JP2015096310A - ハニカム構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】多様なセル仕様のハニカム構造体を生産性良く製造することが可能なハニカム構造体の製造方法を提供すること。
【解決手段】金型１の供給面１１側から原料を供給し、金型１内に供給された原料を押出面１２側から押出成形することによりハニカム成形体４を得た後、ハニカム成形体４を焼成することによりハニカム構造体５を製造する方法である。金型１は、原料の押出方向Ｘにおける上流Ｕ側に位置する第１金型と、下流Ｄ側に位置する第２金型３とからなる。第１金型２は、凸部２１を有し、第２金型３は貫通孔３１を有し、凸部２１が貫通孔３１に挿入されて第１金型２と第２金型３とが一体化されている。第２金型３の連通穴３２は、第１金型２の上記第２原料供給穴２１３に連通している。
【選択図】図６

Description

本発明は、原料を押出成形してハニカム成形体を作製し、該ハニカム成形体を焼成することによりハニカム構造体を製造する方法に関する。

自動車等の内燃機関の排ガスを浄化するための触媒の担体として、例えば、格子状に設けられたセル壁とそのセル壁に囲まれて形成された複数のセルとを有するハニカム構造体が知られている。ハニカム構造体は、排ガスの通路となる排気管内に設置して用いられる。そして、高温の排ガスをハニカム構造体に流通させることにより、ハニカム構造体に担持した触媒を活性化させ、排ガスの浄化を行う。

近年、ハニカム構造体には、より高い排ガス浄化性能が要求されている。そこで、例えば内外でセル密度が異なるハニカム構造体や、密度の異なるセル間に境界隔壁を形成した多様なセル仕様のハニカム構造体が提案されている。しかし、これらのハニカム構造体を実際に製造するためには、金型設計が困難であったり、成形時に金型が破損したりするという課題があった。したがって、これらハニカム構造体は、実際には実現が困難であった。
そこで、多様なセル密度及び／又はセル形状のハニカム構造体の製造に対応するために、径の小さな内側金型を、貫通孔を有する外側金型に嵌合させた構造の金型を用いた成形方法が提案されている（特許文献１参照）。

特開平４−３３２６０４号公報

しかしながら、上記従来の金型構造においては、成形時に内側金型と外側金型との嵌合面に局所的に高い応力が発生し、成形圧に耐えられずに金型が破損してしまう。また、嵌合部において原料の供給穴を一致させるように、内側金型と外側金型を設計することが困難であり、金型自体の製造が困難である。即ち、多様なセル仕様のハニカム構造体を実際に製造することは未だ困難である。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、多様なセル仕様のハニカム構造体を生産性良く製造することが可能なハニカム構造体の製造方法を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、金型の供給面側から原料を供給し、上記金型内に供給された原料を押出面側から押出成形することによりハニカム成形体を得る成形工程と、
上記ハニカム成形体を焼成することによりハニカム構造体を得る焼成工程とを有し、
上記金型は、上記原料の押出方向における上流側に位置する第１金型と、下流側に位置する第２金型とからなり、
上記第１金型は、上記押出方向の下流側に周囲から突出する凸部を有し、上記第２金型は上記凸部に嵌合する貫通孔を有し、上記凸部が上記貫通孔に挿入されて上記第１金型と上記第２金型とが一体化されており、
上記第１金型は、上記供給面から上記凸部内の上記押出方向に伸びる複数の第１原料供給穴と、該第１原料供給穴に連通する共に上記押出面側においてハニカム状に形成された第１スリットと、上記第１金型の上記凸部の周囲に形成されていると共に上記供給面から上記第２金型との当接面までを貫通する複数の第２原料供給穴とを有し、
上記第２金型は、上記貫通孔の周囲において上記当接面から上記押出方向に伸びる複数の連通穴と、該連通穴に連通すると共に上記押出面側においてハニカム状に形成された第２スリットとを有し、
上記第２金型の上記連通穴は、上記第１金型の上記第２原料供給穴に連通していることを特徴とするハニカム構造体の製造方法にある。

