CN104741424A - 处理机器及弯曲方法 - Google Patents

Abstract

一种用于在工件上执行弯曲操作的处理机器，包括模具、可沿第一方向移动以便抵靠模具按压工件的冲床、可沿垂直于第一方向的第二方向移动的滑动部件、在由滑动部件的移动促动时使冲床朝模具移动以便使工件变形的第一凸轮装置、在由滑动部件的移动促动时使冲床移动以便按压工件的表面的第二凸轮装置。第二凸轮装置的压力角小于第一凸轮装置的压力角。处理机器还包括驱动部件，其构造成移动滑动部件使得第二凸轮装置在第一凸轮装置被促动之后促动。

Description

处理机器及弯曲方法

技术领域

本发明涉及一种用于执行弯曲操作和弯曲方法的处理机器。

背景技术

存在已知的处理机器，其用于通过将板状工件置于模具上且相对于工件按压冲床来在工件上执行弯曲操作。日本专利申请特开第2006-263815号描述了此类处理机器。该处理机器构造成使得可滑动地设置在位于与模具相对的一侧上的冲床的倾斜表面上的压力凸轮块平行于模具移动，以使冲床朝模具移动，从而弯曲工件。以从其倾斜表面最接近压力凸轮块的起始点的冲床开始的顺序连续地抵靠工件按压冲床，以便工件以具有凸部和凹部的波状形状形成。

在上文所述的处理机器中，在压力凸轮块从起始点移动至终点时，在负荷下取决于倾斜表面的压力角抵靠工件连续地按压冲床。因此，如果压力角过大，则可出现的是工件的塑性变形不足，且工件略微回到其原始形状。在此情况下，以波状形状形成的工件的凸部的峰和凹部的谷处的平面部分的形状准确度和转角R部分的形状准确度可能劣化。此外，如果使冲床的倾斜表面的压力角减小以便增大从冲床施加到工件的负荷，则处理机器的尺寸由于压力凸轮块的行进距离增大而增大。

发明内容

一种示例性实施例提供一种用于在工件上执行弯曲操作的处理机器，包括：

所述工件置于其上的模具；

沿第一方向能够移动以便抵靠所述模具按压所述工件的冲床；

沿垂直于所述第一方向的第二方向能够移动的滑动部件；

第一凸轮装置，其在由所述滑动部件的移动促动时使所述冲床朝所述模具移动以便使所述工件变形；

第二凸轮装置，其在由所述滑动部件的移动促动时移动所述冲床以便按压所述工件的表面，所述第二凸轮装置的压力角小于所述第一凸轮装置的压力角；以及

驱动部件，其构造成移动所述滑动部件使得所述第二凸轮装置在所述第一凸轮装置被促动之后促动。

示例性实施例还提供一种用于使用处理机器来执行弯曲操作的弯曲方法，包括：

将所述工件定位在所述模具上的定位过程；

通过使用所述驱动部件移动所述滑动部件来促动所述第一凸轮装置以引起所述冲床在第一负荷下按压所述工件来使所使工件变形的弯曲过程；以及

通过使用所述驱动部件移动所述滑动部件来促动所述第二凸轮装置以引起所述冲床在大于所述第一负荷的第二负荷下按压所述工件的表面来按压所变形的工件的表面的表面按压过程。

根据示例性实施例，提供一种处理机器和能够以高准确度在工件上执行弯曲操作的弯曲方法。

本发明的其它优点和特征将从包括附图和权利要求的以下描述变得清楚。

附图说明

在附图中：

图1为示出根据本发明的第一实施例的处理机器的结构的图；

图2到4为阐释根据本发明的第一实施例的处理机器的操作的图；

图5为图2的部分V的放大视图；

图6为阐释根据本发明的第一实施例的处理机器的冲床的操作的图；

图7为由根据本发明的第一实施例的处理机器处理的工件的透视图；

图8为示出根据本发明的第二实施例的处理机器的结构的图；

图9为阐释根据本发明的第二实施例的处理机器的凸轮装置的操作的图；

图10为阐释根据本发明的第二实施例的处理机器的处理负荷的图；以及

图11为根据本发明的第三实施例的处理机器的结构的图。

具体实施方式

第一实施例

参照图1到7描述根据本发明的第一实施例的处理机器1。处理机器1用于在工件3如金属板上执行弯曲处理和表面按压处理，使得工件以具有凸部（bump）和凹部（dent）的形状形成。例如，由处理机器1处理的工件3可用作波状翼片。在使用如图1中所示的正交于彼此的X方向、Y方向和Z方向作出的以下描述中，向上方向对应于Z方向，且向下方向对应于-Z方向。然而，它们并未限定处理机器1的实际安装方向。

