JP2015066013A - 吸収体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ウェブの開繊を容易にして、吸収体を構成する繊維の混合割合を所望の割合に安定的且つ確実にコントロールすると共に、繊維の繊維長やブレンドの均一性を確保して、予定していた吸収体として性能を安定的に得ることができる手段を得る。【解決手段】少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む吸収体を製造するに際して、構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さのウェブ２を繊維を熱融着することなく形成するウェブ形成工程と、該ウェブ形成工程から連続的に搬送された前記ウェブ２を開繊して吸収体材料４を形成する開繊工程と、該開繊工程により形成された吸収体材料４を積繊して吸収体６を成形する成形工程とを行う。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば生理用ナプキンや使い捨ての紙おむつ等の吸収性物品に用いられて、排泄液等を吸収する吸収体の製造方法及び製造装置に関するものである。

生理用ナプキン等の吸収性物品として、着用者の肌面側に位置する液透過性シート（いわゆるトップシート）と、衣服側の面に位置する液不透過性シート（いわゆるバックシート）との間に、着用者から排出された排泄液を吸収、保持する吸収体が配設されたものは広く知られている。
前記吸収体は、通常、少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを予め定めた割合で含有させたウェブを形成し、該ウェブをさらに開繊した上で所定の形状に成形することにより形成される。

前記吸収体を製造する具体的な方法としては、例えば特許文献１に記載の技術が知られている。
この特許文献１に記載の技術は、セルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とが各々供給される複数のフォーミングヘッダを備えたエアレイド機を用いて、これらのセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維を含む層を順次積層した上で加熱処理を行ってある程度の強度を確保した後、ワインダーによって巻き取ることにより１枚のウェブを予め作製する。その後、そのウェブを開繊装置において開繊して吸収体材料を形成すると共に、成形工程において該吸収体材料を積繊させて成形することにより吸収体を形成するものである。

しかしながら、前記特許文献１に記載の技術は、ウェブをワインダーで巻き取るのに耐えうる強度を付与するために該ウェブに熱処理を施して繊維を熱融着しているため、ウェブ中の熱可塑性樹脂繊維、例えば熱可塑性樹脂繊維同士、あるいは熱可塑性樹脂繊維とセルロース系吸水性繊維とが接着し、開繊工程時において開繊を行いにくいという問題があった。
前記開繊が行いにくくなると、吸収体材料を積繊させて成形を行う際に、吸収体を構成する各繊維の混合割合をコントロールすることがきわめて難しいため、吸収体中の各繊維の混合割合を所望の割合とすることができなかった。さらに、開繊中に繊維が切れてしまい、所望の繊維長を確保できずに吸収体の剛性を確保できなかったり、開繊後における各繊維のブレンドの状態が悪化して全体として均一な吸収能力を得ることができなかったりする等、吸収体として予定していた性能を得ることができないという欠点があった。
また、嵩が大きいウェブをワインダーに巻き取ると、長さの割に非常に大きな容積となるため、その巻き取ったウェブを開繊装置の場所に搬送する際には手間がかかり、また保管にも大きなスペースが必要となるという欠点があった。

特開２００６−３４５９８０号公報

本発明の技術的課題は、ウェブの開繊を容易にして、吸収体を構成する繊維の混合割合を所望の割合に安定的且つ確実にコントロールすると共に、繊維の繊維長やブレンドの均一性を確保して、予定していた吸収体として性能を安定的に得ることができる手段を提供することにある。
また、本発明の他の技術的課題は、ウェブの形成からウェブの開繊による吸収体材料の形成、該吸収体材料を積繊させることによる吸収体の成形を連続的に行って吸収体を効率良く製造することができる手段を提供することにある。

前記課題を解決するため、本発明の吸収体の製造方法は、少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む複数の繊維を予め定めた割合で混合した吸収体の製造方法であって、前記吸収体を構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さのウェブを繊維を熱融着することなく形成するウェブ形成工程と、前記ウェブ形成工程から連続的に搬送された前記ウェブを開繊して吸収体材料を形成する開繊工程と、前記開繊工程により形成された吸収体材料を積繊して吸収体を成形する成形工程とを有する。

本発明においては、前記ウェブ形成工程は、回転している複数のサクションドラムの外周面に、前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群をそれぞれ供給して、各サクションドラムの外周面において積繊体を形成すると共に、隣接するサクションドラムの外周面の間に形成されたギャップ内において、これらの隣接する各サクションドラムの外周面に形成された積繊体を相互に重ね合わせて一体化することにより前記ウェブを形成する工程を含んでいてもよい。
さらに、前記ウェブ形成工程は、前記複数の繊維群を、回転している同一の前記サクションドラムの外周面に繊維群毎に供給して、該サクションドラムの外周面に既に形成されている積繊体上に別の繊維群からなる別の積繊体を形成することにより、複数層からなる積繊体を形成する工程を含んでいてもよい。

あるいは、本発明においては、前記ウェブ形成工程は、前記複数の繊維群を、回転している単一のサクションドラムの外周面に繊維群毎に供給し、各繊維群からなる積繊体を該サクションドラムの外周面上において積層することにより前記ウェブを形成する工程を含んでいてもよい。

また、本発明においては、前記ウェブ形成工程の直後に、前記ウェブが載せられているサクションドラムの外周面から該ウェブを引き剥がして次工程に搬送するウェブ引き剥がし工程を有していてもよい。

さらに、本発明においては、前記ウェブ形成工程後であって前記開繊工程の前に、該ウェブ形成工程で形成されたウェブの少なくとも幅方向の一部を、該ウェブの全長にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮工程を有していてもよい。
また、本発明においては、前記開繊工程は、軸線回りに回転自在のミキシングシリンダの外周面に設置されて、該ミキシングシリンダの回転と共に回転する複数の開繊用の回転刃と、該回転刃の刃先と一定の間隔を空けて固定的に設置された固定刃との間に前記ウェブを挿入することにより該ウェブを開繊する工程を含んでいてもよい。
この場合、前記開繊工程の直前に、前記ウェブを押圧しながら該開繊工程に向けて搬送する押圧搬送工程を有していることが好ましい。

一方、前記課題を解決するため、本発明の吸収体の製造装置は、少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む複数の繊維を予め定めた割合で混合した吸収体の製造装置であって、前記吸収体を構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さのウェブを繊維を熱融着することなく形成するウェブ形成装置と、前記ウェブ形成装置から連続的に供給されたウェブを開繊して吸収体材料を形成する開繊装置と、前記開繊装置により形成された吸収体材料を積繊させて吸収体を成形する成形装置とを備えているものである。

本発明においては、前記ウェブ形成装置は、軸線回りに回転自在の複数のサクションドラムと、これらの各サクションドラムの外周面に前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群をそれぞれ供給する繊維群供給装置とを有し、前記複数のサクションドラムは、隣接するサクションドラムの外周面同士が対向し且つこれらの外周面の間にギャップが形成されるように配設されていて、前記繊維群供給装置からの繊維群を供給により前記各サクションドラムの外周面にそれぞれ形成された積繊体を、前記ギャップ内において相互に重ね合わせて一体化することにより前記ウェブを形成可能であるものが好ましい。
また、前記ウェブ形成装置は、前記繊維群供給装置が、前記複数の繊維群を、回転している同一の前記サクションドラムの外周面に繊維群毎に供給自在となっていて、該サクションドラムの外周面に既に形成されている積繊体上に別の繊維群を供給することにより、該既に形成されている積繊体上に別の積繊体を積層させて、複数層からなる積繊体を形成可能であるものとすることができる。
さらに、前記ウェブ形成装置は、前記形成されたウェブを前記隣接するサクションドラムのうちのいずれか一方の外周面に載せた状態で搬送可能であるものとすることが好ましい。

あるいは、本発明においては、前記ウェブ形成装置は、軸線回りに回転自在の単一のサクションドラムと、該サクションドラムの外周面に、前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群を供給する複数の繊維群供給装置とを有し、前記各繊維群供給装置からの繊維群の供給により、これらの繊維群からなる積繊体を該サクションドラムの外周面上において積層することにより前記ウェブを形成するものであってもよい。

また、本発明においては、前記ウェブ形成装置は、前記サクションドラムの外周面に載せられているウェブを該外周面から引き剥がして搬送するウェブ引き剥がし装置を備えていて、該ウェブ引き剥がし装置は、前記サクションドラムの外周面のウェブの進行方向を変更することにより該ウェブを該サクションドラムから引き剥がす引き剥がし用ロールと、前記サクションドラムの外周面と前記ウェブとの間にエアを噴射して該サクションドラムから該ウェブを引き剥がすエア噴射機構とのうち、少なくとも一方を備えているものとすることが好ましい。

さらに、本発明においては、前記ウェブ形成装置と前記開繊装置との間に、該ウェブ形成装置で形成されたウェブの少なくとも幅方向の一部を該ウェブの全長にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮装置を備えているものとすることが好ましい。
さらに、前記開繊装置は、軸線回りに回転自在のミキシングシリンダの外周面に設置されて、該ミキシングシリンダの回転と共に回転する複数の開繊用の回転刃と、該回転刃の刃先との間に一定の空間を空けて固定的に設置された固定刃とを有していて、回転する前記回転刃と該固定刃の間に前記ウェブを挿入することにより該ウェブを開繊自在であるものとすることができる。
この場合、前記開繊装置は、前記ウェブを押圧しながら回転する前記回転刃と前記固定刃との間に該ウェブを送り出す押圧搬送装置を備えていているものとすることが好ましい。

本発明によれば、前記吸収体を構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を、予め定めた割合でそれぞれ積層して一定の厚さのウェブを形成して、該ウェブをそのまま開繊するため、従来のようにウェブに熱処理を加えた場合に比べて開繊を行い易く、繊維の混合割合を所望の割合に安定的且つ確実にコントロールすることができる。
また、開繊が容易であるため、繊維の切断を可及的に抑えて繊維長を確保することができると共に、ウェブを安定的に開繊して吸収体を構成する繊維を均一にブレンドすることができる。
この結果、予定していた吸収体として性能を安定的に得ることが可能となる。

さらに、形成したウェブをワインダーに巻き取ることなく、ウェブの形成からウェブの開繊による吸収体材料の形成、該吸収体材料を積繊させることによる吸収体の成形を連続的に行うことができるため、ウェブを別の場所に搬送したり保管したりする必要がなく、吸収体の製造を効率良く行うことができる。

