JP2015120192A - 加工装置及び曲げ加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 曲げ加工によるワークの形状精度を高めることの可能な加工装置を提供する。
【解決手段】 加工装置１は、スライド支柱７０，７１を−Ｚへ移動することで、第１スライド部材３０を−Ｘ方向へ移動し、第１カム機構５０によってパンチ２０を−Ｚ方向へ移動し、ダイ１１に設置したワーク３を変形させる。加工装置１は、さらにスライド支柱７０，７１を−Ｚ方向へ移動することで、第２スライド部材４０を−Ｘ方向へ移動し、第２カム機構６０によってパンチ２０をワーク３へ押圧する。第２カム機構６０の圧力角は、第１カム機構５０の圧力角よりも小さいので、第２カム機構６０の動作によるパンチ２０の荷重は、第１カム機構５０の動作によるパンチ２０の荷重よりも大きいものとなる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、曲げ加工を行う加工装置及び曲げ加工方法に関する。

従来より、ダイに設置した板状のワークにパンチを押し当て、ワークに曲げ加工を行う加工装置が知られている。
特許文献１に記載の加工装置は、複数のパンチの反ダイ側に設けた傾斜面に摺接する押圧カムブロックをダイと平行に移動することにより、複数のパンチをダイ側へ移動し、ワークに曲げ加工を行う。このとき、複数のパンチは、押圧カムブロックの移動開始地点に近い側に傾斜面を有するものから、その移動開始地点から遠い側に傾斜面を有するものの順にワークに押し当てられる。これにより、ワークには、複数のパンチによって、複数の凹凸を有する波形状が形成される。

特開２００６−２６３８１５号公報

ところで、特許文献１に記載の加工装置では、押圧カムブロックが移動開始地点から移動終了地点に移動する際、複数のパンチは傾斜面の圧力角に応じた荷重でワークに押し当てられる。そのため、パンチの傾斜面の圧力角が大きいと、ワークが十分に塑性変形することなく、その弾性力によって元の形状に僅かに戻ることが懸念される。この場合、波形状に成形されたワークの曲げＲ部分の形状精度、並びに、ワークの凸形状の頂及び凹形状の底に位置する平面部分の形状精度が悪化するおそれがある。
なお、複数のパンチからワークに印加する荷重を大きくするため、仮にパンチの傾斜面の圧力角を小さくすると、押圧カムブロックの移動距離が長くなり、加工装置が大型化することになる。
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、曲げ加工によるワークの形状精度を高めることの可能な加工装置及び曲げ加工方法を提供することを目的とする。

第１発明は、ワークの曲げ加工を行う加工装置において、スライド部材の移動により第１カム機構がパンチを移動してワークを変形した後、第１カム機構の圧力角よりも小さい圧力角を有する第２カム機構がパンチをワークへ押圧することを特徴とする。
これにより、第２カム機構の圧力角は第１カム機構の圧力角よりも小さいので、第２カム機構の動作によりパンチからワークに印加される荷重は、第１カム機構の動作によりパンチからワークに印加される荷重よりも大きいものとなる。そのため、加工装置は、第１カム機構の動作によりワークを変形する加工（以下「曲げ加工」という）を行った後、第２カム機構の動作によりワークの形状を固定する加工（以下「面押し加工」という）を行うことが可能である。したがって、この加工装置は、ワークの形状精度を高めることができる。

第２発明は、曲げ加工方法の発明である。この曲げ加工方法は、パンチをダイ側へ移動してワークを変形する曲げ工程の後、その曲げ工程よりも大きい荷重でパンチをワークへ押圧する面押し工程を含むことを特徴とする。
これにより、曲げ工程によってワークを変形した後、面押し工程によってワークの形状を固定することで、ワークの形状精度を高めることができる。

