CN105916654B - 拉伸薄膜的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种拉伸薄膜的制造方法，该拉伸薄膜的制造方法包括以下工序：通过利用辊(230、240)使自成形用模(220)熔融挤出后的热塑性树脂冷却和固化，从而形成拉伸前薄膜(100)的工序；以及通过将拉伸前薄膜(100)沿至少一个方向加热拉伸，从而形成拉伸薄膜的工序，该拉伸薄膜的制造方法的特征在于，在形成拉伸前薄膜(100)的工序中，拉伸前薄膜(100)的中央部通过平面伸长而收缩，且拉伸前薄膜(100)的两端部通过单轴伸长而收缩，在将形成于所述中央部与所述两端部之间的边界部的极小厚度设为tb、将所述中央部的平均厚度设为tc的情况下，以极小厚度tb与平均厚度tc之比“tb/tc”为0.75以上的方式来形成拉伸前薄膜(100)。

Description

拉伸薄膜的制造方法
技术领域
本发明涉及一种拉伸薄膜的制造方法。
背景技术
在制造拉伸薄膜时，准备作为材料的薄膜，并使用将准备好的薄膜拉伸的方法，来将薄膜拉伸，作为拉伸薄膜的方法，公知有如下的同步双轴拉伸法等：一边利用夹具把持薄膜的两端部一边将薄膜输送至加热炉内，在加热炉内，利用把持着薄膜的两端部的夹具沿长度方向和宽度方向同时对薄膜进行加热拉伸。
在这样的同步双轴拉伸法中，通过在加热炉内将薄膜沿长度方向和宽度方向拉伸从而将薄膜加热拉伸至需要的拉伸倍率，但在拉伸薄膜时，由于对薄膜的、由夹具把持的部分即两端部施加较大的应力，因此，有时使薄膜的两端部、薄膜中的厚度变薄的部分产生裂缝而使整个薄膜以此为起点发生断裂。
与此相对，例如，在专利文献1中，为了防止在利用同步双轴拉伸进行的加热拉伸时薄膜发生断裂，公开如下一种技术：对于加热拉伸前的薄膜，通过使由夹具把持的两端部的厚度厚于中央部来加强薄膜。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开平11－105131号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在所述专利文献1的技术中，用于进行加热拉伸的薄膜是通过利用成形用模将热塑性树脂熔融挤出而形成的，因此，在熔融挤出时，薄膜的一部分的厚度会变薄，因此，存在在进行加热拉伸时该变薄的部分裂开而使整个薄膜断裂这样的问题。
即，在自成形用模熔融挤出后的热塑性树脂的薄膜中，从被熔融挤出到被冷却辊等牵引为止的期间，产生沿长度方向伸长且薄膜宽度变窄的、被称作缩幅的现象。能够想到，这样的缩幅是以如下方式产生的。即，在自成形用模熔融挤出后的热塑性树脂的作为薄膜的宽度方向中央的部分中，由于热塑性树脂彼此相邻地存在，因此，热塑性树脂的流动方向受到限制，从而使薄膜沿着热塑性树脂内部的规定的面进行平面伸长，由此，薄膜在宽度方向上的收缩受到抑制，而主要沿厚度方向收缩。另一方面，在自成形用模熔融挤出后的热塑性树脂的作为薄膜的宽度方向两端的部分中，由于在外侧的侧面上不存在相邻的热塑性树脂，因此，热塑性树脂自由地流动，从而使薄膜以热塑性树脂内部的规定的轴线为中心进行单轴伸长，由此，热塑性树脂不仅沿厚度方向收缩，还沿宽度方向收缩。因此，在所形成的薄膜中，宽度方向中央部与宽度方向两端部之间的边界部因热塑性树脂的收缩方式的差异而沿厚度方向凹陷，从而使厚度变薄。并且，在将这样的薄膜加热拉伸时，存在如下问题：在厚度较薄的边界部产生龟裂，由此薄膜整体容易断裂。
本发明是考虑到这样的实际情况而做出的，其目的在于，提供一种拉伸薄膜的制造方法，在该拉伸薄膜的制造方法中，在对薄膜进行加热拉伸来制造拉伸薄膜时，能够防止薄膜的断裂，从而能够得到生产率和品质均优异的拉伸薄膜。
用于解决问题的方案
本发明人等发现，对于进行加热拉伸之前的薄膜，通过相对于薄膜的中央部的平均厚度来调整形成于薄膜的中央部与两端部之间的边界部的厚度，能够达成所述目的，从而完成了本发明。
即，采用本发明，提供一种拉伸薄膜的制造方法，该拉伸薄膜的制造方法包括：拉伸前薄膜形成工序，在该拉伸前薄膜形成工序中，通过在自成形用模熔融挤出热塑性树脂之后利用辊对所述热塑性树脂进行牵引而使其冷却和固化，从而形成拉伸前薄膜；以及拉伸工序，在该拉伸工序中，通过将所述拉伸前薄膜沿至少一个方向加热拉伸，从而形成拉伸薄膜，该拉伸薄膜的制造方法的特征在于，在所述拉伸前薄膜形成工序中，所述拉伸前薄膜的中央部通过沿着位于所述拉伸前薄膜的厚度方向中央位置或中央位置附近的特定的面进行伸长的平面伸长从而朝向所述特定的面收缩，且所述拉伸前薄膜的两端部通过以穿过所述两端部的中心或中心位置附近的特定的轴线为中心进行伸长的单轴伸长从而以所述特定的轴线为中心进行收缩，在将形成于所述中央部与所述两端部之间的边界部的极小厚度设为tb、将所述中央部的平均厚度设为tc的情况下，以所述边界部的极小厚度tb与所述中央部的平均厚度tc之比“tb/tc”为0.75以上的方式来形成所述拉伸前薄膜。
在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述热塑性树脂，使用丙烯酸树脂。
在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述热塑性树脂，使用第1热塑性树脂和与所述第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂，所述第1热塑性树脂用于形成所述拉伸前薄膜的、位于宽度方向内侧的内侧区域，所述第2热塑性树脂用于形成所述拉伸前薄膜的、位于宽度方向外侧的外侧区域。
在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第1热塑性树脂，使用丙烯酸树脂。
在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第2热塑性树脂，使用向聚碳酸酯(PC)中混合具有比所述丙烯酸树脂的玻璃化转变温度低的玻璃化转变温度的热塑性树脂从而得到的混合树脂。
在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第1热塑性树脂和所述第2热塑性树脂，使用玻璃化转变温度的差为10℃以下的热塑性树脂。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸前薄膜形成工序中，在将所述两端部的最大厚度设为te的情况下，以所述两端部的最大厚度te与所述中央部的平均厚度tc之比“te/tc”在1.0～2.0的范围的方式来形成所述拉伸前薄膜。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸前薄膜形成工序中，在将所述成形用模的出口的狭缝宽度设为ts的情况下，以所述成形用模的出口的狭缝宽度ts与所述中央部的平均厚度tc之比“ts/tc”为8.0以下的方式来形成所述拉伸前薄膜。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中，利用沿所述拉伸前薄膜的长度方向和宽度方向同时进行拉伸的同步双轴拉伸来对所述拉伸前薄膜进行加热拉伸。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中，使所述拉伸前薄膜的加热拉伸相对于拉伸方向的拉伸倍率为3倍以内。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中，以使加热拉伸后的所述拉伸薄膜的中央部的厚度在15μm～50μm的范围内的方式对所述拉伸前薄膜进行加热拉伸。
另外，在本发明的制造方法中，优选的是，该拉伸薄膜的制造方法包括平滑化工序，该平滑化工序是在所述拉伸工序之前，使限定所述拉伸前薄膜的厚度的两侧面平滑化的工序。
并且，在本发明的制造方法中，优选的是，在所述平滑化工序中，通过将所述拉伸前薄膜的位于宽度方向上的两端的区域去除来进行平滑化。
发明的效果
采用本发明，能够提供一种拉伸薄膜的制造方法，在该拉伸薄膜的制造方法中，在将薄膜加热拉伸来制造拉伸薄膜时，能够适当地进行加热拉伸，从而能够得到生产率和品质均优异的拉伸薄膜。
附图说明
图1是用于对制作拉伸前薄膜的方法进行说明的图。
图2是用于对熔融挤出后的热塑性树脂的缩幅进行说明的图。
图3是用于对熔融挤出后的热塑性树脂的收缩进行说明的图。
图4是表示拉伸前薄膜的相对于宽度方向位置的厚度的一个例子的图。
图5是用于对在拉伸工序中利用同步双轴拉伸法将拉伸前薄膜拉伸的方法进行说明的图。
图6是表示在实施例和比较例中制作成的拉伸前薄膜和拉伸薄膜的相对于宽度方向位置的厚度的测量结果的图表。
图7是用于对制作由第1热塑性树脂和第2热塑性树脂形成的拉伸前薄膜(复合薄膜)的方法进行说明的图。
图8是用于对在制造复合薄膜时、被熔融挤出后的热塑性树脂的缩幅进行说明的图。
图9是用于对在制造复合薄膜时、刚被熔融挤出后就发生收缩的热塑性树脂的一个例子进行说明的图。
图10是表示复合薄膜的相对于宽度方向位置的厚度的一个例子的图。
图11是用于对在拉伸工序中利用同步双轴拉伸法来拉伸复合薄膜的方法进行说明的图。
图12是表示向聚碳酸酯(PC)中混合聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)而得到的混合树脂的玻璃化转变温度的图表。
图13是用于对刚被熔融挤出后复合薄膜就发生收缩的另一个例子进行说明的图。
图14是表示在实施例和比较例中制作的复合薄膜和拉伸薄膜的相对于宽度方向位置的厚度的测量结果的图表。
具体实施方式
第1实施方式
以下，基于附图说明本发明的第1实施方式。
第1实施方式的拉伸薄膜的制造方法包括以下工序：拉伸前薄膜形成工序，在该拉伸前薄膜形成工序中，通过利用成形用的T型模将热塑性树脂熔融挤出来形成拉伸前薄膜；以及拉伸工序，在该拉伸工序中，将该拉伸前薄膜沿长度方向和宽度方向加热拉伸。
拉伸前薄膜形成工序
拉伸前薄膜形成工序是通过自T型模熔融挤出热塑性树脂来获得拉伸前薄膜100的工序。在此，图1是用于说明拉伸前薄膜形成工序的图。