図１は本発明に係る吸収体の製造装置の第１の実施の形態を模式的に示す図である。 図２は本発明に係る第１の実施の形態の製造装置におけるウェブ形成装置、及びウェブ引き剥がし装置、圧縮装置、押圧搬送装置を模式的に示す要部拡大図である。 図３は図２におけるウェブ引き剥がし装置、圧縮装置、押圧搬送装置を模式的に示す要部拡大図である。 図４は圧縮装置の圧縮用ロールを模式的に示す正面図である。 図５は本発明に係る第１の実施の形態の製造装置における開繊装置の一部を模式的に示す要部拡大図である。 図６は開繊装置における（ａ）回転刃を形成するワイヤを模式的に示す要部拡大図、（ｂ）回転刃を模式的に示す正面図である。 図７は本発明に係る第１の実施の形態の製造装置における開繊装置及び成形装置を模式的に示す断面図である。 図８は本発明に係る吸収体の製造装置の第２の実施の形態を模式的に示す要部拡大図である。ただし、開繊装置及び成形装置は省略している。 図９は本発明に係る吸収体の製造装置の第３の実施の形態を模式的に示す要部拡大図である。ただし、開繊装置及び成形装置は省略している。 図１０は本発明に係る吸収体の製造装置の第４の実施の形態を模式的に示す要部拡大図である。ただし、開繊装置及び成形装置は省略している。

以下、本発明の吸収体の製造方法及び製造装置を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の吸収体の製造方法及び製造装置は、少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む複数の繊維を予め定めた割合で混合した吸収体を製造するものである。
図１〜図７は、本発明に係る吸収体の製造装置の第１の実施の形態を示すもので、この実施の形態の製造装置１Ａは、前記吸収体を構成する繊維からウェブ２を形成するウェブ形成装置３を備えている。さらに、前記ウェブ形成装置３から連続的に供給されたウェブ２を開繊して吸収体材料４を形成する開繊装置５と、該開繊装置５により形成された吸収体材料４を積繊させて吸収体６を成形する成形装置７とを備えている。
また、前記ウェブ形成装置３と開繊装置５との間には、該ウェブ形成装置３で形成されたウェブ２の少なくとも幅方向の一部を該ウェブ２の全長にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮装置１０が配設されている。

図１及び図２に示すように、前記ウェブ形成装置３は、前記吸収体６を構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を、予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さの前記ウェブ２を熱融着することなく形成するものである。具体的に、このウェブ形成装置３は、軸線回りに回転自在の複数のサクションドラム３１，３２と、これらの各サクションドラム３１，３２の外周面に前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群をそれぞれ供給する繊維群供給装置３３，３４とを有している。さらに、前記ウェブ形成装置３は、形成されたウェブ２を前記サクションドラム３２の外周面から引き剥がして搬送するウェブ引き剥がし装置２０を備えている。

この実施の形態においては、相反する方向に同じ周速で回転する上下一対の第１サクションドラム３１及び第２サクションドラム３２を有していて、該第１サクションドラム３１に対しては第１の繊維群供給装置３３が、第２サクションドラム３２に対しては第２の繊維群供給装置３４がそれぞれ設けられている。
また、前記第１の繊維群供給装置３３は、第１サクションドラムに対して第１の繊維群を、前記第２の繊維群供給装置３４は第２サクションドラム３２に第２の繊維群をそれぞれ供給する構成となっていて、この実施の形態の場合、第１の繊維群はセルロース系吸水性繊維、第２の繊維群は繊維熱可塑性樹脂繊維としている。

前記第１及び第２サクションドラム３１，３２は、第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４からそれぞれ供給された第１及び第２の繊維群を回転しながら吸引して該第１及び第２の繊維群をそれぞれの外周面に吸付かせることにより、それらの第１及び第２の繊維群を予め定めた厚さにまで積繊した、帯状の第１及び第２の積繊体をそれぞれ形成するもので、略円柱状に形成されている。
これらの第１及び第２サクションドラム３１，３２は、外周面が、複数の吸引孔が穿設されたメッシュ状に形成されていて、サクションドラム３１，３２の内方側から吸引力を加えることにより外周面に前記繊維群を吸着して一定の厚さまで積繊させることが可能となっている。これにより、第１のサクションドラムは第１の積繊体３５を、第２のサクションドラムは第２の積繊体３６をそれぞれ形成する。また、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２は、各々回転しながら第１及び第２の繊維群をそれぞれ吸引しているため、回転中においては、これらの第１及び第２の繊維群がそれぞれの外周面に沿って積繊され続け、結果として第１及び第２の積繊体３５，３６は、長さ方向に向けて連続的に延設されることとなる。

前記第１及び第２サクションドラム３１，３２は、外周面の吸引孔の数については、２０〜６０メッシュ程度とすることが好ましく、さらに好ましくは３０〜５０メッシュである。２０メッシュ未満であると繊維群が吸引孔を通してサクションドラムの内方側に入り込んでしまうおそれがあり、また６０メッシュを越えると通気性が低下して吸引力も低下してしまう可能性がある。なお、吸引する対象の繊維群が、例えばパルプ繊維である場合には、前記吸引孔の数は４０メッシュ程度が最も実用的であると考えられる。
また、前記第１サクションドラム３１に対して供給される第１の繊維群の坪量については、該第１の繊維群がセルロース系吸水性繊維であるとき、５０〜５００ｇ／ｍ²程度が好ましく、さらに好ましくは２００〜３５０ｇ／ｍ²である。坪量が５０ｇ／ｍ²未満となると目付ムラが生じる一方で、５００ｇ／ｍ²を超えると吸引力が低下してやはり目付ムラが生じるおそれがある。
一方、前記第２サクションドラム３２に対して供給される第２の繊維群の坪量については、該第２の繊維群が各種の熱可塑性樹脂繊維（例えば、ポリエチレンテレフタラート／高密度ポリエチレン（ＰＥＴ／ＨＤＰＥ）の芯鞘型複合繊維等）であるとき、１０〜２００ｇ／ｍ²程度が好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｇ／ｍ²である。坪量が１０ｇ／ｍ²未満となると目付ムラが生じる一方で、２００ｇ／ｍ²を超えると吸引力が低下してやはり目付ムラが生じるおそれがある。

さらに、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２は、外周面において第１及び第２の繊維群を吸引する吸引範囲をそれぞれ設定することが可能となっている。即ち、第１及び第２サクションドラム３１，３２が回転している間において、その回転に伴って該吸引範囲内に入った吸引孔のみに順次吸引力を付与する一方で、吸引範囲外に出た吸引孔については吸引力の付与を停止して前記繊維群を吸引できなくすることができるようになっている。
これらの第１及び第２サクションドラム３１，３２における各吸引範囲については、前記第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４が第１及び第２の繊維群を供給する範囲、及び前記８第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４における後述する繊維群供給路３７，３８の開口３７ａ，３８ａの位置や、第１及び第２サクションドラム３１，３２の間に形成される後述のギャップ１９の位置に応じて設定される。

具体的に、前記第１サクションドラム３１については、図２に示すように、前記繊維群供給路３７の開口３７ａの上端側に対向する位置から、前記ギャップ１９が形成されている位置の手前（ギャップ１９の入側）の位置までの間の範囲を吸引範囲Ａ₁としている。
前記第２サクションドラムについては、同じく図２に示すように、前記繊維群供給路３８の開口３８ａの下端側に対向する位置から、前記ギャップ１９が形成されている位置を過ぎた位置（ギャップ１９の出側）までの範囲を吸引範囲Ａ₂としている。

ところで、図１及び図２に示すように、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２は、該第１サクションドラム１の外周面と第２サクションドラム３２の外周面同士が対向し、且つこれらの外周面が最も接近している位置において、両外周面の間に前記ギャップ１９（隙間）が形成されるようにそれぞれ配設されている。
そして、前記ギャップ１９内において前記第１及び第２のサクションドラム３１，３２の外周面に形成された第１及び第２の積繊体３５，３６を相互に重ね合わせて一体化し、これにより前記ウェブ２を形成することができるようになっている。
また、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２間のギャップ１９は、前記ウェブ２の予め定めた厚さよりも小さくなっていて、前記第１及び第２の積繊体３５，３６を相互に重ね合わせる際に、これらの第１及び第２の各積繊体３５，３６を厚さ方向に一体化し、前記ウェブ２を形成することが可能となっている。

具体的には、前記ギャップ１９については、形成すべきウェブ２の厚さの５〜７５％程度の大きさとすることが好ましい。さらに好ましくは１０〜６０％、より好ましくは１５〜５０％程度である。
前記ギャップ１９の大きさが、形成すべきウェブ２の厚さの５％未満であると、第１及び第２の積繊体を一体化する際にこれらの第１及び第２の積繊体に圧力がかかりすぎ、却って一体化がうまくいかずにウェブ２の形成効率が悪くなる。また、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２にも大きな負荷が作用するため、破損等の強度的な問題が発生する可能性がある。
一方、前記ギャップ１９の大きさが、形成すべきウェブ２の厚さの７５％を超えると、第１及び第２サクションドラム３１，３２の間の空間が大きくなりすぎて、第１の積層体３５と第２の積繊体３６との重ね合わせを安定的に行うことができず、やはり一体化がうまくいかない可能性が高くなる。特に、ウェブ２を高速で形成する場合には、第１の積層体３５と第２の積繊体３６との安定的な一体化が一層難しくなる。
例えば、形成すべウェブ２の厚さが２０ｍｍであるとき、前記ギャップ１９は３〜１０ｍｍ程度とすることができる。

さらに、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２のうち、下方側に位置する第２サクションドラム３２は、前記ギャップ１９において形成されたウェブ２を、引き続き外周面に載せた状態で次工程に向けて搬送することができるようになっている。したがって、前記ウェブ２は、形成後しばらくの間は第２サクションドラム３２の外周面に沿って搬送されることとなる。

ここで、この第２サクションドラム３２によるウェブ２の搬送については、前述のように、第１及び第２サクションドラム３１，３２の吸引範囲の設定により実行可能となっている。
即ち、前記第１のサクションドラム３１の吸引範囲は前記ギャップ１９が形成されている位置の手前の位置までである一方で、前記第２サクションドラム３２の吸引範囲は、前記ギャップ１９を過ぎた位置までが吸引範囲となっているため、前記ウェブ２は形成時においては第２サクションドラム３２の吸引範囲に入っている。したがって、前記ウェブ２は、第２サクションドラム３２の外周面に吸引された状態で搬送されはじめ、該第２サクションドラム３２の吸引範囲を脱した後は、該ウェブ２の自重によって第２サクションドラム３２の外周面に載って該外周面の回転と共に移動し、次工程に向けて搬送される。

