CN105916655B - 拉伸薄膜的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种拉伸薄膜的制造方法，在该拉伸薄膜的制造方法中，通过成形用模(220)将与构成薄膜的中央部的热塑性树脂不同的热塑性树脂熔融共挤出，在薄膜的宽度方向上的一端和另一端分别形成第1端部和第2端部从而构成复合薄膜(100)，在将该复合薄膜(100)至少沿一个方向加热拉伸从而制造拉伸薄膜时，在将加热拉伸前的复合薄膜(100)的宽度方向上的切割面中的第1端部的截面积设为A1(m2)、将加热拉伸前的复合薄膜(100)的宽度方向上的切割面中的第2端部的截面积设为A2(m2)、将加热拉伸时的第1端部和第2端部与把持构件之间的静摩擦系数设为μ、将把持构件对第1端部和第2端部的把持力设为F(N)、将第2热塑性树脂的加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值设为σ(N/m2)的情况下，满足下述式(1)和式(2)：A1＜μF/σ...(1) A2＜μF/σ...(2)。

Description

拉伸薄膜的制造方法
技术领域
本发明涉及一种拉伸薄膜的制造方法。
背景技术
在制造拉伸薄膜时，准备作为材料的薄膜，并使用将准备好的薄膜拉伸的方法，来将薄膜拉伸，作为拉伸薄膜的方法，公知有如下的同步双轴拉伸法等：一边利用夹具把持薄膜的两端部一边将薄膜输送至加热炉内，在加热炉内，利用把持着薄膜的两端部的夹具沿长度方向和宽度方向同时对薄膜进行加热拉伸。
在这样的同步双轴拉伸法中，通过在加热炉内将薄膜沿长度方向和宽度方向拉伸从而将薄膜加热拉伸至需要的拉伸倍率，但在拉伸薄膜时，由于对薄膜的、由夹具把持的部分即两端部施加较大的应力，因此，有时使两端部产生裂缝而使整个薄膜以此为起点发生断裂。因此，为了防止加热拉伸时的薄膜的断裂，公知有一种利用比构成原本欲得到的薄膜的树脂的强度高的树脂来加强由夹具把持的两端部的技术。
例如，在专利文献1中，公开了如下一种技术：使用下述那样的加强薄膜，通过将该加强薄膜加热拉伸，从而制造拉伸薄膜，该加强薄膜是利用在加热拉伸时的拉伸应力值比构成薄膜的中央部的热塑性树脂的加热拉伸时的拉伸应力值大的热塑性树脂，在薄膜的宽度方向上的两端形成两端部而构成的。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008－149511号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在专利文献1的技术中，由于薄膜两端部的加热拉伸时的拉伸应力值过大，因此，在利用夹具把持着两端部进行拉伸时，存在不能充分地拉伸薄膜的两端部从而产生夹具的脱落、薄膜的断裂这样的问题。
另外，在专利文献1的技术中，为了使薄膜两端部的加热拉伸时的拉伸应力值较大，作为构成薄膜两端部的热塑性树脂，使用了具有比构成薄膜中央部的热塑性树脂的玻璃化转变温度高的玻璃化转变温度的热塑性树脂。在该情况下，由于构成薄膜两端部的热塑性树脂与构成薄膜中央部的热塑性树脂之间的玻璃化转变温度的差过大(例如，玻璃化转变温度的差为35℃以上)，因此，在进行加热拉伸时，若将加热炉内的加热温度设定为薄膜的中央部的玻璃化转变温度附近，则加热炉内的加热温度会相对于薄膜的两端部的玻璃化转变温度变得过低，由此，还存在如下问题，即，两端部未充分地软化，在利用夹具把持着两端部进行拉伸时，会产生夹具的脱落、薄膜的断裂。
本发明是考虑到这样的实际情况而做出的，其目的在于，提供一种拉伸薄膜的制造方法，在该拉伸薄膜的制造方法中，在一边利用夹具把持薄膜的两端部一边进行加热拉伸来制造拉伸薄膜时，能够防止夹具脱落和薄膜的断裂，从而能够得到生产率和品质优异的拉伸薄膜。
用于解决问题的方案
本发明人等发现，能够通过下述方式来达成所述目的，从而完成了本发明，即：使用利用与构成薄膜的中央部的热塑性树脂不同的热塑性树脂在薄膜的宽度方向上的一端和另一端分别形成第1端部和第2端部从而构成的复合薄膜，在加热拉伸这样的复合薄膜从而制造拉伸薄膜时，将加热拉伸前的复合薄膜的宽度方向上的截面中的、第1端部的截面和第2端部的截面调整为满足规定的关系。
即，本发明提供一种拉伸薄膜的制造方法，该拉伸薄膜的制造方法包括：复合薄膜形成工序，在该复合薄膜形成工序中，通过在自成形用模熔融共挤出第1热塑性树脂和与所述第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂之后对所述第1热塑性树脂和所述第2热塑性树脂进行冷却和使之固化，从而形成包括由所述第1热塑性树脂形成的中央部、形成于所述中央部的宽度方向上的一端且由所述第2热塑性树脂形成的第1端部以及形成于所述中央部的宽度方向上的另一端且由所述第2热塑性树脂形成的第2端部的复合薄膜；以及拉伸工序，在该拉伸工序中，在加热条件下，通过在使用多个把持构件把持着所述复合薄膜的状态下牵引把持部分，从而将所述复合薄膜至少沿长度方向加热拉伸从而形成拉伸薄膜，该拉伸薄膜的制造方法的特征在于，在将加热拉伸前的所述复合薄膜的宽度方向上的切割面中的所述第1端部的截面积设为A1(m2)、将加热拉伸前的所述复合薄膜的宽度方向上的切割面中的所述第2端部的截面积设为A2(m2)、将加热拉伸时的所述第1端部和所述第2端部与所述把持构件之间的静摩擦系数设为μ、将所述把持构件对所述第1端部和所述第2端部的把持力设为F(N)、将构成所述第1端部和所述第2端部的所述第2热塑性树脂的加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值设为σ(N/m2)的情况下，满足下述式(1)和式(2)：
A1＜μF/σ...(1)
A2＜μF/σ...(2)。
在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第2热塑性树脂，使用加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值高于所述第1热塑性树脂的热塑性树脂。
在本发明的制造方法中，优选的是，在利用熔融共挤出来形成所述复合薄膜的情况下，使用如下热塑性树脂作为所述第2热塑性树脂，该热塑性树脂使得由所述第2热塑性树脂形成的所述第1端部和所述第2端部的加热拉伸时的断裂伸长率大于在所述拉伸工序中进行加热拉伸时的拉伸倍率。
在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第2热塑性树脂，使用玻璃化转变温度高于所述第1热塑性树脂的热塑性树脂。
在本发明的制造方法中，优选的是，使拉伸工序中进行加热拉伸时的加热温度低于所述第2热塑性树脂的玻璃化转变温度。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述复合薄膜形成工序中，通过调整成形用模的所述第2热塑性树脂的、相对于成形用模的所述第1热塑性树脂的熔融挤出量而言的熔融挤出量，从而控制形成的所述复合薄膜的所述第1端部的所述截面积A1和所述第2端部的所述截面积A2的大小。
在本发明的制造方法中，优选的是，该拉伸薄膜的制造方法包括去除工序，在所述拉伸工序之前，在该去除工序中，将通过所述复合薄膜形成工序形成的所述复合薄膜中的所述第1端部的一部分和所述第2端部的一部分去除。
