JP5329785B2 - 吸収性物品用シート - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用シートに関する。特に、着用者の肌に当接させて用いられる吸収性物品用の表面シートに関する。

生理用ナプキン、パンティーライナ、及び使い捨ておむつといった吸収性物品は通常着用者の肌に当接して用いられる。特に肌荒れのしやすいようなところに用いられることが多く、しかも長時間に亙って着用されることがある。そのため肌あたりのやさしいものが望まれる。他方、吸収性物品には基本的な機能として液吸収性及び液保持性が要求される。

このような機能性でありかつ触感のよい表面シートの開発が試みられており、表面シートに用いられる不織布において繊維の親水度等を調節したもの（特許文献１参照）、シート材の伸縮性を調節して嵩高さを部分的に変化させた凹凸構造を有するものが提案された（特許文献２、３参照）。さらに、上述したような従来のシート材とは構造が異なる、シート材の内部に空洞を保持させた表面シートが開発された（特許文献４参照）。

特開２００２−０６５７３８号公報 特開２００４−１６６８４９号公報 特開２００３−２５０８３６号公報 特開２００４−１７４２３４号公報

本発明は、吸収性物品の高い液吸収性及び液保持性を実現することができ、さらに排泄液や軟便等の隠蔽性及び漏れ防止性に優れ、かつ表層の液残りが抑制される吸収性物品用シートの提供を目的とする。また、本発明は上記の機能を維持して、しかもクッション性に富み肌当りがやさしく、柔らかくサラッとした触感を与える吸収性物品用シートの提供を目的とする。

上記の目的は、外側層及び内側層を有する第１のシートが前記内側層側で第２のシートに間欠的に接合された吸収性物品用シートであって、該吸収性物品用シートには前記接合部間に形成された前記第１シート側に突出する凸部が連設され、かつ、前記第１のシートの外側層を構成する繊維は前記内側層を構成する繊維より細い繊維である吸収性物品用シートによって達成された。

本発明のシートは、吸収性物品の表面シート等として用いたとき、高い液吸収性及び液保持性を示し、さらに排泄液や軟便等の隠蔽性及び漏れ防止性に優れ、かつ液体吸収表面近傍の液残りを抑制しうる。また、本発明のシートは、上記の機能を維持して、しかもクッション性に富み肌当りがやさしく、柔らかくサラッとした触感を与える。

以下、本発明を、その好ましい実施形態を示す図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は本発明の吸収性物品用シートの一実施形態の要部を模式的に示す部分斜視図である。本実施形態の表面シート１０は第１のシート７及び第２のシート３を有する。この表面シート１０は例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品に適用することが好ましく、例えば第１シート７側を着用者の肌に向けて、肌に直接当てて使用されることが好ましい。

本実施形態の吸収性物品用シート１０において、第１のシート７は外側層１と内側層２とからなる。ここで外側層を構成する繊維は、内側層を構成する繊維よりも、細くなっている。各繊維の具体的な径は吸収性物品の種類や用途に応じて適宜定めればよいが、好ましくは外側層に用いる繊維の繊度を、内側層に用いる繊維の繊度の１０〜７０％とすることが好ましく、２０〜６０％とすることがより好ましい。さらに詳しくは、外側層の繊維の繊度を１．０〜４．４ｄｔｅｘとすることが好ましく、１．２〜３．３ｄｔｅｘとすることがより好ましい。内側層に用いる繊維の繊度は２．２〜７．８ｄｔｅｘとすることが好ましく、３．３〜５．６ｄｔｅｘとすることがより好ましい。なお各層を構成する繊維が２種以上の異なる繊度の繊維からなる場合には、そのシートの繊度とは、各繊維の質量比率から繊度を平均し求めた値をいう。
このように、凸部を形成する第１のシートを少なくとも２層シート構造とし、その外側層１を構成する繊維を、内側層２を構成する繊維よりも細くすることにより、後述するように凸部の構造が有する機能と相互に作用しうる。

本実施形態の吸収性物品用シート１０の第１のシート７側には、多数の凸部４が連設されている。本発明において凸部の連設とは、図示したもののように接合部６がなす谷部を介して凸部４が連続した状態のほか、例えば後述する略千鳥状パターンのように、断面方向によっては第１シートと第２シートとが接合していない谷部を介して凸部が連続した状態（つまり内部の空孔が隣接する凸部において互いに連続した状態）を含む。
本実施形態における凸部４について更に詳しくいうと、第１のシート７が賦型され、第２のシート３との間に空洞５を保持して形成されている。このとき図１に示した断面においては第１のシート７と第２のシート３とは接着部６により間欠的に接合されている。ここで上記両シートが部分的に接合された接着部６は、上述したように、（ｉ）間欠的に接合部を設け、各接合部を独立して配設した状態であっても、（ii）凸部４の底面５ａが連続的な接合部に取り囲まれた状態となるよう、接合部６を連続した状態で配設してもよい。