一方、前記第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４は、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２に供給すべき第１及び第２の繊維群を、これらの第１及び第２サクションドラム３１，３２に各々搬送、供給する前記繊維群供給路３７，３８をそれぞれ備えている。そして、これらの各繊維群供給路３７，３８の下流側には、第１及び第２サクションドラム３１，３２の外周面に臨む前記開口３７ａ，３８ａがそれぞれ形成されている。
この実施の形態の場合、前記第１サクションドラム３１にセルロース系吸水性繊維からなる第１の繊維群を供給する前記第１の繊維群供給装置３３は、例えばパルプシート等を定量ずつ粉砕して開繊することにより形成したセルロース系吸水性繊維を、前記繊維群供給路３７を通じてエア搬送して前記第１サクションドラム３１に供給する構成となっている。
また、前記第２サクションドラムに熱可塑性樹脂繊維からなる第２の繊維群を供給する前記第２の繊維群供給装置は、例えば各種熱可塑性樹脂繊維を含むベール状のシートを予備開繊した後に開繊を行い、その後、開繊した熱可塑性樹脂繊維を定量ずつ供給する定量供給装置から、前記繊維群供給路３８を通じてエア搬送して前記第２サクションドラム３２に供給する構成となっている。

さらに、前記ウェブ引き剥がし装置２０は、前記サクションドラム、特にこの実施の形態の場合は前記第２サクションドラム３２の外周面に載せられているウェブ２を該外周面から引き剥がして次工程に搬送するものである。
図１〜図３に示すように、このウェブ引き剥がし装置２０は、前記第２サクションドラム３２の外周面のウェブ２の進行方向を変更することにより該ウェブ２を該第２サクションドラム３２から引き剥がす引き剥がし用ロール２１を有している。この引き剥がし用ロール２１が前記第２サクションドラム３２と同じ方向に回転することにより、前記第２サクションドラム３２の外周面に載っている前記ウェブ２を掻き上げて、該ウェブ２の進行方向を、第２サクションドラム３２の回転方向から該引き剥がし用ロール２１の回転方向に変更する。これにより、前記第２サクションドラム３２の外周面に張り付いていた前記ウェブ２は、該外周面から引き剥がされることとなる。
そして、前記ウェブ２は、前記引き剥がし用ロール２１により第２サクションドラム３２の外周面から引き剥がされた後は、該引き剥がし用ロール２１の外周面に沿って搬送されることとなる。
なお、この引き剥がし用ロール２１は、ウェブ引き剥がし装置の一部を構成するものでるが、この実施の形態においては、図３に示すように、前記圧縮装置１０の構成の一部としても機能するように構成されて、製造装置全体の構造の簡単化及び省スペース化が図られるようにしている。

ここで、前記引き剥がし用ロール２１は、図３に示すように、外周面に、該ロール２１の軸線に沿う方向に延びる一定幅の複数の溝部２１ａと、これらの溝部２１ａ，２１ａ間に形成された複数の突部２１ｂとが前記外周面全体に形成されている。これらの溝部２１ａ及び突部２１ｂが形成されたことにより、前記ウェブ２がこの引き剥がし用ロール２１の外周面に引っ掛かり易くなっている。
さらに、前記引き剥がし用ロール２１の外周面には、前記ウェブ２と第２サクションドラム３２の外周面との間に作用する摩擦力よりも大きく、且つ該第２サクションドラム３２からそのウェブ２を傷つけることなく引き剥がすのに必要な摩擦力がウェブ２との間に作用するような構成となっていて、該ウェブ２を容易且つより安定的に掻き上げて進行方向を変更することが可能となっている。例えば、前記引き剥がし用ロール２１の外周面に、ウェブ２と第２サクションドラム３２の外周面との間に作用する摩擦力よりも大きい摩擦力が作用し得る摩擦係数を付与するなどして、引き剥がし用ロール２１の外周面とウェブ２との間に必要な摩擦力が確保されるようにすることができる。
これにより、前記第２サクションドラム３２からウェブ２を確実に引き剥がして、該ウェブ２の第２サクションドラム３２から離れる方向への搬送を安定的且つスムーズに行うことができる。

前記引き剥がし用ロール２１について、前記突部２１ｂの幅や、溝部２１ａを形成するピッチの大きさや溝部２１ａの深さ（突部２１ｂの高さ）は、ウェブ２を確実に送り出すことができる大きさであれば特に限定されない。
ただし、搬送対象となるウェブ２の厚さや使用されている繊維の種類や繊維長等にもよるが、突部２１ｂの幅としては０．５〜２５ｍｍ程度とすることが好ましく、さらには１〜１５ｍｍ程度とするが好ましい。また、各溝部２１ａを形成するピッチ（溝部２１ａの溝幅方向の中央から隣接する溝部２１aの溝幅方向の中心までの距離）としては、２〜３０ｍｍ程度が好ましく、さらには３〜１８ｍｍ程度が好ましい。溝部２１ａの深さとしては、０．５〜５ｍｍ程度が好ましく、さらには０．５〜３ｍｍ程度が好ましい。

また、前記引き剥がし用ロール２１の外周面と前記第２サクションドラム３２の外周面との間の距離は、ウェブ２の厚さの５〜７５％程度の大きさとすることが好ましい。さらに好ましくはウェブ２の厚さの１０〜６０％程度、より好ましくはウェブ２の厚さの１５〜５０％程度とすることである。５％未満であると、後の開繊工程での開繊性が悪くなり、７５％を超えると一体化状態が保ちにくくなる。
例えば、ウェブ２の厚さが１０ｍｍである場合、前記距離は１〜５ｍｍ程度とすることができる。

前記開繊装置５は、図１及び図５、図６に示すように、軸線回りに回転自在の略円柱状に形成されたミキシングシリンダ５１の外周面に複数の開繊用の刃が設置されて、該ミキシングシリンダ５１を回転させることにより回転する開繊用の回転刃５２と、該回転刃５２の刃先との間に一定の空間を空けて固定的に設置された固定刃５３とを有している。
そして、回転する前記回転刃５２と固定刃５３の間に前記ウェブ２を挿入させることにより、該ウェブ２はこれらの回転刃５２と固定刃５３とに挟まれるようにして開繊され、吸収体６の形成に供される吸収体材料４が形成される。

前記回転刃５２は、この実施の形態においては、図５及び図６に示すように、前記ミキシングシリンダ５１の回転方向に傾斜した外方向きの刃５５が突設された金属製のワイヤ５４を前記ミキシングシリンダ５１の外周面に螺旋状に巻き付けることにより形成されたものとなっている。そして、図示しない回転駆動源によって前記ミキシングシリンダ５１を回転させることにより、該ミキシングシリンダ５１の軸線回りに回転するようになっている。

一方、前記固定刃５３は、図５に示すように、前記回転刃５２の外周面と対向する面が、該回転刃５２の外周面に沿う湾曲状に形成されたブロック状のもので、回転刃５２の幅方向（軸線方向）の全長にわたって略水平方向に延び且つ該回転刃５２の回転方向とは逆方向（図５においては右方向）に向いた刃先５３ａを備えている。そして、この固定刃５３の刃先５３ａと前記回転刃５２の刃５５の刃先との間に、前記ウェブ２を挿入することにより、これらの固定刃の刃先５３ａと回転刃の刃５５の刃先とが該ウェブ２を挟み込んでウェブ中の繊維を掻き取るように開繊し、これによって前記吸収体材料４を形成できるようになっている。

さらに、前記固定刃５３は、図５に示すように、刃先方向に行くに従って、高さ（上下方向の大きさ）が次第に先細る形状となっている。
また、前記固定刃５３の一部は、後述する押圧搬送装置６０の押圧搬送用ロール６１の外周面と対向していて、その対向した部分は、下方に行くにしたがって、該押圧搬送用ロール６１の外周面に接触せず且つ前記ウェブ２の搬送を妨げない程度に次第に接近すると共に、固定刃５３の内方側に凸となるように緩やかに湾曲した状態で傾斜する傾斜面５３ｂとなっている。この傾斜面５３ｂは、後で詳述する押圧搬送装置６０の一部を構成する。

なお、前記開繊装置５において開繊されることによって形成された前記吸収体材料４は、前記ミキシングシリンダ５１における前記固定刃５３が配設してある部分及び後述する押圧搬送用ロール６１が配設されている部分以外の部分を覆って下方に延びる、中空のカバー部材５６の内部空間を落下しながら、前記成形装置７に搬送されることとなる。

前記回転刃５２に関して、各刃５５の高さｈについては、１〜２０ｍｍ程度が好ましく、さらに好ましくは１．５〜６ｍｍ程度とすることである。また、各回転刃５２の傾斜角αについては５０〜１２０°、さらに好ましくは８０〜１００°である。刃先方向に隣接する刃の間のピッチｔ₁は２〜１０ｍｍ、好ましくは３〜８ｍｍ程度、ミキシングドラム５１の軸線方向に隣接する刃の間のピッチｔ₂は２〜１５ｍｍ程度が好ましい。
また、前記回転刃５２の刃５５の刃先と固定刃５３の刃先５３ａとの間の距離については、前記ウェブ２の厚みにもよるが、これら回転刃５２と固定刃５３とが相互に接触しない程度に可及的に小さいことが好ましく、最大でも１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
この距離が大きくなりすぎると開繊がうまくいかず、また成形装置７での吸収体材料４のブレンドの均一性を維持することができなくなる。

ここで、前記開繊装置５には、図１に示すように、前記ウェブ２を押圧しながら、回転する前記回転刃５２と固定刃５３との間に該ウェブ２を送り出す押圧搬送装置６０が設けられている。
通常、前記ウェブ２を開繊する際には、前記回転刃５２の回転等に伴って該ウェブ２を該回転刃５２と固定刃５３との間に挿入しづらくなる。特に、ウェブ２の嵩が大きいと、挿入の際にばたつきが大きくなってしまい、安定的な挿入が困難になる上、ウェブ２の定量的な開繊が難しくなる。そのため、この押圧搬送装置６０を設けて、前記ウェブ２を押圧しながら前記開繊装置５に搬送することにより、前記回転刃５２の回転に関わらず、該回転刃５２と固定刃５４との間にウェブ２を安定的に送り出すことができ、また定量的な開繊を行うことができるようにしている。

この実施の形態においては、前記押圧搬送装置６０は、図１及び図５に示すように、前記開繊装置５のミキシングドラム５１に近接した位置に配設されていて、該開繊装置５の固定刃５３の刃先側に配設された押圧搬送用ロール６１と、前記固定刃５３の傾斜面５３ａとを含んでいる。
前記押圧搬送用ロール６１は、図２に示すように、前記引き剥がし用ロール２１を挟んで前記第２サクションドラム３２とは反対側の位置に配設されている。
さらに、図３に示すように、この押圧搬送用ロール６１の外周面には、該ロール６１の軸線に沿う方向に延びる複数の溝部６１ａと、これらの溝部６１ａ，６１ａの間に形成された突部６１ｂとがそれぞれ設けられていて、前記ウェブ２と接触した際にはこれらの溝部６１ａと突部６１ｂとを滑り止めとして機能させている。これにより、前記ウェブ２を搬送方向に押圧して押し出すように確実且つ安定的に送り出すことが可能となっている。