如图1中所示，工件3置于处理机器1的上模具10与下模具11之间。处理机器1在Z侧(Z方向的一侧)上包括模具10、冲床20、第一滑动部件30、第二滑动部件40、第一凸轮装置50和第二凸轮装置60，且在-Z侧(-Z方向的一侧)上包括冲床21、第一滑动部件31、第二滑动部件41、第一凸轮装置51和第二凸轮装置61。处理机器1还包括用于驱动第一滑动部件30和31和第二滑动部件40和41的四个滑动柱70、71、72和73。模具10、冲床20、第一滑动部件30、第二滑动部件40、第一凸轮装置50、第二凸轮装置60和滑动柱70和71为设置在工件3上方的处理构件。模具11、冲床21、第一滑动部件31、第二滑动部件41、第一凸轮装置51、第二凸轮装置61和滑动柱72和73为设置在工件3下方的处理构件。由于设置在工件3上方的处理构件与设置在工件下方的处理构件大致相同，故下文将仅阐释设置在工件3上方的处理构件。

冲床20插入形成在模具10内的插入孔22中，以便竖直地可滑动。冲床20抵靠模具11在工件3的一侧上的其端面处向下按压工件3。处理机器1包括沿Y方向布置的多个冲床。然而，图1仅示出了分别穿过工件3设置在Z侧和-Z侧上的两个冲床20和21，且沿Y方向布置的其它冲床从示图中省略。这还适用于各个第一滑动部件、第二滑动部件、第一凸轮装置及第二凸轮装置。在该实施例中，各个冲床20和21、第一滑动部件30和31、第二滑动部件40和41和第一凸轮装置50和51沿Y方向的厚度为大约2mm。

第一滑动部件30设置在冲床20的上方，且由吊架部件32在其两端处支承。如图2和5中所示，吊架部件32由第一限制部件33限制移动至相对的模具侧，且由第二限制部件34限制移动至模具侧。因此，第一滑动部件30和吊架部件32两者可沿X方向和沿-X方向移动。在图2到4中，设置在工件3、模具10和左侧滑动柱70和71下方的处理构件从示图中省略。如图5中所示，吊架部件32包括：吊架本体35；与滑动柱70或71滑动接触的滑动部分36；以及设置在第一滑动部件30的模具侧上的支承部分37。支承部分37限制第一滑动部件30移动至模具侧。吊架部件32与第一限制部件33之间的间隙alpha和吊架部件32与第二限制部件34之间的间隙beta中的每个设置成足够小的值，以使得能够吊架部件32沿X方向和沿-X方向移动，且抑制吊架部件32的倾斜。当第一滑动部件30和第一限制部件33抵接彼此时，间隙gamma存在于吊架部件32的支承部分37与第一滑动部件30之间。该间隙gamma为对于第一滑动部件30来说通过第二凸轮装置60的作用移动至模具侧必须的空间。

如图2中所示，第一凸轮装置50设置在第一滑动部件30与冲床20之间。第一凸轮装置50包括设置在第一侧部件30的模具侧上的第一滑动部件侧凸轮52，以及设置在冲床20的相对的模具侧上的冲床侧凸轮53。当第一滑动部件侧凸轮52与第一滑动部件30一起沿-X方向移动时，冲床侧凸轮53和冲床20沿-Z方向移动。第一凸轮装置50的压力角θ1设置成使得能够产生在工件3上执行弯曲步骤所需的负荷的值。在该实施例中，压力角θ1例如设置成45度。因此，第一凸轮装置50可与第一滑动部件30的移动联锁来使冲床20移动至模具侧，以使工件3变形。

第二滑动部件40穿过按压部件42在第一滑动部件30的相对的冲床侧上。按压部件42限制第二滑动部件40移动至模具侧。固定部件43限制第二滑动部件40移动至相对的模具侧。第二滑动部件40可沿X方向和沿-X方向移动。在该实施例中，按压部件42的沿Y方向的宽度设置成使得能够同时按压多个第一滑动部件30的值。

