JP2015030054A - 刃型 - Google Patents

Abstract

【課題】ハーフカット加工と全抜き加工とを同時に精度高く行うことができるゼンマイ刃タイプの刃型を提供する。【解決手段】刃型は、全抜き刃と、ハーフカット刃と、全抜き刃及びハーフカット刃の根元を固定するための刃固定部とを備え、刃固定部は互いに重畳及び固着されたベース材と裏板とを有しており、全抜き刃は、ベース材に形成された全抜き刃貫通溝を貫通すると共に裏板に形成された全抜き刃高調整溝に嵌入され全抜き刃高調整溝の溝底面に支持されており、ハーフカット刃は、ベース材に形成されたハーフカット刃貫通溝を貫通すると共に裏板に形成されたハーフカット刃高調整溝に嵌入されハーフカット刃高調整溝の溝底面に支持されており、全抜き刃がシート状基材を厚さ方向に打ち抜く際に、ハーフカット刃がシート状基材の一部深さまでハーフカットするように、全抜き刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さとハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さが調整されている。【選択図】図５

Description

本発明は、紙やフィルム状のシート状基材を打ち抜くために用いられる刃型に関する。

例えば、シール、ラベル又はステッカー等の印刷物を製造する際には、紙やフィルム等のシート状基材に印刷を施した後、この印刷済みのシート状基材を平圧機等に取り付けたゼンマイ刃等の刃型で所望の形状に打ち抜く、打ち抜き加工が行われる。シート状基材は、主に上層のシール材と下層の剥離材とが積層されたものであるところ、上述の打ち抜き加工としては、シート状基材の上層及び下層をまとめて厚さ方向に打ち抜く全抜き加工と、上層のシール材のみを打ち抜き、下層の剥離材は打ち抜きしないハーフカット（半抜き）加工とがある。

このうち、目的たるシール部を剥がし易くするために、全抜き加工されたシート状基材の内周にハーフカット加工が施されたシール等が製造されている。このように全抜き加工及びハーフカット加工が施されたシール等は、一般的には、ハーフカット用の刃型を用いてシート状基材にハーフカット加工を施した後、刃型を全抜き用の刃型に取り換え、ハーフカット加工されたシート状基材について全抜き加工を施すことにより製造される。

しかしながら、上述の製造方法では、ハーフカット加工と全抜き加工とが別個の工程で行われるため、刃型の交換やフルカット位置の調整等に時間がかかると共にハーフカット位置と全抜き位置とにずれが生じやすい等の問題がある。そのため、ハーフカット加工と全抜き加工とを別個の工程ではなく、ひとつの工程で同時に行うことが求められている。

そこで、特許文献１には、ハーフカット加工と全抜き加工とをひとつの工程で同時に行うために、所定の刃物角度及び刃先厚さを有する半切り刃と全切り刃とを同一抜き型に設けたことが記載されている。そして、この半切り刃及び全切り刃は、所定の刃物角度及び刃先厚さに成形するために、寸法精度の高い削り出しやエッチングによって形成されることが記載されている。

特開２００３−２５２８７号公報

特許文献１に記載の抜き型は、削り出しにより形成された彫刻刃又はエッチングにより形成されたエッチング刃である。これら彫刻刃又はエッチング刃は、刃型の製作に時間がかかるためにコストが高い、刃が摩耗しても刃の交換ができない等の問題があった。

他方、シール用刃型の種類としては、彫刻刃又はエッチング刃の他に、ゼンマイ刃がある。ゼンマイ刃は帯状の鋼板からなる刃を所望の形状に曲げて形成し、その刃をアクリル樹脂等からなるベース材に埋め込みすることにより製作される。そのため、刃型の製作が容易で低コストであり、刃が摩耗した場合には刃を交換することができるという利点がある。それゆえ、ゼンマイ刃においても、同一刃型にハーフカット刃と全切り刃を設けたものが製造されており、その際には、刃高さが異なる刃を用いて、ハーフカット刃と全切り刃としている。

しかしながら、ゼンマイ刃タイプの刃型は、その構造上、一般的に、抜きムラが発生しやすい。そのため、シート状基材を全抜きすると同時にシール材のみを均一にハーフカットすることは非常に困難であった。