なお、前記押圧搬送用ロール６１について、前記突部６１ｂの幅や、溝部６１ａを形成するピッチの大きさや溝部６１ａの深さ（突部６１ｂの高さ）は、ウェブ２を確実に送り出すことができる大きさであれば特に限定されない。ただし、搬送対象となるウェブ２の厚さや使用されている繊維の種類や繊維長等にもよるが、突部６１ｂの幅としては０．５〜２５ｍｍ程度とすることが好ましく、さらには１〜１５ｍｍ程度とするが好ましい。また、各溝部６１ａを形成するピッチ（溝部６１ａの溝幅方向の中央から隣接する溝部６１aの溝幅方向の中心までの距離）としては、２〜３０ｍｍ程度が好ましく、さらには３〜１８ｍｍ程度が好ましい。溝部６１ａの深さとしては、０．５〜５ｍｍ程度が好ましく、さらには０．５〜３ｍｍ程度が好ましい。このように、突部６１ｂの幅や、溝部６１ａを形成するピッチ、溝部６１ａの深さを前述の範囲とすることにより、搬送対象となるウェブ２が前記押圧搬送用ロール６１の外周面を滑ったり、逆に該ウェブ２が前記押圧搬送用ロール６１の回転によりちぎれたりすることが抑えられ、そのウェブ２をより確実且つ安定的に回転刃５２と固定刃５４との間に向けて送り出すことができる。

また、前記押圧搬送用ロール６１と、前記固定刃５３の傾斜面５３ｂとの間は、前記ウェブ２の開繊装置５への搬送ルートとなる空間となっている。そして、前記押圧搬送装置６０は、前記引き剥がし用ロール２１の外周面に載って搬送されてきたウェブ２を、該押圧搬送ロール６１の外周面と前記固定刃５３の傾斜面５３ｂとの間で挟んで該ウェブ２の厚さ方向に押圧すると共に、押圧搬送ロール６１の回転により固定刃５３の刃先５３ａの方向に押し出すように搬送することが可能となっている。これにより、前記ウェブ２を、ばたつきを抑えながら強制的に前記回転刃５２と固定刃５３との間に順次送り出すことができる。

特に、この実施の形態の場合、前記固定刃５３の傾斜面５３ｂは、下方に行くにしたがって次第に押圧搬送ロール６１の方に近づくように湾曲しているため、固定刃５３の傾斜面５３ｂと押圧搬送ロール５１との間の空間の入り側（該空間の上方側）は、搬送されてきたウェブ２を安定的に受け入れるのに十分な大きさが確保されている。
一方、固定刃５３と押圧搬送ロール５１との間の空間に入ったウェブ２は、固定刃５３の刃先５３ａに近づくにつれて、押圧搬送ロール６１の外周面によって前記固定刃５３の傾斜面５３ｂに押し付けられるため、該ウェブ２の厚さ方向に押圧される。
これにより、ウェブ２は、厚さ方向に押圧されながら順次開繊装置５に安定的に搬送されることとなる。

なお、前記押圧搬送用ロール６１と前記固定刃５３の傾斜面５３ｂとの間の隙間は、前記ウェブ２が引っ掛かることなく搬送される大きさであればよいが、ウェブ２を押圧しながら強制的に押し出して搬送するため、その搬送を阻害しない範囲内でできるだけ小さい方が好ましい。この隙間の大きさとしては、前記ウェブ２の厚さや繊維の種類、繊維長等にもよるが、例えば、最も隙間の小さい部分において１０ｍｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは５ｍｍ以下である。

前記圧縮装置１０は、前記ウェブ形成装置３と開繊装置５（さらに具体的には、ウェブ引き剥がし装置２０と押圧搬送装置６０）との間においてウェブ２の幅方向の一部を該ウェブ２の全長にわたって厚さ方向に圧縮して、該ウェブ２の長さ方向の引っ張り強度を向上させるものである。
前記ウェブ形成装置３において形成されたウェブ２は、熱処理を行っていないことにより、熱可塑性樹脂繊維同士が溶融接合していないため、引っ張り強度が低い状態であることが考えられる。そのため、吸収体製造の一連の工程中に前記ウェブ２に作用する張力等により、該ウェブ２がちぎれてしまうことが考えられる。したがって、一連の工程中おいて、前記ウェブ２が受けるダメージを極力減らすためには、特に長さ方向の引っ張り強度をしっかり確保することが肝要である。
そのため、この実施の形態においては、前記圧縮装置１０によって、前記ウェブ２の全長にわたって該ウェブ２の厚さ方向に圧縮し、長さ方向の引っ張り強度を確保するようにしている。

具体的に、前記圧縮装置１０は、図１〜図３に示すように、前記引き剥がし用ロール２１と、該引き剥がし用ロール２１の上方側に配設された圧縮用ロール１１とにより構成されている。
また、図４に示すように、前記圧縮用ロール１１は、外周面に、その周方向（軸線回り）に略平行に形成された複数の溝部１１ａと、これらの溝部１１ａ，１１ａの間に形成された突部１１ｂとが全幅にわたって設けられた構成となっている。
そして、前記引き剥がし用ロール２１の外周面とで前記ウェブ２を圧縮した際には、この圧縮用ロール１１の前記突部１１ｂと、該引き剥がし用ロール２１の突部２１ｂとが該ウェブ２を両面側から圧縮するようになっている。したがって、前記ウェブ２は、これらの圧縮用ロール１１と引き剥がし用ロール２１とで圧縮された部分が並んだ状態となる。
さらに、この圧縮部分は、前記ウェブ２の全長にわたって形成されるため、該ウェブ２の長さ方向の引っ張り強度が確保されることとなる。

なお、前記圧縮用ロール１１について、前記突部１１ｂの幅や突出高さ（溝部１１ａの深さ）、突部１１ｂを形成するピッチの大きさは、ウェブ２を確実に圧縮して該ウェブ２の長さ方向の引っ張り強度を向上させることができれば特に限定されない。ただし、搬送対象となるウェブ２の厚さや使用されている繊維の種類や繊維長等にもよるが、突部１１ｂの幅としては０．１〜１０ｍｍ程度とすることが好ましく、さらには０．５〜５ｍｍ程度とするが好ましい。突部１１ｂの突出高さとしては、０．５〜５ｍｍ程度が好ましく、さらには１〜３ｍｍ程度が好ましい。各突部１１ｂを形成するピッチ（突部１１ｂの幅方向の中央から隣接する突部１１ｂaの幅方向の中心までの距離）としては、０．２〜２０ｍｍ程度が好ましく、さらには１〜１０ｍｍ程度が好ましい。
また、前記圧縮用ロール１１の外周面と引き剥がし用ロール２１の外周面との間のギャップは、ウェブ２を確実且つ安定的に圧縮することができれば任意の大きさとすることができ、例えば、搬送対象となるウェブ２の厚さや使用されている繊維の種類や繊維長等にもよるが、０〜５ｍｍとすることができ、さらには０〜２ｍｍとすることが好ましい。なお、前記圧縮用ロール１１と引き剥がし用ロール２１とは、エアシリンダ等の各種付勢手段により、相互に圧接する方向にそれぞれ付勢されている。したがって、圧縮用ロール１１の外周面と引き剥がし用ロール２１の外周面との間のギャップが０ｍｍである場合、あるいはウェブ２の厚さ比べてギャップが小さい場合は、搬送されてきたウェブ２によりこれらの圧縮用ロール１１の外周面と引き剥がし用ロール２１の外周面との間が一定の範囲で押し広げられると同時に、該ウェブ２が厚さ方向に圧縮される。

ここで、前記圧縮ロール１１は、ウェブ２を構成する熱可塑性樹脂繊維の融点未満の温度で該ウェブ２を加熱できるような加熱用ヒータを備えていてもよく、熱可塑性樹脂繊維同士が融着するまでには至らず且つ開繊に影響を与えない程度の弱い力でウェブ２中の熱可塑性樹脂繊維同士を接合して該ウェブ２の長さ方向の引っ張り強度を確保するようにしてもよい。このような熱可塑性樹脂繊維の融点未満の温度で加熱することによる熱可塑性樹脂繊維同士の接合は、特にウェブ２を高速で生産する場合に有効である。
前記圧縮ロール１１よるウェブ２の加熱に際しては、前記熱可塑性樹脂繊維が複数の材料から形成された複合繊維である場合は、最も融点が低い材料の融点未満で加熱することが肝要である。

また、前記成形装置７は、図１及び図７に示すように、前記開繊装置５により形成された吸収体材料４を所定の形状に積繊させて吸収体６を成形するものである。
この実施の形態においては、前記成形装置７は、前記開繊装置５の下方側に配設され、予め定めた吸収体の形状に合わせて形成された複数の凹部７１ａを外周面に備えた、軸線回りに回転自在である吸収体成形用のサクションドラム７１と、該サクションドラム７１の上部側の一部を覆う、前記開繊装置と共用のカバー部材５６とを備えている。
この実施の形態においては、前記吸収体成形用のサクションドラム７１は、その軸線が、前記開繊装置５における回転刃５２の軸線方向と相互に直交する水平方向に延びた態様となっている。
なお、前記カバー部材５６は、上端側が前記開繊装置５において回転刃５２を覆い、下端側が前記吸収体成形用のサクションドラム７１を覆っている。したがって、このカバー部材５６は、内部空間を通して、開繊装置５の回転刃５２の下方側と成形装置７の前記吸収体成形用のサクションドラム７１の上方側とを連通させ、開繊装置５において形成された吸収体材料４を該サクションドラム７１の外周面上に搬送、供給している。また、前記カバー部材５６においては、吸水性に優れた、例えば高吸水性樹脂（Ｓｕｐｅｒ ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ：ＳＡＰ）等の吸水性ポリマーを内部空間に混入することが可能となっている。

前記各凹部７１ａは、前記吸収体成形用のサクションドラム７１の外周面に所定のパターンで配設されていて、該サクションドラム７１の内方側に窪んだ形状となっている。そして、前記吸収体成形用のサクションドラム７１の内方側からの吸引力が付与されることにより、前記カバー部材５６内の吸収体材料４がこの凹７１ａ部内に吸引されて、順次積繊され、これにより吸収体６が成形されるようになっている。
なお、前記凹部７１ａ内に形成された吸収体６は、前記吸収体成形用のサクションドラム７１が回転することによって、凹部７１ａの開口が下方向きとなった際に、生理用ナプキンや紙オムツ等の製品の製造工程のラインに置かれる。図７に示すものの場合、前記凹部７１ａ内に形成された吸収体６は、前記サクションドラム７１の下方側に配設された、生理用ナプキンや紙オムツ等の製品の製造工程のライン上を流れているキャリアシート７２の上面に、接着剤を介して載置され、次工程に搬送される。