本発明の第１実施形態による加工装置の構成図である。 第１実施形態による加工装置の動作の説明図である。 第１実施形態による加工装置の動作の説明図である。 第１実施形態による加工装置の動作の説明図である。 図２のＶ部分を拡大した模式図である。 第１実施形態による加工装置のパンチの動作の説明図である。 第１実施形態による加工装置により加工されたワークの斜視図である。 本発明の第２実施形態による加工装置の構成図である。 第２実施形態による加工装置のカム機構の動作の説明図である。 第２実施形態の加工装置による加工荷重を示す特性図である。 本発明の第３実施形態による加工装置の構成図である。

以下、本発明による実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態の加工装置を図１から図７に示す。本実施形態の加工装置１は、例えば金属板からなるワークに曲げ加工及び面押し加工を行い、複数の凹凸を有する形状に形成するものである。この加工装置１によって形成されたワーク３は、例えばコルゲートフィンなど、種々の製品に使用される。
なお、以下の説明において、各図に示したＸ，Ｙ，Ｚ方向、及び−Ｘ，−Ｙ，−Ｚ方向を使用して説明する。また、Ｚ方向を上側、−Ｚ方向を下側として説明するが、これらは加工装置１が設置される向きを限定するものではない。

まず、加工装置１の構成について説明する。
図１に示すように、加工装置１の備える上側のダイ１０と下側のダイ１１との間にワーク３が設置される。加工装置１は、ダイ１０，１１、パンチ２０，２１、第１スライド部材３０，３１、第２スライド部材４０，４１、第１カム機構５０，５１及び第２カム機構６０，６１を、ワーク３を挟んでＺ側と―Ｚ側に備える。また、加工装置１は、第１スライド部材３０，３１及び第２スライド部材４０，４１を駆動するための４本のスライド支柱７０，７１，７２，７３を備える。
以下の説明において、単に、ダイ１０、パンチ２０、第１スライド部材３０、第２スライド部材４０、第１カム機構５０、第２カム機構６０及びスライド支柱７０，７１という場合は、ワーク３よりも上側の構成をいうものとする。

パンチ２０は、ダイ１０の内側に設けられた挿入孔２２に挿入され、上下方向に移動可能である。パンチ２０は、ワーク側の端面がワーク３を下側のダイ１１へ押圧する。加工装置１は、Ｙ方向に並ぶ複数のパンチを備える。但し、図１ではワーク３を挟んでＺ側と―Ｚ側に設けられた２枚のパンチ２０，２１のみを記載し、Ｙ方向に並ぶ他のパンチの図示を省略している。また、後述する第１スライド部材３０、第２スライド部材４０、第１カム機構５０及び第２カム機構６０についても、図示を省略しているが、加工装置１はＹ方向に複数個備えている。なお、本実施形態では、これらの構成２０，２１，３０，３１，５０，５１のＹ方向の板厚は、例えば２ｍｍ程度である。

第１スライド部材３０は、パンチ２０の上側に設けられ、両端がハンガー部材３２に支持されている。
図２及び図５に示すように、ハンガー部材３２は、第１規制部材３３により反ダイ側への移動が規制され、第２規制部材３４によりダイ側への移動が規制されている。そのため、第１スライド部材３０とハンガー部材３２とは、共にＸ方向及び−Ｘ方向に移動可能である。なお、図２から図４では、ワーク３よりも下側の構成と、ダイ１０と、図の左側のスライド支柱７０，７１の図示を省略している。
図５に示すように、ハンガー部材３２は、ハンガー本体３５と、スライド支柱７０，７１に摺接する摺接部３６と、第１スライド部材３０のダイ側に設けられた支持部３７を有する。支持部３７は、第１スライド部材３０のダイ側への移動を規制する。
ハンガー部材３２と第１規制部材３３との隙間α、及びハンガー部材３２と第２規制部材３４との隙間βは、ハンガー部材３２がＸ方向及び−Ｘ方向に移動可能であると共に、ハンガー部材３２の傾きを抑制可能な程度に小さく設定される。
また、第１スライド部材３０と第１規制部材３３とが当接した状態で、ハンガー部材３２の支持部３７と第１スライド部材３０との間には、所定の隙間γが設けられる。この隙間γは、後述する第２カム機構６０の動作により、第１スライド部材３０がダイ側に移動するために必要となる空間である。

