JPH09141629A - ハニカム構造体押出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 外周部のセル壁および外被に歪みや欠損など
のないハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造体
押出装置を提供する。 【解決手段】 押出ダイス１０は成形部１１と供給部１
２とを有し、成形部１１には、押出側に設けられた成形
溝１１１および供給側に設けられ成形溝１１１よりも広
幅のガイド溝１１２からなるセル壁形成溝１１０が形成
されている。供給部１２は、セル壁形成溝１１０に連通
する材料供給孔１２１および外被形成路１１３に連通す
る材料供給孔１２２を備える。整流板３０は成形部１１
の外周に嵌合されて供給部１２の押出側に当接し、その
内周面が成形部１１の外周面に密着することによりガイ
ド溝１１２内の材料が外被形成路１１３へ流出すること
を抑制している。これにより、成形部１１の外周付近に
位置する成形溝１１１の部分にも充分な量の材料２が供
給されるので、外周付近のセル壁１ａの欠損を防止する
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ハニカム構造体押
出装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ハニカム構造体は、例えば自動車の排気
ガス浄化用装置等に利用されており、特にセラミックか
らなるものは各種の触媒用担体として使用されている。
そして、このセラミックからなるハニカム構造体は機械
的強度が低いことから、ハニカム構造体の外被を各セル
を構成するセル壁より厚肉にして外被とセル壁とを一体
構造で形成することにより、機械的強度を高める構造が
採られている。

【０００３】このようなハニカム構造体を押出成形する
ためのハニカム構造体押出装置として、図９に示すよう
に、セル壁を成形する成形溝２０１を有する押出ダイス
２０２の外周と押出マスク２０３との間に外被を成形す
る環状の外被形成路２０４を設けたものが知られてい
る。ここで、外被の押出速度とセル壁の押出速度とが異
なると、押出成形されたハニカム構造体（以下、「成形
品」という）の外被や外周部のセル壁に歪みや欠損が生
じる恐れがある。このため、一般に押出ダイスの押出材
料（以下、「材料」という）流れ上流側には図示しない
制御プレートが配設されており、この制御プレートの形
状により外被形成路に供給される材料量と成形溝に供給
される材料量とのバランスを調節して外被とセル壁との
押出速度を揃えている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】材料の流動性の変動に
より外被形成路に供給される材料量を変更する場合や成
形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して成形品の外
径を変更する場合などには、この制御プレートを交換す
る必要が生じる。しかし、押出ダイスの材料流れ上流側
に制御プレートを設ける従来のハニカム構造体押出装置
によると、この制御プレートを交換するときには押出ダ
イスを一旦取外す必要があるため段取替えが困難であ
る。

【０００５】ところで、特公平３−１７６４５号公報お
よび特公昭６１−１６４号公報には、図８に示すよう
に、成形溝３０１内の材料流れを均一にしてセル壁の機
械的強度が均一なハニカム構造体を得るために、成形溝
３０１の材料流れ上流側にこの成形溝より広幅のガイド
溝３０２を設けた二段溝構造を有するハニカム成型用ダ
イスが開示されている。

【０００６】しかし、特公平３−１７６４５号公報およ
び特公昭６１−１６４号公報に開示されたハニカム成型
用ダイスを用いてセル壁よりも厚肉の外被を有するハニ
カム構造体を成形しようとすると、成形溝よりも外被形
成路の方が流路抵抗が小さいため、押出ダイスの外周付
近においてガイド溝の押出側端から成形溝に流入すべき
材料がガイド溝の側方から外被形成路に流入してしま
う。これにより、成形溝に供給される材料が不足して成
形品の外周部のセル壁が欠損するという問題がある。