在拉伸前薄膜形成工序中，首先，将热塑性树脂以加热熔融的状态经由供料头210供给至T型模220。
在本实施方式中，在供料头210连结有用于熔融挤出热塑性树脂的熔融挤出机(未图示)。作为熔融挤出机，其并不特别限定，能够使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机中的任意一者。并且，在本实施方式中，利用熔融挤出机，通过在热塑性树脂的熔点(熔融)温度以上的温度下熔融挤出热塑性树脂，将热塑性树脂供给至供料头210。
此外，在本实施方式中，作为热塑性树脂，只要根据所需的拉伸薄膜的用途等进行选择即可，例如，能够单独使用丙烯酸树脂(PMMA)、环状烯烃共聚物(COC)、聚碳酸酯(PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等中的1种材料，或者能够使用将两种以上的所述材料混合后的混合树脂。
并且，在T型模220中，利用设于T型模220内的歧管221使自供料头210供给过来的热塑性树脂沿宽度方向扩宽，由此，将热塑性树脂自模唇222呈片形状挤出。
接着，如图1所示，利用接触辊230和冷却辊240连续地牵引并夹压挤出后的片状的热塑性树脂，使热塑性树脂冷却和固化，从而得到拉伸前薄膜100。
然后，在本实施方式中，利用拉伸前薄膜卷绕辊(未图示)将制作好的拉伸前薄膜100卷绕起来，由此能够连续地得到拉伸前薄膜100。
此外，在如此得到的拉伸前薄膜100中，在自T型模220的模唇222熔融挤出后到被冷却辊240牵引为止的期间，产生沿宽度方向收缩的、被称作缩幅的现象。
在此，图2是表示T型模220的模唇222的截面和在本实施方式中形成的拉伸前薄膜100的截面的图，其示出了模唇222的宽度方向上的尺寸与形成的拉伸前薄膜100的宽度之间的关系。在本实施方式中，在形成拉伸前薄膜100时，利用T型模220以模唇222的宽度熔融挤出热塑性树脂，但在被熔融挤出后到被冷却辊240牵引为止的期间，如图2所示的箭头所示，产生沿宽度方向收缩的缩幅，得到的拉伸前薄膜100的宽度小于模唇222的宽度方向上的尺寸。
此外，这样的缩幅以如下方式产生：自T型模220熔融挤出后的热塑性树脂沿图2所示的箭头的朝向收缩，即成为拉伸前薄膜100的中央的部分沿箭头所示的朝向(厚度方向)收缩，成为拉伸前薄膜100的两端的部分沿箭头所示的朝向(厚度方向和宽度方向)收缩。于是，由于自T型模220熔融挤出后的热塑性树脂因缩幅而收缩，从而，截面形状成为图2所示的形状。
在此，图3是用于对熔融挤出后的热塑性树脂的缩幅进行说明的图。在本实施方式中，如图3所示，在自T型模220熔融挤出后的热塑性树脂的成为拉伸前薄膜100的中央部110的部分中，由于存在相邻的热塑性树脂，因此，热塑性树脂的流动方向受到限制，由此，热塑性树脂通过沿着位于厚度方向中央位置或中央位置附近的面α进行伸长的平面伸长从而如箭头所示那样沿厚度方向收缩。另一方面，在自T型模220熔融挤出后的热塑性树脂的成为拉伸前薄膜100的两端部120的部分中，如图3所示，由于在两端部120的外侧的侧面不存在相邻的热塑性树脂，因此，热塑性树脂比较自由地流动，由此，通过以穿过两端部120的中心或中心位置附近的轴线β为中心进行伸长的单轴伸长，如箭头所示那样，热塑性树脂不仅沿厚度方向收缩，而且还沿宽度方向收缩。由此，在中央部110与两端部120之间，因热塑性树脂的收缩方式的差异而形成有沿厚度方向凹陷的形状的边界部130。
因此，对于通过图1所示的方法形成的拉伸前薄膜100，如图4所示，尤其是中央部110与两端部120之间的边界部130的厚度变薄。此外，图4是表示拉伸前薄膜100的相对于宽度方向上的位置的厚度的测量结果的一个例子的图。
在此，对于形成后的拉伸前薄膜100，若边界部130的厚度相对于中央部110的厚度而言过薄，则在利用拉伸工序加热拉伸拉伸前薄膜100时，存在容易在厚度较薄的边界部130产生龟裂而不能适当地进行加热拉伸这样的问题。
与此相对，在本实施方式中，对于通过T型模220的熔融挤出和冷却辊240的牵引而形成的拉伸前薄膜100，如图4所示，在将中央部110的平均厚度设为tc、将边界部130的极小厚度设为tb的情况下，通过将这些厚度的比“tb/tc”调整为0.75以上，能够有效地防止在如后述那样加热拉伸拉伸前薄膜100时的、边界部130的龟裂，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
此外，作为图4所示的中央部110的平均厚度tc，采用中央部110的厚度稳定的部分的厚度的平均值，例如，能够采用以中央部110的中心为基准、厚度变化在±5％～10％以内的区域中的厚度的平均值。另外，作为边界部130的极小厚度tb，采用拉伸前薄膜100中的两处边界部130的极小厚度中的、更薄一者的厚度。
拉伸工序
拉伸工序是将通过拉伸前薄膜形成工序得到的拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸的工序。在此，图5是用于说明拉伸工序的图。在本实施方式的拉伸工序中，自所述拉伸前薄膜卷绕辊送出拉伸前薄膜100，如图5所示，通过一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100一边将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向同时拉伸的同步双轴拉伸法来对拉伸前薄膜100进行加热拉伸。
具体而言，在拉伸工序中，自拉伸前薄膜卷绕辊连续地送出拉伸前薄膜100，使用多个夹具隔开恒定间隔地分别把持拉伸前薄膜100，利用各夹具310将拉伸前薄膜100输送至拉伸炉320内，在拉伸炉320内，利用各夹具310将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向拉伸从而使其延展。此时，拉伸前薄膜100在被夹具310把持着的状态下被输送从而通过拉伸炉320内，在拉伸炉320内的预热带中，拉伸前薄膜100被预加热至比构成拉伸前薄膜100的热塑性树脂的玻璃化转变温度高10℃～30℃左右的温度，之后，在拉伸炉320内的拉伸带中，在保持拉伸前薄膜100的温度的状态下利用夹具310沿长度方向和宽度方向拉伸拉伸前薄膜100从而使其沿长度方向和宽度方向延展。然后，在与拉伸带连续的冷却热固化带中，加热拉伸后的拉伸前薄膜100被冷却和固化，从而能够得到拉伸薄膜。之后，通过打开夹具310并利用辊来卷绕拉伸薄膜，能够连续地得到拉伸薄膜。
另外，在本实施方式中，为了使拉伸前薄膜100通过拉伸炉320而设有供夹具310移动的一对导轨。一对导轨分别设置于图5所示的对拉伸前薄膜100的上侧进行把持的夹具310的位置和对下侧进行把持的夹具310的位置，在拉伸炉320内的预热带中，一对导轨互相平行，在拉伸带中，该一对导轨互相沿拉伸前薄膜100的宽度方向分开，在冷却热固化带中，该一对导轨又互相平行。或者，也可以是，考虑到在拉伸带中加热拉伸后的拉伸薄膜在冷却热固化带中固化时的收缩量，在冷却热固化带内，使一对导轨彼此之间的距离以拉伸薄膜位于拉伸带的输出侧时的宽度为基准在宽度方向上彼此靠近百分之几左右。在本实施方式中，通过使把持着拉伸前薄膜100的夹具310沿着这样的导轨移动，能够输送和拉伸拉伸前薄膜100。
在本实施方式中，使用沿着这样的导轨移动的夹具310在拉伸炉320内的拉伸带中拉伸拉伸前薄膜100。即，在拉伸炉320内的拉伸带中，通过进行使把持着拉伸前薄膜100的夹具310以沿着导轨在宽度方向上远离的方式移动并同时使夹具310彼此之间的间隔扩大的控制，从而将拉伸前薄膜100如图5所示的箭头那样沿长度方向和宽度方向拉伸。由此，将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸至需要的拉伸倍率。并且，拉伸前薄膜100在被加热拉伸之后在拉伸炉320内的冷却热固化带中被冷却和固化，并利用设于拉伸炉320之外的辊进行卷绕，由此能够连续地得到拉伸薄膜。
此外，在本实施方式中，也可以是，通过将拉伸工序和拉伸前薄膜形成工序设为连贯的连续生产线(工序)来得到拉伸薄膜。
另外，在本实施方式中，在加热拉伸拉伸前薄膜100时，在拉伸方向上的拉伸倍率优选为3倍以内、更优选为2.5倍以内、进一步优选为两倍以内。由此，能够更有效地防止加热拉伸中的拉伸前薄膜100的断裂，从而能够对拉伸前薄膜100适当地进行加热拉伸。
另外，在本实施方式中，对拉伸前薄膜100进行加热拉伸而得到的拉伸薄膜的中央部110的这部分的厚度优选为15μm～50μm，更优选为20μm～40μm。通过将拉伸薄膜中的中央部110的这部分的厚度控制在所述范围内，能够更有效地防止加热拉伸中的拉伸前薄膜100的断裂，从而能够对拉伸前薄膜100适当地进行加热拉伸。
并且，在本实施方式中，对于对拉伸前薄膜100进行加热拉伸而得到的拉伸薄膜，也可以根据需要对两端部120的这部分进行切割而将其去除。由此，能够去除拉伸薄膜中的、厚度特别厚的两端部120的这部分，从而能够使拉伸薄膜整体的厚度均匀化。
如上所述，在本实施方式中，通过利用拉伸前薄膜形成工序来形成由热塑性树脂形成的拉伸前薄膜100，并利用拉伸工序将拉伸前薄膜100加热拉伸，能够得到拉伸薄膜。
在此，在本实施方式中，在利用拉伸前薄膜形成工序来形成拉伸前薄膜100时，对拉伸前薄膜100的厚度进行调整从而使中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”为0.75以上。由此，能够在拉伸工序中加热拉伸拉伸前薄膜100时有效地防止在厚度较薄的边界部130产生龟裂，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
此外，在加热拉伸拉伸前薄膜100时，由于拉伸前薄膜100中的边界部130的厚度较薄，因此其拉伸所需的拉伸应力较小而被优先拉伸。并且，在边界部130，随着拉伸的进行，边界部130的拉伸应力逐渐增加，当达到拉伸中央部110所需的拉伸应力时，继边界部130被拉伸之后中央部110也被拉伸。此时，若边界部130的厚度相对于中央部110而言过薄，则在边界部130被拉伸的期间且是在中央部110开始被拉伸之前，边界部130会发生断裂。另外，若边界部130的厚度相对于中央部110而言过薄，则在如图5所示那样进行加热拉伸之后，在夹具310释放拉伸前薄膜100时的冲击、将得到的拉伸薄膜卷绕在辊上时的应力的作用下，边界部130也会产生龟裂。