図２に示すように、第１スライド部材３０とパンチ２０との間に第１カム機構５０が設けられる。第１カム機構５０は、第１スライド部材３０のダイ側に設けられた第１スライド部材側カム５２と、パンチ２０の反ダイ側に設けられたパンチ側カム５３とから構成されている。第１スライド部材３０と共に第１スライド部材側カム５２が−Ｘ方向へ移動すると、パンチ側カム５３とパンチ２０とが−Ｚ方向へ移動する。
第１カム機構５０の圧力角θ１は、ワーク３の曲げ加工に必要な荷重を生成可能な大きさに設定される。本実施形態では、この圧力角θ１は、例えば４５°である。これにより、第１カム機構５０は、第１スライド部材３０の移動によりパンチ２０をダイ側へ移動し、ワーク３を変形させることが可能である。

第２スライド部材４０は、第１スライド部材３０の反パンチ側に、押圧部材４２を挟んで設けられる。押圧部材４２により、第２スライド部材４０はダイ側への移動が規制されている。また、固定部材４３により、第２スライド部材４０は反ダイ側への移動が規制されている。第２スライド部材４０は、Ｘ方向及び−Ｘ方向に移動可能である。
なお、押圧部材４２のＹ方向の幅は、複数個の第１スライド部材３０を一度に押圧することが可能な大きさとしてもよい。

第２スライド部材４０と押圧部材４２との間に第２カム機構６０が設けられる。第２カム機構６０は、第２スライド部材４０のダイ側に設けられた第２スライド部材側カム６２と、押圧部材４２の反ダイ側に設けられた押圧部材側カム６３とから構成されている。第２スライド部材４０と共に第２スライド部材側カム６２が−Ｘ方向へ移動すると、押圧部材側カム６３と押圧部材４２とが−Ｚ方向へ移動する。
第２カム機構６０の圧力角θ２は、ワーク３の面押し加工に必要な荷重を生成可能な大きさに設定される。即ち、第２カム機構６０の圧力角θ２は、第１カム機構５０の圧力角θ１よりも小さい。本実施形態では、第２カム機構６０の圧力角θ２は、例えば５°である。これにより、第２カム機構６０は、第２スライド部材４０の移動により第１スライド部材３０とパンチ２０をワーク３へ押圧することが可能である。

第２スライド部材４０と固定部材４３との間に上コロローラ４４が設けられる。また、第２スライド部材４０と押圧部材４２との間、即ち、第２カム機構６０を構成する第２スライド部材側カム６２と押圧部材側カム６３との間に下コロローラ４５が設けられる。上コロローラ４４と下コロローラ４５は、第２スライド部材４０がＸ方向及び−Ｘ方向へ移動する際の摩擦力を低減する。

図１及び図２に示すように、駆動手段としてのスライド支柱７０，７１は、ハンガー部材３２と第２スライド部材４０に摺接し、Ｚ方向及び−Ｚ方向に移動可能である。スライド支柱７０，７１は、第３カム機構７４と第４カム機構７５を有する。第３カム機構７４と第４カム機構７５は、Ｚ方向に向けて−Ｘ方向に傾斜する傾斜面である。
第３カム機構７４はハンガー部材３２及び第１スライド部材３０を移動可能である。
第４カム機構７５は、第３カム機構７４からＺ方向に所定距離離れて設けられ、第２スライド部材４０を移動可能である。この第４カム機構７５は、第３カム機構７４が第１スライド部材３０を移動した後に第２スライド部材４０を移動可能な位置に設けられている。