在本发明的制造方法中，优选的是，在通过熔融共挤出来形成所述复合薄膜的情况下，使用如下热塑性树脂作为所述第1热塑性树脂和所述第2热塑性树脂，该热塑性树脂使得由所述第2热塑性树脂形成的所述第1端部和所述第2端部的常温下的断裂伸长率大于由所述第1热塑性树脂形成的所述中央部的常温下的断裂伸长率。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中进行加热拉伸时，使各所述把持构件的把持位置位于距所述中央部的宽度方向两端的距离为10mm以内的位置。
在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中，利用不仅沿所述复合薄膜的长度方向进行拉伸、还沿所述复合薄膜的宽度方向进行拉伸的同步双轴拉伸法来对所述复合薄膜进行加热拉伸。
另外，在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第1热塑性树脂，使用丙烯酸树脂。
并且，在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中对所述复合薄膜进行加热拉伸，使得所述复合薄膜的加热拉伸后的所述中央部的厚度在15μm～50μm的范围内。
发明的效果
采用本发明，能够提供一种拉伸薄膜的制造方法，在该拉伸薄膜的制造方法中，在将薄膜加热拉伸来制造拉伸薄膜时，能够适当地进行加热拉伸，从而能够得到生产率和品质优异的拉伸薄膜。
附图说明
图1是用于对制作复合薄膜的方法进行说明的图。
图2是用于对在拉伸工序中利用同步双轴拉伸法来拉伸复合薄膜的方法进行说明的图。
图3是用于对在拉伸工序中利用夹具来把持复合薄膜的方法进行说明的图。
图4是用于对在加热拉伸复合薄膜时的、复合薄膜的缩幅进行说明的图。
图5是表示将复合薄膜裁剪的方法的一个例子的图。
图6是表示将在实施例和比较例中使用的热塑性树脂在140℃的温度下加热拉伸时的拉伸倍率所对应的拉伸应力值的图表。
图7是表示在实施例1中制作的复合薄膜和拉伸薄膜的厚度的测量结果的图表。
图8是表示在实施例2中制作的复合薄膜和拉伸薄膜的厚度的测量结果的图表。
图9是表示在实施例3中制作的复合薄膜和拉伸薄膜的厚度的测量结果的图表。
图10是表示在实施例4中制作的复合薄膜和拉伸薄膜的厚度的测量结果的图表。
图11是表示在实施例5中制作的复合薄膜和拉伸薄膜的厚度的测量结果的图表。
具体实施方式
以下，基于附图说明本发明的实施方式。
本实施方式的拉伸薄膜的制造方法包括以下工序：复合薄膜形成工序，在该复合薄膜形成工序中，通过利用成形用的T型模将第1热塑性树脂和与第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂熔融共挤出来形成复合薄膜；以及拉伸工序，在该拉伸工序中，将复合薄膜沿长度方向和宽度方向加热拉伸。
复合薄膜形成工序
复合薄膜形成工序是通过自T型模熔融共挤出第1热塑性树脂和第2热塑性树脂来形成复合薄膜100的工序。在此，图1是用于说明复合薄膜形成工序的图。在本实施方式中，作为复合薄膜100，如图1所示，得到如下那样的薄膜：该薄膜包括中央部110、形成于中央部110的宽度方向上的一端的端部120a以及形成于中央部110的宽度方向上的另一端的端部120b，中央部110由第1热塑性树脂形成，端部120a、120b由第2热塑性树脂形成。此外，复合薄膜100的中央部110是在后述的拉伸工序中被加热拉伸而成为拉伸薄膜的部分。另外，复合薄膜100的端部120a、120b用于在对复合薄膜100进行加热拉伸时加强中央部110，在加热拉伸复合薄膜100之后，能够根据需要进行切割从而去除端部120a、120b。在切割复合薄膜100时，期望通过对中央部110的两端的一部分进行切割来完全去除端部120a、120b。在该情况下，中央部110的两端的一部分也被去除，但优选的是，将由后述的夹具310把持的部分全部去除。
在复合薄膜形成工序中，首先，将第1热塑性树脂和第2热塑性树脂以加热熔融的状态经由供料头210供给至T型模220。
在本实施方式中，在供料头210分别连结有用于熔融挤出第1热塑性树脂的第1熔融挤出机(未图示)和用于熔融挤出第2热塑性树脂的第2熔融挤出机(未图示)。作为这些熔融挤出机，其并不特别限定，能够使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机中的任意一者。并且，在本实施方式中，利用各熔融挤出机，通过在第1热塑性树脂的熔点(熔融)温度以上的温度下熔融挤出第1热塑性树脂，在第2热塑性树脂的熔点(熔融)温度以上的温度下熔融挤出第2热塑性树脂，将第1热塑性树脂和第2热塑性树脂供给至供料头210。
此外，在自供料头210向T型模220供给第1热塑性树脂和第2热塑性树脂时，以如下方式进行第1热塑性树脂和第2热塑性树脂的供给，即，利用T型模220得到的复合薄膜100如图1所示构成为在由第1热塑性树脂形成的中央部110的两端分别形成有由第2热塑性树脂形成的端部120a、120b。
具体而言，在供料头210上分别设有用于供给第1热塑性树脂的入口和相对于用于供给第1热塑性树脂的入口而言，用于向T型模220的扩宽方向(日文：拡幅方向)的两侧供给第2热塑性树脂的入口。并且，在本实施方式中，自供料头210的入口分别流入的第1热塑性树脂和第2热塑性树脂在供料头210内汇合，使第1热塑性树脂和第2热塑性树脂在供料头210的出口处以如下方式流出，即，以相对于T型模220的扩宽方向而言，第1热塑性树脂向中央部分流动且第2热塑性树脂向该第1热塑性树脂的两端部分流动这样的方式流出，并供给至T型模220。
并且，在T型模220中，利用设于T型模220内的歧管221使自供料头210供给过来的第1热塑性树脂和第2热塑性树脂沿宽度方向(第1热塑性树脂和第2热塑性树脂排列的方向)扩宽，由此，将第1热塑性树脂和第2热塑性树脂自模唇222呈片形状共挤出。
接着，如图1所示，利用接触辊230和冷却辊240连续地牵引并夹压共挤出后的片状的第1热塑性树脂和第2热塑性树脂，使第1热塑性树脂和第2热塑性树脂冷却和使之固化，从而制作成包括由第1热塑性树脂形成的中央部110和形成于中央部110的两端且由第2热塑性树脂形成的端部120a、120b的复合薄膜100。然后，利用复合薄膜卷绕辊(未图示)将制作好的复合薄膜100卷绕起来，由此能够连续地得到复合薄膜100。
拉伸工序
拉伸工序是将通过复合薄膜形成工序得到的复合薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸的工序。在此，图2是用于说明拉伸工序的图。在本实施方式的拉伸工序中，自所述复合薄膜卷绕辊送出复合薄膜100，如图2所示，通过一边利用夹具310把持复合薄膜100的端部120a、120b一边将复合薄膜100沿长度方向和宽度方向同时拉伸的同步双轴拉伸法来对复合薄膜100进行加热拉伸。
具体而言，在拉伸工序中，自复合薄膜卷绕辊连续地送出复合薄膜100，使用多个夹具隔开恒定间隔地分别把持复合薄膜100的端部120a、120b，利用各夹具310将复合薄膜100输送至拉伸炉320内，在拉伸炉320内，利用各夹具310将复合薄膜100沿长度方向和宽度方向拉伸从而使其延展。此时，复合薄膜100在被夹具310把持着的状态下被输送从而通过拉伸炉320内，在拉伸炉320内的预热带中，复合薄膜100被预加热至比构成复合薄膜100的中央部110中的第1热塑性树脂的玻璃化转变温度高10℃～30℃左右的温度，之后，在拉伸炉320内的拉伸带中，在保持复合薄膜100的温度的状态下利用夹具310沿长度方向和宽度方向拉伸复合薄膜100从而使其沿长度方向和宽度方向延展。
