JP6338865B2 - 延伸フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、延伸フィルムの製造方法に関する。

延伸フィルムを製造する際には、材料となるフィルムを準備し、準備したフィルムを延伸する方法が用いられ、フィルムを延伸する方法としては、フィルムの両端部をクリップで把持しながら加熱炉内に搬送し、加熱炉内にて、フィルムの両端部を把持しているクリップにより長さ方向および幅方向に同時に加熱延伸を行う同時二軸延伸法などが知られている。

このような同時二軸延伸法においては、加熱炉内にて、フィルムを長さ方向および幅方向に引っ張ることで、必要な延伸倍率まで加熱延伸させるものであるが、フィルムを延伸させる際には、クリップにより把持される部分であるフィルムの両端部に大きな応力が加わることで、フィルムの両端部や、フィルムにおける厚みが薄くなっている部分に裂け目が生じてしまい、これをきっかけとしてフィルム全体が破断してしまうことがある。

これに対し、たとえば、特許文献１では、同時二軸延伸による加熱延伸時におけるフィルムの破断を防止するために、加熱延伸前のフィルムについて、クリップにより把持される両端部を、中央部よりも厚くすることで補強する技術が開示されている。

特開平１１−１０５１３１号公報

しかしながら、この特許文献１の技術では、加熱延伸するためのフィルムは、成形用ダイスによる熱可塑性樹脂の溶融押出しにより形成されるものであるため、溶融押出時にフィルムの一部の厚みが薄くなってしまい、そのため、加熱延伸を行う際にこの薄くなった部分が裂けてフィルム全体が破断してしまうという問題がある。

すなわち、成形用ダイスから溶融押出された熱可塑性樹脂のフィルムにおいては、溶融押出されてから冷却ロールなどによって引取られるまでの間に、長さ方向に伸長するとともにフィルム幅が狭くなるネックインと呼ばれる現象が発生する。このようなネックインは、次のようにして発生すると考えられている。すなわち、成形用ダイスから溶融押出された熱可塑性樹脂は、フィルムの幅方向の内側領域では、熱可塑性樹脂同士が隣接して存在するため、熱可塑性樹脂の流動方向が制限されることで、熱可塑性樹脂内部の所定の面に沿って平面伸長することとなり、これにより、幅方向の収縮は抑制され、主に厚み方向に収縮する。一方、成形用ダイスから溶融押出された熱可塑性樹脂は、フィルムの幅方向の外側領域では、側面には隣接する熱可塑性樹脂が存在しないため、熱可塑性樹脂が自由に流動することで、熱可塑性樹脂内部の所定の軸を中心に一軸伸長することとなり、これにより、厚み方向に加えて幅方向にも収縮する。そのため、形成されたフィルムにおいては、幅方向における内側領域と外側領域との間の境界部は、熱可塑性樹脂の収縮形態の差異により、厚み方向に凹んでしまい、厚みが薄くなってしまう。そして、このようなフィルムを加熱延伸する際には、厚みが薄い境界部に亀裂が発生し、これによりフィルム全体が破断し易くなってしまうという問題がある。

本発明はこのような実状に鑑みてなされたものであり、フィルムを加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、フィルムの破断を防止することができ、生産性および品質に優れた延伸フィルムを得ることができる延伸フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、フィルムの幅方向の両端に、フィルムの中央部を構成する熱可塑性樹脂とは異なる熱可塑性樹脂により両端部を形成してなる複合フィルムを用い、このような複合フィルムを加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、加熱延伸前の複合フィルムの中央部の平均厚みに対して、複合フィルムにおける幅方向内側部分と幅方向外側部分との境界部の厚みを調整することにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明によれば、第１の熱可塑性樹脂、および前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を、成形用ダイスから溶融共押出しした後に、ロールによって引取ることで冷却して固化させることにより、前記第１の熱可塑性樹脂からなる中央部と、幅方向において前記中央部の両端に形成され、前記第２の熱可塑性樹脂からなる両端部とを備える複合フィルムを形成する複合フィルム形成工程と、前記複合フィルムを、少なくとも一方向に加熱延伸することにより、延伸フィルムを形成する延伸工程と、を有する延伸フィルムの製造方法であって、前記複合フィルム形成工程において、前記複合フィルムの幅方向内側に位置する内側領域が、前記複合フィルムの厚み方向の中央位置または中央位置近傍に位置する特定の面に沿って伸長する平面伸長により、前記特定の面に向かって収縮し、かつ、前記複合フィルムの幅方向外側に位置する外側領域が、前記外側領域の中心または中心位置近傍を通る特定の軸を中心として伸長する一軸伸長により、前記特定の軸を中心として収縮することで、前記内側領域と前記外側領域との間に形成される境界部の極小厚みをｔ_ｂとし、前記内側領域の平均厚みをｔ_ｃとした場合に、前記境界部の極小厚みｔ_ｂと前記内側領域の平均厚みｔ_ｃとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」が、０．７５以上となるようにし、前記外側領域の最大厚みをｔ _ｅ とした場合に、前記外側領域の最大厚みｔ _ｅ と前記内側領域の平均厚みｔ _ｃ との比「ｔ _ｅ ／ｔ _ｃ 」が、１．０〜２．０の範囲となるようにし、かつ、前記成形用ダイスの出口のスリット幅をｔ _ｓ とした場合に、前記成形用ダイスの出口のスリット幅ｔ _ｓ と前記内側領域の平均厚みｔ _ｃ との比「ｔ _ｓ ／ｔ _ｃ 」が、８．０以下となるように、前記複合フィルムの形成を行うことを特徴とする延伸フィルムの製造方法が提供される。

本発明の製造方法において、前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、前記複合フィルムの長さ方向および幅方向に同時に延伸する同時二軸延伸により行うことが好ましい。
本発明の製造方法において、前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸の延伸方向に対する延伸倍率を、３倍以内とすることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂を用いることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）に、前記アクリル樹脂よりも低いガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂を配合してなる混合樹脂を用いることが好ましい。
本発明の製造方法において、前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、加熱延伸後の前記複合フィルムの前記内側領域の厚みが１５〜５０μｍの範囲となるように行うことが好ましい。
本発明の製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂および前記第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度の差が１０℃以下である熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
また、本発明の製造方法において、前記延伸工程の前に、前記複合フィルムの厚みを規定している両側面を平滑化する平滑化工程を有することが好ましい。
さらに、本発明の製造方法において、前記平滑化工程における平滑化を、前記複合フィルムの幅方向の両端に位置する領域を除去することにより行うことが好ましい。

