JP2018089827A - タイヤモールド - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤと成形面との間の空気抜きを確実に行ない、加硫不良を防止できるタイヤモールドを提供する。【解決手段】上下方向に離間して配置され、タイヤの一対のビード部にタイヤ幅方向の外側からそれぞれ接する上側ビードリング及び下側ビードリングを有するタイヤモールドにおいて、下側ビードリング１４は、ビード部のビードヒールを成形するためのビードヒール成形部１４ｂから下面１４ｃへ抜ける第１空気抜き孔１４１と、ビードヒール成形部１４ｂよりも径方向内側の上面１４ａから下面１４ｃへ抜ける第２空気抜き孔１４２と、第１空気抜き孔１４１の下端及び第２空気抜き孔１４２の下端を通るように、下面１４ｃに周方向に沿って形成された周方向溝１４３と、周方向溝１４３から径方向外端へ抜けるように、下面１４ｃに径方向に沿って形成された径方向溝１４４と、を有する。【選択図】図３

Description

本発明は、上下方向に離間して配置され、タイヤの一対のビード部にタイヤ幅方向の外側からそれぞれ接する上側ビードリング及び下側ビードリングを有するタイヤモールドに関する。

タイヤの加硫成形に用いられるタイヤモールドでは、タイヤの外表面に接する成形面に多数の排気孔が設けられ、タイヤと成形面との間の余分な空気を外部に排出するようにしている。この空気抜きが確実に行なわれないと、ゴム流れ不良が起こり、その結果、バリやベア等の加硫不良が発生する。

下記特許文献１には、空気抜き不良が原因として起こるゴム流れ不良を防止するために、上分割型のビード成形部に組み込まれる上ビードプレートには、ビード部成形用凹部と上面との間で貫通する第１の空気抜き孔と、ブラダーによって覆われる部分に対応させてこのビードプレートの上下面間で貫通する第２の空気抜き孔とが設けられ、上ビードプレートの上面には、第１，第２の空気抜き孔をその上端位置で相互に連通するとともに上ビードプレート上面の径方向内端に抜ける連通溝が形成されているタイヤモールドが記載されている。

特開２００４−１４８７９３号公報

しかしながら、特許文献１のタイヤモールドであっても、タイヤと成形面との間の空気抜き、特にタイヤのビード部周りの空気抜きが不十分となることがあった。

本発明は、このような課題に着目してなされたものであって、その目的は、タイヤと成形面との間の空気抜きを確実に行ない、加硫不良を防止できるタイヤモールドを提供することである。

本発明は、上記目的を達成するために、次のような手段を講じている。

すなわち、本発明のタイヤモールドは、上下方向に離間して配置され、タイヤの一対のビード部にタイヤ幅方向の外側からそれぞれ接する上側ビードリング及び下側ビードリングを有するタイヤモールドにおいて、
前記下側ビードリングは、
前記ビード部のビードヒールを成形するためのビードヒール成形部から下面へ抜ける第１空気抜き孔と、
前記ビードヒール成形部よりも径方向内側の上面から前記下面へ抜ける第２空気抜き孔と、
前記第１空気抜き孔の下端及び前記第２空気抜き孔の下端を通るように、前記下面に周方向に沿って形成された周方向溝と、
前記周方向溝から径方向外端へ抜けるように、前記下面に径方向に沿って形成された径方向溝と、を有するものである。

この構成によれば、成形されるタイヤのビード部と下側ビードリングとの間の空気は、第１空気抜き孔、周方向溝、及び径方向溝を介して下側ビードリングの外周側へと排出される。また、ブラダーと下側ビードリングの上面との間の空気は、第２空気抜き孔、周方向溝、及び径方向溝を介して下側ビードリングの外周側へと排出される。このように、下側ビードリングの周囲の空気は、バキューム効果が高い下側ビードリングの外周側へと排出されるため、確実に空気抜きを行なうことができ、加硫不良を防止できる。