此时，优选使拉伸炉320内的加热温度为比第2热塑性树脂的玻璃化转变温度低的温度。由此，能够使由第2热塑性树脂构成的端部120a、120b的拉伸性适当地降低，在加热拉伸复合薄膜100时，能够抑制后述的复合薄膜100的缩幅(端部120a、120b沿宽度方向收缩的现象)，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
然后，在本实施方式中，在与拉伸炉320内的拉伸带连续的冷却热固化带中，加热拉伸后的复合薄膜100被冷却和使之固化，从而能够得到拉伸薄膜。之后，通过打开夹具310并利用辊来卷绕复合薄膜100，能够连续地得到拉伸薄膜。
此外，在本实施方式中，如图3所示，用于把持复合薄膜100的端部120a、120b的夹具310包括夹具主体311、把持部314以及能够以销313为支点进行旋转的手柄312。在该夹具310中，通过使手柄312向图3的箭头所示的方向转动，从而使把持部314的位置下降，由此能够把持复合薄膜100。
在此，对于由这样的夹具310把持的复合薄膜100，优选的是，通过对复合薄膜100的端部120a、120b的宽度进行调整，从而使端部120a、120b的剩余部分，即图3中的虚线和箭头所示的端部120a、120b中的比把持部314的把持位置靠宽度方向内侧的部分为10mm以下。由此，在利用复合薄膜形成工序制作的复合薄膜100中，能够使作为加强构件的端部120a、120b的宽度变小而降低构成端部120a、120b的第2热塑性树脂的使用量，因此，在制作拉伸薄膜时，在成本上有利。
此外，此时，也可以利用夹具310的把持部314来把持中央部110与端部120a之间的边界部分、中央部110与端部120b之间的边界部分。即，也可以为如下形态，即，利用夹具310的把持部314来把持的不仅是端部120a、120b，还能够把持到中央部110的一部分。
另外，在本实施方式中，为了使复合薄膜100通过拉伸炉320而设有供这样的夹具310移动的一对导轨。一对导轨分别设置于图2所示的对复合薄膜100的端部120a进行把持的夹具310的位置和对端部120b进行把持的夹具310的位置，在拉伸炉320内的预热带中，一对导轨互相平行，在拉伸带中，该一对导轨互相沿复合薄膜100的宽度方向分开，在冷却热固化带中，该一对导轨又互相平行。或者，也可以是，考虑到在拉伸带中加热拉伸后的拉伸薄膜在冷却热固化带中固化时的收缩量，在冷却热固化带内，使一对导轨彼此之间的距离以拉伸薄膜位于拉伸带的输出侧时的宽度为基准在宽度方向上彼此靠近数％左右。在本实施方式中，通过使把持着复合薄膜100的端部120a的夹具310和把持着端部120b的夹具310分别沿着这样的导轨移动，能够输送和拉伸复合薄膜100。
在本实施方式中，使用沿着这样的导轨移动的夹具310在拉伸炉320内的拉伸带中拉伸复合薄膜100。即，在拉伸炉320内的拉伸带中，通过进行使把持着复合薄膜100的端部120a的夹具310和把持着端部120b的夹具310以分别沿着导轨在宽度方向上远离的方式移动并同时使夹具310彼此之间的间隔扩大的控制，从而将复合薄膜100的端部120a、120b如图2所示的箭头那样沿长度方向和宽度方向拉伸。由此，将复合薄膜100的中央部110和端部120a、120b分别沿长度方向和宽度方向加热拉伸至需要的拉伸倍率。然后，加热拉伸后的复合薄膜100在拉伸炉320内的冷却热固化带中被冷却和使之固化，并利用设于拉伸炉320之外的辊进行卷绕，由此能够连续地得到拉伸薄膜。
此外，在本实施方式中，也可以是，通过将拉伸工序和复合薄膜形成工序设为连贯的连续生产线(工序)来得到拉伸薄膜。
如上所述，在本实施方式中，通过利用复合薄膜形成工序来形成包括由第1热塑性树脂形成的中央部110和由第2热塑性树脂形成的端部120a、120b的复合薄膜100，并利用拉伸工序将复合薄膜100的中央部110和端部120a、120b加热拉伸，能够得到拉伸薄膜。
此外，在本实施方式中，在如此加热拉伸复合薄膜100之前，将加热拉伸前的复合薄膜100的宽度方向上的截面中的、端部120a、120b的截面积调整为满足规定的关系。
即，在本实施方式中，在将图3所示那样的复合薄膜100的宽度方向上的截面中的端部120a的截面积设为A1(m2)、将图3所示那样的复合薄膜100的宽度方向上的截面中的端部120b的截面积设为A2(m2)、将加热拉伸时的端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数设为μ、将夹具310对端部120a、120b的把持力(垂直载荷)设为F(N)、将构成端部120a、120b的第2热塑性树脂的加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值设为σ(N/m2)的情况下，将端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2调整为满足下述式(1)和式(2)。
A1＜μF/σ...(1)
A2＜μF/σ...(2)
在此，所述拉伸应力值σ表示为了将端部120a、120b加热拉伸而需要的拉伸载荷，其是与构成端部120a、120b的第2热塑性树脂的种类相对应的物理属性值。
在本实施方式中，在加热拉伸复合薄膜100时，所述截面积A1和截面积A2越小，或者加热拉伸时的第2热塑性树脂的每单位截面积的拉伸应力值σ越小，越容易将端部120a、120b沿长度方向拉伸，由此，能够抑制加热拉伸时的夹具310脱落和复合薄膜100的断裂。并且，在加热拉伸复合薄膜100时，端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数μ和基于夹具310的把持力(垂直载荷)F越大，夹具310对端部120a、120b的把持越牢固，越能够抑制加热拉伸时的夹具310脱落。
因此，采用本实施方式，通过对所述端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2进行调整从而使截面积A1和截面积A2与所述拉伸应力值σ、静摩擦系数μ以及把持力F之间的关系满足所述式(1)和式(2)，能够有效地防止加热拉伸时的夹具310脱落和复合薄膜100的断裂，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
并且，采用本实施方式，通过将端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2调整为满足所述式(1)和式(2)的关系，能够使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ较高的热塑性树脂作为构成端部120a、120b的第2热塑性树脂，由此，能够抑制加热拉伸时的复合薄膜100的缩幅，从而能够提高得到的拉伸薄膜的生产率。
即，在利用同步双轴拉伸法加热拉伸复合薄膜100时，如图4的(A)所示，在夹具310与夹具310之间产生端部120a、120b沿宽度方向收缩的、被称缩幅的现象。在此，在使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ与构成中央部110的第1热塑性树脂的玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ相同程度或为构成中央部110的第1热塑性树脂的玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ以下的热塑性树脂作为构成复合薄膜100的端部120a、120b的第2热塑性树脂的情况下，端部120a、120b容易沿宽度方向收缩，因此，会更显著地产生这样的缩幅。