ワーク３よりも上側に位置する左右のスライド支柱７０，７１が−Ｚ方向へ同時に移動すると、第３カム機構７４によりハンガー部材３２と第１スライド部材３０とが−Ｘ方向へ移動する。そこからさらにスライド支柱７０，７１が−Ｚ方向へ移動すると、第４カム機構７５により第２スライド部材４０が−Ｘ方向へ移動する。これにより、スライド支柱７０，７１は、第１スライド部材３０を移動して第１カム機構５０を動作させた後、第２スライド部材４０を移動して第２カム機構６０を動作させることが可能である。
なお、押圧部材４２が複数個の第１スライド部材３０を一度に押圧可能な場合、第４カム機構７５は、第３カム機構７４が複数個の第１スライド部材３０を移動した後に第２スライド部材４０を移動可能な位置に、スライド支柱７０，７１に設けられる。

次に、上述した加工装置１を使用した曲げ加工方法について図２から図７を参照して説明する。この曲げ加工方法は、設置工程、曲げ工程、及び面押し工程を含む。
まず、図２に示すように、設置工程では、上側のダイ１０と下側のダイ１１との間にワーク３を設置する。
次に、図３に示すように、曲げ工程では、スライド支柱７０，７１（左側のスライド支柱７１は図示を省略している。）を−Ｚ方向へ移動することにより、ハンガー部材３２と第１スライド部材３０を−Ｘ方向へ移動し、第１カム機構５０によりパンチ２０を−Ｚ方向へ移動してワーク３を変形する。
このとき、第１カム機構５０を構成する第１スライド部材側カム５２とパンチ側カム５３とは、傾斜部同士が摺接する位置から平面部同士が摺接する位置に移動する。第１スライド部材側カム５２の平面部とパンチ側カム５３の平面部は、Ｘ方向に平行に設けられた個所である。
また、曲げ工程において、パンチ２０からワーク３に荷重を与える際、ワーク３の反力により第１スライド部材３０は第１規制部材３３に当接する。そのため、図５に示すように、第１スライド部材３０とハンガー部材３２との間に所定の隙間γが形成される。

図６に示すように、ワーク３を挟んで上下に設けられた複数のパンチ２０は、図６に記載のパンチの符号２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ，２０Ｅの順に動作する。上側のパンチ２０Ａ，２０Ｃ，２０Ｅは、それに向き合う下側のダイ１１に向けてワーク３を押圧する。下側のパンチ２０Ｂ，２０Ｄは、それに向き合う上側のダイ１０に向けてワーク３を押圧する。これにより、パンチ２０ＡよりもＹ方向に位置するワーク３は、矢印Ｗに示すように、順にパンチ２０Ａとパンチ２０Ｂとの間、パンチ２０Ｂとパンチ２０Ｃとの間に引き込まれながら逐次加工される。

図４に示すように、曲げ工程に続く面押し工程では、スライド支柱７０，７１をさらに−Ｚ方向へ移動することにより、第２スライド部材４０を−Ｘ方向へ移動し、第２カム機構６０により、押圧部材４２と第１スライド部材３０と第１カム機構５０とパンチ２０を−Ｚ方向へ移動する。
このとき、第１スライド部材３０は、曲げ工程において第１スライド部材３０とハンガー部材３２との間に形成された所定の隙間γを移動し、ハンガー部材３２の支持部３７に当接する。第２カム機構６０の圧力角θ２は、第１カム機構５０の圧力角θ１よりも小さいので、面押し工程では、曲げ工程よりも大きい荷重でパンチ２０をワーク３へ押圧する。本実施形態では、面押し工程でワーク３に印加される荷重は、曲げ工程でワーク３に印加される荷重の約４倍である。これにより、ワーク３は塑性変形し、その形状が固定される。
なお、押し工程よりも前の曲げ工程において、第１カム機構５０を構成する第１スライド部材側カム５２とパンチ側カム５３とは、平面部同士が摺接した状態にある。そのため、面押し工程において、第２カム機構６０から押圧部材４２及び第１スライド部材３０を通じて第１カム機構５０に荷重が加わる際、第１スライド部材３０とハンガー部材３２が、Ｘ方向のスライド支柱７０が有する第３カム機構７４に荷重を加えることが防がれる。