【０００７】本発明の目的は、外周部のセル壁および外
被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形可
能なハニカム構造体押出装置を提供することにある。本
発明の他の目的は、セル壁の押出速度に対する外被の押
出速度を調節するための制御プレートの交換が容易なハ
ニカム構造体押出装置を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載のハニカム構造体押出装置では、複
数の第１材料供給孔および第１材料供給孔群を囲んで配
置された複数の第２材料供給孔を有する供給部とこの供
給部の押出側に続いて第２供給孔群の内側に設けられセ
ル壁を成形可能なセル壁形成溝を有する成形部とからな
る押出ダイスに対し、成形部を囲んで供給部の押出側に
環状の制御プレートを設けるという手段が採用される。
これにより、押出ダイスを取外すことなく制御プレート
を容易に交換することができる。したがって、制御プレ
ートを交換して外被形成路に供給される材料量を変更す
る場合や成形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して
成形品の外径を変更する場合などに段取替えが容易であ
る。

【０００９】また、請求項２記載のハニカム構造体押出
装置では、請求項１に記載された制御プレートの内周面
を成形部の外周面と供給側から押出側に向けて所定幅で
当接させることによりセル壁形成溝と外被形成路との連
通を部分的に遮断するという手段が採用される。制御プ
レートの形状を変更することによりセル壁形成溝から外
被形成路に流出する材料量を変更することができるの
で、セル壁と外被とが等しい速度で押出されるように外
被形成路を流通する材料量を調節することができる。こ
れにより、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損など
のないハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造体
押出装置が得られる。

【００１０】また、請求項３記載のハニカム構造体押出
装置では、セル壁形成溝が成形部の押出側に設けられる
成形溝と成形部の供給側に設けられたガイド溝とからな
る。第１材料供給孔からガイド溝に供給された材料は、
成形溝よりも広幅のガイド溝から成形溝に流入する際の
流動抵抗によりガイド溝内に拡がる。これにより、押出
方向に垂直な平面内における成形溝内の材料流れを均一
にしてセル壁の機械的強度を向上させることができる。
請求項２に記載されたように、制御プレートの内周面は
このガイド溝の形成された供給側から押出側に向けて成
形部の外周面と所定幅で当接し、これによりセル壁形成
溝と外被形成路との連通を部分的に遮断している。した
がって、この所定幅を調節することによりガイド溝から
外被形成路に流出する材料量を制御して、外周部のセル
壁を成形する部分の成形溝にも充分な量の材料を供給す
ることができる。これにより、外周部のセル壁および外
被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形可
能なハニカム構造体押出装置が得られる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。本発明の一実施例によるハニカム構造
体押出装置を図１〜図６に示し、このハニカム構造体押
出装置によって押出成形されたハニカム構造体を図７に
示す。図７に示すように、ハニカム構造体１は、断面矩
形状のセルを複数個形成するために格子状に配置される
複数のセル壁１ａと、このセル壁１ａの周縁部を支持す
るとともに外力からセル壁１ａを保護するための筒形状
の外被１ｂとから構成されている。

【００１２】セル壁１ａは、後述するダイス１０のセル
壁成形溝１１０により押出成形され、その厚さは８０μ
ｍ以下に設定されている。外被１ｂは、ダイス１０の後
述する外被形成路１１３により前記セル壁１ａと同時に
かつ一体に押出成形され、セル壁１ａの壁厚の２倍以上
の厚さを有する。このように、セル壁１ａの周囲を覆う
外被１ｂの壁厚をセル壁１ａの壁厚の２倍以上に設定す
ることで、ハニカム構造体１の機械的強度を高めてい
る。

【００１３】図６に示すように、前述したハニカム構造
体１を押出成形するハニカム構造体押出装置は、押出材
料が投入されたシリンダ３、シリンダ３内を往復移動可
能なピストン４、シリンダ３の押出側に配設されたダイ
ス部５、ダイス部５を保持するダイスホルダ６からな
る。ピストン４は、油圧によって押出圧力を与えられ、
シリンダ３内に投入された粘土状のセラミックス材料２
をダイス部５に供給する。この材料２は、ダイス部５を
押出方向に流通することによりハニカム構造体１に成形
され、ダイス部５の押出側から連続的に押し出される。

