CN113147012B - 聚四氟乙烯膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种聚四氟乙烯膜的制备方法。该方法包括如下步骤：提供聚四氟乙烯主基带和偶数个聚四氟乙烯辅助基带；将所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的表面上，得到中间样品，其中，所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带分布于所述聚四氟乙烯主基带的两侧，且所述聚四氟乙烯主基带的中部未被所述聚四氟乙烯辅助基带覆盖；对所述中间样品进行纵向拉伸，得到脱脂基带；对所述脱脂基带进行横向拉伸，得到预成品；及将所述预成品进行定型，得到所述聚四氟乙烯膜。该方法能够避免纵向拉伸和横向拉伸过程中产生的不良现象，制备得到厚度和孔隙较为均匀的聚四氟乙烯膜。

Description

聚四氟乙烯膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及聚四氟乙烯材料技术领域，尤其是涉及一种聚四氟乙烯膜及其制备方法。
背景技术
本部分提供的仅仅是与本公开相关的背景信息，其并不必然是现有技术。
聚四氟乙烯(Teflon或PTFE)，俗称“塑料王”，是由四氟乙烯经聚合而成的高分子化合物，具有优良的耐侯性、耐腐性、绝缘性，耐老化性、无毒、可纤维化等性能。
采用聚四氟乙烯材料制作的聚四氟乙烯膜被广泛应用于人工血管、心脏修补膜、分离和过滤膜、密封、电气绝缘、野外用品等方面。聚四氟乙烯膜具有良好的生物相容性及特有的微孔结构，并且，具有无毒、无致癌、无致敏的特性。从医学角度，是目前最为理想的生物组织代用品。
目前已报道的聚四氟乙烯膜的制备方法主要有机械拉伸法和溶解法两种，其中机械拉伸法应用最广，工艺也最成熟。传统的机械拉伸法包括纵向拉伸→横向拉伸→热定型→成品等步骤。
采用传统的机械拉伸法制备聚四氟乙烯膜的制备过程中，当进行纵向拉伸时，容易产生基带变窄的现象，造成基带尺寸控制困难并影响基带厚度均匀性；当进行横向拉伸时，易造成聚四氟乙烯膜出现中间厚两边薄的厚度不均的情况，从而造成孔隙不均等不良现象，这会对聚四氟乙烯膜的性能产生不良影响。
发明内容
基于此，有必要提供能够避免纵向拉伸和横向拉伸过程中产生的不良现象的聚四氟乙烯膜的制备方法，以制备厚度和孔隙较为均匀的聚四氟乙烯膜。
一种聚四氟乙烯膜的制备方法，包括如下步骤：
提供聚四氟乙烯主基带和偶数个聚四氟乙烯辅助基带；
将所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的表面上，得到中间样品，其中，所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带分布于所述聚四氟乙烯主基带的两侧，且所述聚四氟乙烯主基带的中部未被所述聚四氟乙烯辅助基带覆盖；
对所述中间样品进行纵向拉伸，得到脱脂基带；
对所述脱脂基带进行横向拉伸，得到预成品；及
将所述预成品进行定型，得到所述聚四氟乙烯膜。
在其中一个实施例中，所述聚四氟乙烯辅助基带为两个，两个所述聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的一个表面上，且两个所述聚四氟乙烯辅助基带分别位于所述聚四氟乙烯主基带的两侧；或者，