在此，以往，作为防止在利用同步双轴拉伸进行加热拉伸时薄膜发生断裂的方法，公知有一种使加热拉伸前的薄膜的两端部的厚度形成得厚于中央部的厚度的方法。然而，在利用T型模220的熔融挤出来制作用于拉伸的薄膜的情况下，即使如所述那样使薄膜的两端部较厚，但对于形成在薄膜的中央部与两端部之间的边界部而言，仍存在如下问题，即，如图3所示，其厚度变薄，在对薄膜进行加热拉伸时，会在这样的边界部产生龟裂。
与此相对，采用本实施方式，对于在利用T型模220熔融挤出热塑性树脂之后通过利用冷却辊240进行牵引而形成的拉伸前薄膜100，通过将中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”调整到所述范围内，能够在加热拉伸拉伸前薄膜100时有效地防止边界部130产生龟裂，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
此外，在本实施方式中，中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”只要如所述那样为0.75以上即可，但优选为0.8以上，更优选为0.9以上。
另外，在本实施方式中，作为针对所形成的拉伸前薄膜100将所述中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”调整到所述范围内的方法，其并没有特别限定，能够单独使用或组合使用例如以下方法：使用伸长粘度更低的树脂作为热塑性树脂的方法、对T型模220的模唇222的狭缝宽度进行调整的方法、减小T型模220与冷却辊240之间的距离的方法以及使利用冷却辊240牵引拉伸前薄膜100的牵引速度降低的方法等。
此外，在本实施方式的这些方法中，从能够应用的热塑性树脂的种类不受限定且不使拉伸前薄膜100的制作效率降低这样的观点考虑，优选使用对模唇222的狭缝宽度进行调整的方法。此时，在将模唇222的狭缝宽度设为ts的情况下，优选将模唇222的狭缝宽度ts与中央部110的平均厚度tc之比“ts/tc”调整为8.0以下、更优选调整为6.0以下、进一步优选调整为5.0以下。由此，能够使利用T型模220进行熔融挤出而得到的拉伸前薄膜100的厚度更均匀化，并能够将中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”适当地调整到所述范围内。
另外，在本实施方式中，对于所形成的拉伸前薄膜100，不仅如所述那样将中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”调整到所述范围内，而且还将两端部120的最大厚度调整为适度的厚度，由此能够更有效地防止加热拉伸时的拉伸前薄膜100的断裂。
具体而言，在形成拉伸前薄膜100时，如图4所示，在将两端部120的最大厚度设为te的情况下，将两端部120的最大厚度te与中央部110的平均厚度tc之比“te/tc”优选调整为1.0～3.0、更优选调整为1.0～2.0、进一步优选调整为1.0～1.5。在此，作为两端部120的最大厚度te，采用拉伸前薄膜100的两端部120(宽度方向上的一个端部和另一个端部)的厚度中的、更厚一者的厚度。此外，在两端部120的最大厚度te相对于中央部110的平均厚度tc而言过厚的情况下，在利用接触辊230和冷却辊240夹持利用T型模220进行熔融挤出而得到的拉伸前薄膜100时，由于两端部120过厚，因此，压力集中于两端部120而不能均匀地传递至整个拉伸前薄膜100，从而存在如下倾向，即，拉伸前薄膜100的厚度发生偏差，对该拉伸前薄膜100进行加热拉伸而得到的拉伸薄膜的厚度也发生偏差。另一方面，在两端部120的最大厚度te相对于中央部110的平均厚度tc而言过薄情况下，在通过T型模220熔融挤出后的拉伸前薄膜100发生缩幅时，存在两端部120拉伸热塑性树脂的力变大的倾向，由此，边界部130的厚度变得更薄，拉伸前薄膜100在加热拉伸时容易断裂。
此外，在本实施方式中，对于通过拉伸前薄膜形成工序形成的拉伸前薄膜100，在对其进行加热拉伸之前，优选使两端部120的侧面平滑化。若使拉伸前薄膜100的两端部120的侧面平滑化，则在拉伸工序中拉伸拉伸前薄膜100的两端部120从而对拉伸前薄膜100进行加热拉伸时，能够防止因两端部120的侧面粗糙引起局部的应力集中，从而能够防止在两端部120产生裂缝，由此能够提高拉伸薄膜的生产率。
作为使拉伸前薄膜100的两端部120的侧面平滑化的方法，其并没有特别限定，能够使用如下方法：利用切割器自两端部120的两侧面裁剪规定宽度的方法、对两端部120的端部进行研磨的方法、对两端部120的端部进行热挤压成形的方法等。此外，两端部120的侧面的平滑化只要进行到如下程度即可，即，减少两端部120的侧面的凹凸，在将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸时，应力不集中于两端部120的一部分。
在利用切割器对拉伸前薄膜100的两端部120进行裁剪的情况下，作为切割器，若其能够通过裁剪使两端部120的侧面良好地平滑化，则可以为任何器具，例如，能够使用刮刀(日文：レザー刃)、通过使圆形的上刀刃和下刀刃以一边互相摩擦一边连续旋转的方式剪切来进行切割的旋转剪切器以及使用有固体激光、半导体激光、液体激光或气体激光等的激光切割器等，但从能够降低在裁剪时施加于拉伸前薄膜100的应力并防止裁剪时的拉伸前薄膜100产生龟裂的观点考虑，优选为激光切割器。
此外，在对拉伸前薄膜100的两端部120进行裁剪时，优选一边加热两端部120一边进行裁剪。由此，能够使两端部120的侧面更平滑，从而能够更适当地防止在加热拉伸拉伸前薄膜100时的拉伸前薄膜100的断裂。
另外，在所述例子中，作为加热拉伸拉伸前薄膜100的方法，如图5所示，示出了使用将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向这两个方向加热拉伸的同步双轴拉伸法的例子，但在本实施方式中，也可以使用将拉伸前薄膜100仅沿长度方向单轴拉伸的方法。
此时，能够与图5所示的同步双轴拉伸法同样地进行拉伸前薄膜100的沿长度方向的加热拉伸。即，能够使用如下方法：一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100一边将拉伸前薄膜100输送至拉伸炉320内，之后，在拉伸炉320内，利用把持着拉伸前薄膜100的夹具310仅沿长度方向进行加热拉伸。
在本实施方式中，不管是在沿长度方向和宽度方向进行同步双轴拉伸的情况下还是在仅沿长度方向进行单轴拉伸的情况下，通过如图5所示那样一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100一边进行拉伸，与以往使用的逐次双轴拉伸法相比，均能够提高拉伸薄膜的生产率，并能够使得到的拉伸薄膜的品质优异。
此外，以往的逐次双轴拉伸法是将利用图1所示的方法制作成的拉伸前薄膜100首先沿长度方向加热拉伸、之后沿宽度方向进行加热拉伸的方法。在逐次双轴拉伸法中，在利用多个辊输送拉伸前薄膜100从而将拉伸前薄膜100沿长度方向加热拉伸之后，如图5所示那样，一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100一边将拉伸前薄膜100沿宽度方向加热拉伸。
在此，在逐次双轴拉伸法中，具体而言，以如下方式将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸。即，采用逐次双轴拉伸法，利用被预先加热后的多个预热辊一边输送拉伸前薄膜100一边将拉伸前薄膜100预加热至构成拉伸前薄膜100的热塑性树脂的玻璃化转变温度左右，然后一边利用红外线加热器等保持预加热后的拉伸前薄膜100的温度一边利用冷却辊连续地输送拉伸前薄膜100。此时，通过使冷却辊的输送速度快于预热带辊的输送速度，从而使预热带辊与冷却辊之间产生张力，利用该张力将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸至需要的拉伸倍率。
在此，在逐次双轴拉伸法中，在将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸时，由于拉伸前薄膜100的表面接触于预热辊和冷却辊，因此有可能使拉伸前薄膜100的表面产生擦伤而使得到的拉伸薄膜的外观品质降低。另外，在逐次双轴拉伸法中，在将拉伸前薄膜100沿长度方向加热拉伸时，由于拉伸前薄膜100的两端部120没有被夹具等固定，因此，拉伸前薄膜100有可能因热而沿宽度方向收缩，从而使拉伸薄膜的生产率降低。
与此相对，采用本实施方式，通过使用所述同步双轴拉伸法或所述仅沿长度方向单轴拉伸的方法(即，如图5所示，通过使用一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100一边将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸的方法)来进行拉伸前薄膜100的沿长度方向的拉伸，能够避免拉伸前薄膜100与辊之间的接触，因此能够减少对拉伸前薄膜100进行加热拉伸而得到的拉伸薄膜的表面的擦伤，由此，能够提高其外观品质，尤其是，能够较佳地应用于外观品质要求严格的光学薄膜等。并且，采用本实施方式，由于在将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸时利用夹具310把持拉伸前薄膜100，因此能够防止拉伸前薄膜100因热而沿宽度方向收缩，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