并且，当产生这样的缩幅时，在得到的拉伸薄膜中，如图4的(A)所示，端部120a、120b向宽度方向内侧陷入的陷入量变大。因此，如后述那样，在欲将拉伸薄膜中的端部120a、120b的部分切割去除而得到仅由中央部110构成的薄膜的情况下，需要在宽度方向上的更内侧的位置对复合薄膜100进行切割，由此，存在如下倾向，即，得到的薄膜(仅由中央部110构成的薄膜)的宽度变窄，从而使该薄膜的制造产量(日文：歩留まり)降低。另外，根据缩幅的产生情况的不同，还存在如下倾向，即，仅由中央部110构成的薄膜的厚度、取向发生偏差，从而使得到的薄膜的品质降低。
与此相对，通过使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ较高的热塑性树脂作为构成复合薄膜100的端部120a、120b的第2热塑性树脂，从而使端部120a、120b不易沿宽度方向收缩，因此，如图4的(B)所示，能够抑制加热拉伸时的端部120a、120b的缩幅。由此，在欲将拉伸薄膜中的端部120a、120b的部分切割去除而得到仅由中央部110构成的薄膜的情况下，能够减小要去除的宽度，能够使仅由中央部110构成的薄膜成为厚度和取向均匀且宽度较宽的薄膜，因此能够提高该薄膜的品质和制造产量。
另一方面，在使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ较高的热塑性树脂作为构成端部120a、120b的第2热塑性树脂的情况下，在加热拉伸复合薄膜100时，端部120a、120b的拉伸性会降低，因此，存在如下倾向，即，把持着端部120a、120b的夹具310容易脱落，进而使端部120a、120b裂开而使复合薄膜100容易断裂。
与此相对，采用本实施方式，即使在使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ较高的热塑性树脂作为构成端部120a、120b的第2热塑性树脂的情况下，通过将端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2调整为满足所述式(1)和式(2)的关系，也能够使端部120a、120b易于拉伸，因此能够适当地防止加热拉伸时的夹具310脱落和复合薄膜100的断裂，由此，能够抑制加热拉伸时的复合薄膜100的缩幅并有效地提高拉伸薄膜的生产率。
此外，作为使端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2满足所述式(1)和式(2)的关系的方法，并没有特别限定，例如可列举出诸如以下方法：在利用T型模220的熔融挤出来制作复合薄膜100时，通过对自供料头210向T型模220的第2热塑性树脂的供给量进行调整等，来对T型模220的第2热塑性树脂的熔融挤出量进行调整。由此，通过对T型模220的第2热塑性树脂的熔融挤出量进行调整这样的简便方法，能够易于对端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2进行调整。
或者，作为使端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2满足所述式(1)和式(2)的关系的方法，也能够使用在制作复合薄膜100之后将复合薄膜100的端部120a、120b的一部分去除的方法。例如，如图5所示，通过利用切割器250对制作好的复合薄膜100的两端进行裁剪，能够对端部120a、120b的一部分进行切割从而将其去除。由此，通过对复合薄膜100进行裁剪这样的简便方法，能够容易且准确地对端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2进行调整。
此外，作为切割器250，其并没有特别限定，例如，能够使用刮刀(レザー刃)、通过使圆形的上刀刃和下刀刃以一边互相摩擦一边连续旋转的方式剪切来进行切割的旋转剪切器以及使用有固体激光、半导体激光、液体激光或气体激光等的激光切割器，但从能够降低在裁剪时施加于复合薄膜100的应力并防止裁剪时的复合薄膜100产生龟裂的观点考虑，优选为激光切割器。
在此，在对复合薄膜100进行裁剪时，优选一边加热复合薄膜100的端部120a、120b一边进行裁剪。由此，能够使端部120a、120b的侧面平滑，在加热拉伸复合薄膜100时，能够防止因端部120a、120b的侧面粗糙引起应力集中于端部120a、120b的侧面的一部分而导致端部120a、120b产生裂缝，从而能够防止复合薄膜100以此为起点产生断裂。
此外，在本实施方式中，作为用于形成中央部110的第1热塑性树脂，只要根据所需的拉伸薄膜的用途等进行选择即可，能够使用例如丙烯酸树脂(PMMA)、环状烯烃共聚物(COC)等。
另外，在本实施方式中，作为用于形成端部120a、120b的第2热塑性树脂，能够使用玻璃化转变温度、加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值σ比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度、加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值σ高的热塑性树脂。通过使用这样的第2热塑性树脂，能够防止在加热拉伸复合薄膜100时的端部120a、120b的缩幅，对于得到的拉伸薄膜，在去除端部120a、120b的部分从而制造仅由中央部110构成的薄膜的情况下，能够提高仅由中央部110构成的薄膜的品质和制造产量。
此外，在使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ较高的热塑性树脂作为构成端部120a、120b的第2热塑性树脂的情况下，端部120a、120b的拉伸性会降低，因此，在加热拉伸复合薄膜100时利用夹具310把持着端部120a、120b进行拉伸的情况下，存在容易产生夹具脱落、薄膜断裂这样的问题。
与此相对，采用本实施方式，即使在如所述那样使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ较高的热塑性树脂作为构成端部120a、120b的第2热塑性树脂的情况下，通过将端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2调整为满足所述式(1)和式(2)的关系，也能够适当地防止加热拉伸时的夹具310脱落和复合薄膜100的断裂。因此，采用本实施方式，作为第2热塑性树脂，能够使用玻璃化转变温度、所述拉伸应力值σ较高的热塑性树脂，由此，能够适当地抑制加热拉伸时的复合薄膜100的缩幅。
另外，优选使用如下热塑性树脂作为第2热塑性树脂，该热塑性树脂能够使得得到的复合薄膜100中的、由第2热塑性树脂形成的端部120a、120b的加热拉伸时的断裂伸长率大于利用所述拉伸工序进行加热拉伸时的拉伸倍率。此外，所述断裂伸长率是表示在将端部120a、120b拉伸至断裂时的尺寸相对于拉伸前的尺寸的伸长率的值。由此，在加热拉伸复合薄膜100时，能够适当地拉伸端部120a、120b，从而能够更有效地防止复合薄膜100的断裂。