本発明によれば、フィルムを加熱延伸して延伸フィルムを製造する際において、適切に加熱延伸を行うことができ、生産性および品質に優れた延伸フィルムを得ることができる延伸フィルムの製造方法を提供することができる。

図１は、複合フィルムを作製する方法を説明するための図である。 図２は、溶融押出された熱可塑性樹脂のネックインについて説明するための図である。 図３は、溶融押出された直後に収縮する熱可塑性樹脂の一例について説明するための図である。 図４は、加熱延伸前の複合フィルムの幅方向位置に対する厚みの一例を示す図である。 図５は、延伸工程において同時二軸延伸法により複合フィルムを延伸する方法を説明するための図である。 図６は、ポリカーボネート（ＰＣ）にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を配合して得た混合樹脂のガラス転移温度を示すグラフである。 図７は、溶融押出された直後に収縮する熱可塑性樹脂の別の例について説明するための図である。 図８は、実施例および比較例で作製した複合フィルムおよび延伸フィルムの幅方向位置に対する厚みを測定した結果を示すグラフである。

以下、図面に基づいて、本発明の実施形態について説明する。
本実施形態に係る延伸フィルムの製造方法は、第１の熱可塑性樹脂、および第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を、成形用のＴダイスによって溶融共押出しすることにより複合フィルムを形成する複合フィルム形成工程と、この複合フィルムを、長さ方向および幅方向に加熱延伸する延伸工程と、を備える。

＜複合フィルム形成工程＞
複合フィルム形成工程は、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、Ｔダイスから溶融共押出しすることで複合フィルム１００を形成する工程である。ここで、図１は、複合フィルム形成工程を説明するための図である。本実施形態においては、複合フィルム１００として、図１に示すように、中央部１１０と、中央部１１０の幅方向の両端に形成される両端部１２０とから構成され、中央部１１０が第１の熱可塑性樹脂からなり、両端部１２０が第２の熱可塑性樹脂からなるフィルムを得る。なお、複合フィルム１００の中央部１１０は、後述する延伸工程により加熱延伸されることで延伸フィルムとなる部分である。また、複合フィルム１００の両端部１２０は、複合フィルム１００の加熱延伸を行う際に中央部１１０を補強するためのものであり、複合フィルム１００を加熱延伸した後に必要に応じて切断して除去することができる。複合フィルム１００を切断する際には中央部１１０の両端の一部を切断することで両端部１２０を完全に除去することが望ましい。この場合には、中央部１１０の両端の一部も除去することになるが、後述するクリップ３１０で把持された部分は全て除去することが好ましい。

複合フィルム形成工程においては、まず、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、加熱溶融させた状態で、フィードブロック２１０を通じてＴダイス２２０に供給する。

本実施形態においては、フィードブロック２１０には、第１の熱可塑性樹脂を溶融押出するための第１の溶融押出機（不図示）と、第２の熱可塑性樹脂を溶融押出するための第２の溶融押出機（不図示）がそれぞれ連結されている。これらの溶融押出機としては、特に限定されず、単軸押出機、二軸押出機のいずれも用いることができる。そして、本実施形態においては、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、各溶融押出機により、それぞれ、融点(溶融)温度以上の温度で溶融押出することで、フィードブロック２１０に供給する。

なお、フィードブロック２１０から、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂をＴダイス２２０に供給する際においては、Ｔダイス２２０により得られる複合フィルム１００が、図１に示すように、第１の熱可塑性樹脂からなる中央部１１０の両端に、第２の熱可塑性樹脂からなる両端部１２０が形成された構成となるように、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂の供給を行う。

具体的には、フィードブロック２１０には、第１の熱可塑性樹脂を供給するための入口と、第１の熱可塑性樹脂を供給するための入口に対して、Ｔダイス２２０の拡幅方向における両脇に、第２の熱可塑性樹脂を供給するための入口とが別々に設けられている。そして、本実施形態では、フィードブロック２１０の入口からそれぞれ流入させた第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂は、フィードブロック２１０内で合流し、フィードブロック２１０の出口において、Ｔダイス２２０の拡幅方向に対して、中央部分に第１の熱可塑性樹脂が流れ、この第１の熱可塑性樹脂の両端部分に第２の熱可塑性樹脂が流れるような態様で流出させ、Ｔダイス２２０に供給するようになっている。

そして、Ｔダイス２２０において、フィードブロック２１０から供給された第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂が、Ｔダイス２２０内に設けられたマニホールド２２１により、幅方向（第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂が並んでいる方向）に拡幅し、これにより、ダイスリップ２２２からシート形状に共押出しされる。

次いで、共押出ししたシート状の第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、図１に示すように、連続的にタッチロール２３０および冷却ロール２４０によって引取り、挟圧して冷却および固化させることにより、第１の熱可塑性樹脂からなる中央部１１０と、中央部１１０の両端に形成され、第２の熱可塑性樹脂からなる両端部１２０とを備えた複合フィルム１００を作製する。

そして、本実施形態においては、作製した複合フィルム１００は、複合フィルム巻取りロール（不図示）によって巻き取られるようになっており、これにより複合フィルム１００を連続的に得ることができる。

なお、このようにして得られる複合フィルム１００においては、Ｔダイス２２０のダイスリップ２２２から溶融押出されてから冷却ロール２４０によって引取られるまでの間に、幅方向に収縮するネックインと呼ばれる現象が発生する。

ここで、図２は、Ｔダイス２２０のダイスリップ２２２、および本実施形態において形成される複合フィルム１００の断面を示す図であり、ダイスリップ２２２の幅方向の寸法と、形成される複合フィルム１００の幅との関係を表している。本実施形態においては、複合フィルム１００を形成する際には、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂は、Ｔダイス２２０によりダイスリップ２２２の幅で溶融押出されるが、溶融押出されてから冷却ロール２４０によって引取られるまでの間に、図２に示す矢印のとおり、幅方向に収縮するネックインが発生し、得られる複合フィルム１００の幅は、ダイスリップ２２２の幅方向の寸法より小さくなる。