第2实施方式
接着，基于附图说明本发明的第2实施方式。
第2实施方式的拉伸薄膜的制造方法包括以下工序：拉伸前薄膜形成工序，在该拉伸前薄膜形成工序中，通过利用成形用的T型模将第1热塑性树脂PA和与第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂PC熔融共挤出来形成拉伸前薄膜(复合薄膜)；以及拉伸工序，在该拉伸工序中，将该拉伸前薄膜沿长度方向和宽度方向加热拉伸。
拉伸前薄膜形成工序
拉伸前薄膜形成工序是通过自T型模熔融共挤出第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC来形成拉伸前薄膜100的工序。在此，图7是用于说明拉伸前薄膜形成工序的图。在本实施方式中，作为拉伸前薄膜100，如图7所示，得到如下那样的薄膜：该薄膜包括形成拉伸前薄膜100的、位于宽度方向内侧的内侧区域的第1热塑性树脂PA和形成拉伸前薄膜100的、位于宽度方向外侧的外侧区域的第2热塑性树脂PC。在本实施方式中，示出由第1热塑性树脂PA形成的内侧区域与所述第1实施方式的中央部110相对应，由第2热塑性树脂PC形成的外侧区域与所述第1实施方式的两端部120相对应的例子，但内侧区域和外侧区域也可以分别不与中央部110和两端部120相对应。也可以是，例如，如后述的图13所示，由第1热塑性树脂PA形成的内侧区域成为覆盖由第2热塑性树脂PC形成的外侧区域的一部分的形状，内侧区域和外侧区域分别不与中央部110和两端部120相对应。
此外，拉伸前薄膜100的中央部110是在后述的拉伸工序中被加热拉伸而成为拉伸薄膜的部分。另外，拉伸前薄膜100的两端部120用于在对拉伸前薄膜100进行加热拉伸时加强中央部110，在加热拉伸拉伸前薄膜100之后，能够根据需要进行切割从而去除两端部120。在切割拉伸前薄膜100时，期望通过对中央部110的两端的一部分进行切割来完全去除两端部120。在该情况下，中央部110的两端的一部分也被去除，但优选的是，将由后述的夹具310把持的部分全部去除。
在拉伸前薄膜形成工序中，首先，将第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC以加热熔融的状态经由供料头210供给至T型模220。
在本实施方式中，在供料头210分别连结有用于熔融挤出第1热塑性树脂PA的第1熔融挤出机(未图示)和用于熔融挤出第2热塑性树脂PC的第2熔融挤出机(未图示)。作为这些熔融挤出机，其并不特别限定，能够使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机中的任意一者。并且，在本实施方式中，利用各熔融挤出机，通过在第1热塑性树脂PA的熔点(熔融)温度以上的温度下熔融挤出第1热塑性树脂PA，在第2热塑性树脂PC的熔点(熔融)温度以上的温度下熔融挤出第2热塑性树脂PC，将第1热塑性树脂和第2热塑性树脂供给至供料头210。
此外，在自供料头210向T型模220供给第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC时，以如下方式进行第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC的供给，即，利用T型模220得到的拉伸前薄膜100如图7所示构成为在由第1热塑性树脂PA形成的中央部110的两端分别形成有由第2热塑性树脂PC形成的两端部120。
具体而言，在供料头210上分别设有用于供给第1热塑性树脂PA的入口和相对于用于供给第1热塑性树脂PA的入口而言，用于向T型模220的扩宽方向(日文：拡幅方向)的两侧供给第2热塑性树脂PC的入口。并且，在本实施方式中，自供料头210的入口分别流入的第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC在供料头210内汇合，使第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC在供料头210的出口处以如下方式流出，即，以相对于T型模220的扩宽方向而言，第1热塑性树脂PA向中央部分流动且第2热塑性树脂PC向该第1热塑性树脂PA的两端部分流动这样的方式流出，并供给至T型模220。
并且，在T型模220中，利用设于T型模220内的歧管221使自供料头210供给过来的第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC沿宽度方向(第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC排列的方向)扩宽，由此，将第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC自模唇222呈片形状共挤出。
接着，如图7所示，利用接触辊230和冷却辊240连续地牵引并夹压共挤出后的片状的第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC，使第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC冷却和固化，从而制作成包括由第1热塑性树脂PA形成的中央部110和形成于中央部110的两端且由第2热塑性树脂PC形成的两端部120的拉伸前薄膜100。
然后，在本实施方式中，利用拉伸前薄膜卷绕辊(未图示)将制作好的拉伸前薄膜100卷绕起来，由此能够连续地得到拉伸前薄膜100。
此外，在如此得到的包括第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC的拉伸前薄膜100中，与所述第1实施方式中的由单独的热塑性树脂形成的拉伸前薄膜100同样地，在自T型模220的模唇222熔融挤出后到被冷却辊240牵引为止的期间，也产生沿宽度方向收缩的、被称作缩幅的现象。
在此，图8是表示T型模220的模唇222的截面和在本实施方式中形成的拉伸前薄膜100的截面的图，其示出了模唇222的宽度方向上的尺寸与形成的拉伸前薄膜100的宽度之间的关系。在本实施方式中，在形成拉伸前薄膜100时，利用T型模220以模唇222的宽度熔融挤出第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC，但在被熔融挤出后到被冷却辊240牵引为止的期间，如图8所示的箭头所示，产生沿宽度方向收缩的缩幅，得到的拉伸前薄膜100的宽度小于模唇222的宽度方向上的尺寸。
此外，这样的缩幅以如下方式产生：自T型模220熔融挤出后的热塑性树脂沿图8所示的箭头的朝向收缩，即成为拉伸前薄膜100的中央110的部分(即，拉伸前薄膜100的宽度方向上的内侧区域)如箭头所示沿厚度方向收缩，成为拉伸前薄膜100的两端部120的部分(即，拉伸前薄膜100的宽度方向上的外侧区域)如箭头所示沿厚度方向和宽度方向收缩。于是，由于自T型模220熔融挤出后的第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC因缩幅而收缩，因此，截面形状成为图8所示的形状。
在此，图9是用于对熔融挤出后的第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC的缩幅进行说明的图。在本实施方式中，如图9所示，在自T型模220熔融挤出后的第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC的成为拉伸前薄膜100的中央部110的部分(宽度方向的内侧区域)中，由于存在相邻的热塑性树脂，因此，热塑性树脂的流动方向受到限制，由此，热塑性树脂通过沿着位于厚度方向中央位置或中央位置附近的面α进行伸长的平面伸长而如箭头所示那样沿厚度方向收缩。另一方面，在自T型模220熔融挤出后的热塑性树脂的成为拉伸前薄膜100的两端部120的部分(宽度方向的外侧区域)中，如图9所示，由于在两端部120的外侧的侧面不存在相邻的热塑性树脂，因此，热塑性树脂比较自由地流动，由此，通过以穿过两端部120的中心或中心位置附近的轴线β为中心进行伸长的单轴伸长，如箭头所示那样，热塑性树脂不仅沿厚度方向收缩，而且还沿宽度方向收缩。由此，在中央部110与两端部120之间，即宽度方向的内侧区域与外侧区域之间，因热塑性树脂的收缩方式的差异而形成有沿厚度方向凹陷的形状的边界部130。
因此，对于通过图7所示的方法形成的拉伸前薄膜100，如图10所示，尤其是中央部110与两端部120之间的边界部130的厚度变薄。此外，图10是表示拉伸前薄膜100的相对于宽度方向上的位置的厚度的测量结果的一个例子的图。
在此，对于形成后的拉伸前薄膜100，若边界部130的厚度相对于中央部110的厚度而言过薄，则在利用拉伸工序加热拉伸拉伸前薄膜100时，存在容易在厚度较薄的边界部130产生龟裂而不能适当地进行加热拉伸这样的问题。
与此相对，在本实施方式中，对于通过T型模220的熔融挤出和冷却辊240的牵引而形成的拉伸前薄膜100，如图10所示，在将中央部110的平均厚度设为tc、将边界部130的极小厚度设为tb的情况下，通过将这些厚度的比“tb/tc”调整为0.75以上，能够有效地防止在如后述那样加热拉伸拉伸前薄膜100时的、边界部130的龟裂，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
此外，作为图10所示的中央部110的平均厚度tc，采用中央部110的厚度稳定的部分的厚度的平均值，例如，能够采用以中央部110的中心为基准、厚度变化在±5％～10％以内的区域中的厚度的平均值。另外，作为边界部130的极小厚度tb，采用拉伸前薄膜100中的两处边界部130的极小厚度中的、更薄一者的厚度。
拉伸工序