本実施形態のシート１０においては、凸部４を後述するように歯車により賦型することができ、そのような加工法を採用したときには、通常の歯車の歯が略矩形の踏面になっているため内部空洞５の底面５ａも通常略矩形となる。これに対し、凸部４は稜がとがった直方体状ではなく、図示したように丸みを帯びたこぶ状にすることが好ましい。このようにすることで、凸部４の持つエアクッション機能が効果的に発揮され、肌への当りがやさしく、柔らかな触感が得られる。

図２は図１の領域IIを拡大して示す断面図である。凸部４は連続したシートに設けられた突出部であり、図２に示した形態でいうと２つの谷部ｕの間の挟まれた部分となる。そして各凸部４は機能的に、頂部４ａ、肩部（稜）４ｂ、壁部４ｃに区分することができる。

本実施形態の凸部４は上述したように丸みを帯びた略山形の形状を有する。これをさらに詳しくいうと、凸部の壁部が第２のシート３に対して直交した垂直壁の状態ではなく、図示したもののように、緩やかに傾斜したものであることが好ましい。そして凸部肩部４ｂは丸みを帯びていることが好ましく、上述のように凸部壁部がより傾斜した状態であると、肩部４ｂが丸みを帯びたものとなりやすく好ましい。具体的に稜の角度θが、９５〜１４０°であることが好ましく、１００〜１３０°であることがより好ましい。本発明において稜の角度θは、凸部４の頂点から、Ｘ方向に平行な方向に凸部４をカミソリ刃で切断し、頂点からＸに平行に引いた直線と、壁部４ｃから伸ばした直線とが成す角の角度を測定した値とする（図２参照）。このように、丸みを帯びた稜（肩部）とすることにより、着用者の運動等により吸収性物品がずれるときにも違和感を与えず好ましい。

さらに、壁部４ｃを傾斜した形態とすることで（角度θを大きくすることで）、凸部頂部４ａの面積を低減することができる。凸部頂部４ａは着用者の肌と直接当接することになるが、上述のようにその面積を低減することにより、着用者との接触面積を減少させることができる。それにより、液体を一度吸収したシートが面接触してベタつく感じを避け、適度な点接触となることにより良好なクッション感とともにサラッとした感触を与える。さらには吸収性物品がずれるようなときにも表面シートの摩擦による違和感が低減され、触感及び装着感に優れたものとなる。

上述したような所望の丸みを帯びた凸部の形状は第１のシート７を１層構造としたのでは通常得られない。第１のシートを少なくとも２層構造とし、各シートの繊度を特定のものとすることにより上述した所望の凸部の形態が得られるが、その理由は必ずしも明らかではない。推定を含めていうと内部に空洞５を保持するため上層シート７は変形しやすく、シート内に剛性の勾配が生じたため、変形が生じることが考えられる。また、後述するように凸部４は吸引力を生じる歯車により賦型することができ、この吸引に対してシート表面が密着する状態がシート内の繊維径に勾配をつけたことにより変化し、得られる凹凸形状に影響することが考えられる。

本発明の吸収性物品用シートにおいては、上記の実施形態において示したように、凸部４を略千鳥状に配置することが好ましい（図１参照）。略千鳥状とは、完全な千鳥状のみではなく、製造上不可避的にわずかにずれている場合も含む意味である。なお、このような千鳥格子状の凸部配列は、後述するようなロール歯車による凸部の賦型についていうと、各歯車の歯幅を調節し、各歯車間での歯を交互に配置することにより形成することができる。例えばシートを上からみたときに図３のようなパターンになるように調節することにより形成することができる。

図３（Ａ）は略千鳥状パターンとして６点シールのエンボスパターンを模式化して示したパターン図である。図３（Ａ）について詳述すると、１２行，１２列でエンボスパターンが示されており、エンボス（１，２），（１，４），（３，１），（３，５），（５，２），（５，４）の６点で第１の６点パターン要素（第１要素）が構成されている。ここで（ ）内の数値は、（行番号，列番号）を表す。そして右隣りの第２要素は、エンボス（１，８），（１，１０），（３，７），（３，１１），（５，８），（５，１０）の６点で構成されている。さらに第１要素の下方の第３要素は、第１要素の下部の２点（５，２），（５，４）を共有するようにして、（７，１），（７，５），（９，２），（９，４）とともに６点で構成されている。さらにこの右の第４要素は、エンボス（３，５），（３，７），（５，４），（７，５），（５，８）を第１〜３要素のいずれかと共有し、エンボス（７，７）と合わせた６点で構成されている。このようにして各要素の一部を互いに共有しつつ、６点パターンが広く繰り返され構成されている。