上述した曲げ加工方法により形成されたワーク３を図７に示す。
このワーク３は、ワーク３の凸形状の頂と凹形状の底との距離Ｈが、全ての位置で一定である。すなわち、この加工装置１によって形成されたワーク３は、高さ精度が維持されている。

本実施形態は、次の作用効果を奏する。
（１）本実施形態の加工装置１では、第１スライド部材３０の移動により第１カム機構５０がパンチ２０を移動してワーク３を変形した後、第２スライド部材４０の移動により第２カム機構６０がパンチ２０をワーク３へ押圧する。
第２カム機構６０の圧力角θ２は第１カム機構５０の圧力角θ１よりも小さいので、第２カム機構６０の動作によりパンチ２０からワーク３に印加される荷重は、第１カム機構５０の動作によりパンチ２０からワーク３に印加される荷重よりも大きい。そのため、加工装置１は、曲げ加工を行った後、第２カム機構６０の動作によりワーク３の形状を固定する面押し加工を行うことが可能である。したがって、この加工装置１は、ワーク３の形状精度を高めることができる。

（２）本実施形態の加工装置１では、パンチ２０と第１スライド部材３０との間に第１カム機構５０が設けられ、第１スライド部材３０と第２スライド部材４０との間に第２カム機構６０が設けられる。スライド支柱７０，７１は、第１スライド部材３０を移動した後、第２スライド部材４０を移動する。
これにより、パンチ２０と第１カム機構５０と第２カム機構６０が、パンチ２０の移動するＺ方向に並ぶ。そのため、第１カム機構５０と第２カム機構６０とが同一のパンチ２０を動作することで、曲げ加工と面押し加工を連続して行うことが可能である。したがって、加工装置１を小型化することができる。
また、第１カム機構５０を構成する第１スライド部材側カム５２とパンチ側カム５３とは面接触する構成である。また、第２カム機構６０を構成する第２スライド部材側カム６２と押圧部材側カム６３とは面接触する構成である。そのため、曲げ加工時に各カムに作用する面圧が低減されるので、カムの焼き付きなどを防ぐことができる。

（３）本実施形態の加工装置１では、スライド支柱７０，７１は、第１スライド部材３０を移動可能な第３カム機構７４と、第２スライド部材４０を移動可能な第４カム機構７５とを有する。第４カム機構７５は、第３カム機構７４が第１スライド部材３０を移動した後に第２スライド部材４０を移動することが可能である。
これにより、スライド支柱７０，７１に複数のパンチ２０に対応した複数の傾斜面を有する第３カム機構７４及び第４カム機構７５を設けることで、このスライド支柱７０，７１は、例えば２ｍｍ程度の板厚の薄い複数の第１スライド部材３０、第２スライド部材４０及びパンチ２０を駆動することができる。

（５）本実施形態の加工装置１では、第１スライド部材３０と第１規制部材３３とが当接した状態で、第１スライド部材３０とハンガー部材３２との間に隙間γが設けられる。この隙間γは、第２カム機構６０の動作によって第１スライド部材３０がダイ側に移動するためのものである。
これにより、第１規制部材３３と第２規制部材３４によってハンガー部材３２のダイ側及び反ダイ側への移動が規制された状態で、第２カム機構６０は、第１スライド部材３０、第１カム機構５０及びパンチ２０をダイ側へ押圧することが可能である。

（６）本実施形態の加工装置１では、ハンガー部材３２と第１規制部材３３との隙間、及びハンガー部材３２と第２規制部材３４との隙間は、第１スライド部材３０が移動するＸ方向及び−Ｘ方向にハンガー部材３２が移動可能、且つ、ハンガー部材３２の傾きを抑制可能な程度に小さい。
これにより、ハンガー部材３２の傾きを抑制すると共に、第１スライド部材３０の傾きを抑制することができる。