第二凸轮装置60设置在第二滑动部件40与按压部件42之间。第二凸轮装置60包括设置在第二滑动部件40的模具侧上的第二滑动部件侧凸轮62，以及设置在按压部件42的相对的模具侧上的按压部件侧凸轮63。当第二滑动部件侧凸轮62沿-X方向与第二滑动部件40一起移动时，按压部件侧凸轮63和按压部件42沿-Z方向移动。第二凸轮装置60的压力角θ2设置成使得能够产生在工件3上执行表面按压步骤所需的负荷的值。第二凸轮装置60的压力角θ2小于第一凸轮装置50的压力角θ1。在该实施例中，例如，压力角θ2设置成5度。因此，第二凸轮装置60可与第二滑动部件40的移动联锁来抵靠工件3按压第一滑动部件30和冲床20。

上滚子44设置在第二滑动部件40与固定部件43之间。下滚子45设置在第二滑动部件40与按压部件42之间，即，在第二凸轮装置60的第二滑动部件侧凸轮62与按压部件侧凸轮63之间。上滚子44和下滚子45减小了在第二滑动部件40沿X方向或沿-X方向移动时出现的摩擦力。

如图1和2中所示，与吊架部件32和第二滑动部件40滑动接触的滑动柱70和71可沿Z方向和沿-Z方向移动。滑动柱70和71中的各个均包括第三凸轮装置74和第四凸轮装置75。第三凸轮装置74和第四凸轮装置75中的各个均由沿-X方向倾斜的倾斜表面形成。第三凸轮装置74可移动吊架部件32和第一滑动部件30。设置成沿Z方向距离第三凸轮装置74有预定距离的第四凸轮装置75可移动第二滑动部件40。第四凸轮装置75设置在一位置处以便能够在第三凸轮装置74移动第一滑动部件30之后移动第二滑动部件40。

当位于工件3上方的滑动柱70和71两者同时沿-Z方向移动时，吊架部件32和第一滑动部件30通过第三凸轮装置74的作用沿-X方向移动。当滑动柱70和71两者同时沿-Z方向进一步移动时，第二滑动部件40通过第四凸轮装置75的作用沿-X方向移动。因此，在使第一滑动部件30移动来促动第一凸轮装置50之后，滑动柱70和71可通过移动第二滑动部件40来促动第二滑动装置60。在按压部件42可同时按压多个第一滑动部件30的情况下，第四凸轮装置75在这样的位置处安装在滑动柱70和71上，使得能够在第三凸轮装置74移动多个第一滑动部件30之后移动第二滑动部件40。

接下来，阐释使用上文所述的处理机器1来执行弯曲方法。该弯曲方法包括定位步骤、弯曲步骤和表面按压步骤。如图2中所示，在定位步骤中，工件3置于上模具10与下模具11之间。如图3中所示，在弯曲步骤中，滑动柱70和71(从示图中省略左滑动柱71)沿-Z方向移动，以使吊架部件32和第一滑动部件30沿-X方向移动，由于此，冲床20沿-Z方向移动来使工件3变形。此时，第一凸轮装置50的第一滑动部件侧凸轮52和冲床侧凸轮53从它们的倾斜部分处于滑动接触的位置移动至它们的平面部分处于滑动接触的位置。第一滑动部件侧凸轮52的平面部分和冲床侧凸轮53的平面部分平行于X方向。当冲床20在弯曲步骤中将负荷施加到工件3上时，第一滑动部件30由于工件3的反作用力而邻抵第一限制部件33。因此，如图5中所示，间隙gamma形成在第一滑动部件30与吊架部件32之间。

位于工件3的上方和下方的多个冲床20(由图6中的20A到20E指出)以20A、20B、20C、20D和20E的顺序被促动。上冲床20A、20C和20E抵靠下模具11向下按压工件3。下冲床20B和20D抵靠上模具11向上按压工件3。因此，工件3在如箭头W所示连续地被拖拉在冲床20A和20B之间以及冲床20B和20C之间的同时被处理。

在如图4中所示的弯曲步骤之后的表面按压步骤中，滑动柱70和71沿-Z方向进一步移动，以使第二滑动部件40沿-X方向移动，以便按压部件42、第一滑动部件30、第一凸轮装置50和冲床20通过第二凸轮装置60的促动来沿-Z方向移动。此时，第一滑动部件30移动穿过形成在第一滑动部件30与吊架部件32之间的间隙gamma，且邻抵吊架部件32的支承部分37。由于第二凸轮装置60的压力角θ2小于第一凸轮装置50的压力角θ1，故由冲床20在表面按压步骤中施加到工件3上的负荷大于弯曲步骤中的负荷。在该实施例中，在表面按压步骤中施加到工件3上的负荷为在弯曲步骤中施加的负荷的大约四倍。因此，工件3塑性变形，且其形状被固定。此外，在弯曲步骤期间，第一凸轮装置50的第一滑动部件侧凸轮52和冲床侧凸轮53处于其平面部分为滑动接触的状态中。因此，在第二凸轮装置60在表面按压步骤中通过按压部件42和第一滑动部件30将负荷施加到第一凸轮装置50上时，可防止第一滑动部件30和吊架部件32将负荷施加到X方向的一侧上的滑动柱70的第三凸轮装置74上。