上記製造方法においては、上記成形工程及び上記焼成工程を行うことにより、ハニカム構造体を製造している。そして、成形工程においては上記構成の金型を用いている。したがって、金型の供給面から原料を供給すると、原料は上記第１金型の上記第１供給穴を通過して上記第１スリットからハニカム状に押出成形されると共に、上記第１金型の第２原料供給穴を通過し、さらに上記第２金型の上記連通穴を通過して上記第２スリットからハニカム状に押出成形される。このとき、第１スリットと第２スリットとを異なるセル密度や形状で設計することができる。そのため、多様なセル仕様のハニカム構造体を製造することができる。

また、上記第１金型の上記凸部においては、供給面から第１原料供給穴を通って押出面の第１スリットから原料がスムーズに押し出される。一方、第１金型の上記第２原料供給穴を通った原料も、第２原料供給穴と連通する第２金型の連通孔を通って押出面の第２スリットから原料がスムーズに押し出される。また、成形時における第１金型の変位を第２金型が面で受けることができる。そのため、上記成形工程においては、上述の従来の構成の金型に比べて、成形圧を高くしても金型に局所的な高い応力が発生することを抑制することができる。それ故、金型の破損を防止し、成形圧を高くして押出成形を行うことが可能になる。したがって、生産性良くハニカム構造体を製造することができる。

実施例１におけるハニカム構造体（ハニカム成形体）を示す斜視図。 実施例１におけるハニカム構造体（ハニカム成形体）の軸方向に直行する断面を示す説明図。 実施例１における金型の正面図。 実施例１における金型の背面図。 図３における領域Ｖの拡大図。 図３におけるVI−VI線断面図。 図６における領域VIIの拡大図。 実施例１における第１金型の正面図。 実施例１における第１金型の背面図。 図８におけるＸ−Ｘ線断面図。 図８における領域XIの拡大図。 図１１のXII−XII線断面図。 図８における領域XIIIの拡大図。 図１３におけるXIV−XIV線断面図。 実施例１における第２金型の正面図。 実施例１における第２金型の背面図。 図１５におけるXVII−XVII線断面図。 図１５における領域XVIIIの拡大図。 図１８におけるXIX−XIX線断面図。 実施例２における、金型厚比と変位量差との関係を示す説明図。 実施例２における、ヤング率比と変位量差との関係を示す説明図。

次に、上記製造方法の好ましい実施形態について説明する。
上記製造方法は、多様なセル仕様のハニカム構造体の製造に適用することができる。例えば、柱状のハニカム構造体の軸方向と直交する断面において、２つのセル密度領域を有し、内側（中心部）に高セル密度領域を配置し、外側（外周部）に低セル密度領域を配置した構成のハニカム構造体の製造に適用することができる。この場合には、エミッションの低減を図って排ガス浄化性能を確保するという効果と、急冷時の内外温度差を抑制して耐熱衝撃性を向上させるという効果を発揮するハニカム構造体を製造することができる。

また、３つ以上のセル密度領域を有し、内側から外側に向けてセル密度が段階的に低くなる構成のハニカム構造体を製造することができる。この場合には、急冷時の内外温度差をより抑制して耐熱衝撃性がより向上したハニカム構造体を製造することができる。
ただし、このような構成とした場合、最も外側のセル密度領域のセル密度が低くなりすぎてハニカム構造体の強度（アイソスタティック強度等）が低下するおそれがある。そこで、この場合には、最も外側のセル密度領域のセル密度を高くして、ハニカム構造体の強度を確保することが望ましい。

また、ハニカム構造体は、多孔質体により構成することができ、例えば触媒によって排ガスを浄化する触媒コンバータ等に用いられる。この場合、ハニカム構造体の隔壁の表面や細孔内に排ガス浄化用の触媒を担持して用いられる。また、ハニカム構造体の気孔率は、例えば１０〜７０％とすることができる。

また、ハニカム構造体のセルの形状は、軸方向と直交する断面において、例えば、円形、多角形（例えば、四角形、六角形）等とすることができる。セル密度領域の外形形状は、軸方向と直交する断面において、例えば、円形、レーストラック形状等とすることができる。
また、セル密度の異なる領域間には、境界隔壁を設けることができる。境界隔壁の厚みは、例えば２０〜２５０μｍとすることができる。また、境界隔壁の形状は、軸方向と直交する断面において、例えば、円形、多角形等とすることができる。