【００１４】このとき、シリンダ３内の材料２がダイス
部５によりハニカム形状に絞り込まれる際に大きな押出
抵抗を受けるのでシリンダ３内の材料２は高圧になる。
そこで、ダイス部５とシリンダ４との接合面４ａには、
この接合面４ａに形成された僅かな隙間に侵入した材料
２が径外側に漏洩することを防止するために環状のシー
ル部材７が設けられている。また、ピストン４とシリン
ダ３との摺動部４ｂにはＯリング８が設けられており、
このＯリング８により摺動部４ｂからシリンダ３内の材
料２が漏洩することを防止している。

【００１５】セル壁１ａの厚さが小さくなるにつれて材
料２の押出抵抗は増大するため、この押出抵抗に打ち勝
つように押出圧力を大きくするか、あるいは材料２の粘
度を低くくして押出抵抗を小さくする必要がある。押出
圧力の増大および材料粘度の低下は、いずれも接合面４
ａからの材料２の漏洩が起こり易くなる方向であるた
め、シール部材７は本発明の一実施例のようにセル壁１
ａの厚さが８０μｍ以下となるような極薄のセル壁を有
するハニカム構造体を押し出す場合に特に有効に機能す
る。シール部材７としては、ゴムおよびテフロンなどの
樹脂からなるＯリングや、銅や鉛などの金属シートを用
いることができる。ここで、シール部材７を設ける代わ
りに、シリンダ３とダイス部５との接合面４ａの面粗度
を６．３Ｚ以下としてこの接合面の密着性を向上させる
ことによっても、シリンダ３内の材料２が接合面４ａか
ら漏洩することを防止できる。

【００１６】次に、ダイス部５の構成を説明する。図１
〜図３に示すように、ダイス部５は、押出ダイス１０、
押出マスク２０および制御プレートとしての整流板３０
からなる。押出ダイス１０は、ハニカム構造体１のセル
壁１ａを押し出すため断面格子状に互いに連通したセル
壁成形溝１１０が形成された円板状の成形部１１と、成
形部１１の材料供給側に接合された角板状の供給部１２
とからなる。

【００１７】セル壁形成溝１１０は成形部１１を貫通す
るとともに成形部１１の外周に開口しており、成形部１
１の押出側に設けられる成形溝１１１と、成形部１１の
供給側に成形溝１１１に対応した形状に設けられ成形溝
１１１よりも広幅のガイド溝１１２とからなる。供給部
１２には、セル壁形成溝１１０の格子点にそれぞれ連通
し材料供給側に向かって延びて開口する互いに独立した
材料供給孔１２１と、この材料供給孔１２１より径方向
外側の仮想円周上に配置されセル壁形成溝１１０と連通
することなく供給部１２を貫通する材料供給孔１２２と
が形成されている。材料供給孔１２１の直径はガイド溝
１１２の幅よりも小さい。また、材料供給孔１２２の押
出側開口部は成形部１１の外周よりも径方向外側であ
る。

【００１８】整流板３０はドーナツ盤状であり、このド
ーナツ盤の内周が成形部１１の外周に嵌合されるととも
に、ドーナツ盤の一平面が供給部１２の押出側端面に密
着している。このように、整流板３０は押出ダイス１０
の押出側に設けられているので、押出ダイス１０を取り
外すことなく交換することができる。整流板３０の内周
端部には、押出側に延びガイド溝１１２の軸方向長Ｌ1
よりもやや小さい高さＬ0 を有する環状凸部３１が設け
られている。この環状凸部３１の内周面は成形部１１の
外周面にその全周にわたって密着しているため、成形部
１１の外周へのガイド溝１１２の開口部１１２ａは環状
凸部３１によって供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれ
ている。これに対して、成形部１１の外周への成形溝１
１１の開口部１１１ａは環状凸部３１によって塞がれて
いない。また、整流板３０には、材料供給孔１２２に対
応した位置に材料供給孔１２２よりも小径の貫通孔３２
が設けられている。