次に、前記構成を有する製造装置１Ａを用いて、本発明の吸収体の製造方法を実施する場合について説明する。この実施の形態の場合、基本的には、ウェブ形成工程、ウェブ引き剥がし工程、圧縮工程、押圧搬送工程、開繊工程、成形工程の順で工程を実施する。
なお、準備段階として、前記第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４において、第１及び第２サクションドラム３１，３２それぞれに供給すべき第１及び第２繊維群を形成しておく。

そして、第１の工程として、ウェブ形成工程を実施する。
このウェブ形成工程は前記ウェブ形成装置３を用いて行われ、具体的には、まず前記第１の繊維群供給装置３３から、回転（図１及び図２においては左回りに回転）する第１サクションドラム３１の外周面に向けて第１の繊維群（この実施の形態の場合はセルロース系吸水性繊維）を供給すると共に、前記第２の繊維群供給装置３４から、回転（第１サクションドラム３１とは相反する方向に回転）する第２サクションドラム３２の外周面に向けて第２の繊維群（この実施の形態の場合は熱可塑性樹脂繊維）を供給する。このとき、第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４それぞれから供給される第１及び第２繊維群の量は、形成すべき吸収体に含有される混合割合が予め定めた割合となるように調整される。
そして、前記第１及び第２サクションドラム３１，３２が、供給された第１及び第２の繊維群をそれぞれ吸引して、第１サクションドラム３１の外周面において第１の積繊体３５を、第２サクションドラム３２の外周面において第２の積繊体３６をそれぞれ形成する。

その後、第１及び第２サクションドラム３１，３２の回転に伴って、各サクションドラム３１，３２の外周面に形成された第１及び第２の積繊体３５，３６が第１及び第２サクションドラム３１，３２の外周面の間に形成されたギャップ１９内の空間に移動する。その際、このギャップ１９内おいて、これらの第１の積繊体３５と第２の積繊体３６とを相互に重ね合わせて一体化することにより前記ウェブ２を形成する。
そして、前記ウェブ２が形成された後は、第２サクションドラム３２の回転を利用して該ウェブ２を次工程に搬送する。即ち、前記ウェブ２がこの第２サクションドラム３２の外周面上に載せられた状態を維持して、該ウェブ２を第２サクションドラム３２の回転方向に搬送する。
ここで、このウェブ形成工程中においては、前記積繊体やウェブに対して繊維の融点以上の温度で熱処理をすることはなく、したがって、繊維の熱融着による強化等は行わない。
なお、本発明において「熱融着」とは、サクションドラムの外周面に形成される積繊体やウェブを、これらの積繊体やウェブに含まれる繊維の融点以上の温度で加熱することにより、積繊体やウェブ中のランダムな部分において、繊維同士の交点をその繊維の溶融によって相互に接着することをいう。

前記ウェブ形成工程が終了した後、第２の工程として、前記ウェブ２が載せられている第２サクションドラム３２の外周面から該ウェブ２を引き剥がして次工程に搬送するウェブ引き剥がし工程を実施する。
このウェブ引き剥がし工程は、前記ウェブ引き剥がし装置２０を使用して行われる。具体的には、前記第２サクションドラム３２の回転方向と同じ方向に回転する前記引き剥がし用ロール２１により、該第２サクションドラム３２に張り付いている前記ウェブ２を掻き上げて、該ウェブ２の進行方向を第２サクションドラム３２から離れる方向に変更することにより、そのウェブ２を第２サクションドラム４２の外周面から引き剥がす。
前記第２サクションドラム３２の外周面から引き剥がされたウェブ２は、その後前記は引き剥がし用ロール２１の外周面に載り、該ロール２１の回転と共に次工程に搬送される。

なお、このウェブ引き剥がし工程は、ウェブ２の搬送方向の先頭側の端部を前記第２サクションドラム３２から引き剥がして進行方向を変更する場合に特に効果的に機能する。
即ち、ウェブ２の搬送方向の先頭側の端部がこのウェブ引き剥がし工程に達した場合には、回転している前記引き剥がし用ロール２１が該ウェブ２の端部を略上方側に跳ね上げるようにして前記第２サクションドラム３２から引き剥がす。さらに、跳ね上げられたウェブ２の端部が引き剥がし用ロール２１の外周面上に載ると、回転している該引き剥がし用ロール２１がウェブ２を第２サクションドラム３２から離れる方向に引っ張る。これにより、ウェブ２の端部は第２サクションドラム３２から離れる方向に進行方向が変更される。
以降、搬送されてくるウェブ２は、引き剥がし用ロール２１が回転するによって第２サクションドラム３２から安定的に引き剥がされると共に、該引き剥がし用ロール２１の外周面に載って第２サクションドラム３２から離れる方向に順次搬送されることとなる。

前記ウェブ引き剥がし工程が終了した後、第３の工程として、前記ウェブ形成工程で形成されたウェブ２の少なくとも幅方向の一部を、該ウェブ２の長さ方向にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮工程を実施する。
この圧縮工程は、圧縮装置１０を用い、回転している前記引き剥がし用ロール２１と回転（該引き剥がし用ロール２１と相反する方向に回転）している圧縮用ロール１１との間に、第２サクションドラム３２の外周面から引き剥がされて該引き剥がし用ロール２１の外周面に載って搬送されているウェブ２を通すことにより行う。これにより、前記引き剥がし用ロール２１と圧縮用ロール１１とによって前記ウェブ２が圧縮されて、該ウェブ２の長さ方向の引っ張り強度が向上し、吸収体の製造方法における一連の工程中に該ウェブ２がちぎれることが抑止される。
この実施の形態の場合、前記引き剥がし用ロール２１及び圧縮用ロール１１に形成された溝部２１ａ，１１ａと突部２１ｂ，１１ｂとの延設方向の関係から、前述のように、ウェブ２には圧縮部分が並び、該圧縮部分がウェブ２の全長にわたって形成されるため、長さ方向に強度が向上する。
なお、この圧縮工程においては、場合によっては、前記圧縮用ロール１１に設けた加熱用ヒータで該圧縮用ロール１１の外周面を加熱して、前記ウェブ２を該ウェブ２中の熱可塑性樹脂繊維の融点未満の温度で加熱して、熱可塑性樹脂繊維同士が融着するまでには至らず且つ開繊に影響を与えない程度の弱い力でウェブ２中の熱可塑性樹脂繊維同士を接合しながら圧縮を行うことにより、そのウェブ２の強度を向上させてもよい。

前記圧縮工程の終了後、第４の工程として、前記ウェブ２を押圧しながら次工程である開繊工程に向けて搬送し、送り出す押圧搬送工程を実施する。
この押圧搬送工程は、押圧搬送装置６０を使用して、回転（図１〜図３においては左回りに回転）する押圧搬送用ロール６１と固定刃５３の傾斜面５３ｂとの間に、前記圧縮工程を経たウェブ２を通すことにより行う。この工程により、ウェブ２は、押圧搬送用ロール６１が固定刃５３の傾斜面５３ｂに押し付けられて厚さ方向に押圧される一方で、押圧搬送用ロール６１の回転により前記開繊工程に向けて強制的に押し出されるように固定刃５３の刃先５３ｂの方向に搬送される。これにより、該開繊工程においては、回転刃５２の回転等にかかわらず前記ウェブ２がばたつくことなく、安定的に開繊されることとなる。

前記押圧搬送工程の終了後、第５の工程として、ウェブ２を開繊して吸収体材料４を形成する開繊工程を実施する。
この開繊工程は、前記開繊装置５を用いて行い、具体的には、軸線回りに回転自在（前記押圧搬送用ロール６１とは相反する方向に回転する）の回転刃５２と、該回転刃５２の刃の刃先に対して一定の間隔を空けて設置された固定刃５３の刃先５３ａとの間に前記ウェブ２を挿入することにより該ウェブ２を開繊し、前記吸収体材料４を形成する。
このとき、前記ウェブ２は、熱可塑性樹脂繊維同士が融着していない上、前記押圧搬送工程によって回転刃５２と固定刃５２との間に強制的に順次押し出されるため、この開繊工程においては容易に且つ安定的に、また効率的に開繊を行うことができる。
そして、この開繊工程によって形成された前記吸収体材料４は、開繊装置５のカバー部材５６内を通して回転刃５２の下方側に落下することにより、次工程に供給されることとなる。

前記開繊工程の終了後、最後の工程として、成形工程を行う。
この実施の形態においては、前記成形装置７を用い、前記吸収体成形用のサクションドラム７１の外周面に形成された凹部７１ａ内に、前記開繊工程で形成されて前記カバー部材５６内を落下してきた吸収体材料４を供給、積繊することにより吸収体６を成形する。
なお、前記吸収体６を成形した後は、前記吸収体成形用のサクションドラム７１の回転により、凹部７１ａ内に形成された吸収体６が、各種吸収性物品の製造ライン上に順次置かれる。

このように、本発明によれば、前記吸収体６を構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を、予め定めた割合でそれぞれ積層して一定の厚さのウェブ２を形成して、該ウェブ２をそのまま開繊するようにしているため、従来のようにウェブに熱処理を施して繊維を熱融着させた場合に比べて開繊を行い易く、これにより、吸収体に含まれる繊維の混合割合を所望の割合に安定的且つ確実にコントロールすることができる。
また、開繊が容易であるため、繊維の切断を可及的に抑えて繊維長を確保することができると共に、ウェブを安定的に開繊して吸収体を構成する繊維を均一にブレンドすることができる。
したがって、所望する吸収体として性能を安定的に得ることが可能となる。

さらに、従来のようにウェブをワインダーに巻き取ることなく、ウェブの形成からウェブの開繊による吸収体材料の形成、該吸収体材料の積繊による吸収材の成形を連続的に行うことができるため、ウェブを別の場所に搬送したり保管したりする必要がなく、吸収体の製造を効率良く行うことができるという利点がある。

前記第１の実施の形態においては、ウェブ形成工程で使用されるウェブ形成装置３が、上下一対の第１及び第２サクションドラム３１，３２を備えていたが、次に示す第２の実施の形態においては、前記ウェブ形成装置が、サクションドラムを３つ備えたものとなっている。

即ち、図８は本発明の吸収体の製造装置の第２の実施の形態を示すもので、この実施の形態の製造装置１Ｂは、ウェブ形成装置８０が、所定の繊維群からなる積繊体を製造するサクションドラム８１〜８３を３つ備えていると共に、これらのサクションドラム８１〜８３の数に合わせて、各サクションドラム８１〜８３に所定の繊維群をそれぞれ供給する３つの繊維群供給装置８４〜８６を備えた構成となっている。
具体的に、最上段に配設された第１サクションドラム８１と、該第１サクションドラム８１の直下に配設された第２サクションドラム８２と、該第２サクションドラム８２の直下に配設された最下段の第３サクションドラム８３とを備えている。さらに、前記第１サクションドラム８１に繊維群供給路８７を通じて第１の繊維群を供給する第１の繊維群供給装置８４と、前記第２サクションドラム８２に繊維群供給路８８を通じて第２の繊維群を供給する第２の繊維群供給装置８５と、前記第３サクションドラム８３に繊維群供給路８９を通じて第３の繊維群を供給する第３の繊維供給吸装置８６とをそれぞれ備えている。