（実施例１）
次に、ハニカム構造体の製造方法の実施例について図１〜図１９を参照して説明する。
本例においては、図１及び図２に示すごとく、円筒状の外皮５１と、外皮５１内において四角径格子状に設けられたセル壁５２と、セル壁５２に囲まれた多数のセル５３を有するハニカム構造体５を製造する。ハニカム構造体５は、軸方向Ｘに直交する断面（図２参照）において、中心軸を含む中心部５４と、この中心部５４の外側を覆うと共に中心部５４よりもセル密度が低い外周部５５とにより構成されている。また、中心部５４と外周部５５との間には、両者を隔てる円筒状の境界隔壁５６が設けられている。

本例のハニカム構造体５の製造にあっては、成形工程と焼成工程とを少なくとも行う。
成形工程においては、図６に示すごとく、金型１の供給面１１側から原料（図示略）を供給し、金型１内に供給された原料を押出面１２側から押出成形する。これにより、ハニカム構造体５と同形状のハニカム成形体４を得る（図１及び図２参照）。また、焼成工程においては、ハニカム成形体４を焼成することによりハニカム構造体５を得る。本例の成形工程においては、図３〜図１９に示すごとく、特定の構造の金型１を用いてハニカム成形体４を製造する。以下、本例の成形工程において使用する金型１の構成について詳説する。

図６に示すごとく、金型１は、原料の押出方向Ｘにおける上流Ｕ側に位置する第１金型２と、下流Ｄ側に位置する第２金型３とからなる。第１金型２は、板状部２０と、押出方向Ｘの下流Ｄ側に板状部２０から突出する凸部２１を有する（図６、図１０参照）。また、第２金型３は凸部２１に嵌合する貫通孔３１を有する（図６、図１７参照）。貫通孔３１は、板状の第２金型３を厚み方向（押出方向Ｘ）に貫通している。図３〜図６に示すごとく、金型１においては、第１金型２の凸部２１が第２金型３の貫通孔３１に挿入されて第１金型２と第２金型３とが一体化している。第１金型２の板状部２０の下流Ｄ側に位置する面は、第２金型３の上流Ｕ側に位置する面に当接して当接面１３を形成している。また、貫通孔３１内に挿入された凸部２１の先端２１４は、第２金型３の下流Ｄ側の面３４からは突出しておらず、凸部２１の先端２１４と面３４は同一面内にあり、押出面１２を構成している。なお、図６、図１０、及び図１７はいずれも断面図であり、これらの図においては後述の原料供給穴やスリットが本来図示されるべきであるが、図面作成の便宜のためこれらの図示を省略している。

図８〜図１２に示すごとく、第１金型２は、凸部２１において、供給面１１から押出方向Ｘに伸びる多数の第１原料供給穴２１１と、この第１原料供給穴２１１に連通する共に押出面１２側においてハニカム状に形成された第１スリット２１２とを有する。一方、第１金型２の凸部２１の周囲には、図８、図９、図１３、及び図１４に示すごとく、供給面１１から第２金型３との当接面１３までを貫通する多数の第２原料供給穴２１３とを有する。第１原料供給穴２１１及び第２原料供給穴２１３は、丸穴であり、第２原料供給穴２１３は、第１原料供給穴２１１よりも低密度で形成されている。即ち、第２原料供給穴２１３同士間の距離は、第１原料供給穴２１１同士間の距離よりも大きくなっている。第１原料供給穴２１１の直径と第２原料供給穴２１３の直径とは同じであっても、異なっていてもよい。第１金型２の板状部２０の厚みは９．５ｍｍ、凸部の高さは１０．５ｍｍである。