さらに、ゼンマイ刃に用いられる帯状の刃の根元から刃先にかけての高さ（刃高さ）は通常７〜１０ｍｍであり、その刃高さの種類としては、０．１ｍｍ刻みのものしか市場に流通していない。そのため、全抜き刃として、例えば８ｍｍの刃高さのものを選択すれば、ハーフカット刃としては、７．９ｍｍ以下の高さの刃を０．１ｍｍ刻みでしか選択することができない。そのため、ハーフカット対象である、シート状基材の下層の剥離材の厚みが０．１ｍｍ（１００ミクロン）より小さい場合には、ハーフカットすることができなかった。

本発明は上述した点に鑑み案出されたもので、その目的は、ハーフカット加工と全抜き加工とを同時に精度高く行うことができるゼンマイ刃タイプの刃型を提供することにある。

本発明の他の目的は、打ち抜き対象のシート状基材の厚み（特に、下層の剥離材の厚み）が薄い場合においても、既存の流通しているゼンマイ刃用の刃を用いて、ハーフカット加工と全抜き加工とを同時に精度高く行うことができるゼンマイ刃タイプの刃型を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の刃型は、全抜き刃と、ハーフカット刃と、この全抜き刃及びハーフカット刃の根元を固定するための刃固定部とを備え、刃固定部は互いに重畳及び固着されたベース材と裏板とを有しており、全抜き刃は、ベース材に形成された全抜き刃貫通溝を貫通すると共に裏板に形成された全抜き刃高調整溝に嵌入され全抜き刃高調整溝の溝底面に支持されており、ハーフカット刃は、ベース材に形成されたハーフカット刃貫通溝を貫通すると共に裏板に形成されたハーフカット刃高調整溝に嵌入されハーフカット刃高調整溝の溝底面に支持されており、全抜き刃がシート状基材を厚さ方向に打ち抜く際に、ハーフカット刃がシート状基材の一部深さまでハーフカットするように、全抜き刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さとハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さが調整されている。

本発明の刃型は、主に全抜き刃と、ハーフカット刃と、これらの刃を固定支持する刃固定部とから構成されている。この刃固定部はベース材と裏板とが互いに重畳及び固着されたものである。このベース材には全抜き刃貫通溝及びハーフカット刃貫通溝がそれぞれ設けられており、全抜き刃及びハーフカット刃は、それらの根元側が上述の刃貫通溝をそれぞれ貫通することにより、ベース材に固定される。さらに、ベース材を貫通した全抜き刃及びハーフカット刃は、裏板に設けられた全抜き刃高調整溝及びハーフカット刃高調整溝にそれぞれ嵌入することにより、それら溝の底面に支持されると共に、全抜き刃及びハーフカット刃のベース材表面からの刃の突出高さが調整される。ここで、これらの刃のベース材表面からの突出高さの調整は、裏板に形成される全抜き刃高調整溝及びハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘り込み深さの調整により行われる。すなわち、全抜き刃がシート状基材を厚さ方向に打ち抜く際に、ハーフカット刃がシート状基材の一部深さまでハーフカットするように、全抜き刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さとハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さが調整されている。このように、従来では補強板として使用されている裏板に全抜き刃高調整溝及びハーフカット刃高調整溝を設け、これらの刃高調整溝の溝底面までの掘り込み深さを適宜調整することによって、ベース材表面から突出する全抜き刃及びハーフカット刃の突出高さを所望の値とすることができる。これにより、従来技術では、シート状基材において、ハーフカット加工時に切断しない部材の厚みが０．１ｍｍ（１００ミクロン）より小さい場合には、全抜き加工と同時にハーフカット加工することが困難であるが、切断しない部材の厚みが１００ミクロンより薄い材料であっても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができるようになる。同様に、押圧されていない通常の状態では、切断しない部材の厚みが１００ミクロン以上であるが、ハーフカット刃に押圧されることにより当該部材の厚みが減少して１００ミクロンより小さくなるような材料についても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができるようになる。

さらに、本発明の刃型では、裏板に全抜き刃及びハーフカット刃の両方について精度良く掘り込みした刃高調整溝を設け、その溝の底面で全抜き刃及びハーフカット刃を支持している。これにより、裏板の表面等に生じている板厚ムラに影響されずに、ベース材表面から突出する全抜き刃及びハーフカット刃の突出高さを精度良く所望の値に調整することができる。