前記第１〜第３サクションドラム８１〜８３は、基本的には前記第１の実施の形態の第１及び第２のサクションドラム３１，３２と同様の構成である。なお、各サクションドラムのメッシュについては、吸引する繊維群に応じて適宜設定される。また、前記第１〜第３の繊維群供給装置８４〜８６については、基本的には前記第１の実施の形態の第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４と同様の構成である。ただし、各繊維群供給装置８４〜８６が供給する第１〜第３の各繊維群については、それぞれ事前に準備しておくか、第１〜第３サクションドラム８１〜８３への供給と同時に形成する必要がある。また、第１〜第３の各繊維群の供給に際しては、予定している吸収体の性能に基づいた含有割合が実現できるような供給量とすることが肝要である。

前記構成を有する製造装置１Ｂを用いて吸収体の製造方法を実施する場合には、ウェブ形成工程が、前記第１の実施の形態と異なる。
具体的に、この実施の形態におけるウェブ形成工程は、まず、回転（図８においては右回りに回転）している前記第１サクションドラム８１に第１の繊維群供給装置８４から第１の繊維群を供給して、該第１の繊維群を第１サクションドラム８１に吸引させることにより、該第１のサクションドラムの外周面に第１の積繊体９０を形成する。
次いで、前記第１サクションドラム８１の外周面の第１の積繊体９０を、前記第２サクションドラム８２とのギャップ９２近傍において、回転（前記第１サクションドラム８１とは相反する方向に回転）している該第２サクションドラム８２からの吸引によりその第２サクションドラム８２の外周面に移動させると共に、第２の繊維群供給装置８５から第２の繊維群をその第２サクションドラム８２の外周面に供給する。このとき、前記第２サクションドラム８２は、その第２サクションドラム８２の外周面上の前記第１の積繊体９０を通して第２の繊維群を吸引するため、前記第２の繊維群からなる第２の積繊体９１が該第１の積繊体９０の上（第２サクションドラム８２の外周面上の第１の積繊体９０における外周面側）に形成される。これにより、前記第２サクションドラム８２上には、第１の積繊体９０からなる層及び第２の積繊体９１からなる層の、複数の積繊体の層からなる複合積繊体９３が形成されることとなる。

一方で、回転（前記第２サクションドラム８２とは相反する方向に回転）している前記第３のサクションドラム８３の外周面に、前記第３の繊維群供給装置８６から第３の繊維群を供給し、前記第３のサクションドラム８３においてその第３の繊維群を吸引させて、該第３サクションドラム８３の外周面に第３の積繊体９４を形成する。
その後、前記第２サクションドラム８２によって搬送されてきた前記複合積繊体９３と、該第３のサクションドラム８３の外周面に形成された第３の積繊体９４とを、これらの第２及び第３サクションドラム８２，８３の間のギャップ９５内において重ね合わせて一体化し、最終的なウェブ２を形成する。このとき、前記第３の積繊体９４は、複合積繊体９３における第２の積繊体９１側に重ね合わされる。なお、このウェブ形成工程中においては、ウェブに対して繊維の融点以上の温度で熱処理をすることはなく、したがって、繊維の熱融着による強化等は行わない。
そして、前記ウェブ２を前記第３サクションドラム８３の外周面に載せた状態で次工程に搬送することとなる。

なお、その他の工程については、前記第１の実施の形態と実質的に同じであるため、詳細な説明は省略する。
また、この実施の形態の製造装置１Ｂにおいて、前記第１〜第３サクションドラム８１〜８３、及び第１〜第３の繊維群供給装置８４〜８６を備えている点以外の構成については、前記第１の実施の形態と実質的に同じ構成であるため、同様の符号を付して詳細な説明は省略する。ただし、ウェブ引き剥がし工程については、前記第３サクションドラム８３の外周面に張り付いたウェブ２に対して実施され、ウェブ引き剥がし装置２０の引き剥がし用ロール２１は、前記第３サクションドラム８３に近接した位置に配設される。
さらに、複合積繊体９３と第３の積繊体９４とが一体化される第２サクションドラム８２と第３サクションドラム８３との間のギャップ９５の大きさについては、基本的に、前記第１の実施の形態における第１サクションドラム３１と第２サクションドラム３２との間のギャップ１９の大きさと同じである。一方、この実施の形態第における第１サクションドラム８１と第２サクションドラム８２との間のギャップ９２の大きさについては、後述する、第１サクションドラム８１の外周面の第１の積繊体９０を第２サクションドラム８２の外周面に移動させる際に、該第１の積繊体９０を破損することなく安定的に移動させることができる大きさであればよい。

このように、この実施の形態の吸収体の製造装置、製造方法によれば、基本的に前記第１の実施の形態と同様の効果を得ることができるが、これに加えて、３種類の繊維群を用いてウェブを形成することができるという利点がある。そのため、吸収体を構成する繊維の種類が多い場合であっても、吸収体に含まれる繊維を予め設定した混合割合で容易に混合することができ、これにより、所望の性能の吸収体を安定的に形成することができる。

前記第１及び第２の実施の形態においては、ウェブ形成装置におけるサクションドラム１つに対して、１つの繊維群供給装置が配設されていたが、次に示す第３の実施の形態では、１つの同じサクションドラムに対して複数の繊維群供給装置が配設された構成となっている。

即ち、図９は本発明に係る吸収体の製造装置の第３の実施の形態を示すもので、この実施の形態の製造装置１Ｃは、前記ウェブ形成装置１００が、上下一対の第１及び第２サクションドラム１０１，１０２のうち、第１サクションドラム１０１に、２つの繊維群供給装置１０２，１０３が配設された構成となっている。
即ち、前記ウェブ形成装置１００は、前記第１サクションドラム１０１の外周面の上方寄りの部分に臨む位置に、第１の繊維群を供給する第１の繊維群供給装置１０３における繊維群供給路１０５の開口１０５ａが設けられていて、該第１の繊維群を該第１サクションドラム１０１の外周面の上方寄りの位置に対して供給可能となっている。
さらに、前記第１の繊維群供給装置１０３の繊維群供給路１０５の開口１０５ａの直下に、第２の繊維群を供給する第２の繊維群供給装置１０４の繊維群供給路１０６の開口１０６ａが配設されている。そして、前記第２の繊維群を、第１サクションドラム１０１の外周面における前記第１の繊維群が供給される位置よりも下方側の位置に対して供給可能となっている。
また、前記第２サクションドラム１０２には、第３の繊維群供給装置１０７が配設されていて、繊維群供給路１０８の開口１０８ａを通じて、第３の繊維群を第２サクションドラム１０２の外周面に対して供給可能となっている。

前記第１及び第２サクションドラム１０１，１０２は、基本的に、前記第１の実施の形態の第１及び第２のサクションドラムと同様の構成である。なお、各サクションドラム１０１，１０２のメッシュについては、吸引する繊維群に応じて適宜設定される。
また、前記第１〜第３の繊維群供給装置１０３，１０４，１０７については、基本的に、前記第１の実施の形態の第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４と同じ構成である。ただし、この実施の形態においても、各繊維群供給装置１０３，１０４，１０７が供給する第１〜第３の各繊維群については、それぞれ事前に準備しておくか、供給と同時に形成する必要があり、また供給に際しては、予定している吸収体の性能に基づいた含有割合が実現できるような供給量とすることが肝要である。

前記構成を有する製造装置１Ｃを用いて吸収体の製造方法を実施する場合には、ウェブ形成工程において、前記第１の繊維群供給装置１０３から、回転（図９においては左回りに回転）している前記第１サクションドラム１０１の外周面に対して第１の繊維群を供給することにより、前記第１のサクションドラム１０１が該第１の繊維群を吸引して、外周面に第１の積繊体１０９を形成する。さらに、前記第２の繊維群供給装置１０４からも、回転する前記第１サクションドラム１０１の外周面に対して第２の繊維群を供給するが、このとき、第１サクションドラム１０１は、前記第１の積繊体１０９を介して第２の繊維群を吸引する。したがって、既に形成されている前記第１の積繊体１０９の上（第１サクションドラム１０１の外周面上の第１の積繊体１０９における外周面側）に、第２の繊維群からなる、該第１の積繊体１０９とは別の第２の積繊体１１０が形成、積層された状態となり、結果として２つの積繊体１０９，１１０が積層された複合積繊体１１１が形成されることとなる。

一方で、前記第３の繊維群供給装置１０７から、回転（前記第１サクションドラム１０１とは相反する方向に回転）している前記第２サクションドラム１０２の外周面に対して第３の繊維群を供給し、前記第２サクションドラム１０２が該第２の繊維群を吸引して、外周面に第３の積繊体１１２を形成する。このとき、この第３の積繊体１１２は、複合積繊体１１１における第２の積繊体１１０側に重ね合わされる。
そして、第１及び第２のサクションドラム１０１，１０２の外周面の間に形成されたギャップ１１３内において、第１サクションドラム１０１の外周面に形成された複合積繊体１１１と、第２サクションドラム１０２の外周面に形成された第３の積繊体１１２を相互に重ね合わせて一体化することによりウェブ２を形成する。なお、このウェブ形成工程中においては、ウェブに対して繊維の融点以上の温度で熱処理をすることはなく、したがって、繊維の熱融着による強化等は行わない。
この実施の形態のウェブは、結果として、３つの積繊体が一体化されることにより形成されたものであり、構造としては、実質的に前記第２の実施の形態のウェブと同じとなる。
また、この実施の形態では、前記ウェブ２が次工程以降に搬送されて開繊されるウェブとなるため、該ウェブ２を前記第２サクションドラム１０２の外周面に載せた状態で次工程に搬送することとなる。

なお、その他の工程については、前記第１及び第２の実施の形態と実質的に同じであるため、詳細な説明は省略する。
また、この実施の形態の製造装置１Ｃにおいて、ウェブ形成装置１００の構成、具体的には、前記第１サクションドラム１０１に対して第１及び第２の繊維供給装置１０３，１０４が配設され、第２サクションドラム１０２に第３の繊維群供給装置１０７が配設されている点以外の構成については、前記第１の実施の形態と実質的に同じ構成であるため、同様の符号を付して詳細な説明は省略する。
さらに、この実施の形態においては、ウェブ引き剥がし工程については、前記第２サクションドラム１０２の外周面に張り付いたウェブ２に対して実施され、ウェブ引き剥がし装置の引き剥がし用ロール２１は、前記第２サクションドラム１０２に近接した位置に配設される。また、第１サクションドラム１０１と第２サクションドラム１０２との間のギャップ１１３の大きさについては、基本的に、第１の実施の形態における形成すべきウェブの厚さに対する割合と同様である。