图3示出了由上文描述的弯曲方法形成的工件3。工件3具有一形状使得凸部的峰和相邻凹部的谷之间的距离(高度)H在其整个长度上是恒定的。即，其形状由处理机器1处理的工件3具有在其高度上的高准确度。

根据本发明的第一实施例的处理机器1提供了以下优点。

(1)处理机器1构造成在移动第一滑动部件30引起第一凸轮装置50移动冲床20使工件3变形之后，移动第二滑动部件40来引起第二凸轮装置60抵靠工件3按压冲床20。由于第二凸轮装置60的压力角θ2小于第一凸轮装置50的压力角θ1，故冲床20通过第二凸轮装置60的作用施加到工件3上的负荷大于冲床20通过第一凸轮装置50的作用施加到工件3上的负荷。因此，处理机器1可在工件3上执行弯曲步骤之后执行表面按压步骤来通过促动第二凸轮装置60来固定工件3的形状。因此，处理机器1可以以高准确度形成工件3的形状。

(2)第一凸轮装置50设置在冲床20与第一滑动部件30之间，且第二凸轮装置60设置在第一滑动部件30与第二滑动部件40之间。 滑动柱70和71构造成在移动第一滑动部件30之后移动第二滑动部件40。因此，冲床20、第一凸轮装置50和第二凸轮装置60沿冲床20移动的方向对准。因此，由于第一凸轮装置50和第二凸轮装置60促动同一冲床20，故有可能相继执行弯曲步骤和表面按压步骤。这使得可以小型化处理机器1。第一凸轮装置50的第一滑动部件侧凸轮52和冲床侧凸轮53与彼此面对接触。第一凸轮装置50的第一滑动部件侧凸轮52和冲床侧凸轮53与彼此面对接触。因此，由于可使在弯曲步骤期间施加到相应的凸轮上的接触压力为小，故可防止凸轮卡住。

(3)滑动柱70和71包括能够移动第一滑动部件30的第三凸轮装置74和能够移动第二滑动部件40的第四凸轮装置75。第四凸轮装置75可在第三凸轮装置74移动第一滑动部件30之后移动第二滑动部件40。因此，通过为滑动柱70和71提供具有对应于多个冲床20的多个倾斜表面的第三凸轮装置74和第四凸轮装置75，滑动柱70和71可驱动大约2mm厚的多个第一和第二滑动部件30和40、以及冲床20。

(4)当第一滑动部件30和第一限制部件33邻抵彼此时，间隙gamma形成在第一滑动部件30与各个吊架部件32之间。间隙gamma是对于第一滑动部件30来说通过第二凸轮装置60的作用移动至模具侧必须的。因此，第二凸轮装置60可按压第一滑动部件30、第一凸轮装置50和冲床20至模具侧，同时第一限制部件33和第二限制部件34限制吊架部件32移动至模具侧和相对的模具侧。

(5)吊架部件32与第一限制部件33之间的间隙和吊架部件32与第二限制部件34之间的间隙中的每个足够小，以使得吊架部件32能够沿第一滑动部件30移动的-X方向和X方向移动，且使得能够抑制吊架部件32倾斜。因此，有可能不但抑制吊架部件32而且第一滑动部件30倾斜。

(6)上滚子44设置在第二滑动部件40与固定部件43之间，且下滚子45设置在第二凸轮装置60的第二滑动部件侧凸轮62与按压部件侧凸轮63之间。这使得有可能减小第二滑动部件40移动时出现的摩擦力。因此，可减小第二凸轮装置60通过第二滑动部件40施加到右侧滑动柱70的第四凸轮装置75上的负荷。

(7)上文所述的弯曲方法包括用于使工件3变形的步骤、以及表面按压步骤，在所述表面按压步骤中，抵靠工件3按压冲床20的负荷大于在弯曲步骤中施加到工件3的负荷。由于工件3通过弯曲步骤变型且此后其形状由表面按压步骤固定，故工件3可以以高准确度成形。