また、本発明の刃型は、シート状基材が少なくともシール材及び剥離材が積層されてなり、全抜き刃がシート状基材を厚さ方向に打ち抜く際に、ハーフカット刃がシート状基材のうちのシール材のみを打ち抜くように、全抜き刃高調整溝の掘込み深さとハーフカット刃高調整溝の掘込み深さとは、全抜き刃の刃高さからハーフカット刃の刃高さを差し引いた値に、ハーフカット刃高調整溝の掘込み深さから全抜き刃高調整溝の掘込み深さを差し引いた値を足した値が、剥離材の厚み以下の値となるように調整されていることも好ましい。

本発明の刃型で加工されるシート状基材として、少なくともシール材及び剥離材が積層されたものが選択される。また、上述したように、全抜き刃及びハーフカット刃のベース材表面からの突出高さの調整は、裏板に形成される全抜き刃高調整溝及びハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘り込み深さの調整により行われる。すなわち、全抜き刃がシート状基材を厚さ方向に打ち抜く際に、ハーフカット刃がシール材のみを打ち抜くように、全抜き刃高調整溝の掘込み深さとハーフカット刃高調整溝の掘込み深さとが調整されている。具体的にこれらの掘り込み深さは、全抜き刃の刃高さからハーフカット刃の刃高さを差し引いた値に、ハーフカット刃高調整溝の掘込み深さの値から全抜き刃高調整溝の掘込み深さの値を差し引いた値を足した値が、実質的に剥離材の厚み以下の値となるように調整されている。これにより、従来技術であれば、シート状基材において、少なくとも剥離材の厚みが１００ミクロンより小さい場合には、全抜き加工と同時にハーフカット加工することが困難であるが、剥離材の厚みが１００ミクロンより薄い場合においても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができる。なお、本明細書において、全抜き刃やハーフカット刃の刃高さとは、刃の根元から刃先にかけての距離のことをいう。

また、剥離材の厚み以下の値とは、ハーフカット刃がシート状基材のうちのシール材のみを打ち抜く際に、ハーフカット刃で押圧された際の剥離材の厚みの値であることも好ましい。これにより、押圧されていない通常の状態では剥離材の厚みが１００ミクロン以上であるが、ハーフカット加工時にハーフカット刃に押圧されることにより、剥離材の厚みが減少して１００ミクロンより小さくなるような剥離材を有するシート状基材であっても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができるようになる。

そして、本発明の刃型は、全抜き刃の刃高さとハーフカット刃の刃高さとは略同じであることも好ましい。

本発明の刃型に使用される全抜き刃及びハーフカット刃として、刃高さが略同じものが選択されることが望ましい。この場合、上述したように、全抜き刃及びハーフカット刃のベース材表面からの突出高さの調整は、裏板に形成される全抜き刃高調整溝及びハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘り込み深さの調整により行われる。具体的にこれらの掘り込み深さは、ハーフカット刃高調整溝の掘込み深さの値から、全抜き刃高調整溝の掘込み深さの値を差し引いた値が、実質的に剥離材の厚み以下の値となるように調整される。これにより、従来では、刃高さの異なる２種類の刃を用いて刃型を作成しなければならなかったところ、１種類の刃を用いて全抜き刃及びハーフカット刃とすることができるため、刃型を構成する資材を減らすことができる。もちろん、全抜き刃の刃高さとハーフカット刃の刃高さとが互いに異なっていても良い。

本発明によれば、以下のような優れた効果を有する刃型を提供することができる。
（１）ベース材表面から突出する全抜き刃及びハーフカット刃の突出高さを所望の値とすることができる。
（２）シート状基材において、ハーフカット加工時に切断しない部材の厚みが１００ミクロンより薄い場合においても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができる。また、押圧されていない通常の状態では、切断しない部材の厚みが１００ミクロン以上であるが、ハーフカット刃に押圧されることにより当該部材の厚みが減少して１００ミクロンより小さくなるような材料についても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができる。
（３）裏板の表面に生じている板厚ムラに影響されずに、ベース材表面から突出する全抜き刃及びハーフカット刃の突出高さを精度良く所望の値とすることができる。
（４）少なくともシール材及び剥離材からなるシート状基材において、剥離材の厚みが１００ミクロンより薄い場合においても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができる。また、押圧されていない通常の状態では剥離材の厚みが１００ミクロン以上であるが、ハーフカット加工時にハーフカット刃に押圧されることにより、剥離材の厚みが減少して１００ミクロンより小さくなるような場合であっても、全抜き加工と同時にハーフカット加工することができる。
（５）１種類の刃高さの刃を用いて全抜き刃及びハーフカット刃を形成できるため、刃型を構成する資材を減らすことができる。