このように、この実施の形態の吸収体の製造装置、製造方法によれば、基本的に前記第１及び第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。これに加えて３種類の繊維群を用いてウェブを形成することが可能である上、使用する積繊群の数の割にウェブ形成装置のサクションドラムの数が少なくて済むため、製造装置全体のコンパクト化を図ることができるという利点がある。

前記第１〜第３の実施の形態においては、ウェブ形成装置が複数のサクションドラムを備えていたが、次に示す第４の実施の形態では、ウェブ形成装置は単一のサクションドラムのみを備えた構成となっている。

即ち、図１０は本発明の吸収体の製造装置の第４の実施の形態を示すもので、この実施の形態の製造装置１Ｄは、前記ウェブ形成装置１２０が、軸線回りに回転自在の単一のサクションドラム１２１と、前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群を該サクションドラム１２１の外周面に供給する第１及び第２の繊維群供給装置１２２，１２３とを有している。
前記第１の繊維群供給装置１２２は、前記サクションドラム１２１の外周面のほぼ中間の高さ部分に臨む位置に繊維群供給路１２４の開口１２４ａが設けられていて、第１の繊維群を該サクションドラム１２１の外周面における中間の高さの範囲に対して供給可能となっている。さらに、前記第１の繊維群供給装置１２２の繊維群供給路１２４の開口１２４ａの直上に、第２の繊維群供給装置１２３の繊維群供給路１２５の開口１２５ａが配設されていて、第２の繊維群を、前記サクションドラム１２１の外周面における前記第１の繊維群の供給範囲よりも上方側に対して供給可能となっている。

前記サクションドラム１２１は、基本的に、前記第１の実施の形態の第１及び第２のサクションドラム３１，３２と同様の構成である。なお、このサクションドラム１２１のメッシュについては、吸引する繊維群に応じて適宜設定される。
また、前記第１及び第２の繊維群供給装置１２２，１２３については、基本的に、前記第１の実施の形態の第１及び第２の繊維群供給装置３３，３４と同じ構成である。ただし、この実施の形態においても、各繊維群供給装置１２２，１２３が供給する第１及び第２の各繊維群については、それぞれ事前に準備しておくか、供給と同時に形成する必要があり、また供給に際しては、予定している吸収体の性能に基づいた含有割合が実現できるような供給量とすることが肝要である。

前記構成を有する製造装置１Ｄを用いて吸収体の製造方法を実施する場合には、ウェブ形成工程において、前記第１の繊維群供給装置１２２から、回転（図１０においては右回りに回転）している前記サクションドラム１２１の外周面に対して第１の繊維群を供給することにより、該サクションドラム１２１が該第１の繊維群を吸引し、外周面に第１の積繊体１２６を形成する。さらに、前記第２の繊維群供給装置１２３からも、回転する前記サクションドラム１２１の外周面に対して第２の繊維群を供給するが、このとき、このサクションドラム１２１は、前記第１の積繊体１２６を介して第２の繊維群を吸引する。したがって、前記第１の積繊体１２６の上（サクションドラム１２１の外周面上の第１の積繊体１２６における外周面側）に、第２の繊維群からなる第２の積繊体１２７が形成された状態となる。この結果、サクションドラム１２１の外周面上に２つの積繊体１２６，１２７が積層されたウェブ２が形成されることとなる。なお、このウェブ形成工程中においては、ウェブに対して繊維の融点以上の温度で熱処理をすることはなく、したがって、繊維の熱融着による強化等は行わない。

この実施の形態の前記ウェブ２は、前記第１の実施の形態のように一対のサクションドラムの外周面の間のギャップ内で積繊体同士を重ね合わせて一体化しないものの、結果として、２つの積繊体が一体化されることにより形成されたものであるため、構造としては、実質的に前記第１の実施の形態のウェブと同じとなる。
また、この実施の形態では、このウェブ２が次工程以降に搬送されて開繊されるウェブとなり、該ウェブはサクションドラム１２１の外周面に載せた状態で次工程に搬送されることとなる。

なお、その他の工程については、前記第１〜第３の実施の形態と実質的に同じであるため、詳細な説明は省略する。また、この実施の形態の製造装置１Ｄについて、ウェブ形成装置１２０の構成、即ち、単一の前記サクションドラム１２１に対して第１及び第２の繊維供給装置１２２，１２３が配設されている点以外の構成は、前記第１の実施の形態と実質的に同じ構成であるため、同様の符号を付して詳細な説明は省略する。
なお、この実施の形態においては、ウェブ引き剥がし工程については、前記サクションドラム１２１の外周面に張り付いたウェブ２に対して実施され、また、ウェブ引き剥がし装置の引き剥がし用ロール２１は、前記サクションドラム１２１に近接した位置に配設される。

このように、この実施の形態の吸収体の製造装置、製造方法によれば、基本的に前記第１及び第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。しかしながら、ウェブ形成装置１２０のサクションドラムが１つで済むため、製造装置全体のさらなるコンパクト化を図ることができる。

前記第１〜第３の実施の形態においては、ウェブ形成に際して、２つ又は３つのサクションドラムを用いているが、サクションドラムの数は複数であればいくつであっても良く、例えば４つ以上であってもよい。
さらに、前記第１〜第３の実施の形態では、ウェブ形成装置３，８０，１００，１２０の各サクションドラムを、縦方向（上下方向）に並べた状態で配設しているが、このウェブ形成装置の各サクションドラムの配置については、装置の設置スペースや後工程の装置との位置関係、周辺設備との関係等の問題がなければ、例えば各サクションドラムを横方向（略水平方向）に並べた状態で配設する等、任意の配置とすることができる。

前記第３及び第４の実施の形態においては、ウェブ形成に際して、１つのサクションドラム１０１，１２１に２種類の繊維群を供給して、そのサクションドラム１０１，１２１の外周面上において２つ積繊体を積層してウェブを形成するようにしているが、１つのサクションドラムに対して３種類以上の繊維群を供給して、該サクションドラムの外周面上において３つ以上の積繊体を積層してウェブを形成してもよい。

前記第１〜第４の実施の形態においては、ウェブ引き剥がし工程で使用するウェブ引き剥がし装置２０として、前記サクションドラムの外周面のウェブの進行方向を変更することにより該ウェブを該サクションドラムから引き剥がす引き剥がし用ロール２１を有した構成としている。しかしながら、ウェブ引き剥がし装置は、この引き剥がし用ロールに代えて、あるいは引き剥がし用ロールに加えて、前記サクションドラムの外周面と前記ウェブとの間にエアを噴射して該サクションドラムから該ウェブを引き剥がすエア噴射機構を備えたものであってもよい。
あるいは、前記サクションドラムの外周面からウェブを容易に引き剥がすことができる、または無理に引き剥がさなくてもウェブがサクションドラムの外周面から離れるのであれば、このウェブ引き剥がし装置は必ずしも必要はなく、ウェブ引き剥がし工程も省略することができる。

前記第１〜第４の実施の形態においては、圧縮装置１０を用いて圧縮工程を実施しているが、この圧縮工程は、前記ウェブの長さ方向の引っ張り強度が、本発明の吸収体の製造に十分に耐えられる程度まで確保できていれば省略することができ、また圧縮装置を設ける必要もない。

前記第１〜第４の実施の形態においては、前記開繊工程で使用する開繊装置５が、回転自在のミキシングシリンダ５１の外周面に設置された回転刃５２と、該回転刃５２の刃先との間に一定の空間を空けて固定的に設置された固定刃５３とを有し、これらの回転刃５２と固定刃５３との間にウェブ２を挿入することにより該ウェブ２を開繊する構成となっていたが、ウェブを確実且つ安定的に開繊できれば、他の構成のものを用いてもよい。
また、前記開繊装置５の回転刃５２は、ミキシングシリンダ５１の回転方向に傾斜した外方向きの刃５５が突設された金属製のワイヤ５４を前記ミキシングシリンダ５１の外周面に螺旋状に巻き付けることにより形成されているが、この回転刃はこれ以外の構成であってもよい。例えば、複数の擦過刃が形成された金属製ワイヤをミキシングシリンダの外周面に螺旋状に巻き付けた構成を用いることができる。または、外周に刃が形成された板状（例えば円板状）の複数の回転刃が、前記刃がミキシングシリンダの周方向に向いた状態で該ミキシングシリンダの外周面に取付けられることにより、前記回転刃がそのミキシングシリンダの軸線方向に複数並設された構成を用いることができる。あるいは、ミキシングシリンダの外周面に複数の開繊用のハンマーを取付けた、いわゆるハンマーミルのような構成を用いてもよい。

前記第１〜第４の実施の形態においては、前記開繊装置５が、前記ウェブ２を押圧しながら回転刃５２と固定刃５３の間に該ウェブ２を送り出す押圧搬送装置６０を備えていて、該押圧搬送装置６０により押圧搬送工程を実施しているが、ウェブを安定的に回転刃と固定刃との間に挿入させることができれば、この押圧搬送装置は必ずしも必要ではなく、押圧搬送工程も省略することができる。

また、前記第１〜第４の実施の形態においては、前記引き剥がし用ロール２１が、サクションドラムからのウェブの引き剥がし、及び圧縮装置１０におけるウェブ２の圧縮のそれぞれに使用される構成となっているが、圧縮装置は、引き剥がし用ロールを用いることなく、専用のロールを設置して圧縮を行うようにしてもよい。

前記第１〜第３の実施の形態においては、形成されたウェブ２を、前記隣接するサクションドラムのうちのいずれか一方のサクションドラムの外周面に載せて、第４の実施の形態の場合は単一のサクションドラム１２１の外周面に載せて搬送しているが、必ずしもこのようにする必要はなく、形成されたウェブを、別途設けた搬送用のロール等により次工程に搬送するようにしてもよい。

前記第１〜第４の実施の形態においては、前記圧縮用ロール１１、引き剥がし用ロール２１、押圧搬送用ロール６１の各外周面には、溝部及び突部が形成されている。しかしながら、前記圧縮用ロール１１、引き剥がし用ロール２１の場合は、ウェブが外周面上において周方向に滑らなければ、必ずしも溝部及び突部を設ける必要はなく、外周面に格子状の凹凸を設ける等することができる。また、前記圧縮用ロールについても、ウェブの少なくとも幅方向の一部を該ウェブの全長にわたって厚さ方向に圧縮することができれば、格子状の凹凸を設ける等、任意の形状の凹凸を設けるようにしてもよい。