図３（Ｂ）は略千鳥状パターンとして４点シールのエンボスパターンを模式化して示したパターン図である。図３（Ｂ）について詳述すると、エンボス（１，３），（３，１），（３，５），（５，３）の４点で第１要素が構成されている。その右隣りにおいてはエンボス（３，５）を共有して、（１，７），（３，９），（５，７）とともに第２要素を構成している。第１要素の下方には、第１要素の点（５，３）を共有して、（７，１），（７，５），（９，３）とともに第３要素を構成している。さらにこの右側の第４要素は、エンボス（３，５），（５，３），（７，５），（５，７）を第１〜３のいずれかと共有し構成されている。このようにして、一部のエンボスを互いに共有しながら広く４点エンボスパターンが形成されている。

そして、本実施形態においては、上記のように６点ないし４点で構成されたエンボスパターン要素の略中央に、前記の凸部頂部が配されることが好ましい。すなわち、図３（Ａ）の６点エンボスパターンの第１〜４の要素でいうと、第１要素の（３，３）、第２要素の（３，９）、第３要素の（７，３）、第４要素の（５，６）にそれぞれ凸部頂部が配されている。また、図３（Ｂ）の４点エンボスパターンの第１〜４の要素でいうと、第１要素の（３，３）、第２要素の（３，７）、第３要素の（７，４）、第４要素の（５，５）にそれぞれ凸部頂部が配されることとなる。そして凸部の連設形態についていえば、例えば図３（Ｂ）の４点パターンでいうと、エンボス（３，１）から（１１，９）に引いた線の断面では、図２に示したような接合部がなす谷部を介した凸部の連設形態（連設形態（Ｉ））となる。一方、エンボス（５，１）から（１１，７）に引いた線の断面では、接合部を介さず内部空洞が連続した凸部の連設形態（連設形態（ＩＩ））となる。これらの凸部の連設形態における上記各パターンでの相違についていうと、６点エンボスパターンであっても、４点エンボスパターンであっても、連設形態（Ｉ）及び（ＩＩ）となる断面を有する。ただし、４点エンボスパターンの方が、空洞が連続した連設形態（ＩＩ）の割合が大きく、凸部間で排泄液等が移動しやすい。

このように凸部を千鳥格子状に配列することにより、着用者の肌に当接する圧力が均一に分散され一層良好なクッション性が実現され、また液体の吸収保持においても均一にシート全体においてその作用が発揮されるため好ましい。

このような凸部の配置形態とすることで、高い液漏れ防止作用を発揮する。詳しくは、吸収性物品用シート１０を例えば使い捨ておむつ、特に高粘度の排泄物である軟便を排泄する低月齢児用のおむつの表面シートとして用いた場合に、次のような作用を奏する。
軟便は高粘度であることから、一般に表面シートを速やかに透過しづらくシート上に滞留して横流れを起こしやすい。これに対して、本実施形態の吸収性物品用シート１０によれば、軟便が凸部４によって取り囲まれて形成された凹部（図１に示した接合部６表面近傍）に捕捉される。それにより横流れを起こしづらくなり、軟便に含まれる液体分の吸収体方向への移動が促進される。その結果、軟便からの液漏れを効果的に防止することができる。そして、凸部４はその内部が空洞であり、そこに軟便を吸収保持して、軟便を上層シートにより覆い隠し隠蔽することができる。この隠蔽作用は凸部４単独でも発現するものであるが、千鳥格子状に凸部を配列することにより、一層その作用が高まりシート表面全域に亙り清潔な印象を与えることができる。
上記作用について軟便を例に説明したが、それと同様に高粘度の排泄物である経血を吸収するための生理用ナプキンの表面シートとして用いたときにも同様の作用を奏する。

さらに本実施形態の吸収性物品用シート１０においては第１のシート７を２層構造とし、その外側を細い繊維で、内側シートを太い繊維で構成したため、単層シートでは実現されない表面液残りの抑制・防止を達成しうる。とりわけ、本実施形態のシート１０は凸部４内部に空洞５を有し、上述のようにその空洞５に液体を滲透保持する作用があり、一層効果的に表面の液残りを抑制する相互作用を発揮しうる。これにより、着用者の肌に直接当接する凸部４の頂部４ａ（図２参照）において特に表面の液残りが抑制され、しかも空洞５が液体を吸収した吸収体との距離をあけ、さらに通気性をも有し、そのエアクッション性と相俟って一度液体を吸収保持した後であっても柔らかな肌当りとサラッとした触感とが両立して実現される。