なお、このようなネックインは、Ｔダイス２２０から溶融押出された熱可塑性樹脂が、図２に示す矢印の向きに収縮する、すなわち、複合フィルム１００の中央部１１０となる部分（すなわち、複合フィルム１００の幅方向の内側領域）が矢印で示すように厚み方向に収縮し、複合フィルム１００の両端部１２０となる部分（すなわち、複合フィルム１００の幅方向の外側領域）が矢印で示すように厚み方向および幅方向に収縮することによって発生する。そして、Ｔダイス２２０から溶融押出された第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂は、ネックインによって収縮することにより、断面形状が図２示すようなものとなる。

ここで、図３は、溶融押出された第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂の収縮について説明するための図である。本実施形態においては、Ｔダイス２２０から溶融押出された第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂は、図３に示すように、複合フィルム１００の中央部１１０となる部分（幅方向の内側領域）では、隣接する熱可塑性樹脂の存在により熱可塑性樹脂の流動方向が制限され、これにより、熱可塑性樹脂が、厚み方向中央位置または中央位置近傍に位置する面αに沿って伸長する平面伸長により、矢印で示すとおり厚み方向に収縮する。一方、Ｔダイス２２０から溶融押出された熱可塑性樹脂は、複合フィルム１００の両端部１２０となる部分（幅方向の外側領域）では、図３に示すように、両端部１２０の外側の側面には隣接する熱可塑性樹脂が存在しないため、熱可塑性樹脂が比較的自由に流動し、これにより、両端部１２０の中心または中心位置近傍を通る軸βを中心として伸長する一軸伸長により、矢印で示すとおり厚み方向に加えて幅方向にも収縮する。これにより、中央部１１０と両端部１２０との間、すなわち、幅方向の内側領域と外側領域の間には、熱可塑性樹脂の収縮形態の差異により、厚み方向に凹んだ形状の境界部１３０が形成される。

そのため、図１に示す方法により形成される複合フィルム１００は、図４に示すように、中央部１１０と両端部１２０との間の境界部１３０が、特に厚みが薄くなってしまう。なお、図４は、複合フィルム１００について、幅方向の位置に対する厚みを測定した結果の一例を示す図である。

ここで、形成した複合フィルム１００について、境界部１３０の厚みが、中央部１１０の厚みに対して薄くなりすぎると、延伸工程にて複合フィルム１００を加熱延伸する際に、厚みが薄い境界部１３０に亀裂が発生し易くなり、適切に加熱延伸を行うことができなくなってしまうという問題がある。

これに対し、本実施形態においては、Ｔダイス２２０により溶融押出しし、冷却ロール２４０によって引取ることにより形成した複合フィルム１００について、図４に示すように、中央部１１０の平均厚みをｔ_ｃとし、境界部１３０の極小厚みをｔ_ｂとした場合に、これらの厚みの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」を０．７５以上に調整することにより、後述するように、複合フィルム１００を加熱延伸する際における、境界部１３０の亀裂を有効に防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

なお、図４に示す中央部１１０の平均厚みｔ_ｃとしては、中央部１１０の厚みが安定している部分の厚みの平均値とし、たとえば、中央部１１０の中心を基準として、厚みが±５〜１０％以内の領域における厚みの平均値とすることができる。また、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂとしては、複合フィルム１００における２か所の境界部１３０の極小厚みのうち、より薄い方の厚みとする。

＜延伸工程＞
延伸工程は、複合フィルム形成工程により得られた複合フィルム１００を、長さ方向および幅方向に加熱延伸する工程である。ここで、図５は、延伸工程を説明するための図である。本実施形態においては、延伸工程では、上述した複合フィルム巻取りロールから複合フィルム１００を送り出し、図５に示すように、複合フィルム１００の両端部１２０をクリップ３１０で把持しながら長さ方向および幅方向に同時に延伸する同時二軸延伸法により、複合フィルム１００の加熱延伸を行う。

具体的には、延伸工程では、複合フィルム巻取りロールから複合フィルム１００を連続的に送り出し、複数のクリップを用いて複合フィルム１００の両端部１２０を一定間隔ごとに把持し、各クリップ３１０により複合フィルム１００を延伸炉３２０内に搬送し、延伸炉３２０内において、各クリップ３１０により複合フィルム１００を長さ方向および幅方向に引っ張って延伸する。この際においては、複合フィルム１００は、クリップ３１０により把持された状態のまま搬送されることで、延伸炉３２０内を通過するようになっており、延伸炉３２０内の予熱帯にて、複合フィルム１００は、これを構成する両端部１２０における第２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも１０〜３０℃程度高い温度まで予備加熱された後、延伸炉３２０内の延伸帯にて、保熱されたままクリップ３１０により長さ方向および幅方向に引っ張られて、長さ方向および幅方向に延伸される。そして、これに続く、冷却熱固定帯において冷却および固化されることにより、延伸フィルムを得ることができる。そして、クリップ３１０を開放し、ロールにて巻き取られることで、連続的に延伸フィルムを得ることができる。

なお、本実施形態においては、延伸炉３２０内を通過するようにして、クリップ３１０が移動するための一対のガイドレールが設置されている。一対のガイドレールは、図５に示す複合フィルム１００の上側の両端部１２０を把持するクリップ３１０の位置と、下側の両端部１２０を把持するクリップ３１０の位置にそれぞれ設置されており、延伸炉３２０内の予熱帯では互いに平行であり、延伸帯では互いに複合フィルム１００の幅方向に離れていき、冷却熱固定帯ではまた互いに平行となっている。あるいは、冷却熱固定帯においては、延伸帯にて加熱延伸された延伸フィルムの固化時の収縮分を考慮して、冷却熱固定帯内で、一対のガイドレール同士の距離を、延伸帯の出側における延伸フィルムの幅を基準として、幅方向に数％程度近づけるようにしてもよい。本実施形態においては、複合フィルム１００の両端部１２０を把持したクリップ３１０が、このようなガイドレールに沿って移動することで、複合フィルム１００を搬送および延伸できるようになっている。