拉伸工序是将通过拉伸前薄膜形成工序得到的拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸的工序。在此，图11是用于说明拉伸工序的图。在本实施方式的拉伸工序中，自所述拉伸前薄膜卷绕辊送出拉伸前薄膜100，如图11所示，通过一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100的两端部120一边将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向同时拉伸的同步双轴拉伸法来对拉伸前薄膜100进行加热拉伸。
具体而言，在拉伸工序中，自拉伸前薄膜卷绕辊连续地送出拉伸前薄膜100，使用多个夹具隔开恒定间隔地分别把持拉伸前薄膜100的两端部120，利用各夹具310将拉伸前薄膜100输送至拉伸炉320内，在拉伸炉320内，利用各夹具310将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向拉伸从而使其延展。此时，拉伸前薄膜100在被夹具310把持着的状态下被输送从而通过拉伸炉320内，在拉伸炉320内的预热带中，拉伸前薄膜100被预加热至比构成拉伸前薄膜100的两端部120中的第2热塑性树脂PC的玻璃化转变温度高10℃～30℃左右的温度，之后，在拉伸炉320内的拉伸带中，在保持拉伸前薄膜100的温度的状态下利用夹具310沿长度方向和宽度方向拉伸拉伸前薄膜100从而使其沿长度方向和宽度方向延展。然后，在与拉伸带连续的冷却热固化带中，加热拉伸后的拉伸前薄膜100被冷却和固化，从而能够得到拉伸薄膜。之后，通过打开夹具310并利用辊来卷绕拉伸薄膜，能够连续地得到拉伸薄膜。
另外，在本实施方式中，为了使拉伸前薄膜100通过拉伸炉320而设有供这样的夹具310移动的一对导轨。一对导轨分别设置于图11所示的对拉伸前薄膜100的上侧的两端部120进行把持的夹具310的位置和对下侧的两端部120进行把持的夹具310的位置，在拉伸炉320内的预热带中，一对导轨互相平行，在拉伸带中，该一对导轨互相沿拉伸前薄膜100的宽度方向分开，在冷却热固化带中，该一对导轨又互相平行。或者，也可以是，考虑到在拉伸带中加热拉伸后的拉伸薄膜在冷却热固化带中固化时的收缩量，在冷却热固化带内，使一对导轨彼此之间的距离以拉伸薄膜位于拉伸带的输出侧时的宽度为基准在宽度方向上彼此靠近百分之几左右。在本实施方式中，通过使把持着拉伸前薄膜100的两端部120的夹具310沿着这样的导轨移动，能够输送和拉伸拉伸前薄膜100。
在本实施方式中，使用沿着这样的导轨移动的夹具310在拉伸炉320内的拉伸带中拉伸拉伸前薄膜100。即，在拉伸炉320内的拉伸带中，通过进行使把持着拉伸前薄膜100的两端部120的夹具310以沿着导轨在宽度方向上远离的方式移动并同时使夹具310彼此之间的间隔扩大的控制，从而将拉伸前薄膜100的两端部120如图11所示的箭头那样沿长度方向和宽度方向拉伸。由此，将拉伸前薄膜100的中央部110和两端部120分别沿长度方向和宽度方向加热拉伸至需要的拉伸倍率。并且，加热拉伸后的拉伸前薄膜100在拉伸炉320内的冷却热固化带中被冷却和固化，并利用设于拉伸炉320之外的辊进行卷绕，由此能够连续地得到拉伸薄膜。
此外，在本实施方式中，也可以是，通过将拉伸工序和拉伸前薄膜形成工序设为连贯的连续生产线(工序)来得到拉伸薄膜。
另外，在本实施方式中，加热拉伸后的拉伸薄膜的中央部110的这部分的厚度优选为15μm～50μm，更优选为20μm～40μm。通过将加热拉伸后的拉伸薄膜中的中央部110的这部分的厚度控制在所述范围内，能够更有效地防止加热拉伸中的拉伸前薄膜100的断裂，从而能够对拉伸前薄膜100适当地进行加热拉伸。
另外，在本实施方式中，对于对拉伸前薄膜100进行加热拉伸而得到的拉伸薄膜，也可以根据需要对两端部120的这部分进行切割而将其去除。由此，能够使拉伸薄膜成为仅由中央部110构成的薄膜。
如上所述，在本实施方式中，通过利用拉伸前薄膜形成工序来形成包括由第1热塑性树脂PA形成的中央部110和由第2热塑性树脂PC形成的两端部120的拉伸前薄膜100，并利用拉伸工序将拉伸前薄膜100的中央部110和两端部120加热拉伸，能够得到拉伸薄膜。
在此，在本实施方式中，在利用拉伸前薄膜形成工序来形成拉伸前薄膜100时，对拉伸前薄膜100的厚度进行调整从而使中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”为0.75以上。由此，能够在拉伸工序中加热拉伸拉伸前薄膜100时有效地防止在厚度较薄的边界部130产生龟裂，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
此外，在加热拉伸拉伸前薄膜100时，由于拉伸前薄膜100中的边界部130的厚度较薄，因此其拉伸所需的拉伸应力较小而被优先拉伸。并且，在边界部130，随着拉伸的进行，边界部130的拉伸应力逐渐增加，当达到拉伸中央部110所需的拉伸应力时，继边界部130被拉伸之后中央部110也被拉伸。此时，若边界部130的厚度相对于中央部110而言过薄，则在边界部130被拉伸的期间且是在中央部110开始被拉伸之前，边界部130会发生断裂。另外，若边界部130的厚度相对于中央部110而言过薄，则在如图11所示那样进行加热拉伸之后，在夹具310释放拉伸前薄膜100时的冲击、将得到的拉伸薄膜卷绕在辊上时的应力的作用下，边界部130也会产生龟裂。
在此，以往，作为防止在利用同步双轴拉伸进行加热拉伸时薄膜发生断裂的方法，公知有一种使加热拉伸前的薄膜的两端部的厚度形成得厚于中央部的厚度的方法。然而，在利用T型模220的熔融挤出来制作用于拉伸的薄膜的情况下，即使如所述那样使薄膜的两端部较厚，但对于形成在薄膜的中央部与两端部之间的边界部而言，仍存在如下问题，即，如图9所示，其厚度变薄，在对薄膜进行加热拉伸时，会在这样的边界部产生龟裂。此外，在所述图9中，示出了在中央部110和两端部120使用不同的热塑性树脂的例子，但在利用相同的热塑性树脂来形成中央部110和两端部120的情况下(即，在使图9所示的拉伸前薄膜100为由1种树脂形成的单层薄膜的情况下)，同样地，在自T型模220进行熔融挤出时，因中央部110(宽度方向的内侧区域)的热塑性树脂和两端部120(宽度方向的外侧区域)的热塑性树脂的收缩方式的差异而使边界部变薄。
与此相对，采用本实施方式，对于在利用T型模220熔融共挤出热塑性树脂之后通过利用冷却辊240进行牵引而形成的拉伸前薄膜100，通过将中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”调整到所述范围内，能够在加热拉伸拉伸前薄膜100时有效地防止边界部130产生龟裂，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
另外，以往，为了防止加热拉伸时的拉伸前薄膜100的断裂，公知有一种向拉伸前薄膜100的两端部120添加橡胶弹性颗粒而使两端部120软化(提高常温下的断裂伸长率)的方法。然而，在该方法中，两端部120中的橡胶弹性颗粒容易因热而劣化，因此存在如下那样的问题。即，在自T型模220熔融共挤出拉伸前薄膜100时，因热而劣化的橡胶弹性颗粒会析出到T型模220的模唇222上而形成堆积物，有可能因该堆积物而使拉伸前薄膜100产生压痕或者有可能导致堆积物混入拉伸薄膜的产品卷而使拉伸薄膜的品质降低。并且，若形成有这样的橡胶弹性颗粒的堆积物，则在如图11所示那样使用夹具310来加热拉伸拉伸前薄膜100时，堆积物会进入到拉伸前薄膜100与夹具310之间，由此，还有可能导致拉伸前薄膜100容易断裂。
与此相对，采用本实施方式，不必向拉伸前薄膜100的两端部120添加这样的橡胶弹性颗粒，或者能够使向两端部120添加的橡胶弹性颗粒的量较少，因此，能够抑制熔融共挤出拉伸前薄膜100时析出橡胶弹性颗粒，从而能够使得到的拉伸薄膜的品质优异。
此外，在本实施方式中，中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”只要如所述那样为0.75以上即可，但优选为0.8以上，更优选为0.9以上。
另外，在本实施方式中，作为针对所形成的拉伸前薄膜100将所述中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”调整到所述范围内的方法，其并没有特别限定，能够单独使用或组合使用例如以下方法：使用伸长粘度更低的树脂作为热塑性树脂的方法、对T型模220的模唇222的狭缝宽度进行调整的方法、减小T型模220与冷却辊240之间的距离的方法以及使利用冷却辊240牵引拉伸前薄膜100的牵引速度降低的方法等。
此外，在本实施方式的这些方法中，从能够应用的热塑性树脂的种类不受限定且不使拉伸前薄膜100的制作效率降低这样的观点考虑，优选使用对模唇222的狭缝宽度进行调整的方法。此时，在将模唇222的狭缝宽度设为ts的情况下，优选将模唇222的狭缝宽度ts与中央部110的平均厚度tc之比“ts/tc”调整为8.0以下、更优选调整为6.0以下、进一步优选调整为5.0以下。由此，能够使利用T型模220进行熔融挤出而得到的拉伸前薄膜100的厚度更均匀化，并能够将中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”适当地调整到所述范围内。
另外，在本实施方式中，对于所形成的拉伸前薄膜100，不仅如所述那样将中央部110的平均厚度tc与边界部130的极小厚度tb之比“tb/tc”调整到所述范围内，而且还将两端部120的最大厚度调整为适度的厚度，由此能够更有效地防止加热拉伸时的拉伸前薄膜100的断裂。