凸部４は、上述したような作用を考慮し、その高さｈ（図２）を０．６〜２．０ｍｍとすることが好ましく、０．８〜１．８ｍｍとすることがより好ましい。また、凸部の幅ｗ（図２）を１．５〜４．０ｍｍとすることが好ましく、２．０〜６．０ｍｍとすることがより好ましい。

接合部（凹部）６の幅ｋ（図１に示した移動部６のＸ方向の長さ）を０．５〜２．０ｍｍとすることが好ましく、０．８〜１．４ｍｍとすることがより好ましい。

第１のシート７（外側層１及び内側層２）及び第２のシート３は同じ種類の繊維材料からなるものであっても、異なる繊維材料からなるものであってもよいが、いずれのシートも実質的に伸縮しないシート材からなることが好ましい。このとき、各シートがＭＤ（不織布等のシート材が製造時に流れる方向をいい、「Machine Direction」の略語である。流れ方向ともいう。）及びＣＤ（上記ＭＤに直交する方向であり、「Cross Direction」の略語である。）のいずれの方向にも実質的に伸縮しないものであってもよく、ＭＤ及びＣＤのうちのいずれか一方向にのみ伸縮するものであってもよい。一方向にのみ伸縮性を有する不織布であるとき第１のシート７及び第２のシート３を伸縮方向が一致するように積層することが好ましい。このようなシート材を用いることによって、後述するように吸引歯車及びそのロールにより賦型するに当り、所望形状に安定して且つ再現性良く凹凸賦型することができる。

伸縮性を有する不織布を用いるとき、その伸縮率は、その伸縮方向において１０５％を超え２００％以下であることが好ましく、１０５％を超え１２０％以下であることがより好ましい。ここで、非伸縮性である不織布とは、伸縮率が１０５％以下であり、伸び率５％を超える伸長では材料破壊を起こすか又は永久歪みが発生するものをいう。ここで、伸縮率は、もとの材料の長さが２倍に伸張した場合、伸縮率２００％となる。また、伸び率は、もとの材料の長さが２倍に伸張したとき１００％となる。

前記不織布としては、前記の特性を有するものであれば、通常の不織布を使用することができる。例えばカード法により製造されたヒートボンド不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布が挙げられる。また、第１のシート７と第２のシート３とを後述するように熱融着によって接合する場合には、前記不織布に熱融着繊維が含まれることが好ましい。熱融着繊維としては、ＰＥＴ／ＰＥ、ＰＰ／ＰＥなどの芯鞘構造のものが好ましい。また、前記不織布には、界面活性剤等を用いた親水化処理を施すことが好ましい。第１のシート７及び第２のシート３の構成繊維の種類のうち、好ましい組み合わせはＰＥＴ／ＰＥ繊維どうしの組み合わせである。

本実施形態の吸収性物品用シート１０の第１のシート７において、外側シート１及び内側シート２の坪量は、外側シート１の方が内側シート２よりも低いまたは同じであることが好ましい。厚さについていうと、外側シート１及び内側シート２の厚さが、外側シート１の方が内側シート２よりも薄いまたは同じであることが好ましい。
また、第１のシート７及び第２のシート３の坪量は、第１のシート７の方が第２のシート３よりも高いまたは同じであることが好ましい。厚さについていうと、第１のシート７及び第２のシート３の厚さが、第１のシート７の方が第２のシート３よりも厚いまたは同じであることが好ましい。
第１のシート７及び第２のシート３を構成する繊維の繊度は、第１のシート７の内側シート２を構成する繊維の方が、第２のシート３を構成する繊維よりも太いまたは同じであることが好ましい。

次に、本実施形態の吸収性物品用シート１０の好ましい製造方法を図面を参照しながら説明する。図４は本実施形態の吸収性物品用シートを製造する一実施態様を模式的に示す側面図である。同図に示すように、まず第１のシート７を原反（図示せず）から繰り出す。これとは別に、第２のシート３を原反（図示せず）から繰り出す。第１のシート７及び第２のシート３はそれぞれ、そのＭＤ方向（方向ｄ_１及びｄ_２）に沿って繰り出される。繰り出された第１のシート７を、周面が凹凸形状となっている第１ロール１１と、その凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２ロール１２との噛み合わせ部Ｐ_１に噛み込ませて第１のシート７を凹凸賦形する。
図５は第１ロール１１の一実施形態における要部を拡大して模式的に示す斜視図である。第１ロール１１は、所定の歯幅を有する平歯車１１ａ，１１ｂ，・・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯幅は、所望の吸収性物品用シートの凸部の間隔に応じて定めることが好ましい。この態様においては隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチづつずれるように組み合わされている。