前記第１〜第４の実施の形態においては、前記開繊装置５の回転刃５２と吸収体成形用のサクションドラム７１とを、開繊装置５における回転刃５２の軸線方向と、成形装置７における吸収体成形用のサクションドラム７１の軸線方向とが、相互に直交する水平方向となるように配設している。しかしながら、これらの回転刃及び吸収体成形用のサクションドラムの各軸線方向については、回転刃によって開繊された吸収体材料を、吸収体成形用のサクションドラムの凹部内に安定的に落下させることができれば、任意の方向とすることができる。例えば、前記回転刃と吸収体成形用のサクションドラムとは、これらの回転刃の軸線方向と吸収体成形用のサクションドラムの軸線方向とが相互に平行となるようにそれぞれ配設してもよい。

さらに、前記第１〜第４の実施の形態では、１つの繊維群に１つの繊維のみが含まれていたが、本発明においては、１つの繊維群内に複数の繊維を含ませたものであっても、その複数の繊維を含む繊維群を１つの繊維群供給装置により前記サクションドラムに供給し、複数種類の繊維が混じった積繊体を形成するようにしてもよい。

また、前記実施の形態においては、セルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維を使用していたが、吸収体を構成する繊維としては、少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含んでいれば、これ以外の繊維を用いてもよい。
本発明において使用される前記セルロース系吸水性繊維としては、例えば、針葉樹又は広葉樹を原料として得られる木材パルプ（例えば、砕木パルプ、リファイナーグランドパルプ、サーモメカニカルパルプ、ケミサーモメカニカルパルプ等の機械パルプ；クラフトパルプ、サルファイドパルプ、アルカリパルプ等の化学パルプ；半化学パルプ等）；木材パルプに化学処理を施して得られるマーセル化パルプ又は架橋パルプ；バガス、ケナフ、竹、麻、綿（例えば、コットンリンター）等の非木材パルプ；レーヨン繊維等の再生繊維等が挙げられ、そして工業的に安価に得られ且つ安全性が高いクラフトパルプが好ましい。

一方、本発明において使用される前記熱可塑性樹脂繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー樹脂等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタラート（ＰＴＴ）、ポリ乳酸等のポリエステル；ナイロン等のポリアミド等の原料を、単体もしくは複合した繊維が挙げられる。
また、前記熱可塑性複合繊維は、複合繊維であってもよい。上記複合繊維の例としては、例えば、芯鞘型繊維、サイドバイサイド型繊維、島／海型繊維等の複合繊維；中空タイプの繊維；扁平、Ｙ型、Ｃ型等の異型繊維；潜在捲縮又は顕在捲縮の立体捲縮繊維；水流、熱、エンボス加工等の物理的負荷により分割する分割繊維等が挙げられ、そして工業的に安価に得られ且つ安全性が高い、芯鞘型繊維、特に、ＰＥＴ／ＰＥ、ＰＰ／ＰＥ（芯／鞘）等が好ましい。

さらに、前記吸収体は、高吸収性材料をさらに含むことが好ましい。この高吸水性材料として、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系の高吸水性材料が挙げられる。デンプン系又はセルロース系の高吸水性材料としては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物等が挙げられ、合成ポリマー系の高吸水性材料としては、例えば、ポリアクリル酸塩系、ポリスルホン酸塩系、無水マレイン酸塩系、ポリアクリルアミド系、ポリビニルアルコール系、ポリエチレンオキシド系、ポリアスパラギン酸塩系、ポリグルタミン酸塩系、ポリアルギン酸塩系、デンプン系、セルロース系等の高吸水性樹脂（ＳＡＰ）等が挙げられるが、これらのうちポリアクリル酸塩系（特に、ポリアクリル酸ナトリウム系）の高吸水性樹脂が好ましい。

なお、前記実施の形態においては、基本的に１台の吸収体の製造装置によって形成した単一の吸収体をキャリアシート７２上に載置しているが、必要に応じて、複数台の製造装置によって形成した各吸収体をキャリアシート上で積層してもよい。これにより、各製造装置によって製造された複数の吸収体を層状に備えたものを１つの吸収体とした態様として、各種吸収性物品の製造に用いることができる。

１Ａ〜１Ｄ 吸収体の製造装置
２ ウェブ
３ ウェブ形成装置
４ 吸収性材料
５ 開繊装置
６ 吸収体
７ 成形装置
１０ 圧縮装置
１１ 圧縮用ロール
２０ ウェブ引き剥がし装置
２１ ウェブ引き剥がし用ロール
３１，３２，８１〜８３，１０１．１０２，１２１ サクションドラム
３３，３４，８４〜８６，１０３，１０４，１０７，１２２，１２３ 繊維供給装置
３５，３６，９０，９１，９３，９４，１０９，１１０，１１１，１１２，１２６，１２７ 積繊体
１９，９２，９５，１１３ ギャップ
６０ 押圧搬送装置
６１ 押圧搬送用ロール

Claims (18)

1. 少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む複数の繊維を予め定めた割合で混合した吸収体の製造方法であって、
   前記吸収体を構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さのウェブを繊維を熱融着することなく形成するウェブ形成工程と、
   前記ウェブ形成工程から連続的に搬送された前記ウェブを開繊して吸収体材料を形成する開繊工程と、
   前記開繊工程により形成された吸収体材料を積繊して吸収体を成形する成形工程とを有する、吸収体の製造方法。
2. 前記ウェブ形成工程は、回転している複数のサクションドラムの外周面に、前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群をそれぞれ供給して、各サクションドラムの外周面において積繊体を形成すると共に、隣接するサクションドラムの外周面の間に形成されたギャップ内において、これらの隣接する各サクションドラムの外周面に形成された積繊体を相互に重ね合わせて一体化することにより前記ウェブを形成する工程を含む、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記ウェブ形成工程は、前記複数の繊維群を、回転している同一の前記サクションドラムの外周面に繊維群毎に供給して、該サクションドラムの外周面に既に形成されている積繊体上に別の繊維群からなる別の積繊体を形成することにより、複数層からなる積繊体を形成する工程を含む、請求項２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記ウェブ形成工程は、前記形成されたウェブを、前記隣接するサクションドラムのうちのいずれか一方のサクションドラムの外周面に載せて搬送する工程を含む、請求項２又は請求項３に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記ウェブ形成工程は、前記複数の繊維群を、回転している単一のサクションドラムの外周面に繊維群毎に供給し、各繊維群からなる積繊体を該サクションドラムの外周面上において積層することにより前記ウェブを形成する工程を含む、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
6. 前記ウェブ形成工程の直後に、前記ウェブが載せられているサクションドラムの外周面から該ウェブを引き剥がして次工程に搬送するウェブ引き剥がし工程を有する、請求項４又は請求項５に記載の吸収体の製造方法。
7. 前記ウェブ形成工程後であって前記開繊工程の前に、該ウェブ形成工程で形成されたウェブの少なくとも幅方向の一部を、該ウェブの全長にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮工程を有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
8. 前記開繊工程は、軸線回りに回転自在のミキシングシリンダの外周面に設置されて、該ミキシングシリンダの回転と共に回転する複数の開繊用の回転刃と、該回転刃の刃先と一定の間隔を空けて固定的に設置された固定刃との間に前記ウェブを挿入することにより該ウェブを開繊する工程を含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
9. 前記開繊工程の直前に、前記ウェブを押圧しながら該開繊工程に向けて搬送する押圧搬送工程を有する、請求項８に記載の吸収体の製造方法。
10. 少なくともセルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含む複数の繊維を予め定めた割合で混合した吸収体の製造装置であって、
    前記吸収体を構成する繊維を少なくとも１つ含有する複数の繊維群を予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さのウェブを繊維を熱融着することなく形成するウェブ形成装置と、
    前記ウェブ形成装置から連続的に供給されたウェブを開繊して吸収体材料を形成する開繊装置と、
    前記開繊装置により形成された吸収体材料を積繊させて吸収体を成形する成形装置とを備えている、吸収体の製造装置。
11. 前記ウェブ形成装置は、軸線回りに回転自在の複数のサクションドラムと、これらの各サクションドラムの外周面に前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群をそれぞれ供給する繊維群供給装置とを有し、
    前記複数のサクションドラムは、隣接するサクションドラムの外周面同士が対向し且つこれらの外周面の間にギャップが形成されるように配設されていて、前記繊維群供給装置からの繊維群を供給により前記各サクションドラムの外周面にそれぞれ形成された積繊体を、前記ギャップ内において相互に重ね合わせて一体化することにより前記ウェブを形成可能である、請求項１０に記載の吸収体の製造装置。
12. 前記ウェブ形成装置は、前記繊維群供給装置が、前記複数の繊維群を、回転している同一の前記サクションドラムの外周面に繊維群毎に供給自在となっていて、該サクションドラムの外周面に既に形成されている積繊体上に別の繊維群を供給することにより、該既に形成されている積繊体上に別の積繊体を積層させて、複数層からなる積繊体を形成可能である、請求項１１に記載の吸収体の製造装置。
13. 前記ウェブ形成装置は、前記形成されたウェブを前記隣接するサクションドラムのうちのいずれか一方の外周面に載せた状態で搬送可能である、請求項１１又は請求項１２に記載の吸収体の製造装置。
14. 前記ウェブ形成装置は、軸線回りに回転自在の単一のサクションドラムと、前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群を該サクションドラムの外周面に供給する複数の繊維群供給装置とを有し、
    前記各繊維群供給装置からの繊維群の供給により、これらの繊維群からなる積繊体を該サクションドラムの外周面上において積層することにより前記ウェブを形成する請求項１０に記載の吸収体の製造装置。
15. 前記ウェブ形成装置は、前記サクションドラムの外周面に載せられているウェブを該外周面から引き剥がして搬送するウェブ引き剥がし装置を備えていて、該ウェブ引き剥がし装置は、前記サクションドラムの外周面のウェブの進行方向を変更することにより該ウェブを該サクションドラムから引き剥がす引き剥がし用ロールと、前記サクションドラムの外周面と前記ウェブとの間にエアを噴射して該サクションドラムから該ウェブを引き剥がすエア噴射機構とのうち、少なくとも一方を備えている、請求項１３又は請求項１４に記載の製造装置。
16. 前記ウェブ形成装置と前記開繊装置との間に、該ウェブ形成装置で形成されたウェブの少なくとも幅方向の一部を該ウェブの全長にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮装置を備えている、請求項１０〜１５のいずれか１項に記載の吸収体の製造装置。
17. 前記開繊装置は、軸線回りに回転自在のミキシングシリンダの外周面に設置されて、該ミキシングシリンダの回転と共に回転する複数の開繊用の回転刃と、該回転刃の刃先との間に一定の空間を空けて固定的に設置された固定刃とを有していて、回転する前記回転刃と該固定刃の間に前記ウェブを挿入することにより該ウェブを開繊自在である、請求項１０〜１６のいずれか１項に記載の吸収体の製造方法。
18. 前記開繊装置は、前記ウェブを押圧しながら回転する前記回転刃と前記固定刃との間に該ウェブを送り出す押圧搬送装置を備えていている、請求項１７に記載の吸収体の製造装置。

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