本発明において、前記周方向溝の溝幅と前記径方向溝の溝幅が同じであることが好ましい。

この構成によれば、周方向溝と径方向溝を一つの工具で連続加工できるため、下側ビードリングの製作時間を短縮できる。

また、本発明のタイヤモールドは、上下方向に離間して配置され、タイヤの一対のビード部にタイヤ幅方向の外側からそれぞれ接する上側ビードリング及び下側ビードリングを有するタイヤモールドにおいて、
前記上側ビードリングは、
前記ビード部のビードヒールを成形するためのビードヒール成形部から上面へ抜ける第３空気抜き孔と、
前記ビードヒール成形部よりも径方向内側の下面から前記上面へ抜ける第４空気抜き孔と、
前記第３空気抜き孔の上端及び前記第４空気抜き孔の上端を通るように、前記上面に周方向に沿って形成された周方向溝と、
前記周方向溝から径方向外端へ抜けるように、前記上面に径方向に沿って形成された径方向溝と、を有するものである。

この構成によれば、成形されるタイヤのビード部と上側ビードリングとの間の空気は、第３空気抜き孔、周方向溝、及び径方向溝を介して上側ビードリングの外周側へと排出される。また、ブラダーと上側ビードリングの下面との間の空気は、第４空気抜き孔、周方向溝、及び径方向溝を介して上側ビードリングの外周側へと排出される。このように、上側ビードリングの周囲の空気は、バキューム効果が高い上側ビードリングの外周側へと排出されるため、確実に空気抜きを行なうことができ、加硫不良を防止できる。

本発明において、前記周方向溝の溝幅と前記径方向溝の溝幅が同じであることが好ましい。

この構成によれば、周方向溝と径方向溝を一つの工具で連続加工できるため、上側ビードリングの製作時間を短縮できる。

本発明に係るタイヤモールドの一例を概略的に示す縦断面図 下側ビードリングを上面側及び下面側から見た図 図２に示す下側ビードリングのIII−III線断面図 上側ビードリングを上面側及び下面側から見た図 図４に示す上側ビードリングのＶ−Ｖ線断面図

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、タイヤ子午線断面に沿ったタイヤモールド１の断面を示している。タイヤＴは、タイヤ軸方向が上下になるようにセットされる。即ち、図１においては、上下方向は、タイヤ幅方向（タイヤ軸方向）であり、左右方向は、タイヤ径方向である。

図１に示すように、タイヤモールド１は、キャビティ１０にセットされたタイヤＴの外表面に接する成形面１ａを備える。成形面１ａには、加硫成形時にタイヤＴと成形面１ａとの間の余分な空気を排出するために、タイヤモールド１の内部（キャビティ１０）と外部とを連通させる多数の排気孔が設けられる。

本実施形態のタイヤモールド１は、タイヤＴのトレッド部を成形するトレッド型部１１と、タイヤＴのサイドウォール部を成形するサイド型部１２，１３と、タイヤＴのビード部が嵌合される下側ビードリング１４、上側ビードリング１５とを備える。図示を省略しているが、トレッド型部１１の内面には、タイヤＴのトレッド面に溝を形成するための凸状の骨部が設けられている。また、図示を省略しているが、トレッド型部１１の内面で開口する排気孔、サイド型部１２，１３の内面で開口する排気孔が設けられている。

図２は、（ａ）下側ビードリング１４を上面側から見た図、（ｂ）下側ビードリング１４を下面側から見た図である。なお、図２では、下側ビードリング１４の半分のみを示している。図３は、図２（ａ）に示す下側ビードリング１４のIII−III線断面図である。

下側ビードリング１４は、全体としてリング形をしている。下側ビードリング１４の上面１４ａの外周側には、タイヤＴのビード部を成形するビード部成形部が全周に亘って形成されている。ビード部成形部には、ビードヒールを成形するための円弧状のビードヒール成形部１４ｂが設けられている。