所述聚四氟乙烯辅助基带为四个，其中两个所述聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的一个表面上，另外两个所述聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的相对的另一个表面上，并且，每个所述表面上的两个聚四氟乙烯辅助基带分别位于所述聚四氟乙烯主基带的两侧。
在其中一个实施例中，所述聚四氟乙烯辅助基带沿所述聚四氟乙烯主基带的纵向延伸，且所述聚四氟乙烯辅助基带的边缘与所述聚四氟乙烯主基带的边缘平齐；或者，所述聚四氟乙烯主基带的边缘被所述聚四氟乙烯辅助基带覆盖。
在其中一个实施例中，当所述聚四氟乙烯辅助基带的边缘与所述聚四氟乙烯主基带的边缘平齐时，所述聚四氟乙烯辅助基带的宽度与所述聚四氟乙烯主基带的宽度之比为1:(3～8)。
在其中一个实施例中，将所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的表面上，得到中间样品的方法包括：
将所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带和所述聚四氟乙烯主基带通过过接触辊的方式固定在一起。
在其中一个实施例中，所述接触辊的温度为200℃～300℃。
在其中一个实施例中，所述聚四氟乙烯辅助基带的厚度大于或等于所述聚四氟乙烯主基带的厚度。
在其中一个实施例中，所述聚四氟乙烯主基带的制备方法包括：
制备聚四氟乙烯物料；
将所述聚四氟乙烯物料压制成毛坯；
将所述毛坯加工成棒状物；及
将所述棒状物进行压延形成所述聚四氟乙烯主基带。
在其中一个实施例中，所述制备聚四氟乙烯物料的步骤包括将聚四氟乙烯粉末与润滑剂混合均匀，其中，所述聚四氟乙烯粉末与所述润滑剂的质量比为100：(20～30)。
在其中一个实施例中，所述将所述聚四氟乙烯物料压制成毛坯的步骤包括将所述聚四氟乙烯物料在30℃～60℃下在压坯机上压制成毛坯；
将所述毛坯加工成棒状物的步骤包括通过推压机在40℃～60℃下挤出，以将所述毛坯加工成所述棒状物；
所述将所述棒状物进行压延形成所述聚四氟乙烯主基带的步骤包括使用压延机在40℃～60℃下将所述棒状物进行压延形成所述聚四氟乙烯主基带。
一种由上述聚四氟乙烯膜的制备方法制备的聚四氟乙烯膜。
本发明的聚四氟乙烯膜的制备方法通过在聚四氟乙烯主基带上设置聚四氟乙烯辅助基带后再进行纵向拉伸和横向拉伸，聚四氟乙烯主基带和聚四氟乙烯辅助基带的复合体的强度较大，有利于避免纵向拉伸过程中聚四氟乙烯主基带变窄和膜材拉断现象。并且，在横向拉伸过程中，可以在设置有聚四氟乙烯辅助基带的部位进行拉伸，聚四氟乙烯主基带的未被聚四氟乙烯辅助基带覆盖的部分不直接与高温的夹紧器械接触，不直接受到高温影响，有利于避免聚四氟乙烯主基带出现中间厚两边薄的情况。因此，上述聚四氟乙烯膜的制备方法能够避免纵向拉伸和横向拉伸过程中产生的不良现象，制备得到厚度和孔隙较为均匀的聚四氟乙烯膜。
附图说明
图1为一实施方式的聚四氟乙烯膜的制备方法；
图2为一实施方式的聚四氟乙烯主基带和聚四氟乙烯辅助基带复合的示意图；
图3为一实施方式的纵向拉伸的过程示意图；
图4为一实施方式的横向拉伸的过程示意图；
图5为实施例1制备的聚四氟乙烯膜的扫描电镜图(放大2000倍)。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
请参阅图1，一实施方式的聚四氟乙烯膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤110：提供聚四氟乙烯主基带和偶数个聚四氟乙烯辅助基带。
