JP2015093431A - ビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ソーカット溝にコーティング剤のペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、生産性の低下を招くことなく、空気入りタイヤを製造することができるビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】ローカバーのビード部のトー側からローカバーの径方向内側に向かって延在するソーカット溝と、ソーカット溝よりもローカバーの径方向内側に設けられたベントホールとを備えたビードリングであって、ビード部のトー側からローカバーの径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように、ソーカット溝の底部が傾斜して形成されていることを特徴とするビードリング、および前記ビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図1
Description
本発明は、ビードリングおよび前記ビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法に関する。
一般に、空気入りタイヤの製造工程においては、成形金型内にローカバーをセットすると共にローカバー内にブラダーをセットし、ブラダー内に加熱加圧媒体(通常はスチームまたはスチームと不活性ガスとの混合気体)を供給することにより、ローカバーを成形金型内面に押し付けながら加熱加圧してローカバーの加硫成形を行っている。
このとき、図4に示すように、ローカバーはビード部40とビードリング50とを備えている。そして、ビードコア42を挟んで折り返すことにより形成されたビード部40の内側に装着された金属製のビードリング50が、凹形状のビード支持部52を介してビード部40を保持するように成形されている。このビード部40は折り返し先端部が丸みを有した形状となっているため、膨張するブラダー60がビード部40をビードリング50のビード支持部52に押し付ける際、ビード部40のトー44とビード支持部52との間に形成された隙間Sにエアー残り(B/BD欠陥)が発生する恐れがある。
そこで、従来より、ビードリング50に、ビード部40のトー44側からタイヤ径方向内側に向けてソーカット溝56を設けると共に、ソーカット溝56よりもタイヤ径方向内側に開口部58aを通ってエアーが逃げ出すようにベントホール58を設けることが行われている(例えば、特許文献1)。
しかしながら、上記した従来のビードリング50においては、ブラダー60とローカバーの内面との密着防止のためにブラダー60に塗布されたコーティング剤(インサイドペイント)が垂れ落ちて、ペイントカスとしてソーカット溝56を詰まらせてしまい、エアー抜き溝としての機能が発揮できなくなることがあった。このため、ソーカット溝56に詰まったペイントカスを除去する手間が発生して、生産性の低下を招いていた。
そこで、本発明は、ソーカット溝にコーティング剤のペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、生産性の低下を招くことなく、空気入りタイヤを製造することができるビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。
請求項1に記載の発明は、
ローカバーのビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって延在するソーカット溝と、前記ソーカット溝よりも前記ローカバーの径方向内側に設けられたベントホールとを備えたビードリングであって、
前記ビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように、前記ソーカット溝の底部が傾斜して形成されていることを特徴とするビードリングである。
ローカバーのビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって延在するソーカット溝と、前記ソーカット溝よりも前記ローカバーの径方向内側に設けられたベントホールとを備えたビードリングであって、
前記ビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように、前記ソーカット溝の底部が傾斜して形成されていることを特徴とするビードリングである。
請求項2に記載の発明は、
前記ソーカット溝の前記トー側における深さが、0.8〜1.5mmであり、
前記ソーカット溝の前記ベントホール側における深さが、1.5〜2.0mmであり、
前記ソーカット溝の溝幅が、0.5〜1.5mmである
ことを特徴とする請求項1に記載のビードリングである。
前記ソーカット溝の前記トー側における深さが、0.8〜1.5mmであり、
前記ソーカット溝の前記ベントホール側における深さが、1.5〜2.0mmであり、
前記ソーカット溝の溝幅が、0.5〜1.5mmである
ことを特徴とする請求項1に記載のビードリングである。
請求項3に記載の発明は、
請求項1または請求項2に記載のビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
請求項1または請求項2に記載のビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
本発明によれば、ソーカット溝にコーティング剤のペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、生産性の低下を招くことなく、空気入りタイヤを製造することができるビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
図1は、本発明に係るビードリングが装着されたローカバーの加硫成形を説明する模式図である。
金属製のビードリング10は、概略、円環形状をなしている。ビードリング10の横断面形状は、ビード部40の外側面42aを支持すると共にヒールからトー44までの底面42bを支持する凹形状のビード支持部12と、ソーカット溝16が設けられている土手部13と、ベントホール18が設けられている平坦部14とが連なった形状をしている。
円環状の土手部13は、ビードリング10の側面に、ビード支持部12に連なって設けられている。ソーカット溝16は、土手部13の周方向に所定の間隔をおいて周方向に直交する方向、即ち、ビード部40のトー44側から、ローカバーのタイヤ径方向内側に向かって延在して、複数個形成されている。
ソーカット溝16は、前記したように、ローカバーの加硫時に、主として、膨張するブラダー60がビード部40をビードリング10のビード支持部12に押し付ける際、ビード部40のトー44とビード支持部12との間に形成された隙間に残されたエアーを、タイヤ径方向内側に向かって排出する。
図3は、図1のビードリング10のソーカット溝16の具体的な形状を説明する図である。図3に示すように、本実施の形態においては、ソーカット溝16の底部は、ビード部40のトー44側からローカバーのタイヤ径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように傾斜して形成されている。
このように、ローカバーのタイヤ径方向内側に向かって傾斜したソーカット溝16を設けることにより、ソーカット溝の深さDが一定(通常:0.8mm)で水平方向に設けられている従来のビードリング(図4参照)のように、垂れ落ちてきたコーティング剤のペイントカスによる目詰まりが発生せず、ソーカット溝16をエアー抜き溝として充分にその機能を発揮させることができる。
なお、ソーカット溝16の深さとしては、ビード部40のトー44側における深さD1が0.8〜1.5mm、ベントホール18側における深さD2が1.5〜2.0mmとなるように傾斜していることが好ましい。また、ソーカット溝16の幅としては、0.5〜1.5mmが好ましく、1.0mmであると特に好ましい。
