JP7456200B2 - フィルムロール - Google Patents
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Description
(1) 中間ロールAよりフィルムを巻き出し、スリットしながらロール状に巻き取って中間ロールBを得る工程(工程I)、中間ロールBよりフィルムを巻き出して少なくとも片面に表面加工を施す工程(工程II)、及び表面加工を施したフィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールを得る工程(工程III)をこの順に有し、工程Iと工程IIの間隔が2時間より長く、以下の方法で測定される工程I終了後1時間の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDa、以下の方法で測定される工程IIを開始する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDbとしたときに、Db-Daが50以下であることを特徴とする、フィルムロールの製造方法。
[Da、Dbの測定方法]
工程I終了後1時間の時点及び工程IIを開始する1時間前の時点において、TAPIO社製RQPにて、幅方向と平行に5mmピッチで中間ロールBの表面硬度を測定し、工程I終了後1時間の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDa、工程IIを開始する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDbとして求める。
(2) 以下の方法で測定される前記工程IIを実施する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の平均値が160以上210以下であることを特徴とする、(1)に記載のフィルムロールの製造方法。
[前記工程IIを実施する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の平均値の測定方法]
工程IIを開始する1時間前の時点において、TAPIO社製RQPにて、幅方向と平行に5mmピッチで中間ロールBの表面硬度を測定し、中間ロールBの表面硬度の平均値を求める。
(3) 前記工程Iと前記工程IIとの間に、温度15℃以上40℃以下で12時間以上8,000時間以下エージング処理する工程(工程IV)を含むことを特徴とする、(1)又は(2)に記載のフィルムロールの製造方法。
(4) 前記工程IVと前記工程IIとの間において、温度0℃以上10℃以下となる期間が24時間未満であることを特徴とする、(3)に記載のフィルムロールの製造方法。
(5) 前記工程Iと工程IVとの間に、温度0℃以上10℃以下で24時間以上4,000時間以下エージング処理する工程(工程V)を含むことを特徴とする、(3)に記載のフィルムロールの製造方法。
(6) 前記工程Iにおいて、巻き取り時の面圧が100N/m以上800N/m以下であり、かつ巻き取り速度が20m/min以上500m/min以下であることを特徴とする、(1)~(5)のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
(7) 前記中間ロールAに巻き取られているフィルムの厚みムラが0%以上5%以下であることを特徴とする、(1)~(6)のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
(8) 前記中間ロールA及び中間ロールBに巻き取られているフィルムがポリエステルフィルムであることを特徴とする、(1)~(7)のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
(9) 前記表面加工が、機能層を形成する加工であることを特徴とする、(1)~(8)のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
中間ロールAよりフィルムを巻き出して、フィルムの各幅方向端部から100mm以上内側の任意の場所20点において、ダイヤルゲージ(ミツトヨ社製 “No2110S-10”)で厚みを測定し、各測定値の平均値をフィルムの厚みとした。また、当該平均値から最も離れた値と当該平均値との差の絶対値を当該平均値で割り返して百分率で表した値をフィルムの厚みムラ(%)とした。
工程I終了後1時間の時点及び工程IIを開始する1時間前の時点において、TAPIO社製RQPにて、幅方向と平行に5mmピッチで中間ロールBの表面硬度を測定した。工程I終了後1時間の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDa、工程IIを開始する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDbとした。また、工程IIを開始する1時間前の時点における各測定値の平均値も算出した。
(3-1)光学転写フィルムの作成(工程II)
中間ロールBからフィルムを巻き出してフィルムを搬送し、フィルムの片側表面(フィルムの製造工程Iにて易接着層を塗工していない側の表面)に配向層に係る塗工液Aを塗工した後、乾燥装置により塗工液Aを乾燥させた。その後、塗工液Aの塗工側より直線偏光による紫外線を照射して塗工液Aを硬化させることで、配向層を設けた。続いて、配向層の上に位相差層に係る塗工液Bを塗工し、乾燥装置により塗工液Bを乾燥させた。その後、塗工液Bの塗工側と未塗工側の両側より直線偏光による紫外線を照射して塗工液Bを硬化させ、配向層の上に位相差層を設けることで、光学転写フィルムを得た。
三洋化成工業(株)製のファインキュアーPXV-18を用いて、その組成物中に、フッ素含有界面活性剤(DIC社製 メガファックF-554)を0.025質量%の割合で添加したものを用いた。
メルク(株)製 RMM28Bを用いた。
(3-1)に記載の工程IIにおける加工時の加工性を、下記の基準にて評価した。なお、加工性は○及び△であれば実用上問題がないと判断し、塗工時の欠陥の有無は工程IIの加工機の中に設置したインラインの画像検出器により搬送時の画像判定をすることで確認した。
〇:フィルム2,000mにわたって連続加工したときに、搬送時のシワや、泡の混入、紫外線硬化不足等の塗工時の欠陥が発生しなかった。
△:フィルム2,000mにわたって連続加工したときに、搬送時のシワや、泡の混入、紫外線硬化不足等の塗工時の欠陥が1箇所以上5箇所以下で発生した。
×:フィルム2,000mにわたって連続加工したときに、搬送時のシワや、泡の混入、紫外線硬化不足等の塗工時の欠陥が6箇所以上で発生した。
実施例、比較例で用いる樹脂等の調製法を参考例として示す。