本実施形態においては、このようなガイドレールに沿って移動するクリップ３１０を用いて、延伸炉３２０内の延伸帯にて、複合フィルム１００を延伸する。すなわち、延伸炉３２０内の延伸帯にて、複合フィルム１００の両端部１２０を把持したクリップ３１０を、ガイドレールに沿って幅方向に広がるようにして移動させ、併せてクリップ３１０同士の間隔を広げる制御を行うことで、複合フィルム１００の両端部１２０を、図５に示す矢印のように長さ方向および幅方向に引っ張る。これにより、複合フィルム１００の中央部１１０および両端部１２０が、それぞれ長さ方向および幅方向に、必要な延伸倍率となるまで加熱延伸される。そして、加熱延伸された複合フィルム１００は、延伸炉３２０内の冷却熱固定帯において冷却および固化され、延伸炉３２０の外に設置されたロールによって巻き取られるようになっており、これにより連続的に延伸フィルムを得ることができる。

なお、本実施形態においては、延伸工程と、複合フィルム形成工程とを一貫した連続ライン(工程)とし、延伸フィルムを得ることも可能である。

また、本実施形態においては、加熱延伸後の複合フィルム１００の中央部１１０の厚みは、好ましくは１５〜５０μｍ、より好ましくは２０〜４０μｍである。加熱延伸後の複合フィルム１００の中央部１１０の厚みを上記範囲に制御することにより、加熱延伸中における複合フィルム１００の破断を防止し、複合フィルム１００の加熱延伸を適切に行うことができる。

また、本実施形態においては、複合フィルム１００を加熱延伸して得られた延伸フィルムについて、必要に応じて両端部１２０の部分を切断して除去してもよい。これにより、延伸フィルムを、中央部１１０のみからなるフィルムとすることができる。

以上のようにして、本実施形態においては、複合フィルム形成工程により、第１の熱可塑性樹脂からなる中央部１１０と、第２の熱可塑性樹脂からなる両端部１２０とを備える複合フィルム１００を形成し、延伸工程により複合フィルム１００の中央部１１０および両端部１２０を加熱延伸することにより、延伸フィルムを得ることができる。

ここで、本実施形態においては、複合フィルム形成工程により複合フィルム１００を形成する際には、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃと、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」が０．７５以上となるように複合フィルム１００の厚みを調整する。これにより、延伸工程にて複合フィルム１００を加熱延伸する際に、厚みが薄い境界部１３０における亀裂の発生を有効に防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

なお、複合フィルム１００を加熱延伸する際においては、複合フィルム１００のうち境界部１３０は、厚みが薄いことにより延伸に必要な延伸応力が低く、優先的に延伸されることとなる。そして、境界部１３０において延伸が進むことにより、境界部１３０の延伸応力が徐々に増加し、中央部１１０の延伸に必要な延伸応力に達すると、境界部１３０に続いて中央部１１０も延伸されるようになる。この際において、中央部１１０に対して境界部１３０の厚みが薄すぎると、境界部１３０が延伸されている間に、中央部１１０の延伸が開始される前に、境界部１３０が破断してしまう。また、中央部１１０に対して境界部１３０の厚みが薄すぎると、図５に示すように加熱延伸した後、複合フィルム１００をクリップ３１０から解放する際の衝撃や、得られた延伸フィルムをロールに巻き取る際の応力によっても、境界部１３０に亀裂が発生してしまう。

ここで、従来より、同時二軸延伸により加熱延伸する際におけるフィルムの破断を防止する方法として、加熱延伸前のフィルムの両端部を中央部に比べて厚く形成する方法が知られている。しかしながら、延伸するためのフィルムをＴダイス２２０による溶融押出により作製する場合には、上述したようにフィルムの両端部を厚くしたとしても、フィルムの中央部と両端部との間に形成される境界部については、図３に示すように、厚みが薄くなってしまい、フィルムを加熱延伸する際において、このような境界部に亀裂が発生してしまうという問題がある。なお、上述した図３においては、中央部１１０と両端部１２０とでは、異なる熱可塑性樹脂を用いた例を示したが、中央部１１０および両端部１２０を同じ熱可塑性樹脂により形成した場合（すなわち、図３に示す複合フィルム１００を、１種類の樹脂からなる単層フィルムとした場合）においても、同様にして、Ｔダイス２２０から溶融押出しする際に、中央部１１０（幅方向の内側領域）と両端部１２０（幅方向の外側領域）とにおける熱可塑性樹脂の収縮形態の差異により、境界部が薄くなってしまう。

これに対し、本実施形態によれば、Ｔダイス２２０により溶融共押出した後、冷却ロール２４０によって引取ることにより形成する複合フィルム１００について、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃと境界部１３０の極小厚みｔ_ｂとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」を上記範囲に調整することにより、複合フィルム１００を加熱延伸する際に、境界部１３０における亀裂の発生を有効に防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

また、従来においては、加熱延伸時における複合フィルム１００の破断を防止するために、複合フィルム１００の両端部１２０にゴム弾性粒子を添加し、両端部１２０を軟化させる（常温での破断伸び率を高くする）方法が知られている。しかしながら、この方法においては、両端部１２０中のゴム弾性粒子が熱により劣化し易いため、次のような問題がある。すなわち、複合フィルム１００をＴダイス２２０から溶融共押出する際において、熱により劣化したゴム弾性粒子が、Ｔダイス２２０のダイスリップ２２２上に析出して堆積物を形成してしまい、この堆積物によって複合フィルム１００に押し跡がついてしまうおそれや、堆積物が延伸フィルムの製品巻に混入して延伸フィルムの品質を低下させてしまうおそれがある。さらに、このようなゴム弾性粒子の堆積物が形成されてしまうと、図５に示すようにクリップ３１０を用いて複合フィルム１００を加熱延伸する際に、複合フィルム１００とクリップ３１０との間に堆積物が入り込んでしまい、これにより複合フィルム１００が破断し易くなってしまうというおそれもある。

これに対し、本実施形態によれば、複合フィルム１００の両端部１２０にこのようなゴム弾性粒子を添加する必要がない、あるいは、両端部１２０に添加するゴム弾性粒子の量を少量とすることができるため、複合フィルム１００を溶融共押出する際におけるゴム弾性粒子の析出を抑制することができ、得られる延伸フィルムを品質に優れたものとすることができる。

なお、本実施形態においては、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃと境界部１３０の極小厚みｔ_ｂとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」は、上述したように０．７５以上であればよいが、好ましくは０．８以上、より好ましくは０．９以上である。

