JP2015112343A - 複合シート及びそれを備えた吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】対象物との接触面積を低減し得る複合シートを提供すること。
【解決手段】第１シート１及び第２シート２が接合された接合部３１，３２を有し、第１シート１が接合部３１，３２で囲まれた非接合部において突出して、高さが互いに異なる第１凸部４１、第２凸部４２及び第３凸部４３を形成している複合シート１である。第１方向Ｘに沿って、第１凸部４１と第３凸部４３とが交互に配置されている第１方向第１列１１と、第２凸部４２のみが配置されている第１方向第２列１２とが、第２方向Ｙにわたり交互に配置されている。第２方向Ｙに沿って、第１凸部４１と第２凸部４２とが交互に配置されている第２方向第１列２１と、第２凸部４２と第３凸部４３とが交互に配置されている第２方向第２列２２とが、第１方向Ｘにわたり交互に配置されている。
【選択図】図１

Description

本発明は複合シート及びそれを備えた吸収性物品に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生物品用の表面シートとして、着用者の肌対向面側にエンボスを施し、立体形状を形成したものが知られている。立体形状を有する表面シートによれば、その立体形状に起因して、着用者の肌との接触面積を低減でき、べたつきや蒸れ感の低減を図ることができる。また、エンボス加工によって生じるエンボス部と非エンボス部との間において、表面シートを構成する繊維の存在密度に勾配が形成される。繊維間距離が小さいエンボス外周部では、繊維間距離が大きい非エンボス部に比べて毛管力が強く作用するので、排泄された体液は、非エンボス部からエンボス外周部へ移行しやすく、液を保持しやすくなる。その結果、表面シート厚み方向への通液性が低下する。

立体形状を有する表面シートに関する従来の技術として、特許文献１には、立体部が大きさの異なる２種類の凸部で形成されている表面シートが記載されている。また同文献には、小凸部が大凸部で囲まれており、吸収性物品の長手方向及び幅方向に沿って連続で形成されていることや、エンボス部が特定のエンボスパターンで形成されていることが記載されている。

特許文献２には、第１のシートと第２のシートとが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、第１のシートには接合部以外の部分に凸部が形成されている複合シートを製造する方法が記載されている。

特開２０１１−１５７０７号公報 特開２０１１−２５１５３６号公報

特許文献１に記載の技術によれば、表面シートと着用者の肌との接触面積を低減することができる。また繊維の存在密度に勾配を付与することができる。それらのことに起因して、べたつき感や蒸れを低減することが可能である。しかし、小凸部が大凸部に囲まれた構造であることに起因して、エンボス部の存在率が低くなる傾向にある。したがって、表面シート厚み方向の通液性に改善の余地がある。また、表面シートにおいて大凸部が占める面積が、小凸部に比べて大きいことから、表面シートと肌との接触面積率を改善する余地がある。

特許文献２に記載の技術によれば、凸部が同じ形状であり、かつ同じ高さなので、表面シートと肌との接触面積が低減される。しかし、エンボス加工によって形成される凹部の割合が相対的に大きくなるので、エンボス加工によって生じた樹脂化・圧密化したエンボス部での通液性の低下や液残りの発生が起こる場合がある。

したがって本発明の課題は、複数の凸部を有する複合シートの性能の一層の向上にある。

本発明は、積層された第１シート及び第２シートが部分的に接合されて複数の接合部が形成されており、該第１シートが、複数の該接合部で囲まれた非接合部において該第２シートから離れる方向に突出して、内部が中空の凸部を多数形成している複合シートであって、
前記凸部は、高さが互いに異なる３種類の凸部である第１凸部、第２凸部及び第３凸部を有し、
第１凸部の高さをＨ_１、第２凸部の高さをＨ_２、第３凸部の高さをＨ_３としたとき、Ｈ_１＞Ｈ_２＞Ｈ_３であり、
前記複合シートは、シート面内に第１方向及びそれと直交する第２方向を有し、
第１方向に沿って、第１凸部と第３凸部とが交互に配置されている第１方向第１列と、第２凸部のみが配置されている第１方向第２列とが、第２方向にわたり交互に配置されており、
第２方向に沿って、第１凸部と第２凸部とが交互に配置されている第２方向第１列と、第２凸部と第３凸部とが交互に配置されている第２方向第２列とが、第１方向にわたり交互に配置されている、複合シートを提供するものである。

また本発明は、前記の複合シートからなる表面シートを備え、該複合シートの第１シート側が着用者の肌側を向くように該複合シートが配置されている吸収性物品を提供するものである。

更に本発明は、前記の複合シートの好適な製造方法として、
周面部に互いに噛み合う凹凸形状を有する第１及び第２ロールを回転させながらそれらの噛み合い部分に第１シートを供給して該第１シートを凹凸賦形し、
第１シートを第１ロールの周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２シートを第１シートに重ね合わせるように供給して両シートを部分的に接合する工程を有し、
第１ロールとして、モジュールが異なる２種類の歯車を複数枚組み合わせてロール状にしたものを用い、
前記歯車は、第１のジュールを有する第１歯車と、第１のモジュールの２倍のモジュールである第２のモジュールを有する第２歯車とからなる、複合シートの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、高さが異なる３種類の凸部を設けたので、表面シートと肌とが段階的に接触するようになり、複合シートと対象物との接触面積を低減することができる。また、特定のエンボスパターン採用した場合には、液の透過が起こりづらいエンボス部が形成されることが極力抑えられるので、通液性の低下やそれに起因する液残りの発生を効果的に抑制することができる。

図１は、本発明の複合シートの一実施形態の要部を拡大して示す一部破断斜視図である。 図２は、図１に示す複合シート平面図である。 図３は、図２におけるＡ−Ａ’線断面図である。 図４は、図２におけるＢ−Ｂ’線断面図である。 図５は、図２におけるＣ−Ｃ’線断面図である。 図６は、図２におけるＤ−Ｄ’線断面図である。 図７は、図２における第１凸部付近の要部拡大図である。 図８（ａ）及び（ｂ）は、図２における第２凸部付近の要部拡大図である。 図９は、図２における第３凸部付近の要部拡大図である。 図１０は、図１に示す複合シートの製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。 図１１は、図１０に示す装置における第１ロールを分解した状態での一部分の斜視図である。 図１２は、図１０に示す装置における第１ロールの周面を平面に展開した図である。 図１３は、図１０に示す装置における第２ロールの周面を平面に展開した図である。 図１４は、図１２に示す第１ロールの周面に、図１３に示す第２ロールの凸部が噛み合った状態を平面に展開した図である。 図１５は、図１０に示す装置における第２ロールの別の実施形態の周面を平面に展開した図である。 図１６は、図１２に示す第１ロールの周面に、図１５に示す第２ロールの凸部が噛み合った状態を平面に展開した図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の複合シートの一実施形態の要部を拡大した一部破断斜視図が示されている。同図に示す複合シート１０は、互いに積層された第１シート１及び第２シート２が部分的に接合されて複数の第１接合部３１及び複数の第２接合部３２が形成され、第１シート１が、複数の第１接合部３１及び／又は複数の第２接合部３２で囲まれた非接合部において第２シート２から離れる方向に突出して、内部が中空の第１凸部４１、第２凸部４２及び第３凸部４３を複数形成している複合シートである。第１シート１は、接合部３１，３２以外の部分において、第２シート２側とは反対向きに突出している。このように、複合シート１０は、第２シート２側の面がほぼ平坦であり、第１シート１側に起伏の大きな凹凸が形成されている。第１シート１は、複合シート１０を、例えば、吸収性物品の表面シートとして用いたときに、該第１シート１に形成された第１凸部４１、第２凸部４２及び第３凸部４３が着用者の肌側に向く方向に突出する方向に配置する。