【００１９】押出マスク２０は押出ダイス１０の外径よ
りも大きい内径を有する環状であり、その中心が成形部
１１の中心と一致するように、整流板３０の押出側端面
に密着して配置されている。押出マスク２０の押出側内
周には径内方向に突出する環状凸部２１が形成されてお
り、この環状凸部２１は供給側に形成されたテーパ面２
１ａ、成形部１１の外周面と対向する内周面２１ｂおよ
び押出側に形成されたテーパ面２１ｃを有する。押出マ
スク２０の供給側端面は、材料供給孔１２２の押出側開
口の外径側を、その開口面積を約半分にするように塞い
でいる。そして、この押出マスク２０の内周面と環状凸
部３１の外周面および押出ダイス２０の外周面との間に
環状の外被形成路１１３が形成される。この外被形成路
１１３は、環状凸部３１によりガイド溝１１２との連通
がほぼ遮断されており、成形溝１１３とは連通してい
る。

【００２０】ここで、押出ダイス１０の製造方法を図４
および図５を用いて説明する。本発明の一実施例による
押出ダイス１０の製造方法の一例を図４に示す。図４
（ａ）に示すように、まず焼入れを行っていない硬度Ｈ
ＲＣ１７〜２０のＳＫＤ６１からなる厚板５０を用意す
る。この厚板５０の一面５０ａを切削加工し、中央部に
ガイド溝１１２の長さＬ1 と等しい高さの凸部５１を形
成する。このとき切削されなかった部分が供給部１２と
なる。図４（ｂ）に示すように、厚板５０の他面５０ｂ
側から供給部１２を貫通する直径０．９ｍｍの材料供給
孔１２１をドリル加工した後、図４（ｃ）に示すよう
に、一面５０ａ側からＣＢＮ砥石を用いたスリット加工
により凸部５０ａに溝幅１８０μｍのガイド溝１１２を
形成する。なお、図４（ｂ）では厚板５０の天地が図４
（ａ）および図４（ｃ）とは逆に示されている。

【００２１】次に、図４（ｄ）に示すように、凸部５１
に厚板５０と同材質の板５２を熱拡散接合する。そし
て、厚板５０および板５２の硬度を上げるために熱処理
として真空焼入れおよび焼戻しを行い、硬度をＨＲＣ４
０〜５０とした。その後、図４（ｅ）に示すように、Ｃ
ＮＢ砥石を用いて硬度を上げた板５２をスリット加工
し、溝幅８０μｍ以下の成形溝１１１を形成する。

【００２２】最後に、図４（ｆ）に示すように、凸部５
１および板５２の不要な外周部を放電加工により除去し
て成形部１１を形成する。このように、熱処理を行う
前、すなわち厚板５０の硬度が比較的低い状態で材料供
給孔１２１を形成することにより、ドリル加工を高速か
つ高精度に行うことが可能となる。また、成形溝１１１
をスリット加工する前に、熱処理により板５２の硬度を
上げている。硬度が上がることにより材料の粘りが低下
することから研削抵抗が低減されるため、スリット加工
を高速かつ高精度に行うことができる。この成形溝１１
１に限らず、溝幅１３０μｍ以下のスリット加工を行う
場合には、被加工材を熱処理して硬度を上げた後に溝を
加工することにより高速かつ高精度な加工を行うことが
できる。さらに、熱処理により厚板５０および板５２の
硬度が増して高硬度の押出ダイス１０が得られるため、
押出ダイス１０の耐摩耗性が向上して押出ダイス１０の
寿命を従来に比べて延長することができる。