また、本実施形態においては、形成する複合フィルム１００について、上述した中央部１１０の平均厚みｔ_ｃと境界部１３０の極小厚みｔ_ｂとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」を上記範囲に調整する方法としては、特に限定されないが、たとえば、熱可塑性樹脂として伸長粘度がより低い樹脂を用いる方法、Ｔダイス２２０のダイスリップ２２２のスリット幅を調整する方法、Ｔダイス２２０と冷却ロール２４０との距離を小さくする方法、冷却ロール２４０による複合フィルム１００の引取り速度を低下させる方法などを、単独または組合せて用いることができる。

なお、本実施形態においては、これらの方法のうち、適用可能な熱可塑性樹脂の種類が限定されず、また複合フィルム１００の作製効率を低下させないという観点より、ダイスリップ２２２のスリット幅を調整する方法を用いることが好ましい。この際には、ダイスリップ２２２のスリット幅をｔ_ｓとした場合に、ダイスリップ２２２のスリット幅ｔ_ｓと中央部１１０の平均厚みｔ_ｃとの比「ｔ_ｓ／ｔ_ｃ」を、好ましくは８．０以下、より好ましくは６．０以下、さらに好ましくは５．０以下となるように調整する。これにより、Ｔダイス２２０により溶融押出して得られる複合フィルム１００の厚みをより均一化することができ、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃと境界部１３０の極小厚みｔ_ｂとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」を適切に上記範囲に調整することができる。

また、本実施形態においては、形成する複合フィルム１００については、上述したように中央部１１０の平均厚みｔ_ｃと境界部１３０の極小厚みｔ_ｂとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」を上記範囲に調整することに加えて、両端部１２０の最大厚みを適度なものとなるように調整することにより、加熱延伸時における複合フィルム１００の破断をより有効に防止することができる。

具体的には、複合フィルム１００を形成する際において、図４に示すように、両端部１２０の最大厚みをｔ_ｅとした場合に、両端部１２０の最大厚みｔ_ｅと中央部１１０の平均厚みｔ_ｃとの比「ｔ_ｅ／ｔ_ｃ」を、好ましくは１．０〜３．０、より好ましくは１．０〜２．０、さらに好ましくは１．０〜１．５に調整する。ここで、両端部１２０の最大厚みｔ_ｅとしては、複合フィルム１００の両端部１２０（幅方向における一方の端部および他方の端部）の厚みのうち、より厚い方の厚みとする。なお、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃに対して、両端部１２０の最大厚みｔ_ｅが厚すぎる場合には、Ｔダイス２２０により溶融共押出して得た複合フィルム１００を、タッチロール２３０および冷却ロール２４０によって挟圧する際に、両端部１２０が厚すぎることで、両端部１２０に圧力が集中して複合フィルム１００全体に圧力が均一に伝わらず、これにより、複合フィルム１００の厚みがばらつき、複合フィルム１００を加熱延伸して得られる延伸フィルムの厚みもばらついてしまう傾向にある。一方、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃに対して、両端部１２０の最大厚みｔ_ｅが薄すぎる場合には、Ｔダイス２２０により溶融共押出された複合フィルム１００がネックインする際において、両端部１２０が境界部１３０の熱可塑性樹脂を引っ張る力が強くなる傾向にあり、これにより、境界部１３０の厚みがより薄くなり、加熱延伸時に複合フィルム１００が破断し易くなってしまう。

なお、本実施形態においては、中央部１１０を形成するための第１の熱可塑性樹脂としては、必要とする延伸フィルムの用途などに応じて選択すればよく、たとえば、アクリル樹脂、（ＰＭＭＡ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）などを用いることができる。

また、両端部１２０を形成するための第２の熱可塑性樹脂としては、たとえば、第１の熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ_１と、第２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ_２との差（｜Ｔｇ_１−Ｔｇ_２｜）が１０℃以下である熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。これにより、本実施形態においては、延伸工程により複合フィルム１００の両端部１２０をクリップ３１０で把持して加熱延伸を行う際において、クリップ３１０により把持された両端部１２０が延伸炉３２０による加熱で適度に軟化し、加熱延伸時におけるクリップ外れや、複合フィルム１００の破断などを防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

なお、この際においては、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度の差（｜Ｔｇ_１−Ｔｇ_２｜）は、好ましくは１０℃以下、より好ましくは５℃以下、さらに好ましくは３℃以下である。

本実施形態においては、第２の熱可塑性樹脂としては、上述した観点に基づいて、具体的には以下のような熱可塑性樹脂を用いることができる。たとえば、第２の熱可塑性樹脂としては、第１の熱可塑性樹脂にアクリル樹脂を用いた場合には、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）などのうち１種を単独で使用、または２種以上を混合した混合樹脂を用いることができる。

また、第２の熱可塑性樹脂としては、上述した第１の熱可塑性樹脂に、延伸フィルムの生産性を阻害しない範囲で少量のゴム弾性粒子を添加した樹脂を用いてもよい。

あるいは、第２の熱可塑性樹脂としては、第１の熱可塑性樹脂よりもガラス転移温度が高く、その差が１０℃超である熱可塑性樹脂（耐熱性の熱可塑性樹脂）に対し、第１の熱可塑性樹脂よりもガラス転移温度が低い熱可塑性樹脂（低温溶融性の熱可塑性樹脂）を配合してなる混合樹脂を用いることができる。この際においては、上記の耐熱性の熱可塑性樹脂と、低温溶融性の熱可塑性樹脂との配合比率を調整することで、得られる混合樹脂のガラス転移温度を、第１の熱可塑性樹脂とのガラス転移温度の差（｜Ｔｇ_１−Ｔｇ_２｜）が上記範囲となるように調整することが好ましい。

たとえば、第１の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度Ｔｇ_１が１２０℃程度のアクリル樹脂を用いた場合には、第２の熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が１５０℃程度と高いポリカーボネート（ＰＣ）に、ガラス転移温度が７０℃程度と低いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を配合して、ガラス転移温度を上記ガラス転移温度Ｔｇ_１と同程度の１２０℃付近に調整した混合樹脂を用いることができる。

なお、第２の熱可塑性樹脂としてこのような混合樹脂を用いる場合には、耐熱性の熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート（ＰＣ）、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）などを用いることができる。また、低温溶融性の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）およびポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、第１の熱可塑性樹脂よりガラス転移温度が低いアクリル樹脂、ポリエステル（ＰＥｓ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などを用いることができる。本実施形態においては、これらのうち、得られる混合樹脂のガラス転移温度を調整し易いという観点より、耐熱性の熱可塑性樹脂としてとしてポリカーボネート（ＰＣ）を、低温溶融性の熱可塑性樹脂としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いることが好ましい。