第１シート１及び第２シート２は、シート材料から構成されている。シート材料としては、例えば不織布、織布及び編み地などの繊維シートや、フィルムなどを用いることができる。第１シート１及び第２シート２がどのようなシート材料からなるかは、複合シート１０の具体的な用途に応じて適切に選択すればよい。複合シート１０を例えば使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の構成材料として用いる場合には、風合い等の観点から繊維シートを用いることが好ましく、特に不織布を用いることが好ましい。第１シート１と第２シート２を構成するシート材料の種類は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

第１シート１と第２シート２を構成するシート材料として不織布を用いる場合には、複合シート１０の具体的な用途に応じて種々の不織布を用いることができる。不織布の例としては、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布などが挙げられる。これらの不織布を２種以上組み合わせた積層体や、これらの不織布とフィルム等とを組み合わせた積層体を用いることもできる。複合シート１０を吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、エアスルー不織布やスパンボンド不織布などを用いることが好ましい。その場合、不織布の坪量は、１５ｇ／ｍ^２以上、特に２０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、４０ｇ／ｍ^２以下、特に３５ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。例えば不織布の坪量は１５ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上３５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。

不織布を構成する繊維としては、各種の熱可塑性樹脂からなる繊維を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル、ナイロン６やナイロン６６などのポリアミド、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどが挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で又は２種以上のブレンド物として用いることができる。また、芯鞘型やサイド・バイ・サイド型などの複合繊維の形態で用いることができる。

複合シート１０は、そのシート面内に第１方向Ｘ及びこれと直交する第２方向Ｙを有している。本実施形態の複合シート１０においては、複合シート１０の第１方向Ｘが、一般に、第１シート１及び第２シート２の原反の繰り出し方向と一致する場合が多い。第１シート１及び第２シート２が例えば不織布である場合には、複合シート１０の第１方向Ｘは、不織布を構成する繊維の主たる繊維配向方向と一致する場合が多い。また、複合シート１０の第１方向Ｘは、該複合シート１０を製造するときの搬送方向（ＭＤ）でもある。

複合シート１０においては、これを構成する第１シート１に、上述した第１凸部４１、第２凸部４２及び第３凸部４３が形成されている。これら３種類の凸部は、その高さが異なる点において各々区別される。具体的には、第１凸部４１の高さをＨ_１、第２凸部４２の高さをＨ_２、第３凸部４３の高さをＨ_３としたとき、これらはＨ_１＞Ｈ_２＞Ｈ_３の関係を満たす。つまり、複合シート１０は、高さの異なる３種類の凸部を有する。各凸部４１，４２，４３はそれぞれ複数個形成されている。

図２には、図１に示す複合シート１０の平面図が示されている。また、図３ないし図６はそれぞれ、図２におけるＡ−Ａ’線断面図、Ｂ−Ｂ’線断面図、Ｃ−Ｃ’線断面図及びＤ−Ｄ’線断面図である。これらの図から明らかなとおり、複合シート１０は、第１方向Ｘに沿って、第１凸部４１と第３凸部４３とが交互に配置されている第１方向第１列１１を有している。列は各凸部の中心を通っている。第１凸部４１と第３凸部４３とは規則的に配置されている。第１方向第１列１１を構成する凸部は、第１凸部４１と第３凸部４３のみである。第１方向第１列１１においては、第１凸部４１と第３凸部４３とは連続しており、両者間に他の凸部や接合部３１，３２は存在していない。

複合シート１０は、第１方向Ｘに沿って、第２凸部が間隔を置いて複数配置されている第１方向第２列１２を有している。列は各凸部の中心を通っている。第１方向第２列１２の凸部は、第２凸部４２のみから構成されている。第１方向Ｘに沿って配置されている隣り合う第２凸部４２の間の距離は、第１方向第２列１２のいずれの箇所においても同じになっている。第１方向第２列１２においては、隣り合う第２凸部４２の間には、１個の第１接合部３１が介在している。したがって第１方向第２列１２においては、各第２凸部４２は第１接合部３１によって区画されて個々に独立している。

第１方向第１列１１と第１方向第２列１２とは、複合シート１０の第２方向Ｙにわたって交互に配置されている。複合シート１０に形成されている第１方向Ｘに沿う列は、第１方向第１列１１及び第１方向第２列１２のみであり、それ以外の列は複合シート１０に形成されていない。第１方向第１列１１においては、第１凸部４１の頂点及び第３凸部４３の頂点を連ねると、第１方向第１直線Ｌ_１１となる。同様に、第１方向第２列１２においては、各第２凸部４２の頂点を連ねると、第１方向第２直線Ｌ_１２となる。

複合シート１０の第２方向Ｙに関しては、該複合シート１０は、同方向Ｙに沿って、第１凸部４１と第２凸部４２とが交互に配置されている第２方向第１列２１を有している。列は各凸部の中心を通っている。第１凸部４１と第２凸部４２とは規則的に配置されている。第２方向第１列２１の凸部は、第１凸部４１と第２凸部４２のみからなる。第２方向第１列２１においては、第１凸部４１と第２凸部４２とは連続しており、両者間に他の凸部や接合部３１，３２は存在していない。

複合シート１０は、第２方向Ｙに沿って、第２凸部４２と第３凸部４３とが交互に配置されている第２方向第２列２２を有している。列は各凸部の中心を通っている。第２凸部４２と第３凸部４３とは規則的に配置されている。第２方向第２列２２の凸部は、第２凸部４２と第３凸部４３のみから構成されている。第２方向第２列２２においては、隣り合う第２凸部４２と第３凸部４３との間に、１個の第１接合部３１が介在している。したがって第２方向第２列２２においては、第２凸部４２及び第３凸部４３は第１接合部３１によって区画されて個々に独立している。