第１ロール１１における各歯車の歯溝部には吸引孔１３が形成されている。この歯溝部は、第１ロール１１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔１３は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、図４に示すように、第１ロール１１（回転方向：矢印ｄ_５）と第２ロール１２（回転方向：矢印ｄ_７）との噛み合い部Ｐ_１から第１のシート７と第２のシート３とを接合した表面シートを送り出す部分Ｐ_３に至るまで吸引されるように制御されている。したがって、第１ロールと第２ロールとの噛み合いによって凹凸賦形された第１のシート７は、吸引孔１３による吸引力によって第１ロール１１周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。この場合、図５に示すように、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇを設けておくと、第１のシート７に無理な伸長力や、ロールの凹凸噛み合いによる切断効果を加えることなく第１のシート７を第１ロール１１の周面に密着させられる。空隙Ｇは歯車の全歯たけや第１のシート７の坪量にもよるが、第１のシート７に破断や損傷を与えることなく密着を行うことができるため、０．１〜５０ｍｍが好ましく、０．１〜５ｍｍ程度がより好ましい。

図６は、第１ロール１１の別の実施形態の要部を拡大して示す斜視図である。本実施態様の第１ロール１１は、平歯車からなる第１歯車１１ｃ及び第２歯車１１ｄを複数枚組み合わせ、これらの歯車を回転軸１５に同心状に取り付けてロール状に形成したものである。各歯車１１ｃ，１１ｄはいずれも同じ歯幅を有している。各歯車１１ｃ，１１ｄはその中心が開口しており、その開口部に回転軸１５が挿入される。各歯車１１ｃ，１１ｄ及び回転軸１５にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって各歯車１１ｃ，１１ｄの空回りが防止される。

第２歯車１１ｄの歯先円直径は、第１歯車１１ｃの歯先円直径よりも小さくなっている。具体的には、第２歯車１１ｄ（スペーサー）の歯先円直径は、第１歯車１１ｃの歯先円直径よりも０．５〜１０ｍｍ小さくすることが好ましい。

本実施形態の第１ロール１１においては、１枚の第２歯車１１ｄに対してその両側にそれぞれ１枚ずつの第１歯車１１ｃが配されて、これらの３枚の歯車を一組とした歯車群１６が複数組配されている。各歯車群１６においては、第１歯車１１ｃ及び第２歯車１１ｄは、各歯車１１ｃ，１１ｄの歯がロールの回転軸方向に並列するように配されている。これによって各歯車群１６においては、ロール１１の回転方向に沿って凸部１７と凹部１８とが交互に形成される。凸部１７は、３枚の歯車（つまり２枚の第１の歯車１１ｃと１枚の第２の歯車１１ｄ）それぞれの歯がロール１１の回転軸方向に並列して形成されたものであるか（図６中、符号１７ａで示す）、或いは２枚の第１歯車１１ｃの歯がロールの回転軸方向に並列して形成されたものである（図６中、符号１７ｂで示す）。一方、凹部１８は、２枚の第１の歯車１１ｃの歯間で形成されたものである。凸部１７の幅は、表面シート１の凸部４におけるＹ方向の寸法を決定する。

歯車群１６は二組以上用いられる。各歯車群１６は、隣り合う歯車群１６，１６における凹凸部のピッチが互いに異なるように配される。本実施形態においては隣り合う歯車群１６，１６は凹凸部が半ピッチずれている。

各歯車群１６においては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に、ロール１１の回転方向に沿って一定の間隔をおいて空隙部１９が複数形成されている。各空隙部１９は、２枚の第１歯車１１ｃと、これらの間に位置する第２の歯車１１ｄとで形成されている。更に詳細には、各空隙部１９は、２枚の第１歯車１１ｃの相対向する側面と、第２歯車１１ｄにおける隣り合う２つの歯によって画定される。従って空隙部１９は、第２歯車１１ｄの歯数と同数形成されることになる。空隙部１９は、外部に向かって開口している。