本発明の第１の実施形態に係る刃型の分解斜視図である。 図１に示す刃型の斜視図である。 図２に示すА−Ａ線に沿う断面図である。 図３に示す断面図において、全抜き刃及びハーフカット刃を取り外した状態を示す図である。 図３に示す刃型の使用状態を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る刃型の断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る刃型の斜視図である。 図７に示すＢ−Ｂ線に沿う断面図において、刃型の使用状態を示す図である。

以下、図１〜図５を参照しつつ本発明の第１の実施形態に係る刃型１について説明する。なお、図３〜図５については、図１及び図２と上下が逆に表示されており、また、理解を容易にするために構成する部材の縮尺を変化させて表示されている。

図１〜図４に示すように、本実施形態に係る刃型１は、全抜き刃５及びハーフカット刃６と、これらの刃を固定する刃固定部２とから概略形成されている。この刃固定部２は、ベース材３と裏板４とが互いに重畳及び固着されて構成されている。このベース材３には、全抜き刃５を貫通固定させるための全抜き刃貫通溝（全抜き刃用スリット）３０及び、ハーフカット刃６を貫通固定させるためのハーフカット刃貫通溝（ハーフカット刃用スリット）３１がそれぞれ設けられている。また、裏板には、ベース材３を貫通した全抜き刃５及びハーフカット刃６の根元側を嵌入させその溝底面で支持すると共に、全抜き刃５及びハーフカット刃６のベース材３の表面からの突出高さを調整するための全抜き刃高調整溝４０及びハーフカット刃高調整溝４１がそれぞれ設けられている。このベース材３と裏板４はそれぞれ四隅に４つのビス孔３２、４２を備えており、ビス７によってベース材３と裏板４とが互いに重畳状態で取り外し可能に固着されている。

図１〜図２を参照しつつ、刃型１に埋め込まれている全抜き刃５及びハーフカット刃６について説明する。この全抜き刃５及びハーフカット刃６は、帯状の薄い鋼板からなり、短手方向の一端側に刃先を有する刃材料を所望の形状に曲げることにより形成される。本実施形態においては、図１〜図２に示すように、全抜き刃５及びハーフカット刃６は、その上面から見た平面形状が互いに異なる大きさの矩形形状となるように、４隅がそれぞれ折り曲げられて形成されている。

全抜き刃５及びハーフカット刃６の刃高さ、すなわち、刃の根元から刃先にかけての距離は、特に限定されないが、使用される刃固定部２の厚みとの関係から、６〜２０ｍｍのものが好適に用いられる。このとき、後述するように、全抜き刃５及びハーフカット刃６のベース材３の表面からの刃の突出高さは、全抜き刃高調整溝４０及びハーフカット刃高調整溝４１の溝底面までの掘り込み深さによって調整可能であるため、全抜き刃５とハーフカット刃６とは、同一の刃高さの刃材料を使用することが可能である。これにより、従来では、例えば、全抜き刃として刃高８．０ｍｍ、ハーフカット刃として刃高７．９ｍｍの刃材料が使用されるといったように、２つの刃高さの刃材料が使用されていたが、本実施形態においては、１つの刃高さの刃材料で全抜き刃５及びハーフカット刃６の両方を形成することが可能である。

なお、全抜き刃５とハーフカット刃６とは、同一刃高さの刃材料に限られず、従来通り異なる刃高さの刃材料を使用することも可能である。例えば、同じ刃高さの刃材料を使用した場合において、ハーフカット加工時に切断しない剥離材等の部材の厚みが比較的厚く、ハーフカット刃高調整溝４１を裏板４に深く掘り込む必要があるような場合には、ハーフカット刃６を形成する際に短い刃高さの刃材料を選択することが好ましい。

次に、図１〜図５を参照しつつ、上述の全抜き刃５及びハーフカット刃６を固定支持する刃固定部２について詳細に説明する。刃固定部２は、これらの図１〜図４に示すとおり、ベース材３と裏板４とが互いに重畳状態で固着されて構成されている。まず、ベース材３について以下説明する。

