JP2015134454A - 延伸フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フィルムを加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、適切に加熱延伸を行うことができ、生産性および品質に優れた延伸フィルムを得ることができる延伸フィルムの製造方法を提供すること。
【解決手段】成形用ダイスを用いた溶融押出により、フィルムの幅方向の一端および他端に、それぞれ、フィルムの中央部を構成する熱可塑性樹脂とは異なる熱可塑性樹脂により第１端部および第２端部を形成してなる複合フィルムを形成し、このような複合フィルムを少なくとも一方向に加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、加熱延伸前の複合フィルムの幅方向の切断面のうち第１端部の断面積をＡ_１［ｍ^２］、第２端部の断面積をＡ_２［ｍ^２］とし、加熱延伸時における第１端部および第２端部と把持部材との静摩擦係数をμとし、把持部材による第１端部および第２端部の把持力をＦ［Ｎ］とし、第２の熱可塑性樹脂の加熱延伸時における単位断面積あたりの延伸応力値をσ［Ｎ／ｍ^２］とした場合に、下記式（１）および（２）を満たすことを特徴とする延伸フィルムの製造方法を提供する。
Ａ_１＜μＦ／σ ・・・（１）
Ａ_２＜μＦ／σ ・・・（２）
【選択図】なし

Description

本発明は、延伸フィルムの製造方法に関する。

延伸フィルムを製造する際には、材料となるフィルムを準備し、準備したフィルムを延伸する方法が用いられ、フィルムを延伸する方法としては、フィルムの両端部をクリップで把持しながら加熱炉内に搬送し、加熱炉内にて、フィルムの両端部を把持しているクリップにより長さ方向および幅方向に同時に加熱延伸を行う同時二軸延伸法などが知られている。

このような同時二軸延伸法においては、加熱炉内にて、フィルムを長さ方向および幅方向に引っ張ることで、必要な延伸倍率まで加熱延伸させるものであるが、フィルムを延伸させる際には、クリップにより把持される部分であるフィルムの両端部に大きな応力が加わることで、両端部に裂け目が生じてしまい、これをきっかけとしてフィルム全体が破断してしまうことがある。そのため、加熱延伸時におけるフィルムの破断を防止するために、クリップにより把持される両端部を、本来得ようとしているフィルムを構成する樹脂よりも強度の高い樹脂で補強する技術が知られている。

たとえば、特許文献１では、フィルムの幅方向の両端に、フィルムの中央部を構成する熱可塑性樹脂よりも、加熱延伸時の延伸応力値の大きい熱可塑性樹脂により両端部を形成してなる補強フィルムを用い、このような補強フィルムを加熱延伸することで、延伸フィルムを製造する技術が開示されている。

特開２００８−１４９５１１号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、フィルム両端部の加熱延伸時の延伸応力値が大きすぎるため、クリップによって両端部を把持して引っ張る際に、フィルムの両端部を十分に延伸することができず、クリップ外れやフィルムの破断が発生してしまうという問題がある。

また、特許文献１の技術は、フィルム両端部の加熱延伸時の延伸応力値を大きなものとするために、フィルム両端部を構成する熱可塑性樹脂として、フィルム中央部を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも、高いガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂を用いている。この際において、フィルム両端部を構成する熱可塑性樹脂と、フィルム中央部を構成する熱可塑性樹脂とのガラス転移温度の差が大きすぎる（たとえば、ガラス転移温度の差が３５℃以上である）ため、加熱延伸を行う際に、加熱炉内の加熱温度を、フィルムの中央部のガラス転移温度付近に設定すると、加熱炉内の加熱温度が、フィルムの両端部のガラス転移温度に対して低くなりすぎてしまい、そのため、両端部が十分に軟化せずに、クリップによって両端部を把持して引っ張る際に、クリップ外れやフィルムの破断が発生してしまうという問題もある。

本発明はこのような実状に鑑みてなされたものであり、フィルムの両端部をクリップで把持しながら加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、クリップ外れおよびフィルムの破断を防止することができ、生産性および品質に優れた延伸フィルムを得ることができる延伸フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、フィルムの幅方向の一端および他端に、それぞれ、フィルムの中央部を構成する熱可塑性樹脂とは異なる熱可塑性樹脂により第１端部および第２端部を形成してなる複合フィルムを用い、このような複合フィルムを加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、加熱延伸前の複合フィルムの幅方向の断面のうち、第１端部の断面および第２端部の断面を、所定の関係を満たすものとなるように調整することにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明によれば、第１の熱可塑性樹脂、および前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を、成形用ダイスから溶融共押出しした後に冷却して固化させることにより、前記第１の熱可塑性樹脂からなる中央部と、前記中央部の幅方向の一端に形成され、前記第２の熱可塑性樹脂からなる第１端部と、前記中央部の幅方向の他端に形成され、前記第２の熱可塑性樹脂からなる第２端部とを備える複合フィルムを形成する複合フィルム形成工程と、加熱条件下にて、複数の把持部材を用いて、前記複合フィルムを把持した状態で把持部分を引っ張ることにより、前記複合フィルムを少なくとも長さ方向に加熱延伸して延伸フィルムを形成する延伸工程と、を有する延伸フィルムの製造方法であって、加熱延伸前の前記複合フィルムの幅方向の切断面のうち前記第１端部の断面積をＡ_１［ｍ^２］、前記第２端部の断面積をＡ_２［ｍ^２］とし、加熱延伸時における前記第１端部および前記第２端部と前記把持部材との静摩擦係数をμとし、前記把持部材による前記第１端部および前記第２端部の把持力をＦ［Ｎ］とし、前記第１端部および前記第２端部を構成する前記第２の熱可塑性樹脂の加熱延伸時における単位断面積あたりの延伸応力値をσ［Ｎ／ｍ^２］とした場合に、下記式（１）および（２）を満たすことを特徴とする延伸フィルムの製造方法が提供される。
Ａ_１＜μＦ／σ ・・・（１）
Ａ_２＜μＦ／σ ・・・（２）

本発明の製造方法において、前記第２の熱可塑性樹脂として、前記第１の熱可塑性樹脂より、加熱延伸時における単位断面積あたりの延伸応力値が高い熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記第２の熱可塑性樹脂として、溶融共押出しにより前記複合フィルムを形成した場合に、前記第２の熱可塑性樹脂からなる前記第１端部および前記第２端部の加熱延伸時における破断伸び率が、前記延伸工程にて加熱延伸を行う際の延伸倍率より大きくなるような熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記第２の熱可塑性樹脂として、前記第１の熱可塑性樹脂よりガラス転移温度が高い熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
本発明の製造方法において、延伸工程において加熱延伸を行う際の加熱温度を、前記第２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度より低くすることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記複合フィルム形成工程において、成形用ダイスによる前記第１の熱可塑性樹脂の溶融押出し量に対する、前記第２の熱可塑性樹脂の溶融押出し量を調整することにより、形成する前記複合フィルムの前記第１端部の前記断面積Ａ_１および前記第２端部の前記断面積Ａ_２の大きさを制御することが好ましい。
本発明の製造方法において、前記延伸工程の前に、前記複合フィルム形成工程により形成した前記複合フィルムにおける前記第１端部の一部および前記第２端部の一部を除去する除去工程を有することが好ましい。
本発明の製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂および前記第２の熱可塑性樹脂として、溶融共押出しにより前記複合フィルムを形成した場合に、前記第２の熱可塑性樹脂からなる前記第１端部および前記第２端部の常温における破断伸び率が、前記第１の熱可塑性樹脂からなる前記中央部の常温における破断伸び率よりも大きくなるような熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記延伸工程において加熱延伸を行う際に、各前記把持部材の把持位置を、前記中央部の幅方向両端からの距離が１０ｍｍ以内の位置とすることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、前記複合フィルムの長さ方向に加えて、幅方向にも延伸する同時二軸延伸により行うことが好ましい。
また、本発明の製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂を用いることが好ましい。
さらに、本発明の製造方法において、前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、前記複合フィルムの加熱延伸後の前記中央部の厚みが１５〜５０μｍの範囲となるように行うことが好ましい。