図１５〜図１９に示すごとく、板状の第２金型３は、貫通孔３１の周囲において当接面１３から厚み方向（押出方向Ｘ）に伸びる多数の連通穴３２と、連通穴３２に連通すると共に押出面１２側においてハニカム状に形成された第２スリット３３とを有する。第２金型３の第２スリット３３の外周には、ハニカム成形体４の外皮４５（図１及び図２参照）を形成するための別治具（図示略）が設けられる。そして、第２スリット３３からハニカム形状に原料を押出成形する際に、外皮４５も押出成形により形成される。板状の第２金型の厚みは１０．５ｍｍである。

また、図３、図５に示すごとく、金型１において、第１金型２の凸部２１と第２金型の貫通孔３１の外縁との間には、境界隔壁を形成するための微小の隙間１５が形成されている。また、図７に示すごとく、金型１において、第２金型３の各連通穴３２は、第１金型２の各第２原料供給穴２１３に連通している。

図８〜図１０、図１５〜図１７に示すごとく、第１金型２と第２金型３には、位置決め穴２５、３５がそれぞれ設けられておいる。これらの位置決め穴２５、３５は、第１金型２と第２金型３とを互いに組み合わせた時に、同じ位置にくるように設けられている。図３、図４、図６に示すごとく、第１金型２と第２金型３とを組み合わせてなる金型１においては、連通する位置決め穴２５、３５に、位置決め手段１４としてのノックピンが挿入されている。また、第１金型２と第２金型３には、位置決め穴とは別にボルト穴（図示略）が設けられており、ボルト穴に挿入されたボルト（図示略）によって、第１金型２と第２金型３とが互いに接合している。

以下、上述の構成の金型１を用いてハニカム構造体５を製造する方法について、詳細に説明する。
まず、ハニカム構造体５を構成するための粘土状の原料を準備する。この原料としては、例えば焼成後にコージェライト、ＳｉＣ等を生成する原料を採用することができる。そして、図３〜図６に示すごとく金型１の供給面１１側から粘土状の原料（図示略）を金型１内に供給する。このとき、原料は、上流Ｕ側に位置する第１金型２の第１原料供給穴２１１及び第２原料供給穴２１３から金型１内に供給される（図４参照）。

図３〜図６に示すごとく、第１原料供給穴２１１内に供給された原料は、押出面１２側において第１原料供給穴２１１に連通する第１スリット２１２からハニカム形状に押し出される。また、第２原料供給穴２１３に供給された原料は、図７に示すごとく、第２原料供給穴２１３からこれに連通する第２金型３の連通孔３２を通って、図３、図５に示すごとく、押出面１２側において第２スリット３３からハニカム形状に押し出される。また、原料が押出面１２側から押し出される際には、隙間１５から円筒状の境界隔壁４６が押し出される。このようにして、上述のハニカム構造体と同形状のハニカム成形体４を得ることができる。

即ち、上述の金型１を用いた成形工程により、円筒状の外皮４１と、外皮４１内において四角径格子状に設けられたセル壁４２と、セル壁４２に囲まれた多数のセル４３を有するハニカム成形体４を製造することができる（図１及び図２参照）。ハニカム成形体４は、軸方向Ｘに直交する断面（図２参照）において、中心軸を含む中心部４４と、この中心部４４の外側を覆うと共に中心部４４よりもセル密度が低い外周部４５とにより構成されている。中心部４４と外周部４５との間には、両者を隔てる円筒状の境界隔壁４６が設けられている。

次に、ハニカム成形体４を乾燥させ、原料に応じた最適な温度でハニカム成形体４を加熱することにより焼成する。これにより、図１及び図２に示すごとく、ハニカム構造体５を製造することができる。なお、本例においては、図面作成の便宜のため、構造が同じであるハニカム構造体５とハニカム成形体４とを同じ図面にて表している（図１及び図２参照）。また、ハニカム構造体５（ハニカム成形体４）の軸方向と、原料の押出方向は一致するため、両者をいずれもＸ方向として図示している。