図３に示すように、ベース材３はその表面から全抜き刃５及びハーフカット刃６の刃先を突出させた状態でこれら全抜き刃５及びハーフカット刃６を貫通させている。すなわち、図１及び図４に示すように、ベース材３には、ベース材３の厚さ方向に貫通する全抜き刃貫通溝（全抜き刃用スリット）３０とハーフカット刃貫通溝（ハーフカット刃用スリット）３１とがそれぞれ形成されている。これらの貫通溝３０及び３１は、全抜き刃５又はハーフカット刃６の平面形状と対応した平面形状となるようにそれぞれ形成されており、全抜き刃５は全抜き刃貫通溝３０に、ハーフカット刃６はハーフカット刃貫通溝３１にそれぞれ貫通可能なように形成されている。全抜き刃貫通溝３０は、貫通した全抜き刃５が容易に抜け落ちない程度の溝幅で形成されており、ハーフカット刃貫通溝３１も同様に、貫通させたハーフカット刃６が容易に抜け落ちない程度の溝幅で形成されている。具体的には、貫通させる全抜き刃５又はハーフカット刃６の厚みと同程度の溝幅で形成されることが好ましい。他方、これら貫通溝３０及び３１の溝幅を貫通させる刃の厚みよりも大きめに形成しておき、刃型１を組み立てた後にこれらの貫通溝内に接着材等を注ぎ、貫通させた全抜き刃５又はハーフカット刃６を固定することも可能である。これらの貫通溝３０及び３１は、一般的なレーザー加工等によりベース材３を溝切りすることにより形成することができる。

ベース材３の材料としては、樹脂材料、金属材料又は木材などが用いられ、特に限定されないが、溝切り等の加工のし易さ及び機械的特性の観点等から、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＰＥＴ樹脂、アルミニウム板、鉄板又は合板などが好適に用いられる。ベース材３は、単一の材料で構成されていてもよいが、異なる複数の材料が積層されて構成されていてもよい。また、ベース材３は単一の材料の複数の板材から構成されていてもよく、例えば、ベース材３の材料として金属材料を選択した場合には、アクリル樹脂等の樹脂材料に比べ、全抜き刃貫通溝３０等の形成のための溝切り加工が困難な場合があるところ、薄い金属板で溝切り等の加工を行い、加工後の金属板を複数枚積層させてベース材３とすることも可能である。

ベース材３の厚みとしては、ベース材３に設けられた貫通溝３０及び３１を貫通する全抜き刃５及びハーフカット刃６を固定支持できる程度の厚みであればよく、特に限定されないが、ベース材３からこれらの刃が抜け落ちずに固定支持する観点から、全抜き刃５の刃高さＨ５又はハーフカット刃６の刃高さＨ６の約１／３以上の長さに相当する厚みであることが好ましく、全抜き刃５の刃高さＨ５又はハーフカット刃６の刃高さＨ６の約半分程度の長さに相当する厚みであることが特に好ましい。本実施形態においては、全抜き刃５の刃高さＨ５及びハーフカット刃６の刃高さＨ６はいずれも８ｍｍであり、ベース材３は厚み４ｍｍのアクリル樹脂を用いている。すなわち、全抜き刃５及びハーフカット刃６の刃高さのうち、その半分の長さがベース材３を貫通している部分となっている。

次に、裏板４について説明する。従来の刃型では、裏板は全抜き刃等の刃材を固定するベース材を補強する補強板として使用されているのみであるが、本実施形態における裏板４は、全抜き刃５及びハーフカット刃６を支持すると共に全抜き刃５及びハーフカット刃６のベース材３表面からの突出高さを調整するという機能を備えている。