进一步优选使用如下热塑性树脂作为第2热塑性树脂，该热塑性树脂能够使得得到的加热拉伸前的复合薄膜100中的、端部120a、120b的常温下的断裂伸长率高于中央部110的常温下的断裂伸长率。此外，常温下的断裂伸长率是表示在10℃～30℃左右的常温环境下将中央部110、端部120a、120b拉伸至断裂时的尺寸相对于拉伸前的尺寸的伸长率的值。由此，在加热拉伸复合薄膜100时，比起中央部110，端部120a、120b不易断裂，能够防止端部120a、120b产生裂缝，从而能够防止整个复合薄膜100的断裂。
在本实施方式中，作为第2热塑性树脂，基于所述观点，具体而言，能够使用以下那样的热塑性树脂。例如，在将丙烯酸树脂用作第1热塑性树脂的情况下，作为第2热塑性树脂，能够单独使用聚碳酸酯(PC)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、环烯烃聚合物(COP)等中的1种材料，或者能够使用将两种以上的上述材料混合后的混合树脂。
另外，作为第2热塑性树脂，也可以使用在不妨碍拉伸薄膜的生产率的范围内，向所述第1热塑性树脂添加了少量的橡胶弹性颗粒而得到的树脂。
或者，作为第2热塑性树脂，能够使用向比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度高且与第1热塑性树脂的玻璃化转变温度之差超过10℃的热塑性树脂(耐热性的热塑性树脂)中混合比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度低的热塑性树脂(低温熔融性的热塑性树脂)而得到的混合树脂。
此外，在使用这样的混合树脂作为第2热塑性树脂的情况下，作为耐热性的热塑性树脂，能够使用聚碳酸酯(PC)、环烯烃聚合物(COP)等。另外，作为低温熔融性的热塑性树脂，能够使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)等聚酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)、聚乙烯(PE)、比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度低的丙烯酸树脂、聚酯(PES)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等。在本实施方式中，在这些材料之中，从易于调整得到的混合树脂的玻璃化转变温度这样的观点考虑，作为耐热性的热塑性树脂，优选使用聚碳酸酯(PC)，作为低温熔融性的热塑性树脂，优选使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。
另外，在所述例子中，作为加热拉伸复合薄膜100的方法，如图2所示，示出了使用将复合薄膜100沿长度方向和宽度方向这两个方向加热拉伸的同步双轴拉伸法的例子，但在本实施方式中，也可以使用将复合薄膜100仅沿长度方向单轴拉伸的方法。
此时，能够与图2所示的同步双轴拉伸法同样地进行复合薄膜100的沿长度方向的加热拉伸。即，能够使用如下方法：一边利用夹具310把持复合薄膜100的端部120a、120b一边将复合薄膜100输送至拉伸炉320内，之后，在拉伸炉320内，不使把持着复合薄膜100的端部120a、120b的各夹具310沿宽度方向移动，而是通过使夹具310彼此之间的间隔扩大来仅沿长度方向进行加热拉伸。
在本实施方式中，不管是在沿长度方向和宽度方向进行同步双轴拉伸的情况下还是在仅沿长度方向进行单轴拉伸的情况下，通过如图2所示那样一边利用夹具310把持复合薄膜100的端部120a、120b一边进行拉伸，与以往使用的逐次双轴拉伸法相比，均能够提高拉伸薄膜的生产率，并能够使得到的拉伸薄膜的品质优异。
此外，以往的逐次双轴拉伸法是将利用图1所示的方法制作成的复合薄膜100首先沿长度方向加热拉伸、之后沿宽度方向进行加热拉伸的方法。在逐次双轴拉伸法中，在利用多个辊输送复合薄膜100从而将复合薄膜100沿长度方向加热拉伸之后，如图2所示那样，一边利用夹具310把持复合薄膜100的端部120a、120b一边将复合薄膜100沿宽度方向加热拉伸。
在此，在逐次双轴拉伸法中，具体而言，以如下方式将复合薄膜100沿长度方向的拉伸。即，采用逐次双轴拉伸法，利用被预先加热后的多个预热辊一边输送复合薄膜100一边将复合薄膜100预加热至端部120a、120b的玻璃化转变温度左右，然后一边利用红外线加热器等将预加热后的复合薄膜100进一步加热至比端部120a、120b的玻璃化转变温度高10℃～30℃左右的温度一边利用冷却辊连续地输送复合薄膜100。此时，通过使冷却辊的输送速度快于预热带辊的输送速度，从而使预热带辊与冷却辊之间产生张力，利用该张力将复合薄膜100沿长度方向拉伸至需要的拉伸倍率。
在此，在逐次双轴拉伸法中，在将复合薄膜100沿长度方向拉伸时，由于复合薄膜100的表面接触于预热辊和冷却辊，因此有可能使复合薄膜100的表面产生擦伤而使得到的拉伸薄膜的外观品质降低。另外，在逐次双轴拉伸法中，在将复合薄膜100沿长度方向加热拉伸时，由于复合薄膜100的端部120a、120b没有被夹具等固定，因此，复合薄膜100有可能因热而沿宽度方向收缩，从而使拉伸薄膜的生产率降低。
与此相对，采用本实施方式，通过使用所述同步双轴拉伸法或所述仅沿长度方向单轴拉伸的方法(即，如图2所示，通过使用一边利用夹具310把持复合薄膜100的端部120a、120b一边将复合薄膜100沿长度方向拉伸的方法)来进行复合薄膜100的沿长度方向的拉伸，能够避免复合薄膜100与辊之间的接触，因此能够减少加热拉伸后的复合薄膜100的表面的擦伤。由此，对于对加热拉伸后的复合薄膜100的端部120a、120b进行切割而得到的拉伸薄膜，能够提高其外观品质，尤其是，能够较佳地应用于外观品质要求严格的光学薄膜等。并且，采用本实施方式，由于在将复合薄膜100沿长度方向拉伸时利用夹具310把持复合薄膜100的端部120a、120b，因此能够防止复合薄膜100因热而沿宽度方向收缩，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。
实施例
以下，列举实施例更具体地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。
实施例1
作为用于形成复合薄膜100的中央部110的第1热塑性树脂，准备了丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg1：123℃，常温下的断裂伸长率：5％)，作为用于形成复合薄膜100的端部120a、120b的第2热塑性树脂，准备了聚碳酸酯(PC)(玻璃化转变温度Tg2：143℃，常温下的断裂伸长率：170％)。
在此，对于第1热塑性树脂和第2热塑性树脂，利用示差扫描量热法(DSC)测量了两者的玻璃化转变温度，利用拉伸试验机(ORIENTEC CORPORATION制造，型号：RTC－1210A)来测量了两者的常温下的断裂伸长率。以下的实施例2～实施例5和比较例1也是同样的。