（７）本実施形態の加工装置１では、第２スライド部材４０と固定部材４３との間に上コロローラ４４が設けられ、第２カム機構６０を構成する第２スライド部材側カム６２と押圧部材側カム６３との間に下コロローラ４５が設けられる。
これにより、第２スライド部材４０が移動する際に生じる摩擦力が低減する。したがって、面押し工程において、第２カム機構６０から第２スライド部材４０を通じて右側のスライド支柱７０の第４カム機構７５に作用する荷重を低減することができる。

（９）本実施形態の曲げ加工方法では、ワーク３を変形する曲げ工程と、それよりも大きい荷重でパンチ２０をワーク３へ押圧する面押し工程を含む。
これにより、曲げ工程によってワーク３を変形した後、面押し工程によってワーク３の形状を固定することで、ワーク３の形状精度を高めることができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態の加工装置２を図８から図１０に示す。第２実施形態において、上述した第１実施形態の構成と実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
第２実施形態では、加工装置２は、ダイ１０，１１、パンチ２０，２１、スライド部材８０、第１カム機構５０及び第２カム機構６０を、ワーク３を挟んでＺ側と―Ｚ側に備える。また、加工装置２は、スライド部材８０を駆動するためにスライド部材８０の左右に配置された２本のスライド支柱７０を備える。
図８においては、ワーク３の下側のスライド部材、ワーク３の下側の第１カム機構と第２カム機構、及び、図の右側に設けられるスライド支柱の図示を省略している。また、パンチ２０、２１とスライド部材８０のうち３セットのみを示し、それ以外に−Ｙ方向に複数個並ぶパンチとスライド部材の図示を省略している。
以下の説明において、単に、ダイ１０、パンチ２０、スライド部材８０、第１カム機構５０及び第２カム機構６０という場合は、ワーク３よりも上側の構成をいうものとする。

図８に示すように、スライド部材８０は、パンチ２０の上側に設けられ、両端がスライド支柱７０に支持されている。スライド部材８０は、その上下に設けられた図示しない第１規制部材と第２規制部材により、ダイ側及び反ダイ側への移動が規制されている。そのため、スライド部材８０は、Ｘ方向及び−Ｘ方向に移動可能である。

図９に示すように、第２実施形態では、第１カム機構５０と第２カム機構６０は、スライド部材８０とパンチ２０との間に、スライド部材８０の移動方向に連続して設けられる。
詳細には、第１カム機構５０は、スライド部材側第１カム５５と、パンチ側第１カム５６とから構成される。この第１カム機構５０は、圧力角θ１が例えば４５°であり、スライド部材８０の移動によりパンチ２０をダイ側へ移動してワーク３を変形することが可能である。
第２カム機構６０は、スライド部材側第２カム６５と、パンチ側第２カム６６とから構成される。この第２カム機構６０は、圧力角θ２が例えば２°であり、スライド部材８０の移動によりワーク３を面押し加工することが可能である。即ち、第２カム機構６０の圧力角θ２は、第１カム機構５０の圧力角θ１よりも小さい。
スライド部材側第１カム５５とスライド部材側第２カム６５とはＸ方向に連続して設けられる。また、パンチ側第１カム５６とパンチ側第２カム６６とはＸ方向に連続して設けられる。即ち、第１カム機構５０と第２カム機構６０とはスライド部材８０の移動方向であるＸ方向に連続して設けられる。

スライド支柱７０は、スライド部材８０をＸ方向及び−Ｘ方向へ移動するためのカム機構７７を有する。このスライド支柱７０のカム機構７７は、Ｚ方向に向けてＸ方向に傾斜する傾斜面であり、−Ｙ方向に複数個並ぶスライド部材８０を１個ずつ駆動する。
左右のスライド支柱７０が−Ｚ方向へ同時に移動すると、スライド支柱７０のカム機構７７によりスライド部材８０がＸ方向へ移動する。すると、先ず第１カム機構５０によってパンチ２０がダイ側へ移動し、ワーク３を変形させる。続いて第２カム機構６０によってパンチ２０がワーク３を面押し加工することで、ワーク３を塑性変形させる。これにより、形状精度の高い波形状のワーク３が形成される。