本発明によれば、フィルムを加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、適切に加熱延伸を行うことができ、生産性および品質に優れた延伸フィルムを得ることができる延伸フィルムの製造方法を提供することができる。

図１は、複合フィルムを作製する方法を説明するための図である。 図２は、延伸工程において同時二軸延伸法により複合フィルムを延伸する方法を説明するための図である。 図３は、延伸工程においてクリップにより複合フィルムを把持する方法を説明するための図である。 図４は、複合フィルムを加熱延伸する際における、複合フィルムのネックインについて説明するための図である。 図５は、複合フィルムをトリミングする方法の一例を示す図である。 図６は、実施例および比較例で用いた熱可塑性樹脂を１４０℃で加熱延伸した際における延伸倍率に対応した延伸応力値を示すグラフである。 図７は、実施例１で作製した複合フィルムおよび延伸フィルムの厚みを測定した結果を示すグラフである。 図８は、実施例２で作製した複合フィルムおよび延伸フィルムの厚みを測定した結果を示すグラフである。 図９は、実施例３で作製した複合フィルムおよび延伸フィルムの厚みを測定した結果を示すグラフである。 図１０は、実施例４で作製した複合フィルムおよび延伸フィルムの厚みを測定した結果を示すグラフである。 図１１は、実施例５で作製した複合フィルムおよび延伸フィルムの厚みを測定した結果を示すグラフである。

以下、図面に基づいて、本発明の実施形態について説明する。
本実施形態に係る延伸フィルムの製造方法は、第１の熱可塑性樹脂、および第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を、成形用のＴダイスによって溶融共押出しすることにより複合フィルムを形成する複合フィルム形成工程と、この複合フィルムを、長さ方向および幅方向に加熱延伸する延伸工程と、を備える。

＜複合フィルム形成工程＞
複合フィルム形成工程は、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、Ｔダイスから溶融共押出しすることで複合フィルム１００を形成する工程である。ここで、図１は、複合フィルム形成工程を説明するための図である。本実施形態においては、複合フィルム１００として、図１に示すように、中央部１１０と、中央部１１０の幅方向の一端に形成される端部１２０ａと、中央部１１０の幅方向の他端に形成される端部１２０ｂとから構成され、中央部１１０が第１の熱可塑性樹脂からなり、端部１２０ａ，１２０ｂが第２の熱可塑性樹脂からなるフィルムを得る。なお、複合フィルム１００の中央部１１０は、後述する延伸工程により加熱延伸されることで延伸フィルムとなる部分である。また、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂは、複合フィルム１００の加熱延伸を行う際に中央部１１０を補強するためのものであり、複合フィルム１００を加熱延伸した後に必要に応じて切断して除去することができる。複合フィルム１００を切断する際には中央部１１０の両端の一部を切断することで両端部１２０を完全に除去することが望ましい。この場合には、中央部１１０の両端の一部も除去することになるが、後述するクリップ３１０で把持された部分は全て除去することが好ましい。

複合フィルム形成工程においては、まず、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、加熱溶融させた状態で、フィードブロック２１０を通じてＴダイス２２０に供給する。

本実施形態においては、フィードブロック２１０には、第１の熱可塑性樹脂を溶融押出するための第１の溶融押出機（不図示）と、第２の熱可塑性樹脂を溶融押出するための第２の溶融押出機（不図示）がそれぞれ連結されている。これらの溶融押出機としては、特に限定されず、単軸押出機、二軸押出機のいずれも用いることができる。そして、本実施形態においては、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、各溶融押出機により、それぞれ、融点(溶融)温度以上の温度で溶融押出することで、フィードブロック２１０に供給する。

なお、フィードブロック２１０から、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂をＴダイス２２０に供給する際においては、Ｔダイス２２０により得られる複合フィルム１００が、図１に示すように、第１の熱可塑性樹脂からなる中央部１１０の両端に、第２の熱可塑性樹脂からなる端部１２０ａ，１２０ｂがそれぞれ形成された構成となるように、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂の供給を行う。

具体的には、フィードブロック２１０には、第１の熱可塑性樹脂を供給するための入口と、第１の熱可塑性樹脂を供給するための入口に対して、Ｔダイス２２０の拡幅方向における両脇に、第２の熱可塑性樹脂を供給するための入口とが別々に設けられている。そして、本実施形態では、フィードブロック２１０の入口からそれぞれ流入させた第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂は、フィードブロック２１０内で合流し、フィードブロック２１０の出口において、Ｔダイス２２０の拡幅方向に対して、中央部分に第１の熱可塑性樹脂が流れ、この第１の熱可塑性樹脂の両端部分に第２の熱可塑性樹脂が流れるような態様で流出させ、Ｔダイス２２０に供給するようになっている。

そして、Ｔダイス２２０において、フィードブロック２１０から供給された第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂が、Ｔダイス２２０内に設けられたマニホールド２２１により、幅方向（第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂が並んでいる方向）に拡幅し、これにより、ダイスリップ２２２からシート形状に共押出しされる。

次いで、共押出ししたシート状の第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、図１に示すように、連続的にタッチロール２３０および冷却ロール２４０によって引取り、挟圧して冷却および固化させることにより、第１の熱可塑性樹脂からなる中央部１１０と、中央部１１０の両端に形成され、第２の熱可塑性樹脂からなる端部１２０ａ，１２０ｂとを備えた複合フィルム１００を作製する。そして、作製された複合フィルム１００は、複合フィルム巻取りロール（不図示）によって巻き取られるようになっており、これにより複合フィルム１００を連続的に得ることができる。

＜延伸工程＞
延伸工程は、複合フィルム形成工程により得られた複合フィルム１００を、長さ方向および幅方向に加熱延伸する工程である。ここで、図２は、延伸工程を説明するための図である。本実施形態においては、延伸工程では、上述した複合フィルム巻取りロールから複合フィルム１００を送り出し、図２に示すように、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂをクリップ３１０で把持しながら長さ方向および幅方向に同時に延伸する同時二軸延伸法により、複合フィルム１００の加熱延伸を行う。

具体的には、延伸工程では、複合フィルム巻取りロールから複合フィルム１００を連続的に送り出し、複数のクリップを用いて複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂをそれぞれ一定間隔ごとに把持し、各クリップ３１０により複合フィルム１００を延伸炉３２０内に搬送し、延伸炉３２０内において、各クリップ３１０により複合フィルム１００を長さ方向および幅方向に引っ張って延伸する。この際においては、複合フィルム１００は、クリップ３１０により把持された状態のまま搬送されることで、延伸炉３２０内を通過するようになっており、延伸炉３２０内の予熱帯にて、複合フィルム１００は、これを構成する中央部１１０における第１の熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも１０〜３０℃程度高い温度まで予備加熱された後、延伸炉３２０内の延伸帯にて、保熱されたままクリップ３１０により長さ方向および幅方向に引っ張られて、長さ方向および幅方向に延伸される。