第２方向第１列２１と第２方向第２列２２とは、複合シート１０の第１方向Ｘにわたって交互に配置されている。複合シート１０に形成されている第２方向Ｙに沿う列は、第２方向第１列２１及び第２方向第２列２２のみであり、それ以外の列は複合シート１０に形成されていない。第２方向第１列２１においては、第１凸部４１の頂点及び第２凸部４２の頂点を連ねると、第２方向第１直線Ｌ_２１となる。同様に、第２方向第２列２２においては、第２凸部４２の頂点及び第３凸部４３の頂点を連ねると、第２方向第２直線Ｌ_２２となる。

以上のことから明らかなとおり、第１方向第１列１１と第２方向第１列２１との交点には、第１凸部４１が位置している。また、第１方向第１列１１と第２方向第２列２２との交点には、第３凸部４３が位置している。第１方向第２列１２に関しては、同列１２と、第２方向第１列２１との交点には、第２凸部４２が位置している。第１方向第１列１２と第２方向第２列２２との交点にも、第２凸部４２位置している。

複合シート１０の第１シート１側に、高さの異なる３種類の凸部４１，４２，４３が形成されていることで、複合シート１０に荷重が加わった場合、複合シート１０が段階的に圧縮されるようになる。したがって複合シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合、着用者の体圧が複合シート１０に加わると、複合シート１０と着用者の肌とが段階的に接触するようになるので、複合シート１０と着用者の肌との接触面積を低減することができる。

また、各凸部４１，４２，４３は規則的に配置されており、これらの凸部４１，４２，４３の間に接合部３１，３２が介在しているので、複合シート１０の面内方向に空気の流通路が形成される。この流通路の形成によって、水蒸気が外部に放出されるので、着用者の肌が蒸れにくくなるという有利な効果も奏される。

以上の有利な効果を更に顕著なものとする観点から、第１凸部４１の高さＨ_１は、１ｍｍ以上、特に２ｍｍ以上であることが好ましく、７ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下であることが好ましい。例えば第１凸部４１の高さＨ_１は１ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが更に好ましい。第２凸部４２の高さＨ_２は、０．５ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以下、特に３ｍｍ以下であることが好ましい。例えば第２凸部４２の高さＨ_２は０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。第３凸部４３の高さＨ_３は、０. ４ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下であることが好ましい。例えば第３凸部４３の高さＨ_３は０．４ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが更に好ましい。

各凸部４１，４２，４３の高さＨ_１，Ｈ_２，Ｈ_３は、図３ないし図６に示すとおり、第２シート２の下面から、第１シート１の上面までの距離と定義される。また高さＨ_１，Ｈ_２，Ｈ_３は、デジタルマイクロスコープ（Ｋｅｙｅｎｃｅ製）を用いて各凸部断面を観察し、第２シート２の下面と凸部頂部との最短距離を計測して得られた値とする。

第１シート１と第２シート２とを部分的に接合する接合部は、第１方向Ｘに沿う長さが異なる２種類の接合部である第１接合部３１及び第２接合部３２を有している。各接合部３１，３２はいずれも矩形をしており、その矩形の各辺は第１方向Ｘ又は第２方向Ｙと一致している。第１方向Ｘに沿う辺の長さに関し、第１接合部３１の長さをＬ_１、第２接合部３２の長さをＬ_２としたとき、Ｌ_１とＬ_２の間にはＬ_１＞Ｌ_２の関係が成り立っている。Ｌ_１は、Ｌ_２に対して１．５倍以上、特に２倍以上であることが好ましく、３倍以下、特に２．５倍以下であることが好ましい。例えばＬ_１は、Ｌ_２に対して１．５倍以上３倍以下、特に２倍以上２．５倍以下であることが好ましい。一方、第２方向Ｙに沿う辺の長さに関しては、本実施形態では、第１接合部３１と第２接合部３２とは同じ長さになっている。

第１方向Ｘに沿う第１接合部３１の長さＬ_１それ自体の値に関しては、１．５ｍｍ以上、特に２ｍｍ以上であることが好ましく、３ｍｍ以下、特に２．５ｍｍ以下であることが好ましい。例えばＬ_１は、１．５ｍｍ以上３ｍｍ以下、特に２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが好ましい。一方、第１方向Ｘに沿う第２接合部３２の長さＬ_２それ自体の値に関しては、０．７ｍｍ以上、特に０．９ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以下、特に１．２ｍｍ以下であることが好ましい。例えばＬ_２は、０．７ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、特に０．９ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることが好ましい。

矩形をしている第１接合部３１は、その長辺を第１方向Ｘに一致させ、かつ第１方向Ｘに沿って間隔を置いて規則的に配置されている。それによって長手方向Ｘに沿う第１接合部列３１Ａが形成されている。同様に矩形をしている第２接合部３２は、その長辺を第１方向Ｘに一致させ、かつ第１方向Ｘに沿って間隔を置いて規則的に配置されている。それによって長手方向Ｘに沿う第２接合部列３２Ａが形成されている。第２方向Ｙに沿って見ると、隣り合う一対の第２接合部列３２Ａ，３２Ａの間に、２本の第１接合部列３１Ａが配置されている。第２方向Ｙに関し、隣り合う第１接合部列３１Ａと第２接合部列３２Ａとの距離、及び隣り合う第１接合部列３１Ａ間の距離は同じなっている。

各第１接合部列３１Ａにおいては、第１方向Ｘに沿って見たときの第１接合部３１の配置位置はすべて同じになっている。同様に各第２接合部列３２Ａにおいては、第１方向Ｘに沿って見たときの第２接合部３２の配置位置はすべて同じになっている。そして、第１方向Ｘに沿って前後隣り合う第２接合部３２の図心間の１／２の位置に、１つの第１接合部３１の図心が一つおきに位置するような関係で、第１接合部３１及び第２接合部３２が配置されている。本明細書において図心とは、接合部３１，３２を平面視したときの形状が、均一な平面図形としたときの該図形の図心のことである。

更に、１本の第１接合部列３１Ａに着目したとき、第１方向Ｘに沿って前後隣り合う第１接合部３１のピッチをＰ_１とし、また１本の第２接合部列３２Ａに着目したとき、第１方向Ｘに沿って前後隣り合う第２接合部３２のピッチをＰ_２としたとき、Ｐ_１はＰ_２の約２倍になっている。

第１接合部３１は、複合シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合に、液の拡散性を高め、かつ良好な肌触りを保つ観点から、１個／ｃｍ^２以上、特に２個／ｃｍ^２以上配置されていることが好ましく、１６個／ｃｍ^２以下、特に８個／ｃｍ^２以下配置されていることが好ましい。例えば第１接合部３１は、１個／ｃｍ^２以上１６個／ｃｍ^２以下、特に２個／ｃｍ^２以上８個／ｃｍ^２以下配置されていることが好ましい。