具体而言，在形成拉伸前薄膜100时，如图10所示，在将两端部120的最大厚度设为te的情况下，将两端部120的最大厚度te与中央部110的平均厚度tc之比“te/tc”优选调整为1.0～3.0、更优选调整为1.0～2.0、进一步优选调整为1.0～1.5。在此，作为两端部120的最大厚度te，采用拉伸前薄膜100的两端部120(宽度方向上的一个端部和另一个端部)的厚度中的、更厚一者的厚度。此外，在两端部120的最大厚度te相对于中央部110的平均厚度tc而言过厚的情况下，在利用接触辊230和冷却辊240夹持利用T型模220进行熔融挤出而得到的拉伸前薄膜100时，由于两端部120过厚，因此，压力集中于两端部120而不能均匀地传递至整个拉伸前薄膜100，从而存在如下倾向，即，拉伸前薄膜100的厚度发生偏差，对拉伸前薄膜100进行加热拉伸而得到的拉伸薄膜的厚度也发生偏差。另一方面，在两端部120的最大厚度te相对于中央部110的平均厚度tc而言过薄情况下，在通过T型模220熔融共挤出后的拉伸前薄膜100发生缩幅时，存在两端部120拉伸边界部130的热塑性树脂的力变大的倾向，由此，边界部130的厚度变得更薄，拉伸前薄膜100在加热拉伸时容易断裂。
此外，在本实施方式中，作为用于形成中央部110的第1热塑性树脂PA，只要根据所需的拉伸薄膜的用途等进行选择即可，能够使用例如丙烯酸树脂(PMMA)、环状烯烃共聚物(COC)等。
另外，作为用于形成两端部120的第2热塑性树脂PC，优选使用例如第1热塑性树脂PA的玻璃化转变温度Tg1与第2热塑性树脂PC的玻璃化转变温度Tg2之差(|Tg1－Tg2|)为10℃以下的热塑性树脂。由此，在本实施方式中，在通过拉伸工序并利用夹具310把持着拉伸前薄膜100的两端部120进行加热拉伸时，由夹具310把持着的两端部120被拉伸炉320加热而适当地软化，能够防止加热拉伸时的夹具脱落、拉伸前薄膜100的断裂等，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
此外，此时，第1热塑性树脂PA的玻璃化转变温度与第2热塑性树脂PC的玻璃化转变温度之差(|Tg1－Tg2|)优选为10℃以下，更优选为5℃以下，进一步优选为3℃以下。
在本实施方式中，作为第2热塑性树脂PC，基于所述观点，具体而言，能够使用以下那样的热塑性树脂。例如，在将丙烯酸树脂用作第1热塑性树脂PA的情况下，作为第2热塑性树脂PC，能够单独使用聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、环烯烃聚合物(COP)等中的1种材料，或者能够使用将两种以上的所述材料混合后的混合树脂。
另外，作为第2热塑性树脂PC，在不妨碍拉伸薄膜的生产率的范围内，也可以使用向所述第1热塑性树脂PA添加了少量的橡胶弹性颗粒而得到的树脂。
或者，作为第2热塑性树脂PC，能够使用向比第1热塑性树脂PA的玻璃化转变温度高且与第1热塑性树脂PA的玻璃化转变温度之差超过10℃的热塑性树脂(耐热性的热塑性树脂)中混合比第1热塑性树脂PA的玻璃化转变温度低的热塑性树脂(低温熔融性的热塑性树脂)而得到的混合树脂。此时，优选的是，通过对所述耐热性的热塑性树脂与低温熔融性的热塑性树脂混合的混合比率进行调整来对得到的混合树脂的玻璃化转变温度进行调整，使得第1热塑性树脂PA的玻璃化转变温度与第2热塑性树脂PC的玻璃化转变温度之差(|Tg1－Tg2|)在所述范围内。
例如，在使用玻璃化转变温度Tg1为120℃左右的丙烯酸树脂作为第1热塑性树脂PA的情况下，作为第2热塑性树脂PC，能够使用通过向玻璃化转变温度为较高的150℃左右的聚碳酸酯(PC)中混合玻璃化转变温度为较低的70℃左右的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)从而将玻璃化转变温度调整为与所述玻璃化转变温度Tg1相同程度的120℃附近而得到的混合树脂。
此外，在使用这样的混合树脂作为第2热塑性树脂PC的情况下，作为耐热性的热塑性树脂，能够使用聚碳酸酯(PC)、环烯烃聚合物(COP)等。另外，作为低温熔融性的热塑性树脂，能够使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)等聚酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)、聚乙烯(PE)、比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度低的丙烯酸树脂、聚酯(PES)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等。在本实施方式中，在这些材料之中，从易于调整得到的混合树脂的玻璃化转变温度这样的观点考虑，作为耐热性的热塑性树脂，优选使用聚碳酸酯(PC)，作为低温熔融性的热塑性树脂，优选使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。
在此，图12是表示向聚碳酸酯(PC)中混合聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)而得到的混合树脂的玻璃化转变温度的测量结果的图表。此外，在图12中，示出了利用示差扫描量热法(DSC)对聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)相对于聚碳酸酯(PC)的含有比例分别为0％、25％、50％、75％、100％的树脂的玻璃化转变温度进行测量后的结果。在此，在示差扫描量热法(DSC)的测量中，不管聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的含有比例为哪一个值，混合树脂的玻璃化转变温度均没有变大，而是大致固定在一点。
如图12所示，对于向聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)混合聚碳酸酯(PC)而得到的混合树脂，能够根据聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的含有比例而相应地使该混合树脂的玻璃化转变温度变化。由此，在本实施方式中，在使用这样的混合树脂作为第2热塑性树脂的情况下，能够易于对第2热塑性树脂PC的玻璃化转变温度Tg2进行调整，能够将第1热塑性树脂PA的玻璃化转变温度Tg1与第2热塑性树脂PC的玻璃化转变温度Tg2之差(|Tg1－Tg2|)控制在所述范围内。
此外，在本实施方式中，对于通过拉伸前薄膜形成工序形成的拉伸前薄膜100，在对其进行加热拉伸之前，优选使两端部120的侧面平滑化。若使拉伸前薄膜100的两端部120的侧面平滑化，则在拉伸工序中拉伸拉伸前薄膜100的两端部120从而对拉伸前薄膜100进行加热拉伸时，能够防止因两端部120的侧面粗糙引起局部的应力集中，从而能够防止在两端部120产生裂缝，由此能够提高拉伸薄膜的生产率。
作为使拉伸前薄膜100的两端部120的侧面平滑化的方法，其并没有特别限定，能够使用如下方法：利用切割器自两端部120的两侧面裁剪规定宽度的方法、对两端部120的端部进行研磨的方法、对两端部120的端部进行热挤压成形的方法等。此外，两端部120的侧面的平滑化只要进行到如下程度即可，即，减少两端部120的侧面的凹凸，在将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸时，应力不集中于两端部120的一部分。
在利用切割器对拉伸前薄膜100的两端部120进行裁剪的情况下，作为切割器，若其能够通过裁剪使两端部120的侧面良好地平滑化，则可以为任何器具，例如，能够使用刮刀、通过使圆形的上刀刃和下刀刃以一边互相摩擦一边连续旋转的方式剪切来进行切割的旋转剪切器以及使用有固体激光、半导体激光、液体激光或气体激光等的激光切割器等，但从能够降低在裁剪时施加于拉伸前薄膜100的应力并防止裁剪时的拉伸前薄膜100产生龟裂的观点考虑，优选为激光切割器。
此外，在对拉伸前薄膜100的两端部120进行裁剪时，优选一边加热两端部120一边进行裁剪。由此，能够使两端部120的侧面更平滑，从而能够更适当地防止在加热拉伸拉伸前薄膜100时的拉伸前薄膜100的断裂。
另外，在所述例子中，作为加热拉伸拉伸前薄膜100的方法，如图11所示，示出了使用将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向这两个方向加热拉伸的同步双轴拉伸法的例子，但在本实施方式中，也可以使用将拉伸前薄膜100仅沿长度方向单轴拉伸的方法。
此时，能够与图11所示的同步双轴拉伸法同样地进行拉伸前薄膜100的沿长度方向的加热拉伸。即，能够使用如下方法：一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100的两端部120一边将拉伸前薄膜100输送至拉伸炉320内，之后，在拉伸炉320内，不使把持着拉伸前薄膜100的两端部120的各夹具310沿宽度方向移动，而是通过使夹具310彼此之间的间隔扩大来仅沿长度方向进行加热拉伸。
在本实施方式中，不管是在沿长度方向和宽度方向进行同步双轴拉伸的情况下还是在仅沿长度方向进行单轴拉伸的情况下，通过如图11所示那样一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100的两端部120一边进行拉伸，与以往使用的逐次双轴拉伸法相比，均能够提高拉伸薄膜的生产率，并能够使得到的拉伸薄膜的品质优异。
此外，以往的逐次双轴拉伸法是将利用图7所示的方法制作成的拉伸前薄膜100首先沿长度方向加热拉伸、之后沿宽度方向进行加热拉伸的方法。在逐次双轴拉伸法中，在利用多个辊输送拉伸前薄膜100从而将拉伸前薄膜100沿长度方向加热拉伸之后，如图11所示那样，一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100的两端部120一边将拉伸前薄膜100沿宽度方向加热拉伸。
在此，在逐次双轴拉伸法中，具体而言，以如下方式将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸。即，采用逐次双轴拉伸法，利用被预先加热后的多个预热辊一边输送拉伸前薄膜100一边将拉伸前薄膜100预加热至两端部120的玻璃化转变温度左右，然后一边利用红外线加热器等将预加热后的拉伸前薄膜100进一步加热至比两端部120的玻璃化转变温度高10℃～30℃左右的温度一边利用冷却辊连续地输送拉伸前薄膜100。此时，通过使冷却辊的输送速度快于预热带辊的输送速度，从而使预热带辊与冷却辊之间产生张力，利用该张力将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸至需要的拉伸倍率。