【００２３】厚板５０の材質としては、ＳＫＤ６１以外
にもＳＫＤ１１などの合金工具鋼、ＳＫＨ５１などの高
速度工具鋼が使用可能である。また、板２２の材質とし
ては、厚板５０とは異なる材質であって耐摩耗性に優れ
た超硬などを用いることにより、さらに押出ダイス１０
の寿命を延長することも可能である。なお、板５２の熱
拡散接合および熱処理時の歪みによりガイド溝１１２の
溝ピッチが変化することがある。この場合にガイド溝１
１２と成形溝１１１とが位置ずれしてもガイド溝１１２
と成形溝１１１とを連通させられるように、ガイド溝１
１２の溝幅は成形溝１１１の溝幅の二倍以上とすること
が好ましい。

【００２４】続いて、押出ダイス１０の製造方法の他の
例を図５に示す。図５（ａ）に示すように、熱処理を行
っていないＳＫＤ６１からなり供給部１２となる板６０
を用意し、図５（ｂ）に示すように、この板６０をドリ
ル加工して板６０を貫通する材料供給孔１２１を形成す
る。また、図５（ｃ）に示すように、熱処理を行ってい
ないＳＫＤ６１からなり成形部１１となる板６１を別途
用意し、図５（ｄ）に示すように、この板６１にスリッ
ト加工を行ってガイド溝１１２を形成する。

【００２５】次いで、図５（ｅ）に示すように、ガイド
溝１１２側の面を接合面として、板６１を板６０に熱拡
散接合する。上記押出ダイス１０の製造方法の一例と同
様に熱処理を行って板６０、６１の硬度を上げたのち、
図５（ｆ）に示すように、板６１をスリット加工して成
形溝１１１を形成する。最後に、図５（ｇ）に示すよう
に、板６１の不要な外周部を放電加工により除去して成
形部１１を形成する。

【００２６】次に、このダイス部５における材料流れを
説明する。ピストン３の押出圧力により、図１の上方か
ら材料供給孔１２１に供給された材料２は、図１に矢印
Ａで示すように、材料供給孔１２１の押出側端部からガ
イド溝１１２の格子点に供給される。ガイド溝１１２か
ら成形溝１１１に流入する際の流動抵抗により、図１お
よび図３に矢印Ｂで示すように、各材料供給孔１２１か
ら供給された材料２はガイド溝１１２の全体に分配され
てガイド溝１１２を満している。したがって、隣接する
材料供給孔１２１から供給された材料２はガイド溝１１
２内において連結される。そして、矢印ＣおよびＣ1 で
示すように、ピストン３の押出圧力によりガイド溝１１
２内の材料２が成形溝１１１内に供給され成形部１１の
押出側から押し出されることにより、格子状に連結され
たセル壁１ａが成形される。このとき、前述のようにガ
イド溝１１２の開口部１１２ａは環状凸部３１によって
供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれているため、開口
部１１２ａから外被形成路１１３へと流出する材料２の
流れは抑えられている。これにより、ハニカム構造体１
の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ1も充分
な流量を有するため、外周付近のセル壁１ａの欠損を防
止することができる。

【００２７】一方、ピストン３の押出圧力により、図１
の上方から材料供給孔１２２に供給された材料２は、図
１に矢印Ｄで示すように、貫通孔３２を経由して外被形
成路１１３へと流入する。この外被形成路１１３内にお
いて、材料２はテーパ面２１ａによって絞られる。さら
に、前述のように成形部１１の外周において成形溝１１
１と外被形成路１１３とは連通しているので、ハニカム
構造体１の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ
1 の一部は図１で矢印Ｃ2 で示すように外被形成路１１
３へと流入する。矢印Ｃ2 で示す材料流れが矢印Ｄで示
す材料流れと合流することによりセル壁１ａと外被１ｂ
とが連結される。この矢印Ｃ2 で示す材料流れは、矢印
Ｃ1 で示す材料流れの流量をハニカム構造体１の外周付
近のセル壁１ａが欠損するほど減らすことはない。そし
て、図１に矢印Ｅで示すように、この合流した材料が内
周面２１ｂの押出側端部から押し出されることにより、
セル壁１ａと連結された外被１ｂが形成される。外被１
ｂの壁厚さは、内周面２１ｂと成形部１１の外周面との
間隔により決定される。ここで、テーパ面２１ａにより
外被形成路１１３の幅が材料押出側に向かって徐々に狭
くなるため、外被１ｂを形成する材料の流れを安定させ
ることができ、外被１ｂの壁厚を一定に保つことができ
る。このようにして、材料流れＣおよびＣ1 から形成さ
れるセル壁１ａと材料流れＥから形成される外被１ｂと
が連結されたハニカム構造体１が押出成形される。