この際においては、延伸炉３２０内の加熱温度を、第２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも低い温度にすることが好ましい。これにより、第２の熱可塑性樹脂により構成される端部１２０ａ，１２０ｂの延伸性を適度に低下させることができ、複合フィルム１００を加熱延伸する際において、後述する複合フィルム１００のネックイン（端部１２０ａ，１２０ｂが幅方向に収縮してしまう現象）を抑制することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

そして、本実施形態においては、加熱延伸された複合フィルム１００を、延伸炉３２０内の延伸帯に続く冷却熱固定帯において、冷却および固化されることにより、延伸フィルムを得ることができる。その後、クリップ３１０を開放し、ロールにて巻き取ることで、連続的に延伸フィルムを得ることができる。

なお、本実施形態においては、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを把持するクリップ３１０は、図３に示すように、クリップ本体３１１と、ピン３１３を支点として旋回可能なレバー３１２と、把持部３１４とから構成されている。このクリップ３１０においては、レバー３１２を図３の矢印で示す方向に動かすことにより、把持部３１４の位置が下がり、複合フィルム１００を把持できるようになっている。

ここで、このようなクリップ３１０により把持する複合フィルム１００については、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂの幅を調整することにより、端部１２０ａ，１２０ｂの余剰部分、すなわち、図３において破線および矢印で示したように、端部１２０ａ，１２０ｂにおける把持部３１４の把持位置より幅方向内側となる部分を、１０ｍｍ以下とすることが好ましい。これにより、複合フィルム形成工程にて作製する複合フィルム１００において、補強部材としての端部１２０ａ，１２０ｂの幅を小さくすることができ、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂の使用量を低減することができるため、延伸フィルムを作製する際にコスト的に有利になる。

なお、この際においては、クリップ３１０の把持部３１４により、中央部１１０と端部１２０ａとの境界部分や、中央部１１０と端部１２０ｂとの境界部分を把持してもよい。すなわち、クリップ３１０の把持部３１４により、端部１２０ａ，１２０ｂのみならず、中央部１１０の一部まで把持するような態様としてもよい。

また、本実施形態においては、延伸炉３２０内を通過するようにして、このようなクリップ３１０が移動するための一対のガイドレールが設置されている。一対のガイドレールは、図２に示す複合フィルム１００の端部１２０ａを把持するクリップ３１０の位置と、端部１２０ｂを把持するクリップ３１０の位置にそれぞれ設置されており、延伸炉３２０内の予熱帯では互いに平行であり、延伸帯では互いに複合フィルム１００の幅方向に離れていき、冷却熱固定帯ではまた互いに平行となっている。あるいは、冷却熱固定帯においては、延伸帯にて加熱延伸された延伸フィルムの固化時の収縮分を考慮して、冷却熱固定帯内で、一対のガイドレール同士の距離を、延伸帯の出側における延伸フィルムの幅を基準として、幅方向に数％程度近づけるようにしてもよい。本実施形態においては、複合フィルム１００の端部１２０ａを把持したクリップ３１０、および端部１２０ｂを把持したクリップ３１０が、それぞれ、このようなガイドレールに沿って移動することで、複合フィルム１００を搬送および延伸できるようになっている。

本実施形態においては、このようなガイドレールに沿って移動するクリップ３１０を用いて、延伸炉３２０内の延伸帯にて、複合フィルム１００を延伸する。すなわち、延伸炉３２０内の延伸帯にて、複合フィルム１００の端部１２０ａを把持したクリップ３１０、および端部１２０ｂを把持したクリップ３１０を、それぞれガイドレールに沿って幅方向に広がるようにして移動させ、併せてクリップ３１０同士の間隔を広げる制御を行うことで、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを、図２に示す矢印のように長さ方向および幅方向に引っ張る。これにより、複合フィルム１００の中央部１１０および端部１２０ａ，１２０ｂが、それぞれ長さ方向および幅方向に、必要な延伸倍率となるまで加熱延伸される。そして、加熱延伸された複合フィルム１００は、延伸炉３２０内の冷却熱固定帯において冷却および固化され、延伸炉３２０の外に設置されたロールによって巻き取られるようになっており、これにより連続的に延伸フィルムを得ることができる。

なお、本実施形態においては、延伸工程と、複合フィルム形成工程とを一貫した連続ライン(工程)とし、延伸フィルムを得ることも可能である。

以上のようにして、本実施形態においては、複合フィルム形成工程により、第１の熱可塑性樹脂からなる中央部１１０と、第２の熱可塑性樹脂からなる端部１２０ａ，１２０ｂとを備える複合フィルム１００を形成し、延伸工程により複合フィルム１００の中央部１１０および端部１２０ａ，１２０ｂを加熱延伸することにより、延伸フィルムを得ることができる。

なお、本実施形態においては、このように複合フィルム１００を加熱延伸する前において、加熱延伸前の複合フィルム１００の幅方向の断面のうち、端部１２０ａ，１２０ｂの断面積を、所定の関係を満たすものとなるように調整する。

すなわち、本実施形態においては、図３に示すような複合フィルム１００の幅方向の断面のうち、端部１２０ａの断面積をＡ_１［ｍ^２］、端部１２０ｂの断面積をＡ_２［ｍ^２］とし、加熱延伸時における端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数をμとし、クリップ３１０による端部１２０ａ，１２０ｂの把持力（垂直荷重）をＦ［Ｎ］とし、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂の加熱延伸時における単位断面積あたりの延伸応力値をσ［Ｎ／ｍ^２］とした場合に、端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を、下記式（１）および（２）を満たすように調整する。
Ａ_１＜μＦ／σ ・・・（１）
Ａ_２＜μＦ／σ ・・・（２）
ここで、上記の延伸応力値σは、端部１２０ａ，１２０ｂを加熱延伸するのに必要な引張荷重を示しており、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂の種類に応じた物性値である。

本実施形態においては、複合フィルム１００を加熱延伸する際には、上述した断面積Ａ_１および断面積Ａ_２が小さくなるほど、あるいは、加熱延伸時における第２の熱可塑性樹脂の単位断面積あたりの延伸応力値σが小さくなるほど、端部１２０ａ，１２０ｂは長さ方向に延伸し易くなり、これにより、加熱延伸時におけるクリップ３１０外れ、および複合フィルム１００の破断が抑制される。さらに、複合フィルム１００を加熱延伸する際には、端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数μ、およびクリップ３１０による把持力（垂直荷重）Ｆが高いほど、クリップ３１０による端部１２０ａ，１２０ｂの把持が強固なものとなり、加熱延伸時におけるクリップ３１０外れが抑制される。

そのため、本実施形態によれば、上述した端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を調整して、断面積Ａ_１および断面積Ａ_２を、上述した延伸応力値σ、静摩擦係数μおよび把持力Ｆとの関係で、上記式（１）および（２）を満たすようにすることにより、加熱延伸時におけるクリップ３１０外れ、および複合フィルム１００の破断を有効に防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

さらに、本実施形態によれば、端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を上記式（１）および（２）の関係を満たすように調整することにより、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σがより高い熱可塑性樹脂を用いることができ、これにより、加熱延伸時における複合フィルム１００のネックインを抑制することができ、得られる延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

すなわち、複合フィルム１００を同時二軸延伸法により加熱延伸する際において、図４（Ａ）に示すように、クリップ３１０とクリップ３１０との間において、端部１２０ａ，１２０ｂが幅方向に収縮してしまうネックインと呼ばれる現象が発生する。ここで、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σが、中央部１１０を構成する第１の熱可塑性樹脂と同程度か、それ以下の熱可塑性樹脂を用いた場合においては、端部１２０ａ，１２０ｂは幅方向に収縮し易くなるため、このようなネックインはより顕著に発生する。