在此，在逐次双轴拉伸法中，在将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸时，由于拉伸前薄膜100的表面接触于预热辊和冷却辊，因此有可能使拉伸前薄膜100的表面产生擦伤而使得到的拉伸薄膜的外观品质降低。另外，在逐次双轴拉伸法中，在将拉伸前薄膜100沿长度方向加热拉伸时，由于拉伸前薄膜100的两端部120没有被夹具等固定，因此，拉伸前薄膜100有可能因热而沿宽度方向收缩，从而使拉伸薄膜的生产率降低。
与此相对，采用本实施方式，通过使用所述同步双轴拉伸法或所述仅沿长度方向单轴拉伸的方法(即，如图11所示，通过使用一边利用夹具310把持拉伸前薄膜100的两端部120一边将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸的方法)来进行拉伸前薄膜100的沿长度方向的拉伸，能够避免拉伸前薄膜100与辊之间的接触，因此能够减少加热拉伸后的拉伸前薄膜100的表面的擦伤。由此，对于对加热拉伸后的拉伸前薄膜100的两端部120进行切割而得到的拉伸薄膜，能够提高其外观品质，尤其是，能够较佳地应用于外观品质要求严格的光学薄膜等。并且，采用本实施方式，由于在将拉伸前薄膜100沿长度方向拉伸时利用夹具310把持拉伸前薄膜100的两端部120，因此能够防止拉伸前薄膜100因热而沿宽度方向收缩，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
另外，在所述例子中，对于拉伸前薄膜100，如图9所示，示出了由第1热塑性树脂PA形成的中央部110和由第2热塑性树脂PC形成的两端部120以边界部130附近为界分开的例子，但在本实施方式中，第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC也可以在不妨碍拉伸薄膜的制造的范围内混合在一起。
例如，作为拉伸前薄膜100，在形成拉伸前薄膜100的外侧区域的第2热塑性树脂PC的粘度低于形成拉伸前薄膜100的内侧区域的第1热塑性树脂PA的粘度的情况下，如图13所示，中央部110也可以成为覆盖两端部120的一部分的形状。此时，拉伸前薄膜100的边界部130形成于自中央部110与两端部120之间的边界偏移了的位置。
即，如所述那样，拉伸前薄膜100的边界部130是自T型模220熔融挤出后的热塑性树脂因在宽度方向上的内侧区域与宽度方向上的外侧区域处的收缩方式的差异而沿厚度方向凹陷地形成的。因此，如图13所示，在混合有第1热塑性树脂和第2热塑性树脂的拉伸前薄膜100中，因拉伸前薄膜100的与宽度方向位置相对应的收缩方式的差异而形成的边界部130形成于自第1热塑性树脂PA与第2热塑性树脂PC之间的边界偏移了的位置。
此外，在利用T型模220进行熔融共挤出时，在第2热塑性树脂PC的粘度高于第1热塑性树脂PA的粘度的情况下，在得到的拉伸前薄膜100中，与图13所示的拉伸前薄膜100相反地，粘度更高的第2热塑性树脂PC沿中央部110的表面流动而覆盖第1热塑性树脂PA的一部分。·
实施例
以下，列举实施例更具体地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。
实施例1
作为用于形成拉伸前薄膜100的热塑性树脂，准备了丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg1：123℃，常温下的断裂伸长率：5％)。
在此，对于准备好的热塑性树脂，利用示差扫描量热法(DSC)测量了其玻璃化转变温度，利用拉伸试验机(ORIENTEC CORPORATION制造，型号：RTC－1210A)测量了其断裂伸长率。以下的实施例2和比较例1也是同样的。
接着，使用准备好的热塑性树脂如图1所示那样在以下条件下制作了拉伸前薄膜100。在此，制作好的拉伸前薄膜100的整体宽度为大约310mm。并且，对制作好的拉伸前薄膜100的厚度进行了测量，其结果，中央部110的平均厚度tc为160μm，边界部130的极小厚度tb为128μm，两端部120的最大厚度te为290μm，对于这些厚度的比，“tb/tc”为0.8，“te/tc”为1.81，“ts/tc”为5.0。将结果表示在图6的(A)中。在此，在图6的(A)和后述的图6的(B)、图6的(C)中，示出了与拉伸前薄膜100的宽度方向上的位置相对应的厚度。此外，如图6的(A)所示，拉伸前薄膜100的边界部130形成于自拉伸前薄膜100的宽度方向上的端部起的各大约40mm的位置处。
T型模220出口的宽度方向尺寸：380mm
模唇222的狭缝宽度ts：0.8mm
T型模220与冷却辊240之间的距离：60mm
冷却辊240的牵引速度：5mpm
接着，利用夹具310把持得到的拉伸前薄膜100，如图5所示，通过同步双轴拉伸法在以下的条件下将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸，之后，利用辊将拉伸后的薄膜卷绕，从而得到了拉伸薄膜。此外，在本实施例中，在加热拉伸拉伸前薄膜100的期间，未产生拉伸前薄膜100的断裂。并且，对得到的拉伸薄膜的厚度进行了测量，其结果，得到了这样的拉伸薄膜，该拉伸薄膜确保相当于边界部130的部分的厚度较厚、为30μm以上且产品有效宽度(中央部110中的厚度为40μm以上的区域)较宽、为390mm。将结果表示在图6的(A)中。
拉伸机的输入侧速度：1mpm
拉伸机的输出侧速度：2mpm
拉伸倍率：长度方向100％×宽度方向100％(长度方向两倍×宽度方向两倍)
夹具310把持位置：自拉伸前薄膜100的端部起的15mm的位置
预热带温度、距离：140℃、350mm
拉伸带温度、距离：140℃、500mm
冷却热固化温度、距离：90℃、700mm
实施例2
在制作拉伸前薄膜100时，将模唇222的狭缝宽度ts扩大为1.2mm，除此以外，与实施例1同样地得到了拉伸前薄膜100和拉伸薄膜，并测量了厚度。将拉伸前薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图6的(B)中。
在实施例2的制作好的拉伸前薄膜100中，中央部110的平均厚度tc为160μm，边界部130的极小厚度tb为120μm，对于这些厚度的比，“tb/tc”为0.75，“ts/tc”为7.5。另外，在实施例2中，与所述实施例1相比，加热拉伸前的拉伸前薄膜100的边界部130变薄，由此，如图6的(B)所示，加热拉伸后的拉伸薄膜的产品有效宽度(中央部110中的厚度为40μm以上的区域)减少。
然而，在实施例2中，与实施例1同样地，在加热拉伸拉伸前薄膜100的期间，也未产生拉伸前薄膜100的断裂，能够连续地制造出品质优异的拉伸薄膜。
比较例1
使利用T型模220挤出热塑性树脂的挤出量增加并使冷却辊240的牵引速度增加至15mpm，除此以外，与实施例1同样地得到了拉伸前薄膜100和拉伸薄膜，并测量了厚度。将拉伸前薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图6的(C)中。
在比较例1的制作好的拉伸前薄膜100中，中央部110的平均厚度tc为158μm，边界部130的极小厚度tb为110μm，这些厚度的比“tb/tc”为0.70。
在比较例1的制作好的拉伸前薄膜100中，由于边界部130的极小厚度tb相对于中央部110的平均厚度tc而言过薄，因此，在加热拉伸拉伸前薄膜100时，会经常发生在拉伸前薄膜100的边界部130产生龟裂进而导致拉伸前薄膜100的断裂的情况，从而使拉伸薄膜的生产率降低。在此，在比较例1中，通过将进行加热拉伸时的预热带和拉伸带的温度自140℃变更为150℃，从而降低了加热拉伸时的拉伸前薄膜100的断裂的产生频率，但得到的拉伸薄膜中的相当于边界部130的部分的极小厚度为8μm左右，非常薄，在夹具310释放加热拉伸后的拉伸薄膜时的应力、将得到的拉伸薄膜卷绕在辊上时的应力的作用下，会在相当于边界部130的部分产生龟裂而使拉伸薄膜断裂。
如上所述，在进行加热拉伸之前的拉伸前薄膜100中的边界部130的极小厚度tb与中央部110的平均厚度tc之比“tb/tc”为0.75以上的实施例1、2中，由于能够在加热拉伸拉伸前薄膜100时抑制拉伸前薄膜100的断裂，因此能够得到品质优异的拉伸薄膜，并提高了拉伸薄膜的生产率。尤其是，在实施例1、2中，由于使模唇222的狭缝宽度ts相对于中央部110的平均厚度tc之比“ts/tc”为8.0以下，因此，如图6的(A)所示，得到的拉伸薄膜的厚度均匀，品质优异。
另一方面，如上所述，在进行加热拉伸之前的拉伸前薄膜100中的边界部130的极小厚度tb相对于中央部110的平均厚度tc之比“tb/tc”小于0.75的比较例1中，在加热拉伸拉伸前薄膜100时，经常发生拉伸前薄膜100的断裂，拉伸薄膜的生产率较差。
实施例3
作为用于形成拉伸前薄膜100的中央部110的第1热塑性树脂PA，准备了丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg1：123℃，常温下的断裂伸长率：5％)，作为用于形成拉伸前薄膜100的两端部120的第2热塑性树脂PC，准备了添加有少量的橡胶弹性颗粒的丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg2：125℃，常温下的断裂伸长率：7％)。
在此，对于第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC，利用示差扫描量热法(DSC)测量了两者的玻璃化转变温度，利用拉伸试验机(ORIENTEC CORPORATION制造，型号：RTC－1210A)来测量了两者的常温下的断裂伸长率。以下的实施例4和比较例2也是同样的。