最短距離に位置して隣り合う２つの第１接合部３１の間隔は、複合シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合に、構成繊維の密度勾配を強化する観点から、０．５ｍｍ以上、特に１ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以下、特に３ｍｍ以下であることが好ましい。例えば前記間隔は、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。同様の理由により、１つの第１接合部３１の面積は、２ｍｍ^２以上、特に２．５ｍｍ^２以上であることが好ましく、１０ｍｍ^２以下、特に５ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。例えば１つの第１接合部３１の面積は、２ｍｍ^２以上１０ｍｍ^２以下であることが好ましく、２．５ｍｍ^２以上５ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。

第２接合部３２は、複合シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合に、液の拡散性を高め、かつ良好な肌触りを保つ観点から、１個／ｃｍ^２以上、特に２個／ｃｍ^２以上配置されていることが好ましく、３２個／ｃｍ^２以下、特に１６個／ｃｍ^２以下配置されていることが好ましい。例えば第１接合部３１は、１個／ｃｍ^２以上３２個／ｃｍ^２以下、特に２個／ｃｍ^２以上１６個／ｃｍ^２以下配置されていることが好ましい。

最短距離に位置して隣り合う２つの第２接合部３２の間隔は、複合シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合に、構成繊維の密度勾配を強化する観点から、０．５ｍｍ以上、特に０．８ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以下、特に３ｍｍ以下であることが好ましい。例えば前記間隔は、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。同様の理由により、１つの第２接合部３２の面積は、１ｍｍ^２以上、特に１．７ｍｍ^２以上であることが好ましく、１０ｍｍ^２以下、特に５ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。例えば１つの第１接合部３１の面積は、１ｍｍ^２以上１０ｍｍ^２以下であることが好ましく、１．７ｍｍ^２以上５ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。

各接合部３１，３２は、種々の手段で形成することができる。第１シート１及び第２シート２が熱融着可能な材料から構成されている場合には、熱、超音波、高周波による融着などを用いることができる。第１シート１及び第２シート２の材質にかかわらず、接着剤による接着を用いることもできる。熱、超音波、高周波による融着を採用して両シート１，２を接合して接合部３１，３２を形成すると、接合部３１，３２は、該接合部３１，３２以外の部位に比べて圧密化される。シート１，２が繊維シートからなる場合には、圧密化によって繊維間距離が短くなるか、又は繊維形態が失われてフィルム化が生じる。後述する複合シート１０の製造方法においては、熱融着によって両シート１，２を接合して融着部からなる接合部３１，３２を形成している。

図７には、図２に示す複合シート１０における第１凸部４１付近の要部拡大図が示されている。同図に示すとおり、第１凸部４１は、複数の第１接合部３１及び複数の第２接合部３２で囲まれた非接合部において突出している。詳細には、１つの第１凸部４１に着目すると、第１方向Ｘに沿って第１凸部４１を挟んだ両側に二対の第１接合部３１が配置されている。これに加えて第２方向Ｙに沿って第１凸部４１を挟んだ両側に二対の第２接合部３２が配置されている。このように、１つの第１凸部４１は、合計で８個の接合部３１，３２に囲まれて構成されている。８個の接合部３１，３２の図心を順につなげると八角形となる。第１凸部４１は、この八角形の領域内に形成されている。この八角形の図心の位置に、第１凸部４１の頂点が位置している。上述した第１凸部４１の高さＨ_１は、この図心の位置での高さのことである。

図８（ａ）及び（ｂ）には、図２に示す複合シート１０における第２凸部４２付近の要部拡大図が示されている。図８（ａ）に示す形態の第２凸部４２は、複数の第１接合部３１及び複数の第２接合部３２で囲まれた非接合部において突出している。詳細には、１つの第２凸部４２に着目すると、第１方向Ｘに沿って第２凸部４２を挟んだ両側に一対の第２接合部３２が配置されている。これに加えてかつ第２方向Ｙに沿って第２凸部４２を挟んだ両側に一対の第１接合部３１が配置されている。このように、１つの第２凸部４２は、合計で４個の接合部３１，３２に囲まれて構成されている。４個の接合部３１，３２の図心を順につなげると四角形となる。第２凸部４２は、この四角形の領域内に形成されている。この四角形の図心の位置に、第２凸部４２の頂点が位置している。上述した第２凸部４２の高さＨ_２は、この図心の位置での高さのことである。

このように、第１凸部４１及び第２凸部４２の形状は、いずれも多角形であり、その辺の数を比較すると、第１凸部４１を構成する多角形の辺の数は、第２凸部４２を構成する多角形の辺の数の２倍になっている。

一方、図８（ｂ）に示す形態の第２凸部４２は、複数の第１接合部３１で囲まれた非接合部において突出している。詳細には、１つの第２凸部４２に着目すると、第１方向Ｘに沿って第２凸部４２を挟んだ両側に一対の第１接合部３１が配置されている。このように、１つの第２凸部４２は、合計で２個の第１接合部３１に囲まれて構成されている。

図９には、図２に示す複合シート１０における第３凸部４３付近の要部拡大図が示されている。同図に示す第３凸部４３は、複数の第１接合部３１で囲まれた非接合部において突出している。詳細には、１つの第３凸部４３に着目すると、第２方向Ｙに沿って第３凸部４３を挟んだ両側に一対の第１接合部３１が配置されている。このように、１つの第３凸部４３は、合計で２個の第１接合部３１に囲まれて構成されている。第３凸部４３の頂点は、２個の第１接合部３１で挟まれた領域の図心に位置しており、高さＨ_３はその図心の位置における高さである。

各接合部３１，３２が上述のとおりに配置されて各凸部４１，４２，４３が形成されていることで、複合シート１０は、接合部３１，３２の面積の総和が、複合シート１０の見かけの面積に占める割合を従来よりも低くすることができる。その結果、第１シート１及び第２シート２が液透過性を有する場合、液の透過性が低い領域である接合部３１，３２の割合が低くなり、複合シート１０の液透過性が損なわれにくくなるという利点がある。これに加えて各凸部４１，４２，４３間に形成される空間を大きく確保することができるので、複合シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合に、該表面シートに排泄された軟便を該空間に保持することができ、軟便の流動を抑えて首尾よく保持することが可能になる。その結果、接触面積が低下することと相まって、肌へのべたつき感を一層低減することができる。