そして、このようなネックインが発生すると、得られる延伸フィルムにおいて、図４（Ａ）に示すように、端部１２０ａ，１２０ｂの幅方向内側への食い込み量が大きくなってしまう。そのため、後述するように、延伸フィルムにおける端部１２０ａ，１２０ｂの部分を切断および除去して中央部１１０のみからなるフィルムを得ようとする場合において、複合フィルム１００を、幅方向のより内側で切断する必要が生じ、これにより、得られるフィルム（中央部１１０のみからなるフィルム）の幅が狭くなり、該フィルムの製造歩留まりが低下してしまう傾向にある。また、ネックインが発生することによれば、中央部１１０のみからなるフィルムの厚みや配向がばらついてしまい、得られるフィルムの品質が低下してしまう傾向にもある。

これに対し、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σが比較的高い熱可塑性樹脂を用いることにより、端部１２０ａ，１２０ｂが幅方向に収縮し難くなるため、図４（Ｂ）に示すように、加熱延伸時の端部１２０ａ，１２０ｂのネックインを抑制することができる。これにより、延伸フィルムにおける端部１２０ａ，１２０ｂの部分を切断および除去して中央部１１０のみからなるフィルムを得ようとする場合において、除去する幅を小さくすることができ、中央部１１０のみからなるフィルムを、厚みおよび配向が均一で、幅の広いものとすることができるため、該フィルムの品質および製造歩留まりを向上させることができる。

一方では、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σが比較的高い熱可塑性樹脂を用いた場合には、複合フィルム１００を加熱延伸する際において、端部１２０ａ，１２０ｂの延伸性が低下するため、端部１２０ａ，１２０ｂを把持したクリップ３１０が外れ易くなってしまい、さらに端部１２０ａ，１２０ｂが裂けて複合フィルム１００が破断し易くなってしまう傾向にある。

これに対し、本実施形態によれば、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σが高い熱可塑性樹脂を用いた場合においても、端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を上記式（１）および（２）の関係を満たすように調整することにより、端部１２０ａ，１２０ｂを延伸させ易くすることができるため、加熱延伸時におけるクリップ３１０外れ、および複合フィルム１００の破断を適切に防止することができ、これにより、加熱延伸時における複合フィルム１００のネックインを抑制しながら、延伸フィルムの生産性を有効に向上させることができる。

なお、端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を上記式（１）および（２）の関係を満たすようにする方法としては、特に限定されないが、たとえば、Ｔダイス２２０による溶融押出により複合フィルム１００を作製する際において、フィードブロック２１０からＴダイス２２０への第２の熱可塑性樹脂の供給量を調整する等により、Ｔダイス２２０による第２の熱可塑性樹脂の溶融押出し量を調整する方法が挙げられる。これにより、Ｔダイス２２０による第２の熱可塑性樹脂の溶融押出し量を調整するという簡便な方法で、容易に端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を調整することができる。

あるいは、端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を上記式（１）および（２）の関係を満たすようにする方法としては、複合フィルム１００を作製した後、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂの一部を除去する方法を用いることもできる。たとえば、図５に示すように、作製した複合フィルム１００の両端を、カッター２５０によりトリミングすることにより、端部１２０ａ，１２０ｂの一部を切断して除去することができる。これにより、複合フィルム１００をトリミングするという簡便な方法で、容易に、かつ正確に端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を調整することができる。

なお、カッター２５０としては、特に限定されないが、たとえば、レザー刃や、円形の上刃と下刃とを擦り合わせながら連続回転させて剪断により切断を行うロータリーシェアカッターや、固体レーザー、半導体レーザー、液体レーザーまたは気体レーザーなどを使用したレーザーカッターを用いることができるが、トリミング時に複合フィルム１００に加わる応力を低減することができ、トリミング時における複合フィルム１００への亀裂の発生を防止することができるという観点より、レーザーカッターが好ましい。

ここで、複合フィルム１００をトリミングする際には、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを加熱しながらトリミングすることが好ましい。これにより、端部１２０ａ，１２０ｂの側面を平滑なものとすることができ、複合フィルム１００を加熱延伸する際において、端部１２０ａ，１２０ｂの側面が粗くなることに起因する端部１２０ａ，１２０ｂの側面の一部への応力集中による端部１２０ａ，１２０ｂへの裂け目の発生を防止し、これをきっかけとした複合フィルム１００の破断を防止することができる。

なお、本実施形態においては、中央部１１０を形成するための第１の熱可塑性樹脂としては、必要とする延伸フィルムの用途などに応じて選択すればよく、たとえば、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）などを用いることができる。

また、本実施形態においては、端部１２０ａ，１２０ｂを形成するための第２の熱可塑性樹脂としては、第１の熱可塑性樹脂より、ガラス転移温度や、加熱延伸時における単位断面積あたりの延伸応力値σが高い熱可塑性樹脂を用いることができる。このような第２の熱可塑性樹脂を用いることにより、上述したように、複合フィルム１００を加熱延伸する際における端部１２０ａ，１２０ｂのネックインを防止することができ、得られる延伸フィルムについて端部１２０ａ，１２０ｂの部分を除去して中央部１１０のみからなるフィルムを製造する場合に、中央部１１０のみからなるフィルムの品質および製造歩留まりを向上させることができる。

なお、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σが比較的高い熱可塑性樹脂を用いた場合には、端部１２０ａ，１２０ｂの延伸性が低下してしまうため、複合フィルム１００の加熱延伸時にクリップ３１０によって端部１２０ａ，１２０ｂを把持して引っ張る際に、クリップ外れやフィルムの破断が発生し易くなってしまうという問題がある。

これに対し、本実施形態によれば、上述したように、端部１２０ａ，１２０ｂを構成する第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σが比較的高い熱可塑性樹脂を用いた場合においても、端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を上記式（１）および（２）の関係を満たすように調整することにより、加熱延伸時におけるクリップ３１０外れ、および複合フィルム１００の破断を、適切に防止することができる。そのため、本実施形態によれば、第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度や、上述した延伸応力値σが比較的高い熱可塑性樹脂を用いることが可能となり、これにより、加熱延伸時における複合フィルム１００のネックインを適切に抑制することができる。

また、第２の熱可塑性樹脂としては、得られる複合フィルム１００について、第２の熱可塑性樹脂からなる端部１２０ａ，１２０ｂの加熱延伸時における破断伸び率が、上述した延伸工程にて加熱延伸を行う際の延伸倍率より大きくなるような熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。なお、上記破断伸び率は、端部１２０ａ，１２０ｂを破断するまで延伸した際における、延伸前の寸法に対する伸び率を示す値である。これにより、複合フィルム１００を加熱延伸する際において、端部１２０ａ，１２０ｂを適切に延伸することができ、複合フィルム１００の破断をより有効に防止することができる。

さらに、第２の熱可塑性樹脂としては、得られる加熱延伸前の複合フィルム１００について、中央部１１０より端部１２０ａ，１２０ｂの方が、常温における破断伸び率が高くなるような熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。なお、常温における破断伸び率は、１０〜３０℃程度の常温環境下で、中央部１１０や端部１２０ａ，１２０ｂを破断するまで延伸した際における、延伸前の寸法に対する伸び率を示す値である。これにより、複合フィルム１００を加熱延伸する際において、中央部１１０よりも端部１２０ａ，１２０ｂの方が破断し難くなり、端部１２０ａ，１２０ｂにおける裂け目の発生を防止し、複合フィルム１００全体の破断を防止することができる。