在一实施例中，聚四氟乙烯主基带的采用如下方式制备得到：
步骤111：制备聚四氟乙烯物料。
步骤112：将聚四氟乙烯物料压制成毛坯。
步骤113：将毛坯加工成棒状物。
步骤114：将棒状物压延成聚四氟乙烯主基带。
其中，聚四氟乙烯物料为聚四氟乙烯粉末和润滑剂的混合物。聚四氟乙烯粉末的重均分子量为200万～1000万，结晶度为90％～99.9％。聚四氟乙烯粉末可以采用市售产品，例如，采用本大金公司的106C或F106产品。或者，采用日本旭硝子公司CD123产品等。液体润滑剂为液体石蜡、石油醚和异构烷烃溶剂等中的至少一种。可以采用超声雾化喷油器将液体润滑剂分散成雾状的小液滴，使润滑剂更好地吸附在聚四氟乙烯粉末的表面。
在一实施例中，通过粉料喷射器对聚四氟乙烯粉末进行出料，通过超声雾化喷油器对润滑剂进行出料，使润滑剂以雾化液滴状出料。聚四氟乙烯粉末与雾化的润滑剂液滴在出料过程中实现混合，得到聚四氟乙烯物料。采用超声雾化喷油器对润滑剂进行出料，将润滑剂分散成雾状的小液滴，增大了聚四氟乙烯粉末与润滑剂的接触面积，使两者接触更加充分。同时，粉料喷射器和超声雾化喷油器方便分别对聚四氟乙烯粉末和润滑剂的出料速率进行控制，能够将两者的出料速率控制在合适的范围内，进一步提高混料的均匀性。
在一实施例中，聚四氟乙烯粉末与润滑剂的质量比为100:(20～30)，在该质量比范围内，聚四氟乙烯粉末与润滑剂充分作用，能够减少原料的浪费。
在一实施例中，将聚四氟乙烯物料压制成毛坯的步骤包括将聚四氟乙烯物料在30℃～60℃下在压坯机上压制成毛坯。
在一实施例中，将毛坯加工成棒状物的步骤包括通过推压机在40℃～60℃下挤出，以将毛坯加工成棒状物。
在一实施例中，将棒状物压延成聚四氟乙烯主基带的步骤包括使用压延机在40℃～60℃下将棒状物压延形成聚四氟乙烯主基带。
在一实施例中，聚四氟乙烯辅助基带和聚四氟乙烯主基带的制备方法相同，可以通过采用合适尺寸的设备直接制备所需要宽度的聚四氟乙烯辅助基带，也可以在制备较宽的的聚四氟乙烯辅助基带后，裁剪成所需要的尺寸。
步骤120：将偶数个聚四氟乙烯辅助基带设置于聚四氟乙烯主基带的表面上，得到中间样品。其中，偶数个聚四氟乙烯辅助基带分布于聚四氟乙烯主基带的两侧，聚四氟乙烯主基带的中部未被聚四氟乙烯辅助基带覆盖。
请参阅图2，在一实施例中，聚四氟乙烯辅助基带120为两个，两个聚四氟乙烯辅助基120带设置于聚四氟乙烯主基带110的一个表面上，且两个聚四氟乙烯辅助基带120位于聚四氟乙烯主基带110的两侧。两个聚四氟乙烯辅助基带120平行且沿纵向延伸，并在横向上间隔，使得聚四氟乙烯主基带110的中部未被聚四氟乙烯辅助基带120覆盖。
在另一实施例中，聚四氟乙烯辅助基带120为四个，其中两个聚四氟乙烯辅助基带120设置于聚四氟乙烯主基带110的一个表面上，另外两个聚四氟乙烯辅助基带120设置于聚四氟乙烯主基带110的相对的另一个表面上。并且，每个表面上的两个聚四氟乙烯辅助基带120分别位于聚四氟乙烯主基带110的两侧。每个表面上的两个聚四氟乙烯辅助基带120平行且沿纵向延伸，并在横向上间隔，使得聚四氟乙烯主基带110的中部未被聚四氟乙烯辅助基带120覆盖。
在一实施例中，聚四氟乙烯辅助基带120为条状，聚四氟乙烯辅助基带120沿聚四氟乙烯主基带110的纵向延伸，且聚四氟乙烯辅助基带120的边缘与聚四氟乙烯主基带110的边缘平齐。
在另一实施例中，聚四氟乙烯主基带110的边缘被聚四氟乙烯辅助基带120覆盖，即聚四氟乙烯辅助基带120的部分设置在聚四氟乙烯主基带110上，另一部分从聚四氟乙烯主基带110沿横向伸出。