酸成分としてテレフタル酸を、グリコール成分としてエチレングリコールを用い、三酸化アンチモン(重合触媒)を得られるポリエステルペレットに対してアンチモン原子換算で300ppmとなるように添加して重縮合反応を行い、極限粘度0.63dl/g、カルボキシル末端基量40当量/トン、ガラス転移温度(Tg)74℃の、粒子を含有しないPETを得た。
窒素ガス雰囲気下、減圧状態で溶媒となる水300質量部中に乳化剤としてp-ドデシルベンゼンスルホン酸Na1質量部、モノマーとしてメタクリル酸メチル(MMA)65質量部、アクリル酸エチル(EMA)30質量部、N-メチロールアクリルアミド(N-MAM)3質量部、及びアクリル酸(AA)2質量部を乳化重合反応器に仕込み、これに過硫酸ナトリウム(開始剤)を全モノマー成分100質量部に対して100質量部添加して、30~80℃で10時間反応を行った後、アンモニア水溶液(アルカリ)でpH7.0~9.0となるように調整を行った。その後、70℃の減圧下において未反応モノマーを除去、濃縮し、全成分100質量%中にアクリル樹脂を35質量%含むアクリルエマルション水溶液を得た。アクリルエマルションの平均粒子径は45nm、Tgは55℃であった。さらに、アクリル樹脂100質量部に対して粒径80nmのコロイダルシリカ1質量部を添加した混合水溶液を塗料とした。
参考例1のPETチップを、180℃の温度で5時間、3torrの減圧下で乾燥し、溶融押出機に投入して280℃の温度で溶融した後、濾過精度8μmのフィルターで濾過し、T字型口金からシート状に押し出した。その後、押し出されたシート状物を、静電印加キャスト法により表面温度20℃の温度の鏡面キャストドラム上で冷却固化させて無配向シートを得た。この無配向シートを、連続的に配置されたロール群で75℃に予熱した後、95℃のロールで加熱して、さらにラジエーションヒーターでシート面を加熱しつつ、長手方向に3.5倍の延伸を行い、一軸配向シートとした。続いて、得られた一軸配向シートの両表面にバーコーターを用いて参考例2の塗料を乾燥後の塗布層厚みが100nmとなるように、先の工程でキャストドラム側に位置した面にのみ塗布した。その後、参考例2の塗料を塗布した一軸配向シートをクリップで把持してテンター装置に導き、温度120℃、風速20m/分の熱風にて加熱、乾燥した。引き続き連続的に延伸工程に導き、温度100℃、風速15m/分の熱風にて加熱しながら幅方向に3.7倍延伸した。得られた二軸配向フィルムを引き続き連続的に温度230℃、風速20m/分の熱風にて15秒間熱処理を実施後、230℃から120℃まで冷却しながらフィルム幅方向に5%の弛緩処理を施し、続けて50℃まで冷却した。引き続き、幅方向両端部を除去した後に巻き取り、厚み100μmの中間ロールAを得た。
工程I以降のエージング処理などの各条件を表1に示すように変更した以外は実施例1と同様にして、フィルムロールを得た。各項目の評価結果を表1に示す。
Claims (9)
- 中間ロールAよりフィルムを巻き出し、スリットしながらロール状に巻き取って中間ロールBを得る工程(工程I)、中間ロールBよりフィルムを巻き出して少なくとも片面に表面加工を施す工程(工程II)、及び表面加工を施したフィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールを得る工程(工程III)をこの順に有し、
工程Iと工程IIの間隔が2時間より長く、
以下の方法で測定される工程I終了後1時間の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDa、以下の方法で測定される工程IIを開始する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDbとしたときに、Db-Daが50以下であることを特徴とする、フィルムロールの製造方法。
[Da、Dbの測定方法]
工程I終了後1時間の時点及び工程IIを開始する1時間前の時点において、TAPIO社製RQPにて、幅方向と平行に5mmピッチで中間ロールBの表面硬度を測定し、工程I終了後1時間の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDa、工程IIを開始する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の最大値と最小値の差をDbとして求める。 - 以下の方法で測定される前記工程IIを実施する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の平均値が160以上210以下であることを特徴とする、請求項1に記載のフィルムロールの製造方法。
[前記工程IIを実施する1時間前の時点における中間ロールBの表面硬度の平均値の測定方法]
工程IIを開始する1時間前の時点において、TAPIO社製RQPにて、幅方向と平行に5mmピッチで中間ロールBの表面硬度を測定し、中間ロールBの表面硬度の平均値を求める。 - 前記工程Iと前記工程IIとの間に、温度15℃以上40℃以下で12時間以上8,000時間以下エージング処理する工程(工程IV)を含むことを特徴とする、請求項1又は2に記載のフィルムロールの製造方法。
- 前記工程IVと前記工程IIとの間において、温度0℃以上10℃以下となる期間が24時間未満であることを特徴とする、請求項3に記載のフィルムロールの製造方法。
- 前記工程Iと前記工程IVとの間に、温度0℃以上10℃以下で24時間以上4,000時間以下エージング処理する工程(工程V)を含むことを特徴とする、請求項3に記載のフィルムロールの製造方法。
- 前記工程Iにおいて、巻き取り時の面圧が100N/m以上800N/m以下であり、かつ巻き取り速度が20m/min以上500m/min以下であることを特徴とする、請求項1~5のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
- 前記中間ロールAに巻き取られているフィルムの厚みムラが0%以上5%以下であることを特徴とする、請求項1~6のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
- 前記中間ロールA及び中間ロールBに巻き取られているフィルムがポリエステルフィルムであることを特徴とする、請求項1~7のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
- 前記表面加工が、機能層を形成する加工であることを特徴とする、請求項1~8のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
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