本実施形態においては、第２の熱可塑性樹脂としては、上述した観点に基づいて、具体的には以下のような熱可塑性樹脂を用いることができる。たとえば、第２の熱可塑性樹脂としては、第１の熱可塑性樹脂にアクリル樹脂を用いた場合には、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）などのうち１種を単独で使用、または２種以上を混合した混合樹脂を用いることができる。

また、第２の熱可塑性樹脂としては、上述した第１の熱可塑性樹脂に、延伸フィルムの生産性を阻害しない範囲で少量のゴム弾性粒子を添加した樹脂を用いてもよい。

あるいは、第２の熱可塑性樹脂としては、第１の熱可塑性樹脂よりもガラス転移温度が高く、その差が１０℃超である熱可塑性樹脂（耐熱性の熱可塑性樹脂）に対し、第１の熱可塑性樹脂よりもガラス転移温度が低い熱可塑性樹脂（低温溶融性の熱可塑性樹脂）を配合してなる混合樹脂を用いることができる。

なお、第２の熱可塑性樹脂としてこのような混合樹脂を用いる場合には、耐熱性の熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート（ＰＣ）、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）などを用いることができる。また、低温溶融性の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）およびポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、第１の熱可塑性樹脂よりガラス転移温度が低いアクリル樹脂、ポリエステル（ＰＥｓ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などを用いることができる。本実施形態においては、これらのうち、得られる混合樹脂のガラス転移温度を調整し易いという観点より、耐熱性の熱可塑性樹脂としてとしてポリカーボネート（ＰＣ）を、低温溶融性の熱可塑性樹脂としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いることが好ましい。

また、上述した例においては、複合フィルム１００を加熱延伸する方法として、図２に示すように、複合フィルム１００を、長さ方向および幅方向の両方向に加熱延伸する同時二軸延伸法を用いる例を示したが、本実施形態においては、複合フィルム１００を、長さ方向のみに一軸延伸する方法を用いてもよい。

この際においては、複合フィルム１００の長さ方向への加熱延伸は、図２に示す同時二軸延伸法と同様にして行うことができる。すなわち、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂをクリップ３１０で把持しながら加熱炉３２０内に搬送し、その後、加熱炉３２０内にて、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを把持している各クリップ３１０を、幅方向に移動させることなく、クリップ３１０同士の間隔を広げることで、長さ方向のみに加熱延伸を行う方法を用いることができる。

本実施形態においては、長さ方向および幅方向に同時二軸延伸を行う場合や、長さ方向のみに一軸延伸を行う場合のいずれにおいても、図２に示すように複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂをクリップ３１０で把持しながら延伸を行うことにより、従来より用いられている逐次二軸延伸法と比較して、延伸フィルムの生産性を向上させることができ、さらに得られる延伸フィルムを品質に優れたものとすることができる。

なお、従来の逐次二軸延伸法は、図１に示す方法により作製された複合フィルム１００を、まず長さ方向に加熱延伸し、その後、幅方向に加熱延伸を行う方法である。逐次二軸延伸法においては、複合フィルム１００を複数のロールによって搬送することで長さ方向に加熱延伸した後、図２に示すようにして、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂをクリップ３１０で把持しながら幅方向に加熱延伸する。

ここで、逐次二軸延伸法における複合フィルム１００の長さ方向への延伸は、具体的には次のようにして行われる。すなわち、逐次二軸延伸法によれば、複合フィルム１００を予め加熱された複数の予熱ロールにより搬送しながら、端部１２０ａ，１２０ｂのガラス転移温度程度まで予備加熱し、予備加熱した複合フィルム１００を、赤外線ヒータなどにより端部１２０ａ，１２０ｂのガラス転移温度よりも１０〜３０℃程度高い温度までさらに加熱しながら、連続的に冷却ロールにより搬送する。この際において、冷却ロールによる搬送速度を、予熱帯ロールによる搬送速度よりも速くすることで、予熱帯ロールと冷却ロールとの間で張力が発生し、この張力を利用して、複合フィルム１００を長さ方向に必要な延伸倍率まで延伸させる。

ここで、逐次二軸延伸法においては、複合フィルム１００を長さ方向に延伸する際に、複合フィルム１００の表面が、予熱ロールおよび冷却ロールに触れることとなるため、複合フィルム１００の表面に擦り傷が発生してしまい、得られる延伸フィルムの外観品質が低下してしまうおそれがある。また、逐次二軸延伸法においては、複合フィルム１００を長さ方向に加熱延伸する際に、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂがクリップなどで固定されていないため、複合フィルム１００が熱により幅方向に収縮してしまい、延伸フィルムの生産性が低下してしまうおそれがある。

これに対し、本実施形態によれば、複合フィルム１００について、長さ方向への延伸を、上述した同時二軸延伸法、または上述した長さ方向のみに一軸延伸する方法を用いて行うことにより（すなわち、図２に示すように、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂをクリップ３１０で把持しながら、長さ方向に延伸を行う方法を用いて行うことにより）、ロールとの接触を回避することができるため、加熱延伸後の複合フィルム１００の表面の擦り傷を低減させることができる。これにより、加熱延伸された複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを切断して得られる延伸フィルムについて、外観品質を向上させることができ、特に、外観品質の要求が厳しい光学フィルムなどに好適に用いることができる。さらに、本実施形態によれば、複合フィルム１００を長さ方向に延伸する際に、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂをクリップ３１０で把持しているため、複合フィルム１００について、熱による幅方向の収縮を防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

以下に、実施例を挙げて、本発明についてより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。

＜実施例１＞
複合フィルム１００の中央部１１０を形成するための第１の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_１：１２３℃、常温における破断伸び率：５％）を準備し、複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを形成するための第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）（ガラス転移温度Ｔｇ_２：１４３℃、常温における破断伸び率：１７０％）を準備した。

ここで、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂については、ガラス転移温度は示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定し、常温における破断伸び率は引張試験機（株式会社オリエンテック製、型番：ＲＴＣ−１２１０Ａ）により測定した。以下の実施例２〜５および比較例１についても同様とした。

また、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂については、それぞれ、厚さ１００μｍの単フィルムを作製した後、１４０℃まで加熱した状態で徐々に延伸した際における延伸応力を測定した。結果を図６（Ａ）に示す。ここで、図６（Ａ）においては、延伸倍率（延伸前の単フィルムの寸法を基準として、いずれか一方向に、延伸前の寸法の何％分延伸させたかを示す値）に対して、その延伸倍率まで延伸するのに必要な延伸応力値を示している。また、図６（Ａ）においては、第１の熱可塑性樹脂の測定結果を中央部１１０とし、第２の熱可塑性樹脂の測定結果を端部１２０ａ，１２０ｂとしている。

次いで、準備した第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、それぞれ二軸押出機によりフィードブロック２１０に供給し、図５に示す方法により、以下の条件にて複合フィルム１００を作製した。ここで、作製した複合フィルム１００は、両端を３０ｍｍずつトリミングした。トリミング後の複合フィルム１００は、全体幅が２７０ｍｍであり、そのうち端部１２０ａ，１２０ｂの幅が複合フィルム１００の両端から各１０ｍｍであった。また、複合フィルム１００を幅方向に切断して切断面を観察したところ、端部１２０ａの断面積Ａ_１は１．７８×１０^−６ｍ^２、端部１２０ｂの断面積Ａ_２は１．７９×１０^−６ｍ^２であった。
Ｔダイス２２０出口の幅方向寸法：３８０ｍｍ
冷却ロール２４０の引取速度：８ｍｐｍ
フィードブロック２１０への第１の熱可塑性樹脂の供給量：２０ｋｇ／ｈｒ
フィードブロック２１０への第２の熱可塑性樹脂の供給量：５ｋｇ／ｈｒ