在一实施例中，将偶数个聚四氟乙烯辅助基带120设置于聚四氟乙烯主基带110的表面上的方法包括：将偶数个聚四氟乙烯辅助基带120和聚四氟乙烯主基带110通过过接触辊的方式固定在一起。接触辊具有一定的温度，聚四氟乙烯辅助基带120和聚四氟乙烯主基带110在一定的温度下被压在一起而实现固定。
在一实施例中，可以通过粘接的方式将聚四氟乙烯辅助基带120固定在聚四氟乙烯主基带110的表面上。
通过在聚四氟乙烯主基带110的表面的两侧设置两个聚四氟乙烯辅助基带120得到聚四氟乙烯主基带110和聚四氟乙烯辅助基带120的复合体，相对于单独的聚四氟乙烯基带，该复合体的强度较高。设置聚四氟乙烯辅助基带120能够起到提高强度的效果，因此，聚四氟乙烯辅助基带120的厚度不宜过大，以避免浪费。
在一实施例中，聚四氟乙烯辅助基带120的厚度大于或等于聚四氟乙烯主基带110的厚度。当聚四氟乙烯辅助基带120的厚度等于聚四氟乙烯主动基带110的厚度时，可以同时制备多个聚四氟乙烯主基带110，将一部分聚四氟乙烯主基带110裁剪成所需要的宽度，即得到聚四氟乙烯辅助基带120。
可以理解，在其他实施例中，当聚四氟乙烯主基带110的两个表面上均设置有聚四氟乙烯辅助基带120时，每个聚四氟乙烯辅助基带120的厚度可以较小。例如，聚四氟乙烯辅助基带120的厚度等于聚四氟乙烯主基带110的厚度，而无需大于聚四氟乙烯主基带110的厚度。
步骤130：对中间样品进行纵向拉伸，得到脱脂基带。
在一更具体的实施例中，如图3(图3中X所指的方向表示纵向，Y所指的方向表示横向)所示，聚四氟乙烯主基带110和聚四氟乙烯辅助基带120分别通过导辊1和导辊2传送并汇聚于导辊3中，两个聚四氟乙烯辅助基带120分别贴合于聚四氟乙烯主基带110的一个表面的两侧。继续运行经过导辊4。然后从导辊4进入接触辊5中，聚四氟乙烯主基带110和聚四氟乙烯辅助基带120在接触辊5中同时实现固定和被纵向拉伸，制备效率高。纵向拉伸后，得到脱脂基带130。脱脂基带130依次经过导辊6和导辊7传送出来。
在一实施例中，接触辊5的温度为200℃～300℃。
步骤140：对脱脂基带进行横向拉伸，得到预成品。
在一实施例中，将脱脂基带放置于温度为160℃～230℃的烘箱中进行横向拉伸。横向拉伸的过程如图4(图4中X所指的方向表示纵向，Y所指的方向表示横向)所示，将脱脂基带130按一定比例进行横向拉伸，得到预成品140的中间部位的宽度为B。
拉伸过程中，用夹紧器械(例如，夹子)夹住设置有聚四氟乙烯辅助基带120的部位进行拉伸。在现有的机械拉伸法中，夹子的温度较高，聚四氟乙烯基带受高温的影响更容易拉伸，而容易出现中间厚两边薄的情况，导致厚度不均匀。由于设置了聚四氟乙烯辅助基带120，直接受力的部位为设置有聚四氟乙烯辅助基带120的部位，使得聚四氟乙烯主基带110的未被聚四氟乙烯辅助基带120覆盖的部位受力较为均匀，并且，聚四氟乙烯主基带110的未被聚四氟乙烯辅助基带120覆盖的部位不直接与加紧器械接触，不直接受到高温影响，因而有利于避免聚四氟乙烯主基带110的未被聚四氟乙烯辅助基带120覆盖的部分出现中间厚两边薄的情况，使得所得到的预成品140中，聚四氟乙烯主基带110的未被聚四氟乙烯辅助基带120覆盖的部分的厚度较为均匀。即图4所示的预成品140中，宽度为B的部分的厚度较为均匀。
并且，由于受力部位为聚四氟乙烯主基带110和聚四氟乙烯辅助基带120复合体的厚度较大的部分，有利于避免在横向拉伸过程中，聚四氟乙烯主基带110的沿横向的两侧在热和力的作用下受损甚至发生破裂。