また、下側ビードリング１４には、ビードヒール成形部１４ｂから下面１４ｃへ抜ける第１空気抜き孔１４１が形成されている。第１空気抜き孔１４１は、ビードヒール成形部１４ｂから下面１４ｃへ向かって径方向内側に傾斜して延びている。第１空気抜き孔１４１の孔径は、１．０〜５．０ｍｍである。

また、下側ビードリング１４には、ビードヒール成形部１４ｂよりも径方向内側の上面１４ａから下面１４ｃへ抜ける第２空気抜き孔１４２が形成されている。第２空気抜き孔１４２は、上下方向に沿って延びている。本実施形態の第２空気抜き孔１４２には、下面１４ｃから上面１４ａへ向かって座ぐり穴が形成されている。第２空気抜き孔１４２の孔径は、１．０〜５．０ｍｍである。

第１空気抜き孔１４１は、下側ビードリング１４に対して周方向に等間隔で複数形成されている。本実施形態の第１空気抜き孔１４１は、１２個形成されている。また、第２空気抜き孔１４２は、下側ビードリング１４に対して周方向に等間隔で複数形成されている。本実施形態の第２空気抜き孔１４２は、１２個形成されている。ただし、図２に示すように、第１空気抜き孔１４１と第２空気抜き孔１４２は、互いに周方向の位相がずれて配置されている。

下側ビードリング１４の下面１４ｃには、第１空気抜き孔１４１の下端及び第２空気抜き孔１４２の下端を通るように周方向に沿って延びる周方向溝１４３が形成されている。周方向溝１４３は、下側ビードリング１４の全周に亘って形成されている。周方向溝１４３の断面は、矩形状となっている。周方向溝１４３の幅溝ｗ１は、第１空気抜き孔１４１の孔径及び第２空気抜き孔１４２の孔径よりも大きい。

また、下側ビードリング１４の下面１４ｃには、周方向溝１４３から径方向外端へ抜けるように、径方向に沿って延びる径方向溝１４４が形成されている。径方向溝１４４は、下側ビードリング１４に対して周方向に等間隔で複数形成されている。本実施形態の径方向溝１４４は、６個形成されている。径方向溝１４４の断面は、矩形状となっている。径方向溝１４４の溝幅ｗ２は、周方向溝１４３の溝幅ｗ１と同じである。周方向溝１４３と径方向溝１４４の幅を同じとすることで、周方向溝１４３と径方向溝１４４を一つの工具で連続加工できるため、下側ビードリング１４の製作時間を短縮できる。また、好ましくは、径方向溝１４４の溝深さは、周方向溝１４３の溝深さと同じである。周方向溝１４３と径方向溝１４４の溝深さを同じとすることで、空気抜きの際の抵抗が小さくなるため、より確実に空気抜きを行なうことができる。さらに、径方向溝１４４の断面形状は、周方向溝１４３の断面形状と同じであることが特に好ましい。

また、下側ビードリング１４の下面１４ｃの外周端には、面取り部１４５が形成されている。サイド型部１２には、下面ビードリング１４の面取り部１４５に開口する排気孔１２１が形成されている。

さらに、下側ビードリング１４の上面１４ａには、第２空気抜き孔１４２の上端から径方向外側に延びてビード部成形部に達する連通溝１４６が形成されている。

よって、成形されるタイヤＴのビード部と下側ビードリング１４との間の空気は、第１空気抜き孔１４１、周方向溝１４３、及び径方向溝１４４を介して下側ビードリング１４の外周側へと排出され、最終的には面取り部１４５及び排気孔１２１を介して外部に排出される。また、ビードトゥ側から抜ける空気は、連通溝１４６、第２空気抜き孔１４２、周方向溝１４３、及び径方向溝１４４を介して下側ビードリング１４の外周側へと排出され、最終的には面取り部１４５及び排気孔１２１を介して外部に排出される。また、ブラダーと下側ビードリング１４の上面１４ａとの間の空気は、第２空気抜き孔１４２、周方向溝１４３、及び径方向溝１４４を介して下側ビードリング１４の外周側へと排出され、最終的には面取り部１４５及び排気孔１２１を介して外部に排出される。このように、下側ビードリング１４の周囲の空気は、バキューム効果が高い下側ビードリング１４の外周側へと排出されるため、確実に空気抜きを行なうことができる。