そして、作製した複合フィルム１００について、幅方向の位置に対する厚みの分布を測定した。結果を図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示す。なお、図７（Ａ）および図７（Ｂ）にそれぞれ示した複合フィルム１００のグラフは、同一のものである。

次いで、得られた複合フィルム１００を、クリップ３１０により把持し、図２に示すように、同時二軸延伸法により、以下の条件にて長さ方向および幅方向に加熱延伸し、その後ロールによって巻き取ることにより、延伸フィルムを連続的に得た。なお、加熱延伸時における端部１２０ａ，１２０ｂ（第２の熱可塑性樹脂）の単位断面積あたりの延伸応力値σは、２３．６ＭＰａ（図６（Ａ）に示す端部１２０ａ，１２０ｂの延伸応力のうち、延伸倍率１００％までにおける最大値）であった。本実施例では、複合フィルム１００を加熱延伸している間において、クリップ３１０外れおよび複合フィルム１００の破断は発生しなかった。
クリップ３１０による把持力（垂直荷重）Ｆ：２００Ｎ
加熱延伸時の端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数μ：０．４０
加熱延伸する前の入側速度：１ｍｐｍ
加熱延伸した後の出側速度：２ｍｐｍ
延伸倍率：長さ方向１００％×幅方向１００％（長さ方向２倍×幅方向２倍）
クリップ３１０把持幅：複合フィルム１００の端部から２０ｍｍの幅
予熱帯温度、距離：１４０℃、３５０ｍｍ
延伸帯温度、距離：１４０℃、５００ｍｍ
冷却熱固定温度、距離：９０℃、７００ｍｍ

なお、実施例１においては、上記式（１）および（２）に示すμＦ／σの計算値は、上述した値を用いて３．３９×１０^−６ｍ^２と算出することができた。そのため、上述した端部１２０ａの断面積Ａ_１（１．７８×１０^−６ｍ^２）、および端部１２０ｂの断面積Ａ_２（１．７９×１０^−６ｍ^２）は、いずれも、このμＦ／σより小さい値であった。

そして、得られた延伸フィルムについて幅方向の厚みの分布を測定した。結果を図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示す。ここで、図７（Ａ）は、クリップ３１０による把持部分を通る断面の測定結果を示している。なお、図７（Ａ）においては、延伸フィルムの両端各２０ｍｍの領域（クリップ３１０で把持した領域）は図示省略した。また、図７（Ｂ）は、隣接するクリップ３１０による把持部分の間を通る断面の測定結果を示している。

実施例１では、クリップ３１０による把持部分を通る断面は、延伸フィルムの幅が５２７ｍｍ（図７（Ａ）に示す延伸フィルムの幅に、図示省略した両端各２０ｍｍを加えた値）であり、一方、図７（Ｂ）に示すように、クリップ３１０による把持部分の間を通る断面は、延伸フィルムの幅が５０９ｍｍであったため、加熱延伸時におけるネックイン幅は、これらの延伸フィルムの幅の差を２で割った値（（５２７ｍｍ−５０９ｍｍ）／２）を算出することで得ることができ、算出したネックイン幅は８ｍｍと小さい値であり、これにより、ネックインが抑制されていたことが確認された。

また、実施例１においては、図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示すように、延伸フィルムは、中央部分が幅４６０ｍｍに渡って厚みが均一となっており、品質に優れた延伸フィルムを得ることができた。

＜実施例２＞
複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを形成するための第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）８５重量％に対して、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）１５重量％を配合してなる混合樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_２：１３２℃、常温における破断伸び率：４０％）を用い、作製した複合フィルム１００のトリミング幅を両端から各５ｍｍずつに変更した以外は、実施例１と同様にして複合フィルム１００および延伸フィルムを得て、同様に厚みを測定した。複合フィルム１００および延伸フィルムについて厚みを測定した結果を図８（Ａ）および図８（Ｂ）に示す。なお、図８（Ａ）においては、延伸フィルムの両端各２０ｍｍの領域（クリップ３１０で把持した領域）は図示省略した。また、実施例２では、第２の熱可塑性樹脂の単フィルムの延伸応力値の測定も行った。結果を図６（Ａ）に示す。

実施例２においては、作製した複合フィルム１００は、トリミング後の全体幅が３１５ｍｍであり、そのうち端部１２０ａ，１２０ｂの幅が複合フィルム１００の両端から各３０ｍｍであった。また、複合フィルム１００を幅方向に切断して切断面を観察したところ、端部１２０ａの断面積Ａ_１は４．４４×１０^−６ｍ^２、端部１２０ｂの断面積Ａ_２は４．３６×１０^−６ｍ^２であった。さらに、加熱延伸時における端部１２０ａ，１２０ｂ（第２の熱可塑性樹脂）の単位断面積あたりの延伸応力値σは、４．４ＭＰａ（図６（Ａ）に示す端部１２０ａ，１２０ｂの延伸応力のうち、延伸倍率１００％までにおける最大値）であり、加熱延伸時の端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数μは０．４５であった。

なお、実施例２においては、上記式（１）および（２）に示すμＦ／σの計算値は、上述した値を用いて２０．４５×１０^−６ｍ^２と算出することができた。そのため、上述した端部１２０ａの断面積Ａ_１（４．４４×１０^−６ｍ^２）、および端部１２０ｂの断面積Ａ_２（４．３６×１０^−６ｍ^２）は、いずれも、このμＦ／σより小さい値であった。

また、得られた延伸フィルムにおいては、クリップ３１０による把持部分を通る断面は、延伸フィルムの幅が６２４ｍｍ（図８（Ａ）に示す延伸フィルムの幅に、図示省略した両端各２０ｍｍを加えた値）であり、一方、図８（Ｂ）に示すように、クリップ３１０による把持部分の間を通る断面は、延伸フィルムの幅が５９１ｍｍであったため、加熱延伸時におけるネックイン幅（（６２４ｍｍ−５９１ｍｍ）／２）は、１６．５ｍｍと小さい値であり、これにより、ネックインが抑制されていたことが確認された。

さらに、実施例２では、複合フィルム１００を加熱延伸している間において、クリップ３１０外れおよび複合フィルム１００の破断は発生しなかった。

なお、実施例２においては、図８（Ａ）に示すように、クリップ３１０による把持部分を通る部分は、中央部分が幅５０５ｍｍに渡って厚みが均一となっており、さらに、図８（Ｂ）に示すように、クリップ３１０による把持部分の間を通る部分が幅５００ｍｍに渡って厚みが均一となっていたため、品質に優れた延伸フィルムを得ることができた。

＜実施例３＞
複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを形成するための第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）とアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）とを混合してなる混合樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_２：１３２℃、常温における破断伸び率：２７０％）を用い、作製した複合フィルム１００のトリミング幅を両端から各１０ｍｍずつに変更した以外は、実施例１と同様にして複合フィルム１００および延伸フィルムを得て、同様に厚みを測定した。複合フィルム１００および延伸フィルムについて厚みを測定した結果を図９（Ａ）および図９（Ｂ）に示す。なお、図９（Ａ）においては、延伸フィルムの両端各２０ｍｍの領域（クリップ３１０で把持した領域）は図示省略した。また、実施例３では、第２の熱可塑性樹脂の単フィルムの延伸応力値の測定も行った。結果を図６（Ａ）に示す。