步骤150：将预成品进行定型，得到聚四氟乙烯膜。
在一实施例中，将预成品在280～390℃下热处理20～80秒，以将纵向拉伸和横向拉伸后的形变固定下来，以形成性能稳定的聚四氟乙烯膜。
定型完成后，进行裁剪，将设置有聚四氟乙烯辅助基带120的部分剪掉，剩余部分即为聚四氟乙烯膜。
上述聚四氟乙烯膜的制备方法通过在聚四氟乙烯主基带110上设置聚四氟乙烯辅助基带120后再进行纵向拉伸和横向拉伸，聚四氟乙烯主基带110和聚四氟乙烯辅助基带120的复合体的强度较大，有利于避免纵向拉伸过程中聚四氟乙烯主基带110变窄和膜材拉断现象。并且，在横向拉伸过程中，可以在设置有聚四氟乙烯辅助基带120的部位进行拉伸，避免聚四氟乙烯主基带110出现中间厚两边薄而导致的厚度不均的情况。因此，上述聚四氟乙烯膜的制备方法能够避免纵向拉伸和横向拉伸过程中产生的不良现象，能够制备厚度和孔隙较为均匀的聚四氟乙烯膜，该聚四氟乙烯膜的性能较优。
经实验证明，上述聚四氟乙烯膜的制备方法所制备的聚四氟乙烯膜，具有厚度均匀、孔隙均匀、拉伸强度较高的优点。
以下通过更具体的实施例对上述聚四氟乙烯膜的制备方法进一步阐述。
以下实施例中，采用如下测试方法：
(1)孔隙率ε的测定：根据公式ε＝V孔/V膜表观＝(V膜表观-V膜材料)/V膜表观
＝(M/ρ膜表观-M/ρ膜材料)/(M/ρ膜表观)＝(ρ膜材料-ρ膜表观)/ρ膜材料计算孔隙率ε。
PTFE原材料的密度(真密度)ρ膜材料＝2200Kg/m3＝2.2g/cm3，通过计算出膜表观密度(ρ膜表观)，代入上述公式，即可得出覆膜材料的孔隙率ε。
ρ膜表观的测试方法：ρ膜表观＝M/V膜表观
M：样品质量——通过电子天平称重获得
V膜表观：样品表观体积——通过卡尺测量样品表观尺寸，计算表观体积。
具体步骤如下：
1)首先用手术刀在膜卷上切下一小块整齐规则的方体膜材(约20mm×20mm×h)；
2)随后用数显测厚规测量整块膜材的厚度(多次测量不同区域取均值)，用游标卡尺测量膜块的长宽值，计算出膜表观体积；
3)然后将方体膜块放入电子天平称重，记录样品质量；
4)最后将膜表观体积、样品质量及膜材料真密度导入公式，计算得出PTFE膜孔隙率。
(2)最大孔径的测定：取膜中间位置裁剪部分置于扫描电镜中观察，在5000倍，20KV的条件下调节其最清晰，然后选取最大孔径的位置，测试其最大长度即为最大孔径。
(3)膜厚度的测定：使用测厚仪测聚四氟乙烯膜的厚度。选取两侧各5个点，中部5个点，比较每个点的差异，以判断膜厚度是否均匀。当差值小于或等于2微米时，视为膜厚度均匀。取10个点的平均厚度作为膜的厚度。
实施例1
1、混料：将100g筛选过的聚四氟乙烯树脂粉末(日本大金公司106C)和20g液体润滑剂(异构烷烃溶剂)装入干燥清洁的广口的配料桶内，通过三维混料机进行混合，混合时间为30min，混合速度为20rpm，形成混合均匀的聚四氟乙烯物料。
2、压坯与压延：将聚四氟乙烯物料在40℃下在压坯机上压制成圆柱形毛坏，将毛坯通过推压机在50℃的温度下挤出棒状物，然后经压延机在40℃下压延成厚度为110μm的聚四氟乙烯主基带。
3、制备聚四氟乙烯辅助基带：将其中一个制备得到的聚四氟乙烯主基带进行裁剪，得到聚四氟乙烯辅助基带。
4、纵向拉伸：将准备好的聚四氟乙烯辅助基带与聚四氟乙烯主基带通过接触辊压在一起，在200℃烘箱中进行纵向拉伸，获得脱脂基带。其中，聚四氟乙烯主基带的宽度与聚四氟乙烯辅助基带的宽度之比为3:1，聚四氟乙烯辅助基带的沿纵向的边缘与聚四氟乙烯主基带的沿纵向的边缘平齐。
5、横向拉伸：将脱脂基带在160℃下横向拉伸，得到预成品。