土手部13と連なってビードリング10の側面に設けられた平坦部14には、ソーカット溝16の配設位置よりローカバーのタイヤ径方向内側に設けられたベントホール18の開口部18aが形成されている。ベントホール18は、ビードリング10の内部に小径孔として形成されている。ベントホール18は、円環状の平坦部14の周囲に沿ってソーカット溝16と略同じ間隔で、複数個形成されている。ベントホール18は、ソーカット溝16を通って排出されてきた残留エアーをさらにビードリング10から金型の外に排出する。
上記のビードリングを備えたローカバーを従来と同様に加硫成形して空気入りタイヤを製造した場合、前記したように、ビードリングに設けられたソーカット溝16にペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、エアー抜き溝として充分にその機能を発揮させることができるため、生産性の低下を招くことなく空気入りタイヤを製造することができる。
1.実施例
図1に示した本発明のビードリング10を備えたローカバーを用いて空気入りタイヤを製造し、ソーカット溝16の深さ(mm)と、コーティング剤のペイントカスによってソーカット溝16が詰まり始める(B/BDの発生)までの時間(日)との関係を評価した。なお、ここで製造した空気入りタイヤは11R22.5 SP670である。
図1に示した本発明のビードリング10を備えたローカバーを用いて空気入りタイヤを製造し、ソーカット溝16の深さ(mm)と、コーティング剤のペイントカスによってソーカット溝16が詰まり始める(B/BDの発生)までの時間(日)との関係を評価した。なお、ここで製造した空気入りタイヤは11R22.5 SP670である。
ビードリング10のソーカット溝16は、表1に示すように、ビード部40のトー44側の深さD1が0.5〜2.5mmの範囲で、かつ、ベントホール18側の深さD2が0.5〜2.5mmの範囲になるように、適宜組み合わせた。なお、ソーカット溝16の幅は、全て1.0mmに設定した。
2.ソーカット溝の深さとB/BDの発生期間との関係の結果
表1は、ソーカット溝の深さとB/BDの発生期間との関係の結果を示す。
表1は、ソーカット溝の深さとB/BDの発生期間との関係の結果を示す。
表1より、ビード部40のベントホール18側の深さD2をトー44側の深さD1より大きくしてソーカット溝をローカバーの径方向内側に向かって傾斜させた場合、B/BDの発生期間を延長させることができることが分かる。なお、D1が0.5mmと浅い場合には、ソーカット溝としての機能を充分に発揮させることが難しく、D2を大きくしてもB/BDの発生期間を充分延長することが難しいことが分かる。また、ハッチング部では、D1、D2が大きくソーカット溝が深すぎて、ブラダーが大きく損傷されたため、B/BDの発生期間を延長させることができたとしても、ソーカット溝として好ましい形態ではない。
そして、ソーカット溝16は、ビード部40のトー44側の深さD1が0.8mm〜1.5mmであり、ベントホール18側の深さD2が1.5mm〜2.0mmである場合に、B/BDの発生期間が30日以上となり、好ましいことが認められた。その内でも、特に、D1が1.0mmであり、D2が1.5mmである場合には、B/BDの改善性だけでなく、ソーカット溝16の加工性なども考慮すると最も良好であった。
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記実施の形態のソーカット溝は、溝底がビード部のトー側からタイヤ径方向内側に向かって平滑状に徐々に深くなるように傾斜しているけれども、階段状に深くなるように傾斜していてもよい。
10、50 ビードリング
12、52 ビード支持部
13 土手部
14 平坦部
16、56 ソーカット溝
18、58 ベントホール
18a、58a 開口部
40 ビード部
42 ビードコア
42a 外側面
42b 底面
44 トー
60 ブラダー
D、D1、D2 深さ
S 隙間
12、52 ビード支持部
13 土手部
14 平坦部
16、56 ソーカット溝
18、58 ベントホール
18a、58a 開口部
40 ビード部
42 ビードコア
42a 外側面
42b 底面
44 トー
60 ブラダー
D、D1、D2 深さ
S 隙間
Claims (3)
- ローカバーのビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって延在するソーカット溝と、前記ソーカット溝よりも前記ローカバーの径方向内側に設けられたベントホールとを備えたビードリングであって、
前記ビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように、前記ソーカット溝の底部が傾斜して形成されていることを特徴とするビードリング。 - 前記ソーカット溝の前記トー側における深さが、0.8〜1.5mmであり、
前記ソーカット溝の前記ベントホール側における深さが、1.5〜2.0mmであり、
前記ソーカット溝の溝幅が、0.5〜1.5mmである
ことを特徴とする請求項1に記載のビードリング。 - 請求項1または請求項2に記載のビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013234364A JP2015093431A (ja) | 2013-11-12 | 2013-11-12 | ビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2013234364A Pending JP2015093431A (ja) | 2013-11-12 | 2013-11-12 | ビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法 |
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JP (1) | JP2015093431A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2020075428A (ja) * | 2018-11-08 | 2020-05-21 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ加硫装置 |
KR102278588B1 (ko) * | 2020-04-14 | 2021-07-16 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어 가류 장치 |
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2013
- 2013-11-12 JP JP2013234364A patent/JP2015093431A/ja active Pending
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JP2020075428A (ja) * | 2018-11-08 | 2020-05-21 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ加硫装置 |
JP7230440B2 (ja) | 2018-11-08 | 2023-03-01 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ加硫装置 |
KR102278588B1 (ko) * | 2020-04-14 | 2021-07-16 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어 가류 장치 |
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