以下、本例の製造方法の作用効果について説明する。
本例の製造方法においては、成形工程及び焼成工程を行うことにより、ハニカム構造体５を製造している。そして、成形工程においては、図３〜図７に示すごとく、第１金型２及び第２金型３からなる上記構成の金型１を用いている。したがって、金型１の供給面１１から原料を供給すると、原料が第１金型２の第１原料供給穴２１１を通過して第１スリット２１２からハニカム状に押出成形されると共に、第１金型２の第２原料供給穴２１３を通過し、さらに第２金型３の連通穴３２を通過して第２スリット３３からハニカム状に押出成形される。このとき、本例のように第１スリット２１２と第２スリット３３とを異なるセル密度や形状で設計することができる。そのため、多様なセル仕様のハニカム構造体５を製造することができる。実際に本例においては、図１及び図２に示すごとく、内外でセル密度が異なり、境界隔壁５６を有するハニカム構造体５を製造することができた。

また、第１金型２の凸部２１においては、供給面１１から第１原料供給穴２１１を通って押出面１２側の第１スリット２１２から原料がスムーズに押し出される。一方、第１金型２の第２原料供給穴２１３を通った原料も、第２原料供給穴２１３と連通する第２金型３の連通孔３２を通って押出面１２側の第２スリット３３から原料がスムーズに押し出される。また、成形時には第１金型２が変位するが、その変位を第２金型３が面で受けることができるため、第１金型２の変位量が抑制され、発生応力を低減することができる。そのため、成形工程においては、成形圧を高くしても成形をおこなっても、金型１に局所的な高い応力が発生することを抑制することができる。それ故、成形圧を高くして押出成形を行うことが可能になり、生産性良くハニカム構造体５を製造することができる。

また、本例の成形工程においては、円筒状の外皮４１と、この外皮内において格子状に設けられたセル壁４２と、セル壁４２に囲まれて形成された多数のセル４３とを有するハニカム成形体４を成形している（図１及び図２参照）。特に、本例においては、ハニカム成形体４の軸方向Ｘに直行する断面において、中心軸を含む中心部４４と、この中心部４４の外側を覆うと外周部４５とでセル密度が異なり、両者を隔てる境界隔壁４６を有するハニカム成形体４を成形している。本例においては、第１金型２及び第２金型３からなる上記構成の金型１を用いているため、このような複雑なセル形状のハニカム成形体４を押出成形により容易に製造することができる。
また、例えば特開平４−３３２６０４号公報に示す従来の金型においては、境界隔壁を成形するための原料供給穴の形状が丸穴ではない不完全な形状になってしまう。そのため、原料供給が十分に行われず、境界隔壁が不完全な形状に成形されてしまうという課題があった。これに対し、本例の構成の金型１においては、境界隔壁を形成するための原料供給穴を丸穴により形成することができるため（図５参照）、原料供給を安定に行うことができる。そのため、不具合無く所望の形状に境界隔壁の成形を行うことができる。

また、図８〜図１０、図１５〜図１７に示すごとく、金型１において、第１金型２及び第２金型３は、それぞれ位置決め穴２５、３５を有し、図３、図４、図６に示すごとく、連通する位置決め穴２５、３５に位置決め手段１４が挿入されていることが好ましい。そして位置決め手段１４により第１金型２と第２金型３とが固定されていることが好ましい。この場合には、金型１の洗浄時などにおいて第１金型２と第２金型３とを分離したとしても、元通りの組み付けを容易に行うことができる。それ故、第１スリット２１２から押出成形されるセル壁４２と第２スリット３３から押出成形されるセル壁４２との間で角度にばらつきが発生することを防止できる。その結果、製品ばらつきの少ないハニカム構造体１の製造を実現することができる。

また、図６に示すごとく、金型１においては、第１金型２と第２金型３とは接合されていることが好ましい。本例においては、ボルト（図示略）により第１金型２と第２金型３とが一体的に接合されている。そのため、この場合には、金型１を見かけ上一体構造に近づけることができる。それ故、金型１の強度を高めることができる。

また、第１金型２における各第２原料供給穴２１３と第２金型３の各連通穴３２は、中心座標が一致していればよく、第２原料供給穴２１３の直径と連通穴３２の直径は、同じであっても異なっていてもよい（図７、図８、図１６参照）。好ましくは、第２原料供給穴２１３の直径は、連通穴３２の直径よりも大きいことがよい（図７参照）。この場合には、成形加工時における第２原料供給穴２１３と連通穴３２の位置ずれによって起こりうる原料の供給量不足を回避することができる。そのため、第２スリット３３から押出成形されるセル壁４２に欠陥が発生することを防止することができる。同様の観点から、第２原料供給穴２１３の直径φ₁（μｍ）と連通穴３２の直径φ₂（μｍ）とは０＜φ₁−φ₂≦１３５の関係を満足することが好ましい