図１、図３及び図４に示すように、裏板４には、裏板４の厚さ方向に掘り込みされた全抜き刃高調整溝４０とハーフカット刃高調整溝４１とがそれぞれ形成されている。これらの刃高調整溝４０及び４１は、全抜き刃５及びハーフカット刃６の形状と対応した形状にそれぞれ形成されており、ベース材３の全抜き刃貫通溝３０を貫通した全抜き刃５が全抜き刃高調整溝４０に、ベース材３のハーフカット刃貫通溝３１を貫通したハーフカット刃６がハーフカット刃高調整溝４１にそれぞれ嵌入されるように形成されている。全抜き刃高調整溝４０は、全抜き刃貫通溝３０を貫通した全抜き刃５をその溝底面で確実に受け止めて支持すると共に、全抜き刃高調整溝４０を掘り込み形成した際に生じる切粉を溝内から排出できる程度の溝幅で形成されている。ハーフカット刃高調整溝４１も同様に、ハーフカット刃貫通溝３１を貫通したハーフカット刃６をその溝底面で確実に受け止めて支持すると共に、ハーフカット刃高調整溝４１を掘り込み形成した際に生じる切粉を溝内から確実に排出できる程度の溝幅で形成されている。具体的には、これらの溝幅は、それぞれ、全抜き刃５及びハーフカット刃６の刃の厚みの２倍以上に相当する溝幅とすることが好ましい。本実施形態においては、これらの刃高調整溝４０及び４１の溝幅を１ｍｍで形成している。また、全抜き刃高調整溝４０及び／又はハーフカット刃高調整溝４１は、これらの刃高調整溝４０及び／又は４１に嵌入しようとする全抜き刃５及び／又はハーフカット刃６を容易に溝底面に案内するために、溝側壁をベース材３方向に広がり溝底面方向に狭まるテーパー状に形成することもできる。これらの刃高調整溝４０及び４１は、一般的なマシニングセンタ、フライス盤等の工作機械により裏板４を加工することにより形成することができる。

次に、図３〜図５を参照しながら裏板４に形成される全抜き刃高調整溝４０の溝底面までの掘り込み深さＤ４０とハーフカット刃高調整溝４１の溝底面までの掘り込み深さＤ４１とについて説明する。本実施形態においては、抜き加工の対象であるシート状基材８の剥離材８１が、一定の硬度を備えた素材等で形成されていることにより、通常の状態においても、ハーフカット加工時にハーフカット刃で押圧された状態においても、剥離材８１自体の厚みがほとんど変わらない場合を想定している。

図５に示すように、本実施形態のこれらの刃高調整溝４０及び４１は、全抜き刃５がシート状基材８を構成するシール材８０及び剥離材８１を同時に切断する際に、ハーフカット刃６がシール材８０のみを切断し、剥離材８１は切断しない掘り込み深さで形成されている。すなわち、実質的に剥離材の厚みＴ８１に相当する長さ分、全抜き刃５及びハーフカット刃６のベース材３表面からの突出高さに差が設けられるように、全抜き刃高調整溝４０及びハーフカット刃高調整溝４１の溝底面までの掘り込み深さが設定されている。具体的には、全抜き刃の刃高さＨ５からハーフカット刃の刃高さＨ６を差し引いて得られた値αに、ハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ４１から全抜き刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ４０を差し引いて得られた値βを足した値（α＋β）が、実質的に剥離材の厚みＴ８１の値となるように設計されている。このとき、全抜き刃の刃高さＨ５と、ハーフカット刃の刃高さＨ６とが同じである場合には、全抜き刃高調整溝４０及びハーフカット刃高調整溝４１の溝底面までの掘り込み深さは、ハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ４１から全抜き刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ４０を差し引いて得られた値βが、実質的に剥離材の厚みＴ８１の値となるように設計される。これにより、全抜き刃５及びハーフカット刃６のいずれの部分においても、剥離材の厚みＴ８１に相当する長さ分、全抜き刃５のベース材３表面からの突出高さよりもハーフカット刃６のベース材３表面からの突出高さが低い刃型１が得られる。

さらに、全抜き刃高調整溝４０及びハーフカット刃高調整溝４１に関しては、裏板４に刃高調整溝を設ける際に、全抜き刃高調整溝４０又はハーフカット刃高調整溝４１のいずれかを掘り込み形成して全抜き刃５及びハーフカット刃６のベース材３表面からの突出高さを調整するのではなく、全抜き刃高調整溝４０及びハーフカット刃高調整溝４１の両方を掘り込み形成させている。これにより、裏板の表面等に板厚ムラが生じている場合においても、この板厚ムラに影響されずに、ベース材３表面から突出する全抜き刃５及びハーフカット刃６の突出高さを精度良く所望の値とした刃型１を得ることができる。