另外，对于第1热塑性树脂和第2热塑性树脂，在将两者分别制作成厚度100μm的单体薄膜之后，对在将单体薄膜加热到140℃的状态下逐渐拉伸时的拉伸应力进行了测量。将结果表示在图6的(A)中。在此，在图6的(A)中，示出了相对于拉伸倍率(表示以拉伸前的单体薄膜的尺寸为基准向任意一个方向拉伸了拉伸前的尺寸的若干％的量的值)而言，拉伸至该拉伸倍率所需要的拉伸应力值。另外，在图6的(A)中，将第1热塑性树脂的测量结果作为中央部110，将第2热塑性树脂的测量结果作为端部120a、120b。
接着，利用双螺杆挤出机将准备好的第1热塑性树脂和第2热塑性树脂分别供给至供料头210，通过图5所示的方法在以下的条件下制作了复合薄膜100。在此，将制作好的复合薄膜100的两端各裁剪30mm。裁剪后的复合薄膜100的整体宽度为270mm，其中，端部120a、120b的宽度自复合薄膜100的两端起计算各为10mm。另外，将复合薄膜100沿宽度方向切割并观察了切割面，其结果，端部120a的截面积A1为1.78×10－6m2，端部120b的截面积A2为1.79×10－6m2。
T型模220出口的宽度方向尺寸：380mm
冷却辊240的牵引速度：8mpm
向供料头210供给的第1热塑性树脂的供给量：20kg/hr
向供料头210供给的第2热塑性树脂的供给量：5kg/hr
然后，对于制作好的复合薄膜100，测量了相对于宽度方向上的位置的厚度分布。将结果表示在图7的(A)和图7的(B)中。此外，在图7的(A)和图7的(B)中分别示出的复合薄膜100的图表是针对同一复合薄膜100的图表。
接着，利用夹具310把持得到的复合薄膜100，如图2所示，通过同步双轴拉伸法在以下的条件下将复合薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸，之后，利用辊将拉伸之后的薄膜卷绕，从而连续地得到了拉伸薄膜。此外，加热拉伸时的端部120a、120b(第2热塑性树脂)的每单位截面积的拉伸应力值σ为23.6MPa(为图6的(A)所示的端部120a、120b的拉伸应力中的、达到100％拉伸倍率期间的最大值)。在本实施例中，在加热拉伸复合薄膜100的期间，未产生夹具310脱落和复合薄膜100的断裂。
夹具310的把持力(垂直载荷)F：200N
加热拉伸时的端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数μ：0.40
进行加热拉伸前的输入侧速度：1mpm
进行加热拉伸后的输出侧速度：2mpm
拉伸倍率：长度方向100％×宽度方向100％(长度方向两倍×宽度方向两倍)
夹具310把持宽度：自复合薄膜100的端部起20mm的宽度
预热带温度、距离：140℃、350mm
拉伸带温度、距离：140℃、500mm
冷却热固化温度、距离：90℃、700mm
此外，在实施例1中，使用所述值，计算出所述式(1)和式(2)所示的μF/σ的值为3.39×10－6m2。因此，所述端部120a的截面积A1(1.78×10－6m2)和端部120b的截面积A2(1.79×10－6m2)均为小于该μF/σ的值。
然后，对得到的拉伸薄膜的宽度方向上的厚度分布进行了测量。将结果表示在图7的(A)和图7的(B)中。在此，图7的(A)示出了通过由夹具310把持的把持部分的截面的测量结果。此外，在图7的(A)中，省略了拉伸薄膜的两端的各20mm的区域(由夹具310把持的区域)的图示。另外，图7的(B)示出了通过相邻的由夹具310把持的把持部分之间的截面的测量结果。
在实施例1中，在通过由夹具310把持的把持部分的截面中，拉伸薄膜的宽度为527mm(在图7的(A)所示的拉伸薄膜的宽度上加上省略图示的两端的各20mm后的值)，另一方面，如图7的(B)所示，在通过由夹具310把持的把持部分之间的截面中，拉伸薄膜的宽度为509mm，因此，能够通过计算出将这些拉伸薄膜的宽度之差除以2后的值((527mm－509mm)/2)而得出加热拉伸时的缩幅宽度，计算出的缩幅宽度为8mm，是较小的值，由此，确认缩幅得到了抑制。
另外，在实施例1中，如图7的(A)和图7的(B)所示，拉伸薄膜的中央部分在宽度为460mm的范围内厚度均匀，得到了品质优异的拉伸薄膜。
实施例2
作为用于形成复合薄膜100的端部120a、120b的第2热塑性树脂，使用了相对于85重量％的聚碳酸酯(PC)混合15重量％的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)而得到的混合树脂(玻璃化转变温度Tg2：132℃，常温下的断裂伸长率：40％)，将制作好的复合薄膜100的裁剪宽度变更为自两端起各5mm，除此以外，与实施例1同样地得到了复合薄膜100和拉伸薄膜，并同样地测量了厚度。将复合薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图8的(A)和图8的(B)中。此外，在图8的(A)中，省略了拉伸薄膜的两端的各20mm的区域(由夹具310把持的区域)的图示。另外，在实施例2中，还对第2热塑性树脂的单体薄膜的拉伸应力值进行了测量。将结果表示在图6的(A)中。
在实施例2中，制作好的复合薄膜100的裁剪后的整体宽度为315mm，其中，端部120a、120b的宽度为自复合薄膜100的两端起计算的各30mm。另外，将复合薄膜100沿宽度方向切割并观察了切割面，其结果，端部120a的截面积A1为4.44×10－6m2，端部120b的截面积A2为4.36×10－6m2。并且，加热拉伸时的端部120a、120b(第2热塑性树脂)的每单位截面积的拉伸应力值σ为4.4MPa(图6的(A)所示的端部120a、120b的拉伸应力中的、达到100％拉伸倍率期间的最大值)，加热拉伸时的端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数μ为0.45。
此外，在实施例2中，使用所述值，计算出所述式(1)和式(2)所示的μF/σ的值为20.45×10－6m2。因此，所述端部120a的截面积A1(4.44×10－6m2)和端部120b的截面积A2(4.36×10－6m2)均为小于该μF/σ的值。
另外，对于得到的拉伸薄膜，在通过由夹具310把持的把持部分的截面中，拉伸薄膜的宽度为624mm(在图8的(A)所示的拉伸薄膜的宽度上加上省略图示的两端的各20mm后的值)，另一方面，如图8的(B)所示，在通过由夹具310把持的把持部分之间的截面中，拉伸薄膜的宽度为591mm，因此，加热拉伸时的缩幅宽度((624mm－591mm)/2)为16.5mm，是较小的值，由此，确认缩幅得到了抑制。
并且，在实施例2中，在加热拉伸复合薄膜100的期间，未产生夹具310的脱落和复合薄膜100的断裂。
此外，在实施例2中，如图8的(A)所示，通过由夹具310把持的把持部分的部分的中央部分在宽度为505mm的范围内厚度均匀，并且，如图8的(B)所示，通过由夹具310把持的把持部分之间的部分在宽度为500mm的范围内厚度均匀，因此，得到了品质优异的拉伸薄膜。
实施例3
作为用于形成复合薄膜100的端部120a、120b的第2热塑性树脂，使用了将聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)混合而得到的混合树脂(玻璃化转变温度Tg2：132℃，常温下的断裂伸长率：270％)，将制作好的复合薄膜100的裁剪宽度变更为自两端起各10mm，除此以外，与实施例1同样地得到了复合薄膜100和拉伸薄膜，并同样地测量了厚度。将复合薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图9的(A)和图9的(B)中。此外，在图9的(A)中，省略了拉伸薄膜的两端的各20mm的区域(由夹具310把持的区域)的图示，另外，在实施例3中，还对第2热塑性树脂的单体薄膜的拉伸应力值进行了测量。将结果表示在图6的(A)中。