第二实施例

接下来，参照图8到10来描述根据本发明的第二实施例的处理机器2。与第一实施例的那些相同或等同的第二实施例的部件、零件或部分由相同的参考标号或字符来标示。在第二实施例中，模具10、冲床20、滑动部件80和第一凸轮装置50和第二凸轮装置60设置在Z方向的一侧上的工件3上方，而另一方面，模具11、冲床21、滑动部件80和第一凸轮装置50和第二凸轮装置60设置在-Z方向的一侧上的工件3下方。处理机器2包括分别设置在滑动部件80的右端侧和左端侧上的两个滑动柱70。在图8中，从示图中省略了设置在工件3下方的滑动部件、设置在工件3下方的第一和第二凸轮装置、以及设置在滑动部件的右端侧上的滑动柱。此外，在图8中，仅示出了三组冲床20和21和滑动部件80，且沿-Y方向布置的它们中的其它组从示图中省略。由于设置在工件3上方的处理构件与设置在工件3下方的处理构件大致相同，故下文仅阐释设置在工件3上方的处理构件。

如图8中所示，滑动部件80设置在冲床20上方，且由滑动柱70在其两端处支承。滑动部件80由第一限制部件和第二限制部件(未示出)限制移动至模具侧和相对的模具侧。因此，滑动部件80可沿X方向和沿-X方向移动。

如图9中所示，在第二实施例中，第一凸轮装置50和第二凸轮装置60沿滑动部件80移动的方向并排布置在各个滑动部件80与各个冲床20之间。第一凸轮装置50由滑动部件侧第一凸轮55和冲床侧第一凸轮56形成。其压力角θ1例如为45度的第一凸轮装置50可通过移动滑动部件80从而将冲床20移动至模具侧使工件3变形。第二凸轮装置60由滑动部件侧第二凸轮65和冲床侧第二图凸轮66形成。其压力角θ2例如为2度的第二凸轮装置60可通过移动滑动部件80来按压工件3的表面。第二凸轮装置60的压力角θ2小于第一凸轮装置50的压力角θ1。滑动部件侧第一凸轮55和滑动部件侧第二凸轮65连续地沿X方向设置。冲床侧第一凸轮56和冲床侧第二凸轮66连续地沿X方向设置。

滑动柱70包括用于使滑动部件80沿X方向和沿-X方向移动的凸轮装置77。其分别由沿X方向倾斜的倾斜表面形成的凸轮装置77可使沿-Y方向一个接一个布置的滑动部件80移动。当左侧柱和右侧柱70沿-Z方向同时移动时，滑动部件80通过滑动柱70的凸轮装置77的作用沿X方向移动。结果，冲床20在第一凸轮装置50的作用下移动来使工件3变形。随后，冲床20按压工件3的表面来使工件3塑性变形。因此，工件3可以以高准确度成形。

图10为示出由冲床20施加到工件3上的处理负荷与滑动部件80沿X方向移动时的处理冲程之间的关系的图表。当处理冲程在S1与S2之间时，处理负荷在从F1到F2的范围。弯曲处理使用第一凸轮装置50执行，同时处理冲程在S1与S2之间。当处理冲程从S2增大到S3时，处理负荷从F2突然增大至F3。处理冲程从S2增大至S3的周期为执行第一凸轮装置50与第二凸轮装置60之间的切换的周期。在处理冲程达到S3之后，处理负荷等于F3。在处理冲程达到S3之后，表面按压处理使用第二凸轮装置60。

在第二实施例中，第一凸轮装置50和第二凸轮装置60沿滑动部件80移动的X方向并排布置。因此，第二实施例的处理机器2的结构相比于第一实施例的处理机器1更简单。

第三实施例

接下来，参照图11描述根据本发明的第三实施例的处理机器4。 在处理机器4中，包括冲床20、第一凸轮装置50、第一滑动部件30、第二凸轮装置60和第二滑动部件40的处理构件仅设置在工件3上方的一侧上。处理机器4包括用于驱动第一滑动部件30和第二滑动部件40的两个滑动柱70。冲床20用于抵靠设置在工件3下方的模具12来按压工件3，以执行弯曲处理和表面按压处理。在图11中，从示图中省略了左侧滑动柱。根据第三实施例，工件3可仅使用设置在工件3上方的结构以期望形状形成。

其它实施例

(1)在第一实施例中，第二滑动部件设置在第一滑动部件的相对的冲床侧上。然而，第二滑动部件可设置在第一滑动部件的冲床侧上。在此情况下，第一凸轮装置设置在第一滑动部件与第二滑动部件之间，且第二凸轮装置设置在第二滑动部件与冲床之间。滑动柱在移动第一滑动部件之后移动第二滑动部件。也在此情况下，可提供如由第一实施例提供的优点相同的优点。