裏板４の材料としては、樹脂材料又は金属材料などが用いられ、特に限定されないが、アルミニウム板、塩化ビニル樹脂又は鉄板等が好適に用いられる。このうち、アルミニウム板は補強効果があり、軽く、板厚ムラも少ないことから、好適に用いられる。裏板４の厚みとしては、ベース材３を補強しつつ、裏板４に全抜き刃高調整溝４０及びハーフカット刃高調整溝４１を形成できる程度の厚みであればよく、１ｍｍ〜５ｍｍ程度が好ましく、１．５ｍｍ〜３ｍｍが特に好ましい。本実施形態においては、全抜き刃５の刃高さＨ５及びハーフカット刃６の刃高さＨ６はいずれも８ｍｍであり、ベース材３は厚み４ｍｍのアクリル樹脂を用い、裏板４は厚み２ｍｍのアルミニウム板を用いている。また、抜き加工対象であるシート状基材８のうち、剥離材の厚みＴ８１は３０ミクロン（０．０３ｍｍ）であり、裏板４に形成された全抜き刃高調整溝４０の掘込み深さＤ４０とハーフカット刃高調整溝４１の掘込み深さＤ４１の差の値βは３０ミクロンとなるように形成されている。

次に、本実施形態における刃型１の使用方法について説明する。図５に示すように、本実施形態における刃型１は、通常使用される平圧機等に取り付けて使用される。シート状基材８は、一般的に、連続したシート状基材８をロール状に巻回させたものが用いられ、刃型１と基台９との間に連続的に送られて所望の形状に打ち抜き加工される。なお、シート状基材８は不連続（一枚ごと）に形成されたものを用いることもできる。このシート状基材８は、シール材８０と剥離材８１とが積層されて形成されており、これらシール材８０及び剥離材８１は、さらに複数の素材がそれぞれ積層されて形成されている。具体的には、シール材８０は、その表面から裏面にかけて、例えば、印刷が施される表面材層と貼り付けのための粘着層とが積層されて形成され、さらに、表面材層の表面側にはラミネート層を備えることも可能である。また、表面材層と粘着層とからなる構成を複数重ねてシール材８０を形成させることも可能である。他方、剥離材８１は、その表面から裏面にかけて、例えば、離型材層と台紙層とが積層されて形成されている。

図５に示すように、シート状基材８を打ち抜き加工する際には、全抜き刃５がシート状基材８を構成するシール材８０及び剥離材８１を同時に打ち抜く際に、ハーフカット刃６が剥離材８１を切断せずにシール材８０のみを打ち抜くことができる。全抜き刃５とハーフカット刃６のベース材３の表面からの突出高さを精度高く調整できるため、樹脂フィルム等の薄い材料からなるシート状基材８であっても、全抜き加工及びハーフカット加工を１つの刃型で同時に行うことができる。

次に、図６を参照しつつ本発明の第２の実施形態に係る刃型１００について説明する。本実施形態に係る刃型１００では、上述した第１の実施形態と、全抜き刃高調整溝１４０の溝底面までの掘り込み深さＤ１４０とハーフカット刃高調整溝１４１の溝底面までの掘り込み深さＤ１４１の調整の点において異なるため、その点について詳細に説明する。なお、図６については、理解を容易にするために構成する部材の縮尺を変化させて表示されている。

本実施形態においては、抜き加工の対象であるシート状基材１０８の剥離材１８１が、嵩高い素材又は柔らかい素材等で形成されていることにより、通常の状態では一定の厚みを有しているが、ハーフカット加工時にハーフカット刃１０６でシール材１８０を介して押圧されることにより、剥離材１８１自体の厚みが減少するような場合を想定している。