在实施例3中，制作好的复合薄膜100的裁剪后的整体宽度为257mm，其中，端部120a、120b的宽度是自复合薄膜100的两端起各20mm。此外，将复合薄膜100沿宽度方向切割并观察了切割面，其结果，端部120a的截面积A1为3.59×10－6m2，端部120b的截面积A2为3.42×10－6m2。并且，加热拉伸时的端部120a、120b(第2热塑性树脂)的每单位截面积的拉伸应力值σ为9.6MPa(图6的(A)所示的端部120a、120b的拉伸应力中的、达到100％拉伸倍率期间的最大值)，加热拉伸时的端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数μ为0.22。
此外，在实施例3中，使用所述值，计算出所述式(1)和式(2)所示的μF/σ的值为4.58×10－6m2。因此，所述端部120a的截面积A1(3.59×10－6m2)和端部120b的截面积A2(3.42×10－6m2)均为小于该μF/σ的值。
另外，对于得到的拉伸薄膜，在通过由夹具310把持的把持部分的截面中，拉伸薄膜的宽度为507mm(在图9的(A)所示的拉伸薄膜的宽度上加上省略图示的两端的各20mm后的值)，另一方面，如图9的(B)所示，在通过由夹具310把持的把持部分之间的截面中，拉伸薄膜的宽度为487mm，因此，加热拉伸时的缩幅宽度((507mm－487mm)/2)为10mm，是较小的值，由此，确认缩幅得到了抑制。
并且，在实施例3中，在加热拉伸复合薄膜100的期间，未产生夹具310的脱落和复合薄膜100的断裂。
此外，在实施例3中，如图9的(A)所示，通过由夹具310把持的把持部分的部分的中央部分在宽度为450mm的范围内厚度均匀，并且，如图9的(B)所示，通过由夹具310把持的把持部分之间的部分在宽度为430mm的范围内厚度均匀，因此，得到了品质优异的拉伸薄膜。
实施例4
作为用于形成复合薄膜100的端部120a、120b的第2热塑性树脂，使用了添加有橡胶弹性颗粒的丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg2：125℃，常温下的断裂伸长率：8％)，未对制作好的复合薄膜100进行裁剪，除此以外，与实施例1同样地得到了复合薄膜100和拉伸薄膜，并同样地测量了厚度。将复合薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图10的(A)和图10的(B)中。此外，在图10的(A)中，省略了拉伸薄膜的两端的各20mm的区域(由夹具310把持的区域)的图示，另外，在实施例4中，还对第2热塑性树脂的单体薄膜的拉伸应力值进行了测量。将结果表示在图6的(B)中。此外，与图6的(A)同样地，图6的(B)是表示使用第1热塑性树脂或第2热塑性树脂制作成的单体薄膜的拉伸应力值的测量结果的图表，图6的(B)的纵轴的刻度与图6的(A)不同。
在实施例4中，制作好的复合薄膜100的整体宽度为301mm，其中，端部120a、120b的宽度是自复合薄膜100的两端起各35mm。此外，将复合薄膜100沿宽度方向切割并观察了切割面，其结果，端部120a的截面积A1为6.46×10－6m2，端部120b的截面积A2为5.99×10－6m2。并且，加热拉伸时的端部120a、120b(第2热塑性树脂)的每单位截面积的拉伸应力值σ为1.78MPa(图6的(B)所示的端部120a、120b的拉伸应力中的、达到100％拉伸倍率期间的最大值)，加热拉伸时的端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数μ为0.32。
此外，在实施例4中，使用所述值，计算出所述式(1)和式(2)所示的μF/σ的值为35.96×10－6m2。因此，所述端部120a的截面积A1(6.46×10－6m2)和端部120b的截面积A2(5.99×10－6m2)均为小于该μF/σ的值。
并且，在实施例4中，在加热拉伸复合薄膜100的期间，未产生夹具310的脱落和复合薄膜100的断裂。
此外，对于得到的拉伸薄膜，在通过由夹具310把持的把持部分的截面中，拉伸薄膜的宽度为587mm(在图10的(A)所示的拉伸薄膜的宽度上加上省略图示的两端的各20mm后的值)，另一方面，如图10的(B)所示，在通过由夹具310把持的把持部分之间的截面中，拉伸薄膜的宽度为521mm，因此，加热拉伸时的缩幅宽度((587mm－521mm)/2)为33mm，与所述实施例1～实施例3相比，缩幅宽度较大。
实施例5
作为用于形成复合薄膜100的端部120a、120b的第2热塑性树脂，使用了相对于75重量％的聚碳酸酯(PC)混合25重量％的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)而得到的混合树脂(玻璃化转变温度Tg2：125℃，常温下的断裂伸长率：20％)，未对制作好的复合薄膜100进行裁剪，除此以外，与实施例1同样地得到了复合薄膜100和拉伸薄膜，并同样地测量了厚度。将复合薄膜100和拉伸薄膜的厚度的测量结果表示在图11的(A)和图11的(B)中。此外，在图11的(A)中，省略了拉伸薄膜的两端的各20mm的区域(由夹具310把持的区域)的图示，另外，在实施例5中，还对第2热塑性树脂的单体薄膜的拉伸应力值进行了测量。将结果表示在图6的(B)中。
在实施例5中，制作好的复合薄膜100的整体宽度为309mm，其中，端部120a、120b的宽度为自复合薄膜100的两端起各35mm。此外，将复合薄膜100沿宽度方向切割并观察了切割面，其结果，端部120a的截面积A1为2.47×10－6m2，端部120b的截面积A2为2.32×10－6m2。并且，加热拉伸时的端部120a、120b(第2热塑性树脂)的每单位截面积的拉伸应力值σ为1.87MPa(图6的(B)所示的端部120a、120b的拉伸应力中的、达到100％拉伸倍率期间的最大值)，加热拉伸时的端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数μ为0.45。
此外，在实施例5中，使用所述值，计算出所述式(1)和式(2)所示的μF/σ的值为48.13×10－6m2。并且，所述端部120a的截面积A1(2.47×10－6m2)和端部120b的截面积A2(2.32×10－6m2)均为小于该μF/σ的值。
并且，在实施例5中，在加热拉伸复合薄膜100的期间，未产生夹具310的脱落和复合薄膜100的断裂。
此外，对于得到的拉伸薄膜，在通过由夹具310把持的把持部分的截面中，拉伸薄膜的宽度为603mm(在图11的(A)所示的拉伸薄膜的宽度上加上省略图示的两端的各20mm后的值)，另一方面，如图11的(B)所示，在通过由夹具310把持的把持部分之间的截面中，拉伸薄膜的宽度为544mm，因此，加热拉伸时的缩幅宽度((603mm－544mm)/2)为29.5mm，与所述实施例1～实施例3相比，缩幅宽度较大。
比较例1
除了未对制作好的复合薄膜100进行裁剪之外，与实施例1同样地得到了复合薄膜100。