図４は、（ａ）上側ビードリング１５を上面側から見た図、（ｂ）上側ビードリング１５を下面側から見た図である。なお、図４では、上側ビードリング１５の半分のみを示している。図５は、図４（ａ）に示す上側ビードリング１５のＶ−Ｖ線断面図である。

上側ビードリング１５は、全体としてリング形をしている。上側ビードリング１５の下面１５ａの外周側には、タイヤＴのビード部を成形するビード部成形部が全周に亘って形成されている。ビード部成形部には、ビードヒールを成形するための円弧状のビードヒール成形部１５ｂが設けられている。

また、上側ビードリング１５には、ビードヒール成形部１５ｂから上面１５ｃへ抜ける第３空気抜き孔１５１が形成されている。第３空気抜き孔１５１は、ビードヒール成形部１５ｂから上面１５ｃへ向かって径方向内側に傾斜して延びている。第３空気抜き孔１５１の孔径は、１．０〜５．０ｍｍである。

また、上側ビードリング１５には、ビードヒール成形部１５ｂよりも径方向内側の下面１５ａから上面１５ｃへ抜ける第４空気抜き孔１５２が形成されている。第４空気抜き孔１５２は、上下方向に沿って延びている。本実施形態の第４空気抜き孔１５２には、上面１５ｃから下面１５ａへ向かって座ぐり穴が形成されている。第４空気抜き孔１５２の孔径は、１．０〜５．０ｍｍである。

第３空気抜き孔１５１は、上側ビードリング１５に対して周方向に等間隔で複数形成されている。本実施形態の第３空気抜き孔１５１は、１２個形成されている。また、第４空気抜き孔１５２は、上側ビードリング１５に対して周方向に等間隔で複数形成されている。本実施形態の第４空気抜き孔１５２は、１２個形成されている。ただし、図４に示すように、第３空気抜き孔１５１と第４空気抜き孔１５２は、互いに周方向の位相がずれて配置されている。

上側ビードリング１５の上面１５ｃには、第３空気抜き孔１５１の上端及び第４空気抜き孔１５２の上端を通るように周方向に沿って延びる周方向溝１５３が形成されている。周方向溝１５３は、上側ビードリング１５の全周に亘って形成されている。周方向溝１５３の断面は、矩形状となっている。周方向溝１５３の溝幅ｗ３は、第３空気抜き孔１５１の孔径及び第４空気抜き孔１５２の孔径よりも大きい。

また、上側ビードリング１５の上面１５ｃには、周方向溝１５３から径方向外端へ抜けるように、径方向に沿って延びる径方向溝１５４が形成されている。径方向溝１５４は、上側ビードリング１５に対して周方向に等間隔で複数形成されている。本実施形態の径方向溝１５４は、６個形成されている。径方向溝１５４の断面は、矩形状となっている。径方向溝１５４の溝幅ｗ４は、周方向溝１５３の溝幅ｗ３と同じである。周方向溝１５３と径方向溝１５４の幅を同じとすることで、周方向溝１５３と径方向溝１５４を一つの工具で連続加工できるため、上側ビードリング１５の製作時間を短縮できる。また、好ましくは、径方向溝１５４の溝深さは、周方向溝１５３の溝深さと同じである。周方向溝１５３と径方向溝１５４の溝深さを同じとすることで、空気抜きの際の抵抗が小さくなるため、より確実に空気抜きを行なうことができる。さらに、径方向溝１５４の断面形状は、周方向溝１５３の断面形状と同じであることが特に好ましい。