【００２８】ここで、材料流れＥの流速に対して材料流
れＣおよびＣ1 の流速が大きいと、外被１ｂを形成する
材料が不足して外被ｂに欠損が生じる。この場合には、
環状凸部３１の高さＬ0 がより小さい整流板に交換して
ガイド溝１１２の押出側の一部を外被形成路１１３と連
通させる。これにより、ガイド溝１１２内の材料２の一
部が外被形成路１１３へと流出して外被形成路１１３を
流通する材料量が増加し、材料流れＥの流速を大きくし
て材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節
することができる。

【００２９】逆に、材料流れＣおよびＣ1 の流速に対し
て材料流れＥの流速が大きいと、外被１ｂを形成する材
料が過剰となって外被ｂおよび外周部のセル壁１ａに歪
みが生じる。この場合には、環状凸部３１の高さＬ0 が
より大きい整流板に交換して成形溝１１１と外被形成路
１１３との連通を供給側の一部で遮断する。これによ
り、材料流れＣ2 の流量を抑えて外被形成路１１３を流
通する材料量を減少させ、材料流れＥの流速を小さくし
て材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節
することができる。このとき、環状凸部３１により成形
溝１１１と外被形成路１１３との連通を完全に遮断する
と、セル壁１ａを形成する材料２と外被１ｂを形成する
材料とが混合しないためセル壁１ａと外被１ｂとの連結
強度が不足する。したがって、環状凸部３１の高さは成
形溝１１の少なくとも供給側の一部が外被形成路１１３
と連通する程度に設定する。

【００３０】このように、環状凸部３１の高さによりセ
ル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように
調節し、これにより外周部のセル壁１ａおよび外被１ｂ
に歪みや欠損などのないハニカム構造体１を押出成形す
ることができる。さらに、整流板３０を材料供給孔１２
２の径が異なる他の整流板に交換することによっても、
セル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるよう
に調節することができる。

【００３１】本発明の一実施例によるハニカム構造体押
出装置によると、整流板３０に設けられた環状凸部３１
の内周面が成形部１１の外周面に密着してガイド溝１１
２と外被形成溝１１３との連通をほぼ遮断しているの
で、成形部１１の外周においてガイド溝１１２から外被
形成路１１３へ材料２が流出することを抑制している。
これにより、成形部１１の外周付近に位置する成形溝１
１１の部分にも充分な材料２が供給されるので、外周付
近のセル壁１ａの欠損を防止することができる。また、
整流板３０を交換して環状凸部の高さを変更することに
より、ガイド溝１１２および成形溝１１１から外被形成
路１１３に流入する材料量を制御し、セル壁１ａと外被
１ｂとが等しい速度で押出されるように調節することが
できる。これにより、外周部のセル壁１ａおよび外被１
ｂに歪みや欠損などのないハニカム構造体１を得ること
ができる。

【００３２】押出ダイスの供給側に制御プレートが設け
られていた従来技術とは異なり、本発明の一実施例では
整流板３０が押出ダイス１０の供給側に設けられている
ため押出ダイス１０を取外すことなく整流板３０を交換
することができるので、整流板３０の交換作業が容易で
ある。したがって、この整流板の交換により上記のよう
にセル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるよ
うに調節したりハニカム構造体１の外径を変更したりす
る際の段取替えが容易である。