各凸部４１，４２，４３は、それらの高さが異なるだけでなく、底面積も異なることが好ましい。具体的には、第１凸部４１の底面積をＳ_１、第２凸部４２の底面積をＳ_２、第３凸部４３の底面積をＳ_３としたとき、Ｓ_１、Ｓ_２及びＳ_３は、Ｓ_１＞Ｓ_２＞Ｓ_３の関係を満たすことが好ましい。第１凸部４１の底面積Ｓ_１は、第１凸部４１を囲む８個の接合部３１，２それぞれの図心を結んだ直線で囲まれた領域の面積である。第２凸部４２の底面積Ｓ_２は、第２凸部４２を囲む４個の接合部３１，３２それぞれの図心を結んだ直線で囲まれた領域の面積であり（図８（ａ）に示す場合）、また第２凸部４２の底面積Ｓ_２は２個の接合部３１と第１凸部４１に囲まれた領域の面積である（図８（ｂ）に示す場合）。第３凸部４３の底面積Ｓ_３は、第３凸部４３を囲む２個の第１接合部４３の外形線の一部と２個の第１凸部４１で囲まれた領域の面積である。

Ｓ_１とＳ_２との関係に関しては、接触面積の低減の観点から、Ｓ_１はＳ_２の２倍以上、特に４倍以上であることが好ましく、８倍以下、特に６倍以下であることが好ましい。例えばＳ_１はＳ_２の２倍以上８倍以下、特に４倍以上６倍以下であることが好ましい。

Ｓ_２とＳ_３との関係に関しても同様であり、接触面積の低減の観点から、Ｓ_２はＳ_３の２倍以上、特に４倍以上であることが好ましく、８倍以下、特に６倍以下であることが好ましい。例えばＳ_２はＳ_３の２倍以上８倍以下、特に４倍以上６倍以下であることが好ましい。

次に、本実施形態の複合シート１０の好適な製造方法について図１０ないし図１６を参照しながら説明する。複合シート１０の製造方法は、図１０に示すとおり、周面が凹凸形状となっている第１ロール１１１と、第１ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２ロール１１２とを互いに反対方向に回転させながら、両ロール１１１，１１２の噛み合い部に第１シート１を供給して、第１シート１を凹凸賦形する賦形工程を有している。また複合シート１０の製造方法は、賦形工程の後、第１シート１を第１ロール１１１の周面部に沿わせてそのまま保持して噛み合い部分から移動させた後、第２シート２を第１シート１に重ね合わせるように供給して両シート１，２を、第１ロール１１における凸部と第１ヒートロール１３及び第２ヒートロール１４との間で加熱下に挟圧して部分的に接合する接合工程を有している。

図１０に示すとおり、第１ロール１１１の周面に対して、第２ロール１１２、第１ヒートロール１１３及び第２ヒートロール１１４は対向配置されている。第２ロール１１２、第１ヒートロール１１３及び第２ヒートロール１１４は、第１ロール１１１の回転方向Ｒの上流側から下流側に向かって、その順に配置されている。周面が凹凸形状となっている第１ロール１１１及び第２ロール１１２の詳細は後述する。第１ヒートロール１１３及び第２ヒートロール１１４は、それぞれ周面に凹凸を有していないフラットなアンビルロールである。

先ず、第１シート１の原反ロール（図示せず）から第１シート１を繰り出す。また、これとは別に、第２シート２の原反ロール（図示せず）から第２シート２を繰り出す。そして図１０に示すとおり、繰り出された第１シート１を、第１ロール１１１と第２ロール１１２との噛み合い部に噛み込ませて第１シート１を凹凸賦形する。このとき、第１ロール１１１をその周面からロール内部に向けて吸引して、第１シート１の凹凸賦形を促進させる。第１ロール１１１における吸引の機構については後述する。

次いで図１０に示すとおり、第１シート１を第１ロール１１１の周面に引き続き吸引して賦形状態を保持したまま、第２シート２を重ね合わせ、その重ね合わせたものを、第１ロール１１１と周面平滑な第１ヒートロール１１３との間で挟圧する。このとき、第１ロール１１１と第１ヒートロール１１３の両方又は第１ヒートロール１１３のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１ロール１１１における凸部上に、つまり後述する各歯車（図１１参照）の歯の歯先面上に位置する第１シート１と第２シート２とを熱融着によって接合して接合部３１，３２を形成する。

次いで、熱融着によって接合された第１シート１及び第２シート２の重ね合わせ体を、第１ロール１１１の周面に引き続き吸引保持した状態下で移動させ、該重ね合わせ体を、第１ロール１１１と周面平滑な第２ヒートロール１１４との間で挟圧する。このとき、第１ロール１１１と第２ヒートロール１１４の両方又は第２ヒートロール１１４のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１ロール１１１における凸部上に、つまり各歯車の歯の上に位置する接合部３１，３２において、第１シート１及び第２シート２を構成していた材料、例えば熱可塑性樹脂が溶融し、接合部３１，３２が更に強固に形成される。このようにして、目的とする複合シート１０が連続的に製造される。

図１１には、図１０における第１ロール１１１を分解した状態の一部分の斜視図が示されている。第１ロール１１１は、第１歯車１２１及び第２歯車１２２並びにスペーサ１２３を複数枚組み合わせ、これらを軸芯１２４に同心状に取り付けてロール状に集積したものである。２種類の歯車１２１，１２２及びスペーサ１２３はいずれも同じ幅（歯幅）を有している。２種類の歯車１２１，１２２及びスペーサ１２３はそれらの軸心が開口しており、その開口に回転軸（図示せず）が挿入される。２種類の歯車１２１，１２２及びスペーサ１２３にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって２種類の歯車１２１，１２２及びスペーサ１２３の空回りが防止される。

スペーサ１２３は、中心から放射状に延びる多数の突起であるビーム１２５を有する形状となっている。スペーサ１２３における各ビーム１２５は、その長さがいずれも同じになっている。各ビーム１２５の先端を結ぶことで仮想的に形成される円の直径を便宜的に歯先円直径と定義すると、該歯先円直径は、第１及び第２歯車１２１，１２２の歯底円直径よりも小さくなっている。

第１及び第２歯車１２１，１２２はそれらの歯先円直径が同じものであり、かつモジュールが異なっている。第１歯車１２１は第１のモジュールｍ_１を有する。第２歯車１２２は第２のモジュールｍ_２を有する。第２のモジュールｍ_２は第１のモジュールｍ_１の２倍になっている。つまりｍ_２＝２ｍ_１の関係になっている。モジュールｍ（ｍｍ）はｍ＝ｄ／ｚで定義される値である。式中、ｄはピッチ円直径（ｍｍ）であり、ｚは歯数である。モジュールの値が大きい第２歯車１２２を用いることで、凹凸賦形される第１シート１の賦形高さ（深さ）を大きくすることができる。また、複合シート１０における接合部の面積を大きくすることができる。接合部の面積を大きくできることは、複合シート１０に形成される凸部の底面積の増大に寄与する。なお、歯先円直径はモジュールによって異なるので、ロール状に集積させた第１及び第２歯車１２１，１２２の歯先を研削することで周面を合わせ、歯先円直径を統一する。