また、上側ビードリング１５の上面１５ｃの外周端には、面取り部１５５が形成されている。サイド型部１３には、上面ビードリング１５の面取り部１５５に開口する排気孔１３１が形成されている。

さらに、上側ビードリング１５の下面１５ａには、第４空気抜き孔１５２の下端から径方向外側に延びてビード部成形部に達する連通溝１５６が形成されている。

よって、成形されるタイヤＴのビード部と上側ビードリング１５との間の空気は、第３空気抜き孔１５１、周方向溝１５３、及び径方向溝１５４を介して上側ビードリング１５の外周側へと排出され、最終的には面取り部１５５及び排気孔１３１を介して外部に排出される。また、ビードトゥ側から抜ける空気は、連通溝１５６、第４空気抜き孔１５２、周方向溝１５３、及び径方向溝１５４を介して上側ビードリング１５の外周側へと排出され、最終的には面取り部１５５及び排気孔１３１を介して外部に排出される。また、ブラダーと上側ビードリング１５の下面１５ａとの間の空気は、第４空気抜き孔１５２、周方向溝１５３、及び径方向溝１５４を介して上側ビードリング１５の外周側へと排出され、最終的には面取り部１５５及び排気孔１３１を介して外部に排出される。このように、上側ビードリング１５の周囲の空気は、バキューム効果が高い上側ビードリング１５の外周側へと排出されるため、確実に空気抜きを行なうことができる。

なお、本発明は、上述した実施形態の構成に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において種々の改良変更が可能である。前述の実施形態では、トレッド型部と一対のサイド型部とを備えた構造であったが、本発明は、これに限定されず、例えばトレッド型部の中央部で上下に分割された構造にも適用できる。

１ タイヤモールド
１４ 下側ビードリング
１４ａ 上面
１４ｂ ビードヒール成形部
１４ｃ 下面
１５ 上側ビードリング
１５ａ 下面
１５ｂ ビードヒール成形部
１５ｃ 上面
１４１ 第１空気抜き孔
１４２ 第２空気抜き孔
１４３ 周方向溝
１４４ 径方向溝
１５１ 第３空気抜き孔
１５２ 第４空気抜き孔
１５３ 周方向溝
１５４ 径方向溝

Claims (4)

1. 上下方向に離間して配置され、タイヤの一対のビード部にタイヤ幅方向の外側からそれぞれ接する上側ビードリング及び下側ビードリングを有するタイヤモールドにおいて、
   前記下側ビードリングは、
   前記ビード部のビードヒールを成形するためのビードヒール成形部から下面へ抜ける第１空気抜き孔と、
   前記ビードヒール成形部よりも径方向内側の上面から前記下面へ抜ける第２空気抜き孔と、
   前記第１空気抜き孔の下端及び前記第２空気抜き孔の下端を通るように、前記下面に周方向に沿って形成された周方向溝と、
   前記周方向溝から径方向外端へ抜けるように、前記下面に径方向に沿って形成された径方向溝と、を有するタイヤモールド。
2. 前記周方向溝の溝幅と前記径方向溝の溝幅が同じである請求項１に記載のタイヤモールド。
3. 上下方向に離間して配置され、タイヤの一対のビード部にタイヤ幅方向の外側からそれぞれ接する上側ビードリング及び下側ビードリングを有するタイヤモールドにおいて、
   前記上側ビードリングは、
   前記ビード部のビードヒールを成形するためのビードヒール成形部から上面へ抜ける第３空気抜き孔と、
   前記ビードヒール成形部よりも径方向内側の下面から前記上面へ抜ける第４空気抜き孔と、
   前記第３空気抜き孔の上端及び前記第４空気抜き孔の上端を通るように、前記上面に周方向に沿って形成された周方向溝と、
   前記周方向溝から径方向外端へ抜けるように、前記上面に径方向に沿って形成された径方向溝と、を有するタイヤモールド。
4. 前記周方向溝の溝幅と前記径方向溝の溝幅が同じである請求項３に記載のタイヤモールド。
   
   
   
   

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