スライド部材８０をＸ方向に移動したときにパンチ２０からワーク３に作用する加工荷重の特性を図１０に示す。
加工ストロークがＳ１からＳ２のときの加工荷重はＦ１からＦ２の範囲である。加工ストロークがＳ１からＳ２では、第１カム機構５０による曲げ加工が行われる。
加工ストロークがＳ２からＳ３で加工荷重はＦ２からＦ３へ急激に大きくなる。この加工ストロークがＳ２からＳ３は、第１カム機構５０から第２カム機構６０に移行する状態である。
加工ストロークがＳ３以降の加工荷重はＦ３である。加工ストロークがＳ３以降では、第２カム機構６０による面押し加工が行われる。

第２実施形態では、第１カム機構５０と第２カム機構６０は、スライド部材８０の移動方向であるＸ方向及び−Ｘ方向に連続して設けられる。そのため、第２実施形態の加工装置２は、第１実施形態のものに比べ、構成を簡素にすることができる。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態の加工装置４を図１１に示す。第３実施形態では、加工装置４は、ワーク３の上側のみにパンチ２０、第１カム機構５０、第１スライド部材３０、第２カム機構６０及び第２スライド部材４０を備えている。また、加工装置４は、第１スライド部材３０及び第２スライド部材４０を駆動するための２本のスライド支柱７０を備えている。これにより、パンチ２０は、ワーク３の下側に設けられたダイ１２にワーク３を押圧し、曲げ加工及び面押し加工を行う。なお、図１１では左側のスライド支柱は図示を省略してある。
第３実施形態では、ワーク３の上側のみの構成により、ワーク３を所定の形状に形成することが可能である。

（他の実施形態）
（１）上述した第１実施形態では、第１スライド部材の反パンチ側に第２スライド部材を設けた。
これに対し、他の実施形態では、第１スライド部材のパンチ側に第２スライド部材を設けてもよい。この場合、第１スライド部材と第２スライド部材との間に第１カム機構を設け、第２スライド部材とパンチとの間に第２カム機構を設ける。スライド支柱は、第１スライド部材を移動した後に、第２スライド部材を移動する。これにより、上述した第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

（２）上述した第１実施形態では第１スライド部材及び第２スライド部材を駆動手段としてのスライド支柱によって移動し、第２実施形態ではスライド部材を駆動手段としてのスライド支柱によって移動した。
これに対し、他の実施形態では、パンチなどの板厚が厚いものである場合は、第１スライド部材、第２スライド部材及びスライド部材を移動するための駆動手段として、シリンダなどを適用してもよい。

（３）上述した第３実施形態では、加工装置４は、ワーク３の上側のみにパンチ２０等の構成を備えるものとした。これに対し、他の実施形態では、加工装置は、ワークの下側のみにパンチ等の構成を備えるものとしてもよい。
本発明は、上記複数の実施形態に限定されるものではなく、上記複数の実施形態を組み合わせることに加え、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の形態で実施することができる。

１，２，４・・・加工装置
３ ・・・ワーク
１０，１１，１２・・・ダイ
２０，２１・・・パンチ
３０ ・・・第１スライド部材（スライド部材）
４０ ・・・第２スライド部材（スライド部材）
８０ ・・・スライド部材
５０ ・・・第１カム機構
６０ ・・・第２カム機構
７０，７１，７２，７３・・・スライド支柱（駆動手段）

Claims (8)