第１歯車１１ｃには、回転軸１５が挿入される中心の開口部を取り囲むように複数の開口部２０が形成されている。各開口部２０は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部２０，２０と歯車の中心とがなす角度はいずれも等しくなっている。各歯車１１ｃにおける開口部２０の個数は、第２歯車１１ｄの歯数と同数になっている。そして、各歯車群１６を組み付ける場合には、各開口部２０が、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う歯間にそれぞれ位置するように、第１及び第２の歯車１１ｃ，１１ｄを配置する。このように各歯車群１６を組み付け、更にそれぞれの歯車群１６を凹凸部のピッチが互いに異なるように配した状態においては、それぞれの第１の歯車１１ｃの開口２０が、ロール１１の回転軸方向に連なって、該回転軸方向に延びる複数の吸引路２１がロール１１の内部に形成される。そして各吸引路２１は、先に述べた空隙部１９と連通する。

吸引路２１の少なくとも一端は、プロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じている。従って、吸引源を作動させて吸引操作を行うと、空隙部１９から吸引路２１を通じて空気が吸引される。

本実施形態の第１ロール１１は特に小ピッチで小凸部を多数形成する場合に有効である。本実施形態の第１ロール１１では、低モジュールな平歯車を用いても、第２の歯車１１ｄの歯幅を大きくしたり、また歯数を少なくすることにより空隙部１９を大きくできる。その結果、吸引孔の面積を充分に確保することができる。更に、歯車の組み合わせや幅を変更するだけの簡単な操作で、凸部のピッチや大きさを自由に変更できるという利点もある。

再び図４に戻ると、第１のシート７を、第１ロール１１と第２ロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませて第１のシート７を凹凸賦形する。この場合、第１ロール１１を先に述べたように吸引しておく。吸引は、第１ロール１１と第２ロール１２との噛み合い部から第１のシート７と第２のシート３との合流部Ｐ_２を経て両シートを貼り合わせた複合シート（吸収性物品用シート）を送り出す部分Ｐ_３までの間で行われるように制御することが好ましい。従って、第１ロール１１と第２ロール１２との噛み合いによって凹凸賦形された第１のシート７は、第１のロール１１に形成された吸引部１３（図５）もしくは空隙部１９（図６）による吸引力によって第１ロールの周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。吸引を行わない場合には、上層が第１ロール１１の周面から浮き上がってしまい、良好な凹凸形状を有するシートを得ることが困難である。

合流部Ｐ_２では（図４）、第１のシート７を第１ロール１１の周面に吸引密着させた状態で、別に供給されている第２のシート３と積層するが、両シートを第１ロール１１と第３ロール１４とで挟圧することが好ましく、第３ロール１４としては凹凸を有しないアンビルロールを用いることが好ましい。このとき、第１ロール１１と第３ロール１４の両方又は第３ロール１４のみを所定温度に加熱しておくことが好ましい。これによって、第１ロール１１の歯車の凸部先端に位置する第１のシート７と第２のシート３とが熱融着によって接合される。この接合によって接合部６（図１参照）が形成される。一方、歯車の凹部においては第１のシート７及び第２のシート３は挟圧されず、熱融着が起こりにくい。その結果、２つの接合部６間には非接合部が形成され、凸部４（図１、図２参照)が形成される。

図７は、図４に示したシート送り出し部Ｐ_３の周辺を拡大して示す側面図である。本実施態様においては、第１のシート７と第２のシート３とが貼り合わされた複合シートが、第１ロール１１及び第４ロール１４によって再度この部分Ｐ_３で加熱圧挟される。このとき第４ロール１４は第３ロール１３と同様に外周に凹凸を有さない平滑ロールであることが好ましく、所定の温度に加熱されていることが好ましい。このように送り出し部Ｐ_３で合流部Ｐ_２に引き続き再度加熱圧挟し両シートの接合加工を行うことで、適切に接着力を高めしっかりと固定された接合部が形成され、凸部の形状安定性が維持される。

なお、本製造方法においては、第１のシート７と第２のシート３とを熱融着によって接合することに代えて、ホットメルト接着剤による接着や超音波接合によってこれらの層を接合してもよい。

図８は本発明の吸収性物品用シートを表面シートとして用いた使い捨ておむつを一部切欠して模式的に示す斜視図である。同図に示した使い捨ておむつ７０は、同物品において一般的な形態を有しており外包体７１と吸収体７８とを組み合わせて形成されている。

外包体７は１枚のシートからなるものであっても、複数のシートからなるものであってもよい。外包体７には横漏れ防止ギャザー７４が設けられており、乳幼児の運動による液漏れの防止に効果を奏する。本実施形態のおむつにおいては、さらに機能的な構造部やシート材等を設けてもよい。
さらに本実施形態のおむつはテープ型のおむつとして示しており、背側ｒのフラップ部にはテープ７５が設けられている。このテープを腹側ｆのフラップ部に設けたテープ貼付部（図示せず）に貼付して装着固定することができる。このとき、おむつ中央ｃを緩やかに内側に折り曲げて、吸収体７８が乳幼児の臀部から下腹部に亙って沿わされるように着用する。これにより排泄物が的確に吸収体７８に吸収保持される。