各歯車１２１，１２２には、回転軸（図示せず）が挿入される中心の開口を取り囲むように複数の開口部１２６，１２７が形成されている。各開口部１２６，１２７は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部１２６，１２７と歯車の中心とがなす角度はいずれも概ね等しくなっている。各歯車１２１，１２２における開口部１２６，１２７の個数は、上述したスペーサ１２３におけるビーム１２５の数と同数になっている。そして、各歯車１２１，１２２及びスペーサ１２３を組み付ける場合には、各開口部１２６，１２７が、スペーサ１２３における隣り合うビーム１２５間にそれぞれ位置するように、各歯車１２１，１２２及びスペーサ１２３を配置する。つまり、開口部１２６，１２７を、隣り合う２つのビーム１２５とスペーサ１２３の中心部とで構成される略Ｖ字形の領域内に位置させる。なお図１１では、前記の略Ｖ字形の領域内に開口部１２６，１２７の全域が包含されているが、これに代えて、略Ｖ字形の領域内に開口部１２６，１２７の一部のみが包含されてもよい。この略Ｖ字形の部位は、周面が凹凸形状になっている第１ロール１１１における凹部に相当する。一方、凹凸形状の凸部は、各歯車１２１，１２２の歯先及び歯底に相当する。

以上のとおりに各歯車１２１，１２２及びスペーサ１２３を組み付けると、第１歯車１２１の開口部１２６と第２歯車１２２の開口部１２７が、第１ロール１１１の軸芯方向に連なって、該軸芯方向に延びる複数の吸引路（図示せず）が第１ロール１１１の内部に形成される。この吸引路を、ロール１１１外に設置された吸引装置に接続し、該吸引装置を作動させることで、第１ロール１１１をその周面に形成された凹部から内部に向けて吸引することが可能になる。

一方、第２ロール１１２は、吸引機構を有していない以外は、第１ロール１１１と同様に第１歯車１２１及び第２歯車１２２並びにスペーサ１２３の集積体から構成されている。第２ロール１１２は吸引機構を有していないので、第１ロール１１１の第１歯車１２１及び第２歯車１２２に形成されている開口部１２６，１２７を形成することは、第２ロール１１２では不要である。またスペーサ１２３にビーム１２５を形成することも不要である。

図１２には、第１ロール１１１の周面を平面に展開した状態が示されている。同図中、矢印Ｕで示す方向が第１ロール１１１の回転方向であり、矢印Ｖで示す方向が第１ロール１１１の軸芯方向である。また、同図中、粗いドットで示した矩形の領域が、各歯車１２１，１２２の歯先面を示している。同図に示すとおり、第１ロール１１１は、第１歯車１２１、スペーサ１２３、第２歯車１２２、スペーサ１２３、第２歯車１２２、スペーサ１２３の６つの部材がこの順で集積されて１周期Ｔ_１をなし、この周期Ｔ_１が繰り返されてなる集積構造を有している。

２つの第２歯車１２２は、回転方向Ｕで見たときに、両歯車１２２の各歯１２２ａが同じ位置に位置するように配置されている。一方、第１歯車１２１は、回転方向Ｕに沿って前後隣り合う２つの歯１２１ａ，１２１ａの図心間の１／２の位置に、第２歯車１２２の歯１２２ａの図心が一つおきに位置するような関係で配置されている。

図１２において、粗いドットで示した歯先面は、目的とする複合シート１０における接合部３１，３２の形成予定位置である。具体的には、第１歯車１２１の歯１２１ａの歯先面は、第２接合部３２の形成予定位置である。また、第２歯車１２２の歯１２２ａの歯先面は、第１接合部３１の形成予定位置である。

更に図１２において、第１歯車１２１の４つの歯１２１ａ及び第２歯車１２２の４つの歯１２２ａで囲まれた第１ロール第１凹部領域４１Ａは、目的とする複合シート１０における第１凸部４１の形成予定位置である。回転方向Ｕに沿って隣り合う第１歯車１２１の２つの歯１２１ａの間の第１ロール第２凹部領域４２Ａは、目的とする複合シート１０における第２凸部４２の形成予定位置である。また、軸心方向Ｖに沿って隣り合う第２歯車１２２の２つの歯１２２ａの間の第１ロール第３凹部領域４３Ａは、目的とする複合シート１０における第３凸部４３の形成予定位置である。

図１３には、第１ロール１１１と噛み合い関係になっている第２ロール第２ロール１１２の周面を平面に展開した状態が示されている。同図中、矢印Ｕで示す方向が第２ロール１１２の回転方向であり、矢印Ｖで示す方向が第２ロール１１２の軸芯方向である。また、同図中、細かいドットで示した矩形の領域が、各歯車１２１，１２２の歯先面を示している。同図に示すとおり、第２ロール１１２は、第１歯車１２１、第１歯車１２１、第２歯車１２２、スペーサ１２３、スペーサ１２３、第２歯車１２２の６つの部材がこの順で集積されて１周期Ｔ_２をなし、この周期Ｔ_２が繰り返されてなる集積構造を有している。周期Ｔ_２をなす６つの部材の厚みの合計は、第１ロール１１１において周期Ｔ_１をなす６つの部材の厚みの合計と同じになっている。

周期Ｔ_２をなす６つの部材のうち２つの第１歯車１２１，１２１は、回転方向Ｕで見たときに、両歯車１２１の各歯１２１ａが同じ位置に位置するように配置されている。同様に２つの第２歯車１２２，１２２も、回転方向Ｕで見たときに、両歯車１２２の各歯１２２ａが同じ位置に位置するように配置されている。そして、回転方向Ｕに沿って見たとき、第２歯車１２２の歯１２２ａの図心の位置に、第１歯車１２１の歯１２１ａの図心が位置するように、両歯車１２１，１２２が配置されている。上述のとおり、第２歯車１２２のモジュールｍ２は、第１歯車１２１のモジュールｍ１の２倍になっているので、回転方向Ｕに沿って見たとき、第１歯車１２１の歯１２１ａの１つおきに、該歯１２１ａに隣接して第２歯車１２２の歯１２２ａが位置している。

図１３において、軸心方向Ｖに沿って隣り合う第２歯車１２２の２つの歯１２２ａによって第２ロール第１凸部４１Ｂが形成される。また、軸心方向Ｖに沿って隣り合う第１歯車１２１の２つの歯１２１ａによって第２ロール第２凸部４２Ｂが形成される。第１ロール１１１と第２ロール１１２とが噛み合った状態においては、第２ロール第１凸部４１Ｂは、第１ロール第１凹部領域４１Ａと嵌まり合う。また、第２ロール第２凸部４２Ｂは、第１ロール第２凹部領域４２Ａと嵌まり合う。

