによるものであり、曲線Ｃ３は実験１−Ａによるものであり、曲線Ｃ４は実験１−Ｃによるものであり、曲線Ｃ５は実験１−Ｄによるものである。いずれのフィルム１０においても、接触面圧が０．００５ＭＰａ以下の領域において静摩擦係数が最小値をとった。

実験１−Ｍのフィルムにおいては、図１５の曲線Ｃ１に示すように、静摩擦係数が最小値をとってから接触面圧が０．０３ＭＰａ程度になるまでは接触面圧の増加に伴い静摩擦係数がほぼ単調に急激に増加し、接触面圧が０．０３ＭＰａ程度で静摩擦係数が最大値約１．４０をとった。接触面圧が０．０３ＭＰａ程度から０．１０ＭＰａ程度で静摩擦係数が１．３０〜１．４０程度となった。また、実験１−Ｎのフィルムにおいては、図１５の曲線Ｃ２に示すように、静摩擦係数が最小値をとってから接触面圧が０．０５ＭＰａ程度になるまでは接触面圧の増加に伴い静摩擦係数がほぼ単調に急激に増加し、接触面圧が０．０５ＭＰａ程度で静摩擦係数が最大値約１．３０をとった。接触面圧が０．０５ＭＰａ程度から０．１０ＭＰａ程度で静摩擦係数が１．２０〜１．２５程度となった。このことから、実験１−Ｍ，１−Ｎのフィルムでは、接触面圧の高いところで静摩擦係数を１．２以下に保持できないことがわかった。

一方、実験１−Ａのフィルムにおいては、図１５の曲線Ｃ３に示すように、静摩擦係数が最小値をとってから接触面圧が０．０５ＭＰａ程度になるまでは接触面圧の増加に伴い静摩擦係数がほぼ単調に緩やかに増加し、接触面圧が０．０５ＭＰａ程度で静摩擦係数が約０．８となった。接触面圧が０．０５ＭＰａ程度から０．０６ＭＰａ程度では静摩擦係数の増加は大きくなり接触面圧が０．０６ＭＰａ程度で静摩擦係数が１．１０程度となった。接触面圧が０．０６ＭＰａ程度から０．１０ＭＰａ程度では静摩擦係数が最大値１．０５〜１．１０程度をとった。このことから、実験１−Ａのフィルムでは、接触面圧の高いところでも静摩擦係数を１．２以下に保持できることがわかった。

また、実験１−Ｃのフィルムにおいては、図１５の曲線Ｃ４に示すように、静摩擦係数が最小値をとってから接触面圧が０．０２５ＭＰａ程度になるまでは接触面圧の増加に伴い静摩擦係数がほぼ単調に緩やかに増加し、接触面圧が０．０２５ＭＰａ程度で静摩擦係数が約０．８０をとった。接触面圧が０．０２５ＭＰａ程度から０．０５ＭＰａ程度までは静摩擦係数は０．７０〜０．９０程度でほぼ一定となった。また、実験１−Ｄのフィルムにおいては、図１５の曲線Ｃ５に示すように、静摩擦係数が最小値をとってから接触面圧が０．０２５ＭＰａ程度になるまでは接触面圧の増加に伴い静摩擦係数がほぼ単調に緩やかに増加し、接触面圧が０．０２５ＭＰａ程度で静摩擦係数が最大値約０．８５をとった。接触面圧が０．０２５ＭＰａ程度から０．１０ＭＰａ程度では静摩擦係数が０．６０〜０．７０程度となった。このことから、実験１−Ｃ，１−Ｄのフィルムでは、接触面圧の高いところでも静摩擦係数を０．９以下と非常に低く保持できることがわかった。

本発明の実施例３は、上記の固形分Ａを用い、微粒子１４の１次粒子径ｒ１とその添加量とを変量して、７種類のフィルム１０を製造し、貼付低減に有効となる突起高さＨの確認を行ったものである。７種類のフィルムには、上述の貼付評価の方法において貼付面積の割合Ｓが０％〜５０％のものをランダムに選択した。

この７種類のフィルム１０について、高さ１０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（１０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ２０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（２０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ３０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（３０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ４０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（４０）［単位；個／ｍｍ^２］），高さ５０ｎｍ以上の突起の密度（突起密度Ｄ（５０）［単位；個／ｍｍ^２］），をそれぞれ求めた。これらの突起の密度はいずれも、上で説明したＡＦＭ画像を、それぞれの突起の高さに応じた輝度を閾値に設定して２値化処理し、明輝度の塊の数をカウントして１ｍｍ^２あたりに換算することにより求められた。

この７種類のフィルム１０に関して、横軸に突起密度Ｄ（１０）をとり、縦軸に貼付面積の割合Ｓをとったグラフにプロットをしたところ、図１６に示すグラフが得られた。横軸に突起密度Ｄ（３０）をとって同様のプロットをしたところ、図１７に示すグラフが得られた。横軸に突起密度Ｄ（４０）をとって同様のプロットをしたところ、図１８に示すグラフが得られた。また、横軸に突起密度Ｄ（５０）をとって同様のプロットをしたところ、図１９に示すグラフが得られた。

図１６のグラフより、突起密度Ｄ（１０）は、貼付面積の割合Ｓにはほとんど影響がない因子であることがわかった。一方、図１７，１８，１９のグラフより、突起密度Ｄ（３０），突起密度Ｄ（４０）及び突起密度Ｄ（５０）は、いずれも貼付面積の割合Ｓに強い相関を持つ因子であることがわかった。突起密度Ｄ（３０），突起密度Ｄ（４０）及び突起密度Ｄ（５０）が大きくなればなるほど、貼付面積の割合Ｓは小さくなることがわかった。