吸収体７８には、厚みのある吸収材７３の表面に本発明の表面シート１０が配設されている。通常吸収材自体は肌当りがあまり良くなく、液体を一度吸収した後にはベタついた感じを与えてしまうが、上記のように本発明の表面シートを乳幼児の肌に当接するように配設したことで肌触りが良化し、サラッとした触感となる。特に空洞を保持した凸部と、表面シートの上層シートを特定のシートからなる２層構造との相互作用により、大幅に着用者の装着感が向上する。しかも柔らかい肌あたりで運動などにより多少おむつの位置がずれたときにも違和感を与えない。さらには、丸みを帯びた凸部が多数表面に連設されているため、外観においても柔らかさを感じさせ、看者に対し肌にやさしい印象を与える。

本実施形態のおむつにおいて、外包体７１、テープ７５、ギャザー７４、吸収材７３等に用いられる材料は通常おむつに用いられるものを用いることができ、特に限定されるものではない。

本発明の吸収性物品用シートについて、テープタイプの使い捨ておむつの吸収体における利点を説明したが、これに限らず、本発明のシートは吸収体以外の部分に用いてもよく、またパンツタイプのおむつや、その他ナプキン及びパンティーライナ等にも好適に用いることがきる。

以下、実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定して解釈されるものではない。

〔実施例・比較例〕
第１のシートを構成する不織布として、芯がポリエチレンテレフタレートで鞘がポリエチレンからなる２．２ｄｔｅｘの芯鞘型複合繊維を構成繊維とする坪量６ｇ／ｍ^２のエアースルー不織布でなる外側シートと、芯がポリエチレンテレフタレートで鞘がポリエチレンからなる４．４ｄｔｅｘの芯鞘型複合繊維を構成繊維とする坪量１２ｇ／ｍ^２のエアースルー不織布でなる内側シートとを張り合わせた２層シートを準備した。この第１のシートの厚みは０．６ｍｍであった。第２のシートを構成する不織布として、芯がポリエチレンテレフタレートで鞘がポリエチレンからなる２．２ｄｔｅｘの芯鞘型複合繊維を構成繊維とする坪量１８ｇ／ｍ^２のエアースルー不織布を用いた。第２のシートの厚みは０．６ｍｍであった。これらのシートを用い、図４に示す装置を用いて使い捨ておむつの吸収性物品用シート（試験体１）を作製した。得られたシート（試験体１）における凸部の高さｈは１．４ｍｍ、Ｘ方向に沿う凸部の幅ｗは４．０ｍｍ、接合部（凹部）の幅ｋは１．０ｍｍであった。

第１のシート及び第２のシートに用いた繊維の繊度及びシートの坪量、さらに上層シートのエアースルー温度を表１に記載のとおりに代えて、それ以外は試験体１と同様にして吸収性物品用シート（試験体２〜８）を作製した。なお、表中「×」は内層を用いずに外層として記載した層のみにより１層構造の第１層として作製したことを表す。

各シート（試験体）を表面シートとして第１のシートが肌当接面側になるように用いて使い捨ておむつを作製した。吸収材としては、フラッフパルプと高吸収性ポリマーとの積繊体を用いた。パルプの坪量は２５７ｇ／ｍ^２、ポリマーの坪量は２５７ｇ／ｍ^２であった。この吸収材の表面に各シート試験体を配設した。外包体として坪量２０ｇ／ｍ^２の透湿フィルムを用いた。得られた使い捨ておむつを用いて以下の試験を、それぞれの試験体について行った。これらの結果を表１に示す。

〔表層液残り量測定試験〕
おむつをその表面シートが上を向くように水平な台の上に載置した。その上に、内寸が２０ｃｍ×１０ｃｍの矩形の枠を置いた。枠の内側を油性ペンでなぞり、表面シート上に枠の内側の形状を書き写した。次いで枠内に２００ｇの人工尿を均一に注入した。注入後１０分間放置した。枠は、注入後１分経過したところで取り外した。１０分放置後、表面シートに書いた枠の形に沿って表面シートを切り出し、その質量を測定した。次いで、切り出した不織布を、キッチンペーパーに挟み、その状態下にマングル間を一往復させ人工尿をキッチンペーパーに吸収させた。この操作を２回行った。人工尿が吸収された後の不織布の質量を再び測定し、その質量を、初めに測定した不織布の質量から差し引いた。その値を不織布の表層液残り量とした。この値が０．２０以下であれば着用者の要求を通常満足しうる。