(2)在第一实施例中，第一滑动部件和第二滑动部件由作为驱动部件的滑动柱移动。在第二实施例中，滑动部件由作为驱动部件的滑动柱移动。然而，缸可用作驱动部件。

(3)在第三实施例中，用于弯曲和按压工件3的处理构件仅设置在工件3的上侧上。然而，处理构件可仅设置在工件3的下侧上。

上文阐释的优选实施例是本申请发明的例子，其在下文所附的权利要求中单独描述。应当理解的是，优选实施例的改型可如本领域的技术人员想到那样做出。

Claims (8)

1. 一种用于在工件上执行弯曲操作的处理机器，包括：

所述工件置于其上的模具；

沿第一方向能够移动以便抵靠所述模具按压所述工件的冲床；

沿垂直于所述第一方向的第二方向能够移动的滑动部件；

第一凸轮装置，其在由所述滑动部件的移动促动时使所述冲床朝所述模具移动以便使所述工件变形；

第二凸轮装置，其在由所述滑动部件的移动促动时移动所述冲床以便按压所述工件的表面，所述第二凸轮装置的压力角小于所述第一凸轮装置的压力角；以及

驱动部件，其构造成移动所述滑动部件使得所述第二凸轮装置在所述第一凸轮装置被促动之后促动。

2. 根据权利要求1所述的处理机器，其特征在于，

所述滑动部件包括第一滑动部件和设置在所述第一滑动部件的相对的模具侧上的第二滑动部件，

所述凸轮装置设置在所述冲床与所述第一滑动部件之间，

所述第二凸轮装置设置在所述第一滑动部件与所述第二滑动部件之间，以及

所述驱动部件构造成在移动所述第一滑动部件之后移动所述第二滑动部件。

3. 根据权利要求2所述的处理机器，其特征在于，所述驱动部件为沿垂直于所述第一方向和所述第二方向的第三方向能够移动的滑动柱，所述滑动柱包括用于移动所述第一滑动部件的第三凸轮装置，以及用于在所述第一滑动部件由所述第三凸轮装置移动之后移动所述第二滑动部件的第四凸轮装置。

4. 根据权利要求3所述的处理机器，其特征在于，还包括：

吊架部件，其设置在所述第三凸轮装置与所述第一滑动部件之间，且支承所述第一滑动部件，以便限制所述第一滑动部件移动至所述模具侧；

第一限制部件，其用于限制所述第一滑动部件和所述吊架部件移动至相对的模具侧；以及

第二限制部件，其用于限制所述吊架部件移动至所述模具侧，

在所述第一滑动部件和所述第一限制部件抵接彼此时存在于所述第一滑动部件与所述吊架部件之间的间隙，所述间隙为对于所述第一滑动部件来说通过所述第二凸轮装置的作用移动至所述模具侧必须的空间。

5. 根据权利要求4所述的处理机器，其特征在于，所述吊架部件与所述第一限制部件之间的间隙和所述吊架部件与所述第二限制部件之间的间隙中的各个均具有允许所述吊架部件移动且抑制所述吊架部件的倾斜的尺寸。

6. 根据权利要求2所述的处理机器，其特征在于，还包括：

用于限制所述第二滑动部件移动至所述模具侧的固定部件，

设置在所述第二滑动部件与所述固定部件之间的上滚子，

设置在所述第二滑动部件与所述第一滑动部件之间以便限制所述第二滑动部件移动至所述模具侧的按压部件，以及

下滚子，其设置在所述第二凸轮装置的分别位于所述第二滑动部件的一侧上和所述按压部件的一侧上的凸轮之间。

7. 根据权利要求1所述的处理机器，其特征在于，所述第一凸轮装置和所述第二凸轮装置沿所述第二方向并排设置在所述冲床与所述滑动部件之间。

8. 一种用于使用权利要求1所述的处理机器执行弯曲操作的弯曲方法，包括：

将所述工件定位在所述模具上的定位过程；

通过使用所述驱动部件移动所述滑动部件来促动所述第一凸轮装置以引起所述冲床在第一负荷下按压所述工件来使所使工件变形的弯曲过程；以及

通过使用所述驱动部件移动所述滑动部件来促动所述第二凸轮装置以引起所述冲床在大于所述第一负荷的第二负荷下按压所述工件的表面来按压所变形的工件的表面的表面按压过程。