6、定型：将预成品在300℃的温度下热定型处理20秒，冷却后将聚四氟乙烯辅助基带剪掉，得到聚四氟乙烯膜。
经检测，制备的聚四氟乙烯膜的厚度为11微米，厚度均匀，最大孔径为1.6微米，孔隙率为82％，在扫描电镜下观察聚四氟乙烯膜，如图5所示，微孔的孔径较为均匀，横向拉伸强度2N，纵向拉伸强度15N。
实施例2
1、混料：将100g筛选过的聚四氟乙烯树脂粉末(日本大金公司106C)和30g液体润滑剂(异构烷烃溶剂)装入干燥清洁的广口的配料桶内，通过三维混料机进行混合，混合时间为45min，混合速度40rpm，形成混合均匀的聚四氟乙烯物料。
2、压坯与压延：将聚四氟乙烯物料在60℃下在压坯机上压制成圆柱形毛坏，将毛坯通过推压机在60℃的温度下挤出棒状物，然后经压延机在60℃下压延成厚度为150μm的聚四氟乙烯主基带。
3、制备聚四氟乙烯辅助基带：将其中一个制备得到的聚四氟乙烯主基带进行裁剪，得到聚四氟乙烯辅助基带。
4、纵向拉伸：将准备好的聚四氟乙烯辅助基带与聚四氟乙烯主基带通过接触辊压在一起，在280℃烘箱中进行纵向拉伸，获得脱脂基带。其中，聚四氟乙烯基带的宽度与聚四氟乙烯辅助基带的宽度之比为5:1，聚四氟乙烯辅助基带的沿纵向的边缘与聚四氟乙烯主基带的沿纵向的边缘平齐。
5、横向拉伸：将脱脂基带在200℃下横向拉伸，得到预成品。
6、定型：将预成品在350℃的温度下热定型处理80秒，冷却后将聚四氟乙烯辅助基带剪掉，得到聚四氟乙烯膜。
经检测，制备的聚四氟乙烯膜的厚度为12微米，厚度均匀，最大孔径为2.2微米，孔隙率为86％，在扫描电镜下观察聚四氟乙烯膜，微孔的孔径较为均匀，横向拉伸强度2.5N，纵向拉伸强度17N。
实施例3
1、混料：将100g筛选过的聚四氟乙烯树脂粉末(日本大金公司106C)和25g液体润滑剂(异构烷烃溶剂)装入干燥清洁的广口的配料桶内，通过三维混料机进行混合，混合时间为40min，混合速度为30rpm，形成混合均匀的聚四氟乙烯物料。
2、压坯与压延：将聚四氟乙烯物料在40℃下在压坯机上压制成圆柱形毛坏，将毛坯通过推压机在40℃的温度下挤出棒状物，然后经压延机在40℃下压延成厚度为180μm的聚四氟乙烯主基带。
3、制备聚四氟乙烯辅助基带：将其中一个制备得到的聚四氟乙烯主基带进行裁剪，得到聚四氟乙烯辅助基带。
4、纵向拉伸：将准备好的聚四氟乙烯辅助基带与聚四氟乙烯主基带通过接触辊压在一起，在250℃烘箱中进行纵向拉伸，获得脱脂基带。其中，聚四氟乙烯基带宽度与聚四氟乙烯辅助基带宽度之比为8:1，聚四氟乙烯辅助基带的沿纵向的边缘与聚四氟乙烯主基带的沿纵向的边缘平齐。
5、横向拉伸：将脱脂基带在160℃下横向拉伸，得到预成品。
6、定型：将预成品在330℃的温度下热定型处理60秒，冷却后将聚四氟乙烯辅助基带剪掉，得到聚四氟乙烯膜。
经检测，制备的聚四氟乙烯膜的厚度为10微米，厚度均匀，最大孔径为1.4微米，孔隙率为80％，在扫描电镜下观察聚四氟乙烯膜，微孔的孔径较为均匀，横向拉伸强度1.7N，纵向拉伸强度13N。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供聚四氟乙烯主基带和偶数个聚四氟乙烯辅助基带；
将所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的表面上，得到中间样品，其中，所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带分布于所述聚四氟乙烯主基带的两侧，且所述聚四氟乙烯主基带的中部未被所述聚四氟乙烯辅助基带覆盖；