【００３３】なお、上記実施例ではセル壁形成溝１１０
がガイド溝１１２と成形溝１１１との二段溝構造の成形
部１１を備えたハニカム構造体押出装置について説明し
たが、セル壁形成溝が成形溝のみからなる一段溝構造の
成形部を備えたハニカム構造体押出装置に本発明を適用
してもよい。この場合にも、上記実施例のように整流板
の内周面を成形部の外周面に当接させてセル壁形成溝と
外被形成路との連通を部分的に遮断することにより、外
被形成路に供給される材料量を制御してセル壁と外被と
が等しい速度で押出されるように調節することができ
る。

【００３４】さらに、上記実施例では材料供給孔１２２
と外被形成路１１３とは整流板３０の貫通孔３２を経由
して連通しているが、整流板に貫通孔を設ける替わりに
整流板の内周面と成形部の外周面との間に第２材料供給
孔と外被形成路とを連通する連通路を設けてもよい。外
被形成路への材料供給量はこの連通路の開口面積により
制御され、この開口面積は整流板を交換することにより
変更可能である。この場合にも、整流板が供給部の押出
側に設けられていることにより、整流板の交換が容易で
あるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装
置のダイス部を示す要部断面図である。

【図２】図１のII方向矢視図である。

【図３】図１の III−III 線断面図である。

【図４】本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装
置において、押出ダイスの製造方法の一例を示す斜視図
である。

【図５】本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装
置において、押出ダイスの製造方法の他の例を示す斜視
図である。

【図６】本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装
置を示す模式的断面図である。

【図７】本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装
置により成形されたハニカム構造体を示す斜視図であ
る。

【図８】従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを
示す模式的断面図である。

【図９】従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを
示す模式的断面図である。

【符号の説明】

１ ハニカム構造体 １ａ セル壁 １ｂ 外被 ２ 材料 ３ シリンダ ４ ピストン ５ ダイス部 ７ シール部材 ８ Ｏリング １０ 押出ダイス １１ 成形部 １２ 供給部 ２０ 押出マスク ３０ 整流板（制御プレート） ３１ 環状凸部 ３２ 貫通孔 １１０ セル壁形成溝 １１１ 成形溝 １１２ ガイド溝 １１３ 外被形成路 １２１ 材料供給孔（第１材料供給孔） １２２ 材料供給孔（第２材料供給孔）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに連結したセル壁と、内部にこのセ
   ル壁を収容しこのセル壁の周囲に連結する筒状の外被と
   からなるハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造
   体押出装置であって、 材料供給側に開口する複数の第１材料供給孔および前記
   第１材料供給孔群を囲んで配置され材料供給側から前記
   ハニカム構造体の押出側まで貫通する複数の第２材料供
   給孔を有する供給部と、前記供給部の押出側に続いて前
   記第２材料供給孔群の内側に設けられ前記第１材料供給
   孔に連通するとともに押出側に開口し前記セル壁を成形
   可能なセル壁形成溝を有する成形部とからなる押出ダイ
   スと、 前記成形部を囲み、前記供給部の押出側に当接する環状
   の制御プレートと、 前記制御プレートの押出側に当接し、前記成形部の外周
   との間に前記セル壁形成溝に連通し前記外被を成形可能
   な環状の外被形成路を形成する押出マスクと、 を備え、 前記制御プレートにより前記外被形成溝に供給される材
   料量を調節することを特徴とするハニカム構造体押出装
   置。
2. 【請求項２】 前記制御プレートは前記第２材料供給孔
   に連通する貫通孔を有し、前記制御プレートの内周面は
   前記成形部の外周面と供給側から押出側に向けて所定幅
   で当接することにより前記セル壁形成溝と前記外被形成
   路との連通を部分的に遮断していることを特徴とする請
   求項１記載のハニカム構造体押出装置。
3. 【請求項３】 前記セル壁形成溝は、前記成形部の押出
   側に設けられる成形溝と、前記成形部の供給側に前記成
   形溝に対応した形状に設けられ前記成形溝よりも広幅の
   ガイド溝とからなることを特徴とする請求項２記載のハ
   ニカム構造体押出装置。