ここで、図６は、ポリカーボネート（ＰＣ）にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を配合して得た混合樹脂のガラス転移温度を測定した結果を示すグラフである。なお、図６においては、ポリカーボネート（ＰＣ）に対するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の含有割合を０％、２５％、５０％、７５％、１００％とした樹脂について、ガラス転移温度を、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定した結果を示している。ここで、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による測定においては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の含有割合がいずれの値であっても、混合樹脂のガラス転移温度は、ブロードとならずにほぼ一点に定まっている。

図６に示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）にポリカーボネート（ＰＣ）を配合した混合樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の含有割合に応じて、ガラス転移温度を変化させることができる。これにより、本実施形態においては、第２の熱可塑性樹脂としてこのような混合樹脂を用いた場合に、第２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ_２を容易に調整可能であり、第１の熱可塑性樹脂とのガラス転移温度Ｔｇ_１との差（｜Ｔｇ_１−Ｔｇ_２｜）を上記範囲に制御することができる。

なお、本実施形態においては、複合フィルム形成工程により形成した複合フィルム１００について、加熱延伸する前に、両端部１２０の側面を平滑化することが好ましい。複合フィルム１００の両端部１２０の側面を平滑化することによれば、延伸工程において複合フィルム１００の両端部１２０を引っ張って複合フィルム１００を加熱延伸する際に、両端部１２０の側面の粗さに起因する局所的な応力の集中を防止し、両端部１２０での裂け目の発生を防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

複合フィルム１００の両端部１２０の側面を平滑化する方法としては、特に限定されないが、両端部１２０の両側面から所定幅をカッターによりトリミングする方法、両端部１２０の端部を研磨する方法、両端部１２０の端部を加熱押圧成形する方法などを用いることができる。なお、両端部１２０の側面の平滑化は、両端部１２０の側面の凹凸を低減させ、複合フィルム１００を長さ方向に引っ張った際に、両端部１２０の一部に応力が集中しなくなる程度に行えばよい。

複合フィルム１００の両端部１２０をカッターによりトリミングする場合には、カッターとしては、トリミングによって両端部１２０の側面を良好に平滑化できるものであれば何でもよく、たとえば、レザー刃や、円形の上刃と下刃とを擦り合わせながら連続回転させて剪断により切断を行うロータリーシェアカッターや、固体レーザー、半導体レーザー、液体レーザーまたは気体レーザーなどを使用したレーザーカッターなどを用いることができるが、トリミング時に複合フィルム１００に加わる応力を低減することができ、トリミング時における複合フィルム１００への亀裂の発生を防止することができるという観点より、レーザーカッターが好ましい。

なお、複合フィルム１００の両端部１２０をトリミングする際には、両端部１２０を加熱しながらトリミングすることが好ましい。これにより、両端部１２０の側面をより平滑なものとすることができ、複合フィルム１００を加熱延伸する際における複合フィルム１００の破断をより適切に防止することができる。

また、上述した例においては、複合フィルム１００を加熱延伸する方法として、図５に示すように、複合フィルム１００を、長さ方向および幅方向の両方向に加熱延伸する同時二軸延伸法を用いる例を示したが、本実施形態においては、複合フィルム１００を、長さ方向のみに一軸延伸する方法を用いてもよい。

この際においては、複合フィルム１００の長さ方向への加熱延伸は、図５に示す同時二軸延伸法と同様にして行うことができる。すなわち、複合フィルム１００の両端部１２０をクリップ３１０で把持しながら加熱炉３２０内に搬送し、その後、加熱炉３２０内にて、複合フィルム１００の両端部１２０を把持している各クリップ３１０を、幅方向に移動させることなく、クリップ３１０同士の間隔を広げることで、長さ方向のみに加熱延伸を行う方法を用いることができる。

本実施形態においては、長さ方向および幅方向に同時二軸延伸を行う場合や、長さ方向のみに一軸延伸を行う場合のいずれにおいても、図５に示すように複合フィルム１００の両端部１２０をクリップ３１０で把持しながら延伸を行うことにより、従来より用いられている逐次二軸延伸法と比較して、延伸フィルムの生産性を向上させることができ、さらに得られる延伸フィルムを品質に優れたものとすることができる。

なお、従来の逐次二軸延伸法は、図１に示す方法により作製された複合フィルム１００を、まず長さ方向に加熱延伸し、その後、幅方向に加熱延伸を行う方法である。逐次二軸延伸法においては、複合フィルム１００を複数のロールによって搬送することで長さ方向に加熱延伸した後、図５に示すようにして、複合フィルム１００の両端部１２０をクリップ３１０で把持しながら幅方向に加熱延伸する。

ここで、逐次二軸延伸法における複合フィルム１００の長さ方向への延伸は、具体的には次のようにして行われる。すなわち、逐次二軸延伸法によれば、複合フィルム１００を予め加熱された複数の予熱ロールにより搬送しながら、両端部１２０のガラス転移温度程度まで予備加熱し、予備加熱した複合フィルム１００を、赤外線ヒータなどにより両端部１２０のガラス転移温度よりも１０〜３０℃程度高い温度までさらに加熱しながら、連続的に冷却ロールにより搬送する。この際において、冷却ロールによる搬送速度を、予熱帯ロールによる搬送速度よりも速くすることで、予熱帯ロールと冷却ロールとの間で張力が発生し、この張力を利用して、複合フィルム１００を長さ方向に必要な延伸倍率まで延伸させる。

ここで、逐次二軸延伸法においては、複合フィルム１００を長さ方向に延伸する際に、複合フィルム１００の表面が、予熱ロールおよび冷却ロールに触れることとなるため、複合フィルム１００の表面に擦り傷が発生してしまい、得られる延伸フィルムの外観品質が低下してしまうおそれがある。また、逐次二軸延伸法においては、複合フィルム１００を長さ方向に加熱延伸する際に、複合フィルム１００の両端部１２０がクリップなどで固定されていないため、複合フィルム１００が熱により幅方向に収縮してしまい、延伸フィルムの生産性が低下してしまうおそれがある。