実施例３においては、作製した複合フィルム１００は、トリミング後の全体幅が２５７ｍｍであり、そのうち端部１２０ａ，１２０ｂの幅が複合フィルム１００の両端から各２０ｍｍであった。なお、複合フィルム１００を幅方向に切断して切断面を観察したところ、端部１２０ａの断面積Ａ_１は３．５９×１０^−６ｍ^２、端部１２０ｂの断面積Ａ_２は３．４２×１０^−６ｍ^２であった。さらに、加熱延伸時における端部１２０ａ，１２０ｂ（第２の熱可塑性樹脂）の単位断面積あたりの延伸応力値σは、９．６ＭＰａ（図６（Ａ）に示す端部１２０ａ，１２０ｂの延伸応力のうち、延伸倍率１００％までにおける最大値）であり、加熱延伸時の端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数μは０．２２であった。

なお、実施例３においては、上記式（１）および（２）に示すμＦ／σの計算値は、上述した値を用いて４．５８×１０^−６ｍ^２と算出することができた。そのため、上述した端部１２０ａの断面積Ａ_１（３．５９×１０^−６ｍ^２）、および端部１２０ｂの断面積Ａ_２（３．４２×１０^−６ｍ^２）は、いずれも、このμＦ／σより小さい値であった。

また、得られた延伸フィルムにおいては、クリップ３１０による把持部分を通る断面は、延伸フィルムの幅が５０７ｍｍ（図９（Ａ）に示す延伸フィルムの幅に、図示省略した両端各２０ｍｍを加えた値）であり、一方、図９（Ｂ）に示すように、クリップ３１０による把持部分の間を通る断面は、延伸フィルムの幅が４８７ｍｍであったため、加熱延伸時におけるネックイン幅（（５０７ｍｍ−４８７ｍｍ）／２）は、１０ｍｍと小さい値であり、これにより、ネックインが抑制されていたことが確認された。

さらに、実施例３では、複合フィルム１００を加熱延伸している間において、クリップ３１０外れおよび複合フィルム１００の破断は発生しなかった。

なお、実施例３においては、図９（Ａ）に示すように、クリップ３１０による把持部分を通る部分は、中央部分が幅４５０ｍｍに渡って厚みが均一となっており、さらに、図９（Ｂ）に示すように、クリップ３１０による把持部分の間を通る部分が幅４３０ｍｍに渡って厚みが均一となっていたため、品質に優れた延伸フィルムを得ることができた。

＜実施例４＞
複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを形成するための第２の熱可塑性樹脂として、ゴム弾性粒子を添加したアクリル樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_２：１２５℃、常温における破断伸び率：８％）を用い、作製した複合フィルム１００のトリミングを行わなかった以外は、実施例１と同様にして複合フィルム１００および延伸フィルムを得て、同様に厚みを測定した。複合フィルム１００および延伸フィルムについて厚みを測定した結果を図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）に示す。なお、図１０（Ａ）においては、延伸フィルムの両端各２０ｍｍの領域（クリップ３１０で把持した領域）は図示省略した。また、実施例４では、第２の熱可塑性樹脂の単フィルムの延伸応力値の測定も行った。結果を図６（Ｂ）に示す。なお、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）と同様に、第１の熱可塑性樹脂または第２の熱可塑性樹脂を用いて作製した単フィルムの延伸応力値の測定結果を示すグラフであり、図６（Ａ）とは縦軸のスケールを異ならせている。

実施例４においては、作製した複合フィルム１００は、全体幅が３０１ｍｍであり、そのうち端部１２０ａ，１２０ｂの幅が複合フィルム１００の両端から各３５ｍｍであった。なお、複合フィルム１００を幅方向に切断して切断面を観察したところ、端部１２０ａの断面積Ａ_１は６．４６×１０^−６ｍ^２、端部１２０ｂの断面積Ａ_２は５．９９×１０^−６ｍ^２であった。さらに、加熱延伸時における端部１２０ａ，１２０ｂ（第２の熱可塑性樹脂）の単位断面積あたりの延伸応力値σは、１．７８ＭＰａ（図６（Ｂ）に示す端部１２０ａ，１２０ｂの延伸応力のうち、延伸倍率１００％までにおける最大値）であり、加熱延伸時の端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数μは０．３２であった。

なお、実施例４においては、上記式（１）および（２）に示すμＦ／σの計算値は、上述した値を用いて３５．９６×１０^−６ｍ^２と算出することができた。そのため、上述した端部１２０ａの断面積Ａ_１（６．４６×１０^−６ｍ^２）、および端部１２０ｂの断面積Ａ_２（５．９９×１０^−６ｍ^２）は、いずれも、このμＦ／σより小さい値であった。

そして、実施例４では、複合フィルム１００を加熱延伸している間において、クリップ３１０外れおよび複合フィルム１００の破断は発生しなかった。

なお、得られた延伸フィルムにおいては、クリップ３１０による把持部分を通る断面は、延伸フィルムの幅が５８７ｍｍ（図１０（Ａ）に示す延伸フィルムの幅に、図示省略した両端各２０ｍｍを加えた値）であり、一方、図１０（Ｂ）に示すように、クリップ３１０による把持部分の間を通る断面は、延伸フィルムの幅が５２１ｍｍであったため、加熱延伸時におけるネックイン幅（（５８７ｍｍ−５２１ｍｍ）／２）は、３３ｍｍとなり、上述した実施例１〜３と比較してネックイン幅が大きかった。

＜実施例５＞
複合フィルム１００の端部１２０ａ，１２０ｂを形成するための第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）７５重量％に対して、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）２５重量％を配合してなる混合樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_２：１２５℃、常温における破断伸び率：２０％）を用い、作製した複合フィルム１００のトリミングを行わなかった以外は、実施例１と同様にして複合フィルム１００および延伸フィルムを得て、同様に厚みを測定した。複合フィルム１００および延伸フィルムについて厚みを測定した結果を図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）に示す。なお、図１１（Ａ）においては、延伸フィルムの両端各２０ｍｍの領域（クリップ３１０で把持した領域）は図示省略した。また、実施例５では、第２の熱可塑性樹脂の単フィルムの延伸応力値の測定も行った。結果を図６（Ｂ）に示す。

実施例５においては、作製した複合フィルム１００は、全体幅が３０９ｍｍであり、そのうち端部１２０ａ，１２０ｂの幅が複合フィルム１００の両端から各３５ｍｍであった。なお、複合フィルム１００を幅方向に切断して切断面を観察したところ、端部１２０ａの断面積Ａ_１は２．４７×１０^−６ｍ^２、端部１２０ｂの断面積Ａ_２は２．３２×１０^−６ｍ^２であった。さらに、加熱延伸時における端部１２０ａ，１２０ｂ（第２の熱可塑性樹脂）の単位断面積あたりの延伸応力値σは、１．８７ＭＰａ（図６（Ｂ）に示す端部１２０ａ，１２０ｂの延伸応力のうち、延伸倍率１００％までにおける最大値）であり、加熱延伸時の端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数μは０．４５であった。

なお、実施例５においては、上記式（１）および（２）に示すμＦ／σの計算値は、上述した値を用いて４８．１３×１０^−６ｍ^２と算出することができた。そして、上述した端部１２０ａの断面積Ａ_１（２．４７×１０^−６ｍ^２）、および端部１２０ｂの断面積Ａ_２（２．３２×１０^−６ｍ^２）は、いずれも、このμＦ／σより小さい値であった。