在比较例1中，对于制作好的复合薄膜100，端部120a、120b的宽度为自复合薄膜100的两端起各40mm。另外，将复合薄膜100沿宽度方向切割并观察了切割面，其结果，端部120a的截面积A1为12.04×10－6m2，端部120b的截面积A2为12.10×10－6m2。并且，加热拉伸时的端部120a、120b(第2热塑性树脂)的每单位截面积的拉伸应力值σ为23.6MPa，加热拉伸时的端部120a、120b与夹具310之间的静摩擦系数μ为0.40。
此外，在比较例1中，使用所述值，计算出所述式(1)和式(2)所示的μF/σ的值为3.39×10－6m2。并且，所述端部120a的截面积A1(12.04×10－6m2)和端部120b的截面积A2(12.10×10－6m2)均为大于该μF/σ的值。
此外，在比较例1中，在对复合薄膜100进行加热拉伸时，尽管将长度方向的拉伸倍率设定为两倍，但实际上，复合薄膜100仅沿长度方向被拉伸至1.6倍。能够想到其原因在于，在加热拉伸时，由于复合薄膜100中的端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2过大，因此，端部120a、120b的拉伸性降低，把持着复合薄膜100的夹具310发生滑动。另外，在加热拉伸时，还产生夹具310的脱落和复合薄膜100的断裂，并且，复合薄膜100的没有发生断裂的部分也因夹具310的拉伸力而出现白化，不能适当地得到拉伸薄膜。
如上所述，在减小加热拉伸前的复合薄膜100中的端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2且使截面积A1和截面积A2满足所述式(1)和式(2)的关系的实施例1～实施例5中，能够适当地抑制夹具310的脱落和复合薄膜100的断裂，因此得到了品质优异的拉伸薄膜，另外，能够提高了拉伸薄膜的生产率。尤其是，在实施例1～实施例3中，能够使用玻璃化转变温度较高的热塑性树脂作为第2热塑性树脂并进行加热拉伸，使得加热拉伸时的复合薄膜100的缩幅宽度较小。
另一方面，如上所述，在加热拉伸前的复合薄膜100的端部120a的截面积A1和端部120b的截面积A2较大且未满足所述式(1)和式(2)的关系的比较例1中，在加热拉伸复合薄膜100时，夹具310发生滑动，不能适当地进行加热拉伸，并且，还产生夹具310的脱落、复合薄膜100的断裂，拉伸薄膜的生产率较差。
附图标记说明
100、复合薄膜；110、中央部；120a、120b、端部；130、边界部；210、供料头；220、T型模；230、接触辊；240、冷却辊；250、切割器；310、夹具；320、拉伸炉。

Claims (12)

1.一种拉伸薄膜的制造方法，该拉伸薄膜的制造方法包括：
复合薄膜形成工序，在该复合薄膜形成工序中，通过在自成形用模熔融共挤出第1热塑性树脂和与所述第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂之后对所述第1热塑性树脂和所述第2热塑性树脂进行冷却和使之固化，从而形成包括由所述第1热塑性树脂形成的中央部、形成于所述中央部的宽度方向上的一端且由所述第2热塑性树脂形成的第1端部以及形成于所述中央部的宽度方向上的另一端且由所述第2热塑性树脂形成的第2端部的复合薄膜；以及
拉伸工序，在该拉伸工序中，在加热条件下，通过在使用多个把持构件把持着所述复合薄膜的状态下牵引把持部分，从而将所述复合薄膜至少沿长度方向加热拉伸从而形成拉伸薄膜，该拉伸薄膜的制造方法的特征在于，
在将加热拉伸前的所述复合薄膜的宽度方向上的切割面中的所述第1端部的截面积设为A1、将加热拉伸前的所述复合薄膜的宽度方向上的切割面中的所述第2端部的截面积设为A2、将加热拉伸时的所述第1端部和所述第2端部与所述把持构件之间的静摩擦系数设为μ、将所述把持构件对所述第1端部和所述第2端部的把持力设为F、将构成所述第1端部和所述第2端部的所述第2热塑性树脂的加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值设为σ的情况下，满足下述式(1)和式(2)：
A1＜μF/σ...(1)
A2＜μF/σ...(2)，
其中，所述A1和A2的单位为m2，所述F的单位为N，所述σ的单位为N/m2。
2.根据权利要求1所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述第2热塑性树脂，使用加热拉伸时的每单位截面积的拉伸应力值高于所述第1热塑性树脂的热塑性树脂。
3.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在利用熔融共挤出来形成所述复合薄膜的情况下，使用如下热塑性树脂作为所述第2热塑性树脂，该热塑性树脂使得由所述第2热塑性树脂形成的所述第1端部和所述第2端部的加热拉伸时的断裂伸长率大于在所述拉伸工序中进行加热拉伸时的拉伸倍率。
4.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述第2热塑性树脂，使用玻璃化转变温度高于所述第1热塑性树脂的热塑性树脂。
5.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
使拉伸工序中进行加热拉伸时的加热温度低于所述第2热塑性树脂的玻璃化转变温度。
6.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述复合薄膜形成工序中，通过调整成形用模的所述第2热塑性树脂的、相对于成形用模的所述第1热塑性树脂的熔融挤出量而言的熔融挤出量，从而控制形成的所述复合薄膜的所述第1端部的所述截面积A1和所述第2端部的所述截面积A2的大小。
7.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
该拉伸薄膜的制造方法包括去除工序，在所述拉伸工序之前，在该去除工序中，将通过所述复合薄膜形成工序形成的所述复合薄膜中的所述第1端部的一部分和所述第2端部的一部分去除。
8.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在通过熔融共挤出来形成所述复合薄膜的情况下，使用如下热塑性树脂作为所述第1热塑性树脂和所述第2热塑性树脂，该热塑性树脂使得由所述第2热塑性树脂形成的所述第1端部和所述第2端部的常温下的断裂伸长率大于由所述第1热塑性树脂形成的所述中央部的常温下的断裂伸长率。
9.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述拉伸工序中进行加热拉伸时，使各所述把持构件的把持位置位于距所述中央部的宽度方向两端的距离为10mm以内的位置。
10.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述拉伸工序中，利用不仅沿所述复合薄膜的长度方向进行拉伸、还沿所述复合薄膜的宽度方向进行拉伸的同步双轴拉伸法来对所述复合薄膜进行加热拉伸。
11.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
作为所述第1热塑性树脂，使用丙烯酸树脂。
12.根据权利要求1或2所述的拉伸薄膜的制造方法，其特征在于，
在所述拉伸工序中对所述复合薄膜进行加热拉伸，使得所述复合薄膜的加热拉伸后的所述中央部的厚度在15μm～50μm的范围内。
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