これに対し、本実施形態によれば、複合フィルム１００について、長さ方向への延伸を、上述した同時二軸延伸法、または上述した長さ方向のみに一軸延伸する方法を用いて行うことにより（すなわち、図５に示すように、複合フィルム１００の両端部１２０をクリップ３１０で把持しながら、長さ方向に延伸を行う方法を用いて行うことにより）、ロールとの接触を回避することができるため、加熱延伸後の複合フィルム１００の表面の擦り傷を低減させることができる。これにより、加熱延伸された複合フィルム１００の両端部１２０を切断して得られる延伸フィルムについて、外観品質を向上させることができ、特に、外観品質の要求が厳しい光学フィルムなどに好適に用いることができる。さらに、本実施形態によれば、複合フィルム１００を長さ方向に延伸する際に、複合フィルム１００の両端部１２０をクリップ３１０で把持しているため、複合フィルム１００について、熱による幅方向の収縮を防止することができ、延伸フィルムの生産性を向上させることができる。

また、上述した例においては、複合フィルム１００は、図３に示すように、第１の熱可塑性樹脂からなる中央部１１０と、第２の熱可塑性樹脂からなる両端部１２０とが、境界部１３０付近を境にして分かれている例を示したが、本実施形態においては、中央部１１０と両端部１２０とが、延伸フィルムの製造を阻害しない範囲で混ざり合っていてもよい。

たとえば、複合フィルム１００としては、両端部１２０を構成する第２の熱可塑性樹脂の粘度が、中央部１１０を構成する第１の熱可塑性樹脂の粘度に対して低い場合には、図７に示すように、中央部１１０が、両端部１２０の一部を覆う形状となってもよい。この際においては、複合フィルム１００の境界部１３０は、中央部１１０と両端部１２０との境界からずれた位置に形成されることとなる。

すなわち、複合フィルム１００の境界部１３０は、上述したように、Ｔダイス２２０から溶融押出された熱可塑性樹脂の幅方向の内側領域と外側領域とにおける収縮形態の差異により、厚み方向に凹んでしまうことで形成されるものである。そのため、図７に示すように、中央部１１０を構成する第１の熱可塑性樹脂と、両端部１２０を構成する第２の熱可塑性樹脂とが混ざりあった複合フィルム１００においては、複合フィルム１００の幅方向位置による収縮形態の差異により形成される境界部１３０は、中央部１１０と両端部１２０との境界（すなわち、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂との境界）からずれた位置に形成されることとなる。

なお、Ｔダイス２２０により溶融共押出しを行う際において、第２の熱可塑性樹脂の粘度が、第１の熱可塑性樹脂の粘度に対して高い場合には、得られる複合フィルム１００においては、図７に示す複合フィルム１００とは逆に、より粘度が高い第２の熱可塑性樹脂からなる両端部１２０が、中央部１１０の表面に流れて、中央部１１０の一部を覆うこととなる。

以下に、実施例を挙げて、本発明についてより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。

＜実施例１＞
複合フィルム１００の中央部１１０を形成するための第１の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_１：１２３℃、常温における破断伸び率：５％）を準備し、複合フィルム１００の両端部１２０を形成するための第２の熱可塑性樹脂として、少量のゴム弾性粒子を添加したアクリル樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_２：１２５℃、常温における破断伸び率：７％）を準備した。

ここで、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂については、ガラス転移温度は示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定し、常温における破断伸び率は引張試験機（株式会社オリエンテック製、型番：ＲＴＣ−１２１０Ａ）により測定した。以下の実施例２および比較例１についても同様とした。

次いで、準備した第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂を、それぞれ二軸押出機によりフィードブロック２１０に供給し、図１に示す方法により、以下の条件にて複合フィルム１００を作製した。ここで、作製した複合フィルム１００は、全体幅が約３１５ｍｍであった。そして、作製した複合フィルム１００について厚みの測定を行ったところ、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃが１６０μｍ、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂが１３３μｍ、両端部１２０の最大厚みｔ_ｅが２７０μｍであり、これらの厚みの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」が０．８３、「ｔ_ｅ／ｔ_ｃ」が１．６９、「ｔ_ｓ／ｔ_ｃ」が５．０であった。結果を図８（Ａ）に示す。ここで、図８（Ａ）および後述する図８（Ｂ）、図８（Ｃ）においては、複合フィルム１００の幅方向の位置に対応した厚みを示している。なお、図８（Ａ）に示すように、複合フィルム１００の境界部１３０は、複合フィルム１００の幅方向の端部から各約５０ｍｍの位置に形成されていた。また、本実施例においては、第２の熱可塑性樹脂としてゴム弾性粒子を添加したアクリル樹脂を用いたが、添加したゴム弾性粒子の量は少量であったため、複合フィルム１００を溶融共押出する際におけるゴム弾性粒子の析出を抑制することができた。
Ｔダイス２２０出口の幅方向寸法：３８０ｍｍ
ダイスリップ２２２のスリット幅ｔ_ｓ：０．８ｍｍ
Ｔダイス２２０と冷却ロール２４０との距離：６０ｍｍ
冷却ロール２４０の引取速度：６ｍｐｍ
フィードブロック２１０への第１の熱可塑性樹脂の供給量：１５ｋｇ／ｈｒ
フィードブロック２１０への第２の熱可塑性樹脂の供給量：５ｋｇ／ｈｒ

次いで、得られた複合フィルム１００を、両端部１２０をクリップ３１０により把持し、図５に示すように、同時二軸延伸法により、以下の条件にて長さ方向および幅方向に加熱延伸し、その後ロールによって巻き取ることにより、延伸フィルムを連続的に得た。なお、本実施例では、複合フィルム１００を加熱延伸している間において、複合フィルム１００の破断は発生しなかった。さらに、得られた延伸フィルムの厚みを測定したところ、境界部１３０に相当する部分の厚みは３０μｍ以上と比較的厚く、また、製品有効幅（中央部１１０における厚み４０μｍ以上の領域）が４５０ｍｍと比較的広く確保された延伸フィルムを得ることができた。結果を図８（Ａ）に示す。
加熱延伸する前の入側速度：１ｍｐｍ
加熱延伸した後の出側速度：２ｍｐｍ
延伸倍率：長さ方向１００％×幅方向１００％（長さ方向２倍×幅方向２倍）
クリップ３１０把持位置：複合フィルム１００の端部から１５ｍｍの位置
予熱帯温度、距離：１４０℃、３５０ｍｍ
延伸帯温度、距離：１４０℃、５００ｍｍ
冷却熱固定温度、距離：９０℃、７００ｍｍ