そして、実施例５では、複合フィルム１００を加熱延伸している間において、クリップ３１０外れおよび複合フィルム１００の破断は発生しなかった。

なお、得られた延伸フィルムにおいては、クリップ３１０による把持部分を通る断面は、延伸フィルムの幅が６０３ｍｍ（図１１（Ａ）に示す延伸フィルムの幅に、図示省略した両端各２０ｍｍを加えた値）であり、一方、図１１（Ｂ）に示すように、クリップ３１０による把持部分の間を通る断面は、延伸フィルムの幅が５４４ｍｍであったため、加熱延伸時におけるネックイン幅（（６０３ｍｍ−５４４ｍｍ）／２）は、２９．５ｍｍとなり、上述した実施例１〜３と比較してネックイン幅が大きかった。

＜比較例１＞
作製した複合フィルム１００のトリミングを行わなかった以外は、実施例１と同様にして複合フィルム１００を得た。

比較例１においては、作製した複合フィルム１００は、端部１２０ａ，１２０ｂの幅が複合フィルム１００の両端から各４０ｍｍであった。また、複合フィルム１００を幅方向に切断して切断面を観察したところ、端部１２０ａの断面積Ａ_１は１２．０４×１０^−６ｍ^２、端部１２０ｂの断面積Ａ_２は１２．１０×１０^−６ｍ^２であった。さらに、加熱延伸時における端部１２０ａ，１２０ｂ（第２の熱可塑性樹脂）の単位断面積あたりの延伸応力値σは、２３．６ＭＰａであり、加熱延伸時の端部１２０ａ，１２０ｂとクリップ３１０との静摩擦係数μは０．４０であった。

なお、比較例１においては、上記式（１）および（２）に示すμＦ／σの計算値は、上述した値を用いて３．３９×１０^−６ｍ^２と算出することができた。そして、上述した端部１２０ａの断面積Ａ_１（１２．０４×１０^−６ｍ^２）、および端部１２０ｂの断面積Ａ_２（１２．１０×１０^−６ｍ^２）は、いずれも、このμＦ／σより大きい値であった。

なお、比較例１では、複合フィルム１００の加熱延伸を行った際に、長さ方向の延伸倍率を２倍に設定していたにもかかわらず、実際には、複合フィルム１００は長さ方向に１．６倍しか延伸されていなかった。これは、加熱延伸時において、複合フィルム１００における端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２が大きすぎたことで、端部１２０ａ，１２０ｂの延伸性が低下し、複合フィルム１００を把持したクリップ３１０が滑ってしまったことに起因すると考えられる。また、加熱延伸時には、クリップ３１０外れおよび複合フィルム１００の破断も発生してしまい、さらに、複合フィルム１００の破断に至らなかった部分もクリップ３１０による引っ張る力によって白化してしまい、適切に延伸フィルムを得ることができなかった。

上述したように、加熱延伸前の複合フィルム１００における端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２を小さくし、上記式（１）および（２）の関係を満たすものとした実施例１〜５は、クリップ３１０外れおよび複合フィルム１００の破断を適切に抑制することができたため、品質に優れた延伸フィルムを得ることができ、また延伸フィルムの生産性を向上させることができた。特に、実施例１〜３は、第２の熱可塑性樹脂としてガラス転移温度が比較的高い熱可塑性樹脂を用いて加熱延伸を行うことができ、加熱延伸時における複合フィルム１００のネックイン幅を小さくすることができた。

一方、上述したように、加熱延伸前の複合フィルム１００における端部１２０ａの断面積Ａ_１および端部１２０ｂの断面積Ａ_２が大きく、上記式（１）および（２）の関係を満たさなかった比較例１は、複合フィルム１００の加熱延伸時に、クリップ３１０が滑ってしまい、適切に加熱延伸を行うことができず、さらにクリップ３１０外れや、複合フィルム１００の破断も発生してしまい、延伸フィルムの生産性に劣るものであった。

１００…複合フィルム
１１０…中央部
１２０ａ，１２０ｂ…端部
１３０…境界部
２１０…フィードブロック
２２０…Ｔダイス
２３０…タッチロール
２４０…冷却ロール
２５０…カッター
３１０…クリップ
３２０…延伸炉

Claims (12)

1. 第１の熱可塑性樹脂、および前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を、成形用ダイスから溶融共押出しした後に冷却して固化させることにより、前記第１の熱可塑性樹脂からなる中央部と、前記中央部の幅方向の一端に形成され、前記第２の熱可塑性樹脂からなる第１端部と、前記中央部の幅方向の他端に形成され、前記第２の熱可塑性樹脂からなる第２端部とを備える複合フィルムを形成する複合フィルム形成工程と、
   加熱条件下にて、複数の把持部材を用いて、前記複合フィルムを把持した状態で把持部分を引っ張ることにより、前記複合フィルムを少なくとも長さ方向に加熱延伸して延伸フィルムを形成する延伸工程と、を有する延伸フィルムの製造方法であって、
   加熱延伸前の前記複合フィルムの幅方向の切断面のうち前記第１端部の断面積をＡ_１［ｍ^２］、前記第２端部の断面積をＡ_２［ｍ^２］とし、加熱延伸時における前記第１端部および前記第２端部と前記把持部材との静摩擦係数をμとし、前記把持部材による前記第１端部および前記第２端部の把持力をＦ［Ｎ］とし、前記第１端部および前記第２端部を構成する前記第２の熱可塑性樹脂の加熱延伸時における単位断面積あたりの延伸応力値をσ［Ｎ／ｍ^２］とした場合に、下記式（１）および（２）を満たすことを特徴とする延伸フィルムの製造方法。
   Ａ_１＜μＦ／σ ・・・（１）
   Ａ_２＜μＦ／σ ・・・（２）
2. 前記第２の熱可塑性樹脂として、前記第１の熱可塑性樹脂より、加熱延伸時における単位断面積あたりの延伸応力値が高い熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする請求項１に記載の延伸フィルムの製造方法。
3. 前記第２の熱可塑性樹脂として、溶融共押出しにより前記複合フィルムを形成した場合に、前記第２の熱可塑性樹脂からなる前記第１端部および前記第２端部の加熱延伸時における破断伸び率が、前記延伸工程にて加熱延伸を行う際の延伸倍率より大きくなるような熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする請求項１または２に記載の延伸フィルムの製造方法。
4. 前記第２の熱可塑性樹脂として、前記第１の熱可塑性樹脂よりガラス転移温度が高い熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
5. 延伸工程において加熱延伸を行う際の加熱温度を、前記第２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度より低くすることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
6. 前記複合フィルム形成工程において、成形用ダイスによる前記第１の熱可塑性樹脂の溶融押出し量に対する、前記第２の熱可塑性樹脂の溶融押出し量を調整することにより、形成する前記複合フィルムの前記第１端部の前記断面積Ａ_１および前記第２端部の前記断面積Ａ_２の大きさを制御することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
7. 前記延伸工程の前に、前記複合フィルム形成工程により形成した前記複合フィルムにおける前記第１端部の一部および前記第２端部の一部を除去する除去工程を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
8. 前記第１の熱可塑性樹脂および前記第２の熱可塑性樹脂として、溶融共押出しにより前記複合フィルムを形成した場合に、前記第２の熱可塑性樹脂からなる前記第１端部および前記第２端部の常温における破断伸び率が、前記第１の熱可塑性樹脂からなる前記中央部の常温における破断伸び率よりも大きくなるような熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
9. 前記延伸工程において加熱延伸を行う際に、各前記把持部材の把持位置を、前記中央部の幅方向両端からの距離が１０ｍｍ以内の位置とすることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
10. 前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、前記複合フィルムの長さ方向に加えて、幅方向にも延伸する同時二軸延伸により行うことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
11. 前記第１の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂を用いることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
12. 前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、前記複合フィルムの加熱延伸後の前記中央部の厚みが１５〜５０μｍの範囲となるように行うことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。