第１金型２における凸部２１の付け根２１０、及びこの付け根２１０との第２金型３における当接部３１０は、曲面又は傾斜によって形成されていることが好ましい。この場合には、応力集中を緩和することができ、成形圧を高くすることができる。そのため、生産性をより向上させることができる。

本例においては、異なる２つのセル密度領域と、これらの間に境界隔壁を有する特定構造のハニカム構造体を製造する例について説明したが、その他にも多様なセル形状のハニカム構造体の製造に上記製造方法を適用することができる。
以上のように、本例の製造方法によれば、多様なセル仕様のハニカム構造体を生産性良く製造することができる。

（実施例２）
本例は、第１金型２と第２金型３とからなる金型１を原料が通過する際における金型１の変形に対する第１金型２及び第２金型３の追従性を評価する例である。なお、本例において、実施例１と同じ符号は、実施例１と同一の構成を示すものであって、先行する説明を参照する。

まず、第１金型２と第２金型３との厚み比を変えた点を除いては、実施例１と同様の構成の複数の金型１を準備した。金型の厚み比（金型厚比）は、第１金型２の最小厚みＴ₁（ｍｍ）と第２金型３の最小厚みＴ₂（ｍｍ）とに基づいて、Ｔ₁／（Ｔ₁＋Ｔ₂）という式から算出できる。
次いで、金型厚比の異なる複数の金型を用いて実施例１と同様に、ハニカム成形体の成形を行った。そして、成形時に発生しうる第１金型と第２金型間の段差（μｍ）を測定し、これを変位量差とした。金型厚比と変位量差との関係を図２０に示す。

また、本例においては、第１金型２と第２金型３とのヤング率比と変位量差との関係を求めた。ヤング率比は、第１金型２のヤング率Ｅ₁及び第２金型のヤング率Ｅ₂から、Ｅ₁／Ｅ₂という式から算出することができる。そして、ヤング率比の異なる複数の金型を用いて、上述の方法と同様にして、金型厚比と変位量差との関係を調べた。その結果を図２１に示す。

図２０より知られるごとく、第１金型２の最小厚みＴ₁と上記第２金型３の最小厚みＴ₂とがＴ₁／（Ｔ₂＋Ｔ₂）≦０．６７の関係を満足する場合には、変位量差をほとんどなくすことができる。また、図２１より知られるごとく、第１金型２のヤング率Ｅ₁と第２金型３のヤング率Ｅ₂とがＥ₁／Ｅ₂≧１４．４の関係を満足する場合には、金型厚比を変化させても、変位量差を小さくすることができなくなる。したがって、第１金型２のヤング率Ｅ₁と第２金型３のヤング率Ｅ₂とがＥ₁／Ｅ₂＜１４．４の関係を満足し、かつ第１金型２の最小厚みＴ₁と第２金型３の最小厚みＴ₂とがＴ₁／（Ｔ₂＋Ｔ₂）≦０．６７の関係を満足することが好ましい。

上記のごとく、ヤング率及び厚みを制御することにより、金型１を原料が通過する際の金型１の変形に、第１金型２及び第２金型３の変形を追従させることができる。その結果、成形時に、セル壁４２、境界隔壁４６、外皮４１等を変形させることなくハニカム成形体４を成形することができる。そのため、形状における不具合をほとんど発生させることなく、ハニカム構造体５を製造することができる。なお、ヤング率は、例えば金型の材質を調整することにより制御することができ、金型としては、例えば各種鉄合金等を用いることができる。

１ 金型
２ 第１金型
２１ 凸部
２１１ 第１原料供給穴
２１３ 第２原料供給穴
３ 第２金型
３１ 貫通孔
３２ 連通穴
４ ハニカム成形体
５ ハニカム構造体