接着，利用双螺杆挤出机将准备好的第1热塑性树脂PA和第2热塑性树脂PC分别供给至供料头210，通过图7所示的方法在以下的条件下制作了拉伸前薄膜100。在此，制作好的拉伸前薄膜100的整体宽度为大约315mm。并且，对制作好的拉伸前薄膜100的厚度进行了测量，其结果，中央部110的平均厚度tc为160μm，边界部130的极小厚度tb为133μm，两端部120的最大厚度te为270μm，对于这些厚度的比，“tb/tc”为0.83，“te/tc”为1.69，“ts/tc”为5.0。将结果表示在图14的(A)中。在此，在图14的(A)和后述的图14的(B)、图14的(C)中，示出了与拉伸前薄膜100的宽度方向上的位置相对应的厚度。此外，如图14的(A)所示，拉伸前薄膜100的边界部130形成于自复合薄膜100的宽度方向上的端部起的各大约50mm的位置处。另外，在本实施例中，使用添加有橡胶弹性颗粒的丙烯酸树脂作为第2热塑性树脂PC，但由于添加的橡胶弹性颗粒的量较少，因此，抑制了熔融共挤出拉伸前薄膜100时的橡胶弹性颗粒的析出。
T型模220出口的宽度方向尺寸：380mm
模唇222的狭缝宽度ts：0.8mm
T型模220与冷却辊240之间的距离：60mm
冷却辊240的牵引速度：6mpm
向供料头210供给的第1热塑性树脂PA的供给量：15kg/hr
向供料头210供给的第2热塑性树脂PC的供给量：5kg/hr
接着，利用夹具310把持得到的拉伸前薄膜100的两端部120，如图11所示，通过同步双轴拉伸法在以下的条件下将拉伸前薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸，之后，利用辊将拉伸后的薄膜卷绕，从而连续地得到了拉伸薄膜。此外，在本实施例中，在加热拉伸拉伸前薄膜100的期间，未产生拉伸前薄膜100的断裂。并且，对得到的拉伸薄膜的厚度进行了测量，其结果，得到了这样的拉伸薄膜，该拉伸薄膜确保相当于边界部130的部分的厚度较厚、为30μm以上且产品有效宽度(中央部110中的厚度为40μm以上的区域)较宽、为450mm。将结果表示在图8的(A)中。
进行加热拉伸前的输入侧速度：1mpm
进行加热拉伸后的输出侧速度：2mpm
拉伸倍率：长度方向100％×宽度方向100％(长度方向两倍×宽度方向两倍)
夹具310把持位置：自复合薄膜100的端部起的15mm的位置
预热带温度、距离：140℃、350mm
拉伸带温度、距离：140℃、500mm
冷却热固化温度、距离：90℃、700mm
实施例4
在制作拉伸前薄膜100时，将模唇222的狭缝宽度ts扩大为1.2mm，除此以外，与实施例3同样地得到了拉伸前薄膜100和拉伸薄膜，并测量了厚度。将拉伸前薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图14的(B)中。
在实施例4的制作好的拉伸前薄膜100中，中央部110的平均厚度tc为147μm，边界部130的极小厚度tb为110μm，这些厚度的比“tb/tc”为0.75。另外，在实施例4中，与所述实施例3相比，如图14的(B)所示，加热拉伸前的拉伸前薄膜100的边界部130稍微变薄，但与实施例1同样地，能够抑制在熔融共挤出拉伸前薄膜100时的橡胶弹性颗粒的析出，并且，在加热拉伸拉伸前薄膜100的期间，未产生拉伸前薄膜100的断裂，能够连续地制造出品质优异的拉伸薄膜。
比较例2
作为用于形成拉伸前薄膜100的两端部120的第2热塑性树脂PC，使用增加了橡胶弹性颗粒的添加量的丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg2：125℃，常温下的断裂伸长率：28％)，除此以外，与实施例3同样地得到了拉伸前薄膜100和拉伸薄膜，并测量了厚度。将拉伸前薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图14的(C)中。
在比较例2的制作好的拉伸前薄膜100中，中央部110的平均厚度tc为155μm，边界部130的极小厚度tb为102μm，这些厚度的比“tb/tc”为0.66。
另外，在比较例2的制作好的拉伸前薄膜100中，由于边界部130的极小厚度tb相对于中央部110的平均厚度tc而言过薄，因此，在加热拉伸拉伸前薄膜100时，会经常发生在拉伸前薄膜100的边界部130产生龟裂进而导致拉伸前薄膜100的断裂的情况，从而使拉伸薄膜的生产率降低。
如上所述，在加热拉伸之前的拉伸前薄膜100中的边界部130的极小厚度tb相对于中央部110的平均厚度tc之比“tb/tc”为0.75以上的实施例3、4中，由于能够在加热拉伸拉伸前薄膜100时抑制拉伸前薄膜100的断裂，因此得到了品质优异的拉伸薄膜，并提高了拉伸薄膜的生产率。尤其是，在实施例3中，由于使模唇222的狭缝宽度ts相对于中央部110的平均厚度tc之比“ts/tc”为8.0以下，因此，如图14的(A)所示，得到的拉伸薄膜的厚度均匀，品质优异。
另一方面，如上所述，在加热拉伸前的拉伸前薄膜100中的边界部130的极小厚度tb与中央部110的平均厚度tc之比“tb/tc”小于0.75的比较例2中，在加热拉伸拉伸前薄膜100时，经常发生拉伸前薄膜100的断裂，拉伸薄膜的生产率较差。
附图标记说明
100、拉伸前薄膜；110、中央部；120、两端部；130、边界部；PA、第1热塑性树脂；PC、第2热塑性树脂；210、供料头；220、T型模；230、接触辊；240、冷却辊；310、夹具；320、拉伸炉。

Claims (12)

1.一种拉伸薄膜的制造方法，该拉伸薄膜的制造方法包括：
拉伸前薄膜形成工序，在该拉伸前薄膜形成工序中，通过在自成形用模熔融挤出热塑性树脂之后利用辊对所述热塑性树脂进行牵引而使其冷却和固化，从而形成拉伸前薄膜；以及
拉伸工序，在该拉伸工序中，通过将所述拉伸前薄膜沿至少一个方向加热拉伸，从而形成拉伸薄膜，该拉伸薄膜的制造方法的特征在于，
在所述拉伸前薄膜形成工序中，所述拉伸前薄膜的中央部通过沿着位于所述拉伸前薄膜的厚度方向中央位置或中央位置附近的特定的面进行伸长的平面伸长从而朝向所述特定的面收缩，且所述拉伸前薄膜的两端部通过以穿过所述两端部的中心或中心位置附近的特定的轴线为中心进行伸长的单轴伸长从而以所述特定的轴线为中心进行收缩，在将形成于所述中央部与所述两端部之间的边界部的极小厚度设为tb、将所述中央部的平均厚度设为tc的情况下，
以所述边界部的极小厚度tb与所述中央部的平均厚度tc之比“tb/tc”为0.75以上的方式来形成所述拉伸前薄膜，
在所述拉伸前薄膜形成工序中，在将所述两端部的最大厚度设为te的情况下，以所述两端部的最大厚度te与所述中央部的平均厚度tc之比“te/tc”在1.0～2.0的范围的方式来形成所述拉伸前薄膜。
2.根据权利要求1所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述热塑性树脂，使用丙烯酸树脂。
3.根据权利要求1所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述热塑性树脂，使用第1热塑性树脂和与所述第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂，所述第1热塑性树脂用于形成所述拉伸前薄膜的、位于宽度方向内侧的内侧区域，所述第2热塑性树脂用于形成所述拉伸前薄膜的、位于宽度方向外侧的外侧区域。
4.根据权利要求3所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述第1热塑性树脂，使用丙烯酸树脂。
5.根据权利要求4所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述第2热塑性树脂，使用向聚碳酸酯中混合具有比所述丙烯酸树脂的玻璃化转变温度低的玻璃化转变温度的热塑性树脂从而得到的混合树脂。
6.根据权利要求3至5中任一项所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述第1热塑性树脂和所述第2热塑性树脂，使用玻璃化转变温度的差为10℃以下的热塑性树脂。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述拉伸前薄膜形成工序中，在将所述成形用模的出口的狭缝宽度设为ts的情况下，以所述成形用模的出口的狭缝宽度ts与所述中央部的平均厚度tc之比“ts/tc”为8.0以下的方式来形成所述拉伸前薄膜。
8.根据权利要求1至5中任一项所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述拉伸工序中，利用沿所述拉伸前薄膜的长度方向和宽度方向同时进行拉伸的同步双轴拉伸来对所述拉伸前薄膜进行加热拉伸。
9.根据权利要求1至5中任一项所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述拉伸工序中，使所述拉伸前薄膜的加热拉伸相对于拉伸方向的拉伸倍率为3倍以内。
10.根据权利要求1至5中任一项所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述拉伸工序中对所述拉伸前薄膜进行加热拉伸，使得加热拉伸后的所述拉伸薄膜的中央部的厚度在15μm～50μm的范围内。
11.根据权利要求1至5中任一项所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
该拉伸薄膜的制造方法包括平滑化工序，该平滑化工序是在所述拉伸工序之前，使限定所述拉伸前薄膜的厚度的两侧面平滑化的工序。
12.根据权利要求11所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述平滑化工序中，通过将所述拉伸前薄膜的位于宽度方向上的两端的区域去除来进行平滑化。
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