図１４には、第１ロール１１１の周面に、第２ロール１１２の凸部が噛み合った状態を平面に展開した状態が示されている。同図中、粗いドットで示した矩形の領域が、第１ロール１１１における歯車１２１，１２２の歯先面を示している。また、細かいドットで示した矩形の領域が、第２ロール１１２における歯車１２１，１２２の歯先面を示している。同図から明らかなとおり、第１ロール第１凹部４１Ａには、第２ロール第１凸部４１Ｂが入り込んでいる。また、第１ロール第２凹部４２Ａには、第２ロール第２凸部４２Ｂが入り込んでいる。これらとは対照的に、第１ロール第３凹部４３Ａには、第２ロール１１２の凸部は入り込んでいない。そして、第１ロール第１凹部４１Ａに、第２ロール第１凸部４１Ｂが入り込むことで、第１シート１（図示せず）が第１ロール１１１内に押し込まれて第１凸部４１に対応する立体賦形が行われる。また、第１ロール第２凹部４２Ａに、第２ロール第２凸部４２Ｂが入り込むことで、第１シート１（図示せず）が第１ロール１１１内に押し込まれて第２凸部４２に対応する立体賦形が行われる。更に、第１ロール第３凹部４３Ａにおいては、該第３凹部４３Ａから第１ロール１１１の内部に向けての吸引によって、第１シート１（図示せず）が該第３凹部４３Ａ内に吸引されて立体賦形が行われる。その後、立体賦形が行われた第１シート１に対して第２シート２が貼り合わされることで、目的とする複合シート１０が得られる。

図１５には第２ロール１１２の別の実施形態の周面を平面に展開した状態が示されている。同図に示すとおり、本実施形態の第２ロール１１２は、第１歯車１２１及び第２歯車１２２のみから周面が構成されており、図１３に示す実施形態で用いたスペーサは用いられていない。詳細には、第２ロール１１２は、２つの第１歯車１２１及び４つの第１歯車１２１の６つの部材がこの順で集積されて１周期Ｔ_２をなし、この周期Ｔ_２が繰り返されてなる集積構造を有している。周期Ｔ_２をなす６つの部材の厚みの合計は、第１ロール１１１において周期Ｔ_１をなす６つの部材の厚みの合計と同じになっている。

周期Ｔ_２をなす６つの部材のうち２つの第１歯車１２１，１２１は、回転方向Ｕで見たときに、両歯車１２１の各歯１２１ａが同じ位置に位置するように配置されている。同様に４つの第２歯車１２２，１２２も、回転方向Ｕで見たときに、両歯車１２２の各歯１２２ａが同じ位置に位置するように配置されている。そして、回転方向Ｕに沿って見たとき、第２歯車１２２の歯１２２ａの図心の位置に、第１歯車１２１の歯１２１ａの図心が位置するように、両歯車１２１，１２２が配置されている。

図１５において、軸心方向Ｖに沿って隣り合う第２歯車１２２の４つの歯１２２ａによって第２ロール第１凸部４１Ｂ’が形成される。また、軸心方向Ｖに沿って隣り合う第１歯車１２１の２つの歯１２１ａによって第２ロール第２凸部４２Ｂ’が形成される。第１ロール１１１と第２ロール１１２とが噛み合った状態においては、第２ロール第１凸部４１Ｂ’は、第１ロール第１凹部領域４１Ａと嵌まり合う。また、第２ロール第２凸部４２Ｂ’は、第１ロール第２凹部領域４２Ａと嵌まり合う。

図１６には、図１２に示す第１ロール１１１の周面に、図１５に示す第２ロール１１２の凸部が噛み合った状態を平面に展開した状態が示されている。同図中、粗いドットで示した矩形の領域が、第１ロール１１１における歯車１２１，１２２の歯先面を示している。また、細かいドットで示した矩形の領域が、第２ロール１１２における歯車１２１，１２２の歯先面を示している。同図から明らかなとおり、第１ロール第１凹部４１Ａには、第２ロール第１凸部４１Ｂ’が入り込んでいる。また、第１ロール第２凹部４２Ａには、第２ロール第２凸部４２Ｂ’が入り込んでいる。これらとは対照的に、第１ロール第３凹部４３Ａには、第２ロール１１２の凸部は入り込んでいない。そして、第１ロール第１凹部４１Ａに、第２ロール第１凸部４１Ｂ’が入り込むことで、第１シート１（図示せず）が第１ロール１１１内に押し込まれて第１凸部４１に対応する立体賦形が行われる。また、第１ロール第２凹部４２Ａに、第２ロール第２凸部４２Ｂ’が入り込むことで、第１シート１（図示せず）が第１ロール１１１内に押し込まれて第２凸部４２に対応する立体賦形が行われる。更に、第１ロール第３凹部４３Ａにおいては、第１ロール１１１の周面から内部に向けての吸引によって、第１シート１（図示せず）が該第３凹部４３Ａ内に吸引されて立体賦形が行われる。その後、立体賦形が行われた第１シート１に対して第２シート２が貼り合わされることで、目的とする複合シート１０が得られる。

以上のようにして得られた複合シート１０は、その凹凸形状を活かして種々の分野に適用することができる。例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品の構成部材や、清掃用シートなどとして用いることができる。複合シート１０を吸収性物品の構成部材として用いる場合には、例えば表面シートとして用いることができる。この場合、複合シート１０の第１シート１側が着用者の肌側を向くように該複合シート１０が吸収性物品に配置されることが好ましい。また、複合シート１０における第１方向Ｘが、吸収性物品の長手方向と一致するように配置されることが好ましい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
図１０ないし図１４に示す装置を用いて、図１ないし図９に示す複合シート１０を製造した。複合シート１０の原料となる第１シート１及び第２シート２として、坪量１８ｇ／ｍ２であり、繊度２．２ｄｔｅｘのポリエチレン／ポリエチレンテレフタレートの芯鞘型複合繊維からなるエアスルー不織布を用いた。製造装置における第１歯車１２１、第２歯車１２２及びスペーサの厚みはいずれも１ｍｍとした。第１歯車１２１のモジュールは１とし、第２歯車１２２のモジュールは２とした。第１ヒートロール１１３は１２０℃に加熱しておき、第２ヒートロール１１４は２００℃に加熱しておいた。第１ロール１１１はその周面の凹部からロール内部に向けて吸引を行い、その状態下に第１シート１の凹凸賦形を行った。

このようにして得られた複合シート１０は、全体の坪量が３６ｇ／ｍ２であり、第１凸部４１の高さＨ１は４ｍｍ、第２凸部４２の高さＨ２は１．７ｍｍ、第３凸部４３の高さＨ３は１ｍｍであった。また、第１凸部４１の底面積Ｓ１は１４ｍｍ２、第２凸部４２の底面積Ｓ２は３ｍｍ２、第３凸部４３の底面積Ｓ３は２ｍｍ２であった。第１接合部３１は、第１方向Ｘの長さＬ１が２．５ｍｍであり、第２方向の長さが１ｍｍであった。第２接合部３２は、第１方向Ｘの長さＬ２が０．９ｍｍであり、第２方向の長さが１ｍｍであった。