図１６〜１９に加えて、この７種類のフィルム１０に関して、横軸に突起密度Ｄ（２０）をとり、縦軸に貼付面積の割合Ｓをとったグラフにプロットをしたものを作成した（図は省略）。これらの５つのグラフについて、寄与率（重決定係数）Ｒ^２を求めた。この寄与率Ｒ^２を求めた結果に関して、横軸に前述の５つのグラフにおいて閾値となった突起高さＨ［単位；ｎｍ］をとり、縦軸に寄与率Ｒ２を取ったグラフにプロットしたところ、図２０に示すグラフが得られた。このグラフから、高さ３０ｎｍ以上の突起が、貼付面積の割合Ｓを小さくすることに寄与しており、その中でも高さ４０ｎｍ以上の突起がさらに寄与しており、その中でも高さ５０ｎｍ以上の突起がさらに寄与していることがわかった。

本実施例４は、上述の実施例１，２と同様の方法で作成される１０種類のフィルム１０を用いて、貼付低減に有効となる突起がどのような微粒子を含むものであるかを確認したものである。１０種類のフィルムには、上述の貼付評価の方法において貼付面積の割合Ｓが０％〜５０％のものをランダムに選択した。

この１０種類のフィルム１０のフィルム面１０ａに対して略垂直な方向から、ＳＥＭ（Scanning Electron Microscope、走査型電子顕微鏡）により観察し、各フィルム１０のフィルム面１０ａに存在する微粒子の２次粒子径ｒ２の分布を調査した。この１０種類のフィルム１０に関して、横軸に微粒子１４についての含有割合Ｎ（０．７）［単位；％］をとり、縦軸に貼付面積の割合Ｓをとったグラフにプロットをしたところ、図２１に示すグラフが得られた。図２１から、含有割合Ｎ（０．７）が３０％以上になると、貼付面積の割合Ｓが２０％未満になり、含有割合Ｎ（０．７）が５０％以上になると、貼付面積の割合が１０％未満になることがわかった。これにより、重なったフィルム間の貼り付きを低減するには、フィルムを形成するドープにおける含有割合Ｎ（０．７）が高いことが重要であることが確認できた。

１０ フィルム
１０ａ フィルム面
１２ フィルム本体
１３ 表層
１４ 微粒子
１５ 突起
２０ 偏光板
２２ フィルムロール
３０ 溶液製膜設備
３１ ドープ調整装置
３７ 巻取装置
４１ 第１ドープ
４２ 第２ドープ

Claims (6)

1. 巻芯と、
   前記巻芯にロール状に巻き取られた長尺のセルロースアシレートフィルムとを有し、
   前記セルロースアシレートフィルムのフィルム面にかかる接触面圧が０．０５ＭＰａ以上０．１０ＭＰａ以下の範囲内の部分の静摩擦係数が１．０以下であり、
   前記フィルム面には、微粒子を含む高さ３０ｎｍ以上の突起が、面積１ｍｍ ² あたり２０７００個以上１０ ⁶ 個以下の範囲内で形成されており、
   前記フィルム面をけん化処理した後の前記突起が、前記フィルム面に面積１ｍｍ ² あたり１５０００個以上１０ ⁶ 個以下の範囲内で形成されていることを特徴とするフィルムロール。
2. 前記セルロースアシレートフィルムは、けん化処理した後の前記フィルム面に偏光膜が接着されて用いられることを特徴とする請求項１記載のフィルムロール。
3. 前記微粒子はシリカであることを特徴とする請求項１または２記載のフィルムロール。
4. 請求項１ないし３のうちいずれか１項記載のフィルムロールから切り出されたことを特徴とするフィルムシート。
5. ポリマーと、前記ポリマーを溶解する溶媒と、２次粒子の状態で分散する微粒子とを含み、前記微粒子の総数に対する２次粒子径が０．７μｍ以上の前記微粒子の含有割合が少なくとも３０％であるドープ組成物を製造するドープ製造工程と、
   前記ドープ組成物を連続走行する支持体上へ流延ダイから連続的に吐出することにより前記支持体上へ流延膜を形成する流延膜形成工程と、
   前記流延膜を前記支持体から剥がして乾燥してポリマーフィルムを得る剥取乾燥工程と、
   前記ポリマーフィルムを巻芯に巻き取る巻取工程とを有し、
   前記ドープ製造工程は、
   前記ポリマーと前記溶媒とを混合して加熱と攪拌との少なくともいずれか一方により、前記ポリマーを前記溶媒に溶解して原料ドープをつくる原料ドープ調製工程と、
   前記ポリマー及び前記溶媒と同一の成分であるポリマー及び溶媒と前記微粒子とを混合し攪拌して液体状の混合物を得る混合物調製工程と、
   前記混合物中で前記微粒子を２次粒子として分散させて、０．７μｍ以上の２次粒子径の前記微粒子の、前記微粒子の総数に対する含有割合が少なくとも３０％である微粒子分散液を得る微粒子分散工程と、
   前記原料ドープと前記微粒子分散液とを混合して前記ドープ組成物を得る混合工程とを有し、
   前記微粒子は、日本アエロジル株式会社製のＮＸ９０Ｓであることを特徴とするフィルムロールの製造方法。
6. 請求項５記載のフィルムロールの製造方法によりフィルムロールを製造するフィルムロール製造工程と、
   前記フィルムロールを巻き戻して、巻き戻した前記フィルムロールからフィルムシートを切り出す切出工程とを有することを特徴とするフィルムシートの製造方法。