对所述中间样品进行纵向拉伸，得到脱脂基带；
对所述脱脂基带进行横向拉伸，得到预成品；及
将所述预成品进行定型，得到所述聚四氟乙烯膜；
所述聚四氟乙烯辅助基带为四个，其中两个所述聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的一个表面上，另外两个所述聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的相对的另一个表面上，并且，每个所述表面上的两个聚四氟乙烯辅助基带分别位于所述聚四氟乙烯主基带的两侧。
2.根据权利要求1所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，所述聚四氟乙烯辅助基带沿所述聚四氟乙烯主基带的纵向延伸，且所述聚四氟乙烯辅助基带的边缘与所述聚四氟乙烯主基带的边缘平齐；或者，所述聚四氟乙烯主基带的边缘被所述聚四氟乙烯辅助基带覆盖。
3.根据权利要求2所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，当所述聚四氟乙烯辅助基带的边缘与所述聚四氟乙烯主基带的边缘平齐时，所述聚四氟乙烯辅助基带的宽度与所述聚四氟乙烯主基带的宽度之比为1:(3～8)。
4.根据权利要求1所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，将所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带设置于所述聚四氟乙烯主基带的表面上，得到中间样品的方法包括：
将所述偶数个聚四氟乙烯辅助基带和所述聚四氟乙烯主基带通过过接触辊的方式固定在一起。
5.根据权利要求4所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，所述接触辊的温度为200℃～300℃。
6.根据权利要求1所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，所述聚四氟乙烯辅助基带的厚度大于或等于所述聚四氟乙烯主基带的厚度。
7.根据权利要求1所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，所述聚四氟乙烯主基带的制备方法包括：
制备聚四氟乙烯物料；
将所述聚四氟乙烯物料压制成毛坯；
将所述毛坯加工成棒状物；及
将所述棒状物进行压延形成所述聚四氟乙烯主基带。
8.根据权利要求7所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，所述制备聚四氟乙烯物料的步骤包括将聚四氟乙烯粉末与润滑剂混合均匀，其中，所述聚四氟乙烯粉末与所述润滑剂的质量比为100：(20～30)。
9.根据权利要求7所述聚四氟乙烯膜的制备方法，其特征在于，所述将所述聚四氟乙烯物料压制成毛坯的步骤包括将所述聚四氟乙烯物料在30℃～60℃下在压坯机上压制成毛坯；
将所述毛坯加工成棒状物的步骤包括通过推压机在40℃～60℃下挤出，以将所述毛坯加工成所述棒状物；
所述将所述棒状物进行压延形成所述聚四氟乙烯主基带的步骤包括使用压延机在40℃～60℃下将所述棒状物进行压延形成所述聚四氟乙烯主基带。
10.一种由权利要求1～9任一项所述的聚四氟乙烯膜的制备方法制备的聚四氟乙烯膜。
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