〔触感試験〕
上記の表層液残り量測定試験を行ったおむつの表面シートを手のひらで直接触って触感を確認した。おむつに組み込む前の表面シートの表面（上層の表面）を手のひらで直接触れ、その感触を以下の基準に従って判定した。判定は３人以上で行い、最も支持の多い意見を判定の結果とした。判定が分かれた場合は、真ん中の意見を判定結果とした。×：硬い。抵抗感（ざらざら感）がある。△：やや硬い。抵抗感（ざらざら感）が少しある。○：やや柔らかい。なめらかな感じが少しある。◎：柔らかい。なめらかな感じがある。この結果が○以上であれば着用者の要求を通常満足しうる。

〔形状安定性測定試験〕
各表面シート（各試験体）について、ＫＥＳ圧縮機（ＫＥＳ ＦＢ−３ ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）、接触部円形（面積２ｃｍ^２）を用い、２．５ｋＰａの荷重を加えたときの凸部の高さｈ（図２）に下層シートの厚さを加えたサンプル厚さを測定した。この厚さの値が大きいほど、おむつを実際に着用して使用したときに良好なクッション性が維持される。具体的にこの値が０．６以上であれば着用者の要求を通常満足しうる。

〔稜の角度の測定〕
凸部４の頂点から、Ｘ方向に平行な方向に凸部４をカミソリ刃で切断し、頂点からＸに平行に引いた直線と、壁部４ｃから伸ばした直線とが成す角を稜の角度として測定した（図１、２参照）。なお、この値が９５°以上であれば通常着用者に良好な触感を与えうる。

表１に示す結果から分かるとおり、比較のための試験体５〜８は表面シートに要求される形状安定性（クッション性の維持性）、表層液残りの抑制、及び触感のいずれかにおいて要求レベルを満足しないものであった。
これに対し、本発明の吸収性物品用シート（試験体１〜４）は、凸部の形状安定性、表層液残りの抑制防止、及び触感のすべての項目において、実用上要求されるレベルを満足していた。さらに本発明によれば、第１のシートを構成する外側シート及び内側シートの繊度を調節することにより、極めて触感が良く、表層液残りの抑制効果を大幅に高められることが分かる（試験体１、２）。

本発明の吸収性物品用シートの一実施形態の要部を模式的に示す部分斜視図である。 図１の領域IIを拡大して示す断面図である。 略千鳥状のエンボスパターンを模式化して示すパターン図であり、図３（Ａ）は６点パターンを示し、図３（Ｂ）は４点パターンを示す。 本実施形態の表面シートを製造する一実施態様を模式的に示す側面図である。 第１ロールの一実施形態における要部を拡大して模式的に示す斜視図である。 第１ロールの別の実施形態における要部を拡大して模式的に示す斜視図である。 図３に示したシート送り出し部Ｐ_３の周辺を拡大して示す側面図である。 本発明のシートを表面シートに用いた使い捨ておむつを一部切欠して模式的に示す斜視図である。

符号の説明

１ 外側層（外側シート）
２ 内側層（内側シート）
３ 第２のシート
４ 凸部
５ 空洞
６ 接合部
７ 第１のシート
１０ 表面シート
１１ 第１ロール
１２ 第２ロール
１３ 第３ロール
１４ 第４ロール
１５ 軸棒
１６ 歯車群
１７ 歯車凸部
１８ 歯車凹部
１９ 空隙部
２０ 開口部
２１ 吸引路
７０ 使い捨ておむつ
７１ 外包体
７３ 吸収材
７４ 横漏れ防止ギャザー
７５ テープ

Claims (3)

1. 外側層及び内側層を有する第１のシートが前記内側層側で第２のシートに間欠的に接合された吸収性物品用シートであって、該吸収性物品用シートには前記接合部間に形成された前記第１のシート側に突出する凸部が連設されており、該凸部には前記第１のシートと前記第２のシートとの間に空洞が配されており、前記凸部は、頂部、丸みを帯びた肩部、及び前記第２のシートに対して緩やかに傾斜した壁部からなる、丸みを帯びたコブ状であり、かつ、前記第１のシートの外側層を構成する繊維は前記内側層を構成する繊維より細い繊維であり、前記第１のシートの外側層を構成する繊維の繊度が１．０〜４．４ｄｔｅｘであり、内側層を構成する繊維の繊度が２．２〜７．８ｄｔｅｘである吸収性物品用シート。
2. 前記凸部が千鳥状に配置された請求項１記載の吸収性物品用シート。
3. 前記第１のシート及び第２のシートが非伸縮性のシート材からなる請求項１又は２記載の吸収性物品用シート。
   

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