Claims (9)

1. 金型（１）の供給面（１１）側から原料を供給し、上記金型（１）内に供給された原料を押出面（１２）側から押出成形することによりハニカム成形体（４）を得る成形工程と、
   上記ハニカム成形体（４）を焼成することによりハニカム構造体（５）を得る焼成工程とを有し、
   上記金型（１）は、上記原料の押出方向（Ｘ）における上流（Ｕ）側に位置する第１金型と、下流（Ｄ）側に位置する第２金型（３）とからなり、
   上記第１金型（２）は、上記押出方向（Ｘ）の下流（Ｄ）側に周囲から突出する凸部（２１）を有し、上記第２金型（３）は上記凸部（２１）に嵌合する貫通孔（３１）を有し、上記凸部（２１）が上記貫通孔（３１）に挿入されて上記第１金型（２）と上記第２金型（３）とが一体化されており、
   上記第１金型（２）は、上記供給面（１１）から上記凸部（２１）内の上記押出方向（Ｘ）に伸びる複数の第１原料供給穴（２１１）と、該第１原料供給穴（２１１）に連通する共に上記押出面（１２）側においてハニカム状に形成された第１スリット（２１２）と、上記第１金型（２）の上記凸部（２１）の周囲に形成されていると共に上記供給面（１１）から上記第２金型（３）との当接面（１３）までを貫通する複数の第２原料供給穴（２１３）とを有し、
   上記第２金型（３）は、上記貫通孔（３１）の周囲において上記当接面（１３）から上記押出方向（Ｘ）に伸びる複数の連通穴（３２）と、該連通穴（３２）に連通すると共に上記押出面（１２）側においてハニカム状に形成された第２スリット（３３）とを有し、
   上記第２金型（３）の上記連通穴（３２）は、上記第１金型（２）の上記第２原料供給穴（２１３）に連通していることを特徴とするハニカム構造体（５）の製造方法。
2. 上記成形工程においては、筒状の外皮（４１）と、該外皮（４１）内において格子状に設けられたセル壁（４２）と、該セル壁（４２）に囲まれて形成された複数のセル（４３）とを有し、軸方向（Ｘ）に直行する断面において、中心軸を含む中心部（４４）と、該中心部（４４）の外側を覆うと外周部（４５）とでセル密度が異なるハニカム成形体（４）を成形することを特徴とするハニカム構造体（５）の製造方法。
3. 上記成形工程においては、上記中心部（４４）と上記外周部（４５）との間に、両者を隔てる境界隔壁（４６）を有するハニカム成形体（４）を成形することを特徴とする請求項２に記載のハニカム構造体（５）の製造方法。
4. 上記第１金型（２）及び上記第２金型（３）は、位置決め穴（２５、３５）をそれぞれ有し、位置決め手段（１４）により固定されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のハニカム構造体（５）の製造方法。
5. 上記第１金型（２）と上記第２金型（３）とは接合されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のハニカム構造体（５）の製造方法。
6. 上記第１金型（２）における上記第２原料供給穴（２１３）の直径は、上記第２金型（３）の上記連通穴（３２）の直径よりも大きいことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のハニカム構造体（５）の製造方法。
7. 上記第１金型（２）における上記凸部（２１）の付け根（２１０）、及び上記第２金型（３）における上記付け根との当接部（３１０）は、曲面又は傾斜によって形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のハニカム構造体（５）の製造方法。
8. 上記金型（１）を上記原料が通過する際の上記金型（１）の変形に上記第１金型（２）及び上記第２金型（３）が追従して変形するように構成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のハニカム構造体（５）の製造方法。
9. 上記第１金型（２）のヤング率Ｅ₁と上記第２金型（３）のヤング率Ｅ₂とがＥ₁／Ｅ₂＜１４．４の関係を満足し、かつ上記第１金型（２）の最小厚みＴ₁と上記第２金型（３）の最小厚みＴ₂とがＴ₁／（Ｔ₂＋Ｔ₂）≦０．６７の関係を満足することを特徴とする請求項８に記載のハニカム構造体（５）の製造方法。

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