＜実施例２＞
複合フィルム１００を作製する際において、ダイスリップ２２２のスリット幅ｔ_ｓを１．２ｍｍに拡大させた以外は、実施例１と同様にして複合フィルム１００および延伸フィルムを得て、厚みを測定した。複合フィルム１００および延伸フィルムについて厚みを測定した結果を図８（Ｂ）に示す。

実施例２においては、作製した複合フィルム１００は、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃが１４７μｍ、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂが１１０μｍであり、これらの厚みの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」が０．７５であった。また、実施例２では、上述した実施例１と比較して、図８（Ｂ）に示すように、加熱延伸前の複合フィルム１００の境界部１３０がやや薄くなったものの、実施例１と同様に、複合フィルム１００を溶融共押出する際におけるゴム弾性粒子の析出を抑制することができ、さらに複合フィルム１００を加熱延伸している間において、複合フィルム１００の破断が発生せず、品質に優れた延伸フィルムを連続的に製造することができた。

＜比較例１＞
複合フィルム１００の両端部１２０を形成するための第２の熱可塑性樹脂として、ゴム弾性粒子の添加量を増加させたアクリル樹脂（ガラス転移温度Ｔｇ_２：１２５℃、常温における破断伸び率：２８％）を用いた以外は、実施例１と同様にして複合フィルム１００および延伸フィルムを得て、厚みを測定した。複合フィルム１００および延伸フィルムについて厚みを測定した結果を図８（Ｃ）に示す。

比較例１においては、作製した複合フィルム１００は、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃが１５５μｍ、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂが１０２μｍであり、これらの厚みの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」が０．６６であった。

また、比較例１では、作製した複合フィルム１００において、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂが、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃに対して薄すぎたため、複合フィルム１００を加熱延伸する際に、複合フィルム１００の境界部１３０に亀裂が発生して、複合フィルム１００の破断が多発してしまい、延伸フィルムの生産性が低下してしまった。

上述したように、加熱延伸前の複合フィルム１００について、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃに対する、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」を０．７５以上とした実施例１，２は、複合フィルム１００を加熱延伸した際において、複合フィルム１００の破断を抑制することができたため、品質に優れた延伸フィルムを得ることができ、また延伸フィルムの生産性を向上させることができた。特に、実施例１は、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃに対する、ダイスリップ２２２のスリット幅ｔ_ｓの比「ｔ_ｓ／ｔ_ｃ」を８．０以下としたため、図８（Ａ）に示すように、得られた延伸フィルムは厚みが均一であり、品質に優れたものであった。

一方、上述したように、加熱延伸前の複合フィルム１００について、中央部１１０の平均厚みｔ_ｃに対する、境界部１３０の極小厚みｔ_ｂの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」が０．７５未満であった比較例１は、複合フィルム１００の加熱延伸時に、複合フィルム１００の破断が多発してしまい、延伸フィルムの生産性に劣るものであった。

１００…複合フィルム
１１０…中央部
１２０…両端部
１３０…境界部
２１０…フィードブロック
２２０…Ｔダイス
２３０…タッチロール
２４０…冷却ロール
３１０…クリップ
３２０…延伸炉

Claims (9)

1. 第１の熱可塑性樹脂、および前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を、成形用ダイスから溶融共押出しした後に、ロールによって引取ることで冷却して固化させることにより、前記第１の熱可塑性樹脂からなる中央部と、幅方向において前記中央部の両端に形成され、前記第２の熱可塑性樹脂からなる両端部とを備える複合フィルムを形成する複合フィルム形成工程と、
   前記複合フィルムを、少なくとも一方向に加熱延伸することにより、延伸フィルムを形成する延伸工程と、を有する延伸フィルムの製造方法であって、
   前記複合フィルム形成工程において、前記複合フィルムの幅方向内側に位置する内側領域が、前記複合フィルムの厚み方向の中央位置または中央位置近傍に位置する特定の面に沿って伸長する平面伸長により、前記特定の面に向かって収縮し、かつ、前記複合フィルムの幅方向外側に位置する外側領域が、前記外側領域の中心または中心位置近傍を通る特定の軸を中心として伸長する一軸伸長により、前記特定の軸を中心として収縮することで、前記内側領域と前記外側領域との間に形成される境界部の極小厚みをｔ_ｂとし、前記内側領域の平均厚みをｔ_ｃとした場合に、
   前記境界部の極小厚みｔ_ｂと前記内側領域の平均厚みｔ_ｃとの比「ｔ_ｂ／ｔ_ｃ」が、０．７５以上となるようにし、前記外側領域の最大厚みをｔ _ｅ とした場合に、前記外側領域の最大厚みｔ _ｅ と前記内側領域の平均厚みｔ _ｃ との比「ｔ _ｅ ／ｔ _ｃ 」が、１．０〜２．０の範囲となるようにし、かつ、前記成形用ダイスの出口のスリット幅をｔ _ｓ とした場合に、前記成形用ダイスの出口のスリット幅ｔ _ｓ と前記内側領域の平均厚みｔ _ｃ との比「ｔ _ｓ ／ｔ _ｃ 」が、８．０以下となるように、前記複合フィルムの形成を行うことを特徴とする延伸フィルムの製造方法。
2. 前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、前記複合フィルムの長さ方向および幅方向に同時に延伸する同時二軸延伸により行うことを特徴とする請求項１に記載の延伸フィルムの製造方法。
3. 前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸の延伸方向に対する延伸倍率を、３倍以内とすることを特徴とする請求項１または２に記載の延伸フィルムの製造方法。
4. 前記第１の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂を用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
5. 前記第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）に、前記アクリル樹脂よりも低いガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂を配合してなる混合樹脂を用いることを特徴とする請求項４に記載の延伸フィルムの製造方法。
6. 前記延伸工程における前記複合フィルムの加熱延伸を、加熱延伸後の前記複合フィルムの前記内側領域の厚みが１５〜５０μｍの範囲となるように行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
7. 前記第１の熱可塑性樹脂および前記第２の熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度の差が１０℃以下である熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
8. 前記延伸工程の前に、前記複合フィルムの厚みを規定している両側面を平滑化する平滑化工程を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
9. 前記平滑化工程における平滑化を、前記複合フィルムの幅方向の両端に位置する領域を除去することにより行うことを特徴とする請求項８に記載の延伸フィルムの製造方法。