〔比較例１〕
実施例１において第１ロールとして、モジュールが１である第１歯車とスペーサのみを用い、特許文献２に記載の複合シートを製造した。ただし、凸部の底面に開孔は設けなかった。得られた複合シートは、全体の坪量が３６ｇ／ｍ２であり、凸部の高さは１．７ｍｍであった。また、凸部の底面積は４ｍｍ２であった。接合部は、第１方向Ｘの長さが０．９ｍｍであり、第２方向の長さが１ｍｍであった。

〔比較例２〕
比較例２として、花王株式会社の使い捨ておむつである「メリーズ（登録商標）さらさらエアスルーＭサイズ」の表面シートを取り出し、これを比較例２の複合シートとした。

〔評価〕
実施例及び比較例で得られた複合シートについて、ＫＥＳ圧縮試験機を用いて微小圧縮値を測定した。測定条件亜ｈ、圧縮速度０．０２ｍｍ／ｓ、圧縮荷重１０ｇｆ／ｃｍ２、測定距離０．８ｍｍとした。微小圧縮値は、その値が小さいほど、測定対象物が柔らかいことを示す。測定の結果、実施例１では微小圧縮値が２．２２ｇｆ／ｃｍであったのに対して、比較例１では４．９９ｇｆ／ｃｍ、比較例２では３．７８ｇｆ／ｃｍとなり、実施例１の複合シートが、比較例の複合シートよりも柔らかいものであることが確認された。

１ 第１シート
２ 第２シート
１０ 複合シート
１１ 第１方向第１列
１２ 第１方向第２列
２１ 第２方向第１列
２２ 第２方向第２列
３１ 第１接合部
３１Ａ 第１接合部列
３２ 第２接合部
３２Ａ 第２接合部列
４１ 第１凸部
４２ 第２凸部
４３ 第３凸部
１１１ 第１ロール
１１２ 第２ロール
４１Ａ 第１ロール第１凹部領域
４２Ａ 第１ロール第２凹部領域
４３Ａ 第１ロール第３凹部領域
４１Ｂ 第２ロール第１凸部
４２Ｂ 第２ロール第２凸部
１２１ 第１歯車
１２２ 第２歯車
１２３ スペーサ

Claims (12)

1. 積層された第１シート及び第２シートが部分的に接合されて複数の接合部が形成されており、該第１シートが、複数の該接合部で囲まれた非接合部において該第２シートから離れる方向に突出して、内部が中空の凸部を多数形成している複合シートであって、
   前記凸部は、高さが互いに異なる３種類の凸部である第１凸部、第２凸部及び第３凸部を有し、
   第１凸部の高さをＨ_１、第２凸部の高さをＨ_２、第３凸部の高さをＨ_３としたとき、Ｈ_１＞Ｈ_２＞Ｈ_３であり、
   前記複合シートは、シート面内に第１方向及びそれと直交する第２方向を有し、
   第１方向に沿って、第１凸部と第３凸部とが交互に配置されている第１方向第１列と、第２凸部のみが配置されている第１方向第２列とが、第２方向にわたり交互に配置されており、
   第２方向に沿って、第１凸部と第２凸部とが交互に配置されている第２方向第１列と、第２凸部と第３凸部とが交互に配置されている第２方向第２列とが、第１方向にわたり交互に配置されている、複合シート。
2. 前記接合部が、第１方向に沿う長さが異なる２種類の接合部である第１接合部及び第２接合部を有し、
   第１方向に沿う第１接合部の長さをＬ_１、第２接合部の長さをＬ_２としたとき、Ｌ_１＞Ｌ_２であり、
   第１凸部が、複数の第１接合部及び複数の第２接合部で囲まれた前記非接合部において突出している請求項１に記載の複合シート。
3. 第１方向に沿って第１凸部を挟んだ両側に二対の第１接合部が配置されており、かつ第２方向に沿って第１凸部を挟んだ両側に二対の第２接合部が配置されている請求項２に記載の複合シート。
4. 前記接合部が、第１方向に沿う長さが異なる２種類の接合部である第１接合部及び第２接合部を有し、
   第１方向に沿う第１接合部の長さをＬ_１、第２接合部の長さをＬ_２としたとき、Ｌ_１＞Ｌ_２であり、
   第２凸部が、複数の第１接合部及び複数の第２接合部で囲まれた前記非接合部において突出している請求項１ないし３のいずれか一項に記載の複合シート。
5. 第１方向に沿って第２凸部を挟んだ両側に一対の第２接合部が配置されており、かつ第２方向に沿って第２凸部を挟んだ両側に一対の第１接合部が配置されている請求項５に記載の複合シート。
6. 前記接合部が、第１方向に沿う長さが異なる２種類の接合部である第１接合部及び第２接合部を有し、
   第１方向に沿う第１接合部の長さをＬ_１、第２接合部の長さをＬ_２としたとき、Ｌ_１＞Ｌ_２であり、
   第３凸部が、複数の第１接合部のみで囲まれた前記非接合部において突出している請求項１ないし３のいずれか一項に記載の複合シート。
7. 第２方向に沿って第３凸部を挟んだ両側に一対の第１接合部が配置されている請求項６に記載の複合シート。
8. 第１方向に沿う第１接合部の長さＬ_１が１．５ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、第１方向に沿う第２接合部の長さＬ_２が０．７ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である請求項２ないし７のいずれか一項に記載の衛生物品の複合シート。
9. 第１凸部の高さＨ_１が１ｍｍ以上７ｍｍ以下であり、第２凸部の高さＨ_２が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、第３凸部の高さがＨ_３０．２５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である請求項１ないし８のいずれか一項に記載の衛生物品の複合シート。
10. 吸収性物品の表面シートとして用いる請求項１ないし９のいずれか一項に記載の複合シート。
11. 請求項１ないし９のいずれか一項に記載の複合シートからなる表面シートを備え、該複合シートの第１シート側が着用者の肌側を向くように該複合シートが配置されている吸収性物品。
12. 請求項１ないし９のいずれか一項に記載の複合シートの製造方法であって、
    周面部に互いに噛み合う凹凸形状を有する第１及び第２ロールを回転させながらそれらの噛み合い部分に第１シートを供給して該第１シートを凹凸賦形し、
    第１シートを第１ロールの周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２シートを第１シートに重ね合わせるように供給して両シートを部分的に接合する工程を有し、
    第１ロールとして、モジュールが異なる２種類の歯車を複数枚組み合わせてロール状にしたものを用い、
    前記歯車は、第１のジュールを有する第１歯車と、第１のモジュールの２倍のモジュールである第２のモジュールを有する第２歯車とからなる、複合シートの製造方法。

Images