1. ワーク（３）の曲げ加工を行う加工装置（１，２，４）において、
   前記ワークが設置されるダイ（１０，１１、１２）と、
   前記ワークを前記ダイへ押圧可能なパンチ（２０，２１）と、
   前記パンチの移動方向に対して交差する方向に移動可能なスライド部材（３０，４０，８０）と、
   前記スライド部材の移動により前記パンチをダイ側へ移動して前記ワークを変形することの可能な第１カム機構（５０）と、
   前記第１カム機構の圧力角よりも小さい圧力角に形成され、前記スライド部材の移動により前記パンチを前記ワークへ押圧可能な第２カム機構（６０）と、
   前記第１カム機構が動作した後に前記第２カム機構が動作するように前記スライド部材を移動する駆動手段（７０，７１，７２，７３）と、を備えることを特徴とする加工装置。
2. 前記スライド部材は、第１スライド部材（３０）と、その第１スライド部材の反パンチ側に設けられた第２スライド部材（４０）とを備え、
   前記第１カム機構は、前記パンチと前記第１スライド部材との間に設けられ、
   前記第２カム機構は、前記第１スライド部材と前記第２スライド部材との間に設けられ、
   前記駆動手段は、前記第１スライド部材を移動した後に、前記第２スライド部材を移動することを特徴とする請求項１に記載の加工装置（１，４）。
3. 前記駆動手段は、前記第１スライド部材と前記第２スライド部材の移動方向に対して交差する方向に移動可能なスライド支柱であり、前記第１スライド部材を移動可能な第３カム機構（７４）と、その第３カム機構が前記第１スライド部材を移動した後に前記第２スライド部材を移動可能な第４カム機構（７５）とを有することを特徴とする請求項２に記載の加工装置。
4. 前記駆動手段の前記第３カム機構と前記第１スライド部材との間に設けられ、前記第１スライド部材のダイ側への移動を規制するハンガー部材（３２）と、
   前記第１スライド部材及び前記ハンガー部材の反ダイ側への移動を規制する第１規制部材（３３）と、
   前記ハンガー部材のダイ側への移動を規制する第２規制部材（３４）と、をさらに備え、
   前記第１スライド部材と前記第１規制部材とが当接した状態で、前記第１スライド部材と前記ハンガー部材との間に、前記第２カム機構の動作によって前記第１スライド部材がダイ側に移動するための隙間（γ）を有することを特徴とする請求項３に記載の加工装置。
5. 前記ハンガー部材と前記第１規制部材との隙間（α）、及び前記ハンガー部材と前記第２規制部材との隙間（β）は、前記第１スライド部材の移動方向に前記ハンガー部材が移動可能であり、且つ、前記ハンガー部材の傾きを抑制可能な程度に小さいことを特徴とする請求項４に記載の加工装置。
6. 前記第２スライド部材の反ダイ側への移動を規制する固定部材（４３）と、
   前記第２スライド部材と前記固定部材との間に設けられる上コロローラ（４４）と、
   前記第２スライド部材と前記第１スライド部材との間に設けられる押圧部材（４２）と、
   前記第２カム機構を構成する第２スライド部材側のカム（６２）と押圧部材側のカム（６３）との間に設けられる下コロローラ（４５）をさらに備えることを特徴とする請求項２から５のいずれか一項に記載の加工装置。
7. 前記第１カム機構と前記第２カム機構は、前記パンチと前記スライド部材（８０）との間にスライド部材の移動方向に連続して設けられることを特徴とする請求項１に記載の加工装置（２）。
8. 請求項１に記載の加工装置を用いた曲げ加工方法において、
   前記ワークを前記ダイに設置する設置工程と、
   前記駆動手段により前記スライド部材を移動し、前記第１カム機構により前記パンチをダイ側へ移動して前記ワークを変形する曲げ工程と、
   前記曲げ工程の後、前記駆動手段により前記第２スライド部材を移動し、前記第２カム機構により前記曲げ工程よりも大きい荷重で前記パンチを前記ワークへ押圧する面押し工程と、を含むことを特徴とする曲げ加工方法。

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