図６に示すように、本実施形態のこれらの刃高調整溝１４０及び１４１は、全抜き刃１０５がシート状基材１０８を構成するシール材１８０及び剥離材１８１を同時に切断する際に、ハーフカット刃１０６がシール材１８０のみを切断し、剥離材１８１は切断しない掘り込み深さで形成されている。ここで、この剥離材１８１は、ハーフカット加工時にハーフカット刃１０６でシール材１８０を介して押圧されることにより、剥離材１８１自体の厚みが減少するものである。そのため、第１の実施形態に記載されたように、実質的に剥離材の厚みＴ１８１に相当する長さ分、全抜き刃１０５及びハーフカット刃１０６のベース材１０３表面からの突出高さに差が設けられるように、全抜き刃高調整溝１４０及びハーフカット刃高調整溝１４１の溝底面までの掘り込み深さを設定してしまうと、シール材１８０を切断できず、ハーフカット加工することができない。そこで、剥離材の厚みＴ１８１よりも短い長さ分、全抜き刃１０５及びハーフカット刃１０６のベース材１０３表面からの突出高さに差が設けられるように、全抜き刃高調整溝１４０及びハーフカット刃高調整溝１４１の溝底面までの掘り込み深さが設定されている。具体的には、全抜き刃の刃高さＨ１０５からハーフカット刃の刃高さＨ１０６を差し引いて得られた値αに、ハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ１４１から全抜き刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ１４０を差し引いて得られた値βを足した値（α＋β）が、ハーフカット刃１０６がシート状基材１０８のうちのシール材１８０のみを打ち抜く際に、ハーフカット刃１０６で押圧された際の剥離材１８１の厚みＴ１８１´の値となるように設計されている。このとき、全抜き刃の刃高さＨ１０５と、ハーフカット刃の刃高さＨ１０６とが同じである場合には、全抜き刃高調整溝１４０及びハーフカット刃高調整溝１４１の溝底面までの掘り込み深さは、ハーフカット刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ１４１から全抜き刃高調整溝の溝底面までの掘込み深さＤ１４０を差し引いて得られた値βが、ハーフカット刃１０６がシート状基材１０８のうちのシール材１８０のみを打ち抜く際に、ハーフカット刃１０６で押圧された際の剥離材１８１の厚みＴ１８１´の値となるように設計される。これにより、全抜き刃１０５及びハーフカット刃１０６のいずれの部分においても、ハーフカット刃１０６で押圧された際の剥離材１８１の厚みＴ１８１´に相当する長さ分、全抜き刃１０５のベース材１０３表面からの突出高さよりもハーフカット刃１０６のベース材１０３表面からの突出高さが低い刃型１００が得られる。

本実施形態において、剥離材１８１のハーフカット刃１０６で押圧された際の剥離材１８１の厚みＴ１８１´は、特に限定されないが、通常の状態の剥離材の厚みＴ１８１の１／４以上であることが好ましく、１／３以上であることがより好ましい。本実施形態においては、全抜き刃１０５の刃高さＨ１０５及びハーフカット刃１０６の刃高さＨ１０６はいずれも８ｍｍであり、ベース材１０３は厚み４ｍｍのアクリル樹脂を用い、裏板１０４は厚み２ｍｍのアルミニウム板を用いている。また、抜き加工対象であるシート状基材１０８のうち、剥離材１８１の通常の状態での厚みＴ１８１は１００ミクロン（０．１ｍｍ）であるが、ハーフカット刃１０６で押圧された際の剥離材１８１の厚みＴ１８１´は、６０ミクロン（０．０６ｍｍ）であり、裏板１０４に形成された全抜き刃高調整溝１４０の掘込み深さＤ１４０とハーフカット刃高調整溝１４１の掘込み深さＤ１４１の差の値βは６０ミクロンとなるように形成されている。

なお、刃型１００の構成に関するその他の説明は、上述した第１の実施形態の刃型１の場合と同様であり、その作用効果も同様である。

次に、図７〜図８を参照しつつ本発明の第３の実施形態に係る刃型２００について説明する。なお、図８については、図７と上下が逆に表示されており、また、理解を容易にするために構成する部材の縮尺を変化させて表示されている。

図７に示すように、本実施形態に係る刃型２００は、複数のハーフカット刃２０６と、これら複数のハーフカット刃２０６の外側にこれらを囲んで配置される全抜き刃２０５と、これら複数のハーフカット刃２０６及び全抜き刃２０５を固定する刃固定部２０２とから概略形成されている。この刃固定部２０２は、ベース材２０３と裏板２０４とが互いに重畳状態で固着されて構成されている。また、このベース材２０３には、切り欠きにより形成された刃型固定具用係止部２３３がその外縁の各辺に設けられている。この刃型固定具用係止部２３３には、刃型固定具であるエコマグ（登録商標、株式会社フナミズ刃型製版品、図示せず）が係合可能である。これにより、刃型２００を簡単かつ迅速にチェースに固定し、チェースから取り外しすることができる。

図７〜図８を参照しつつ、刃型２００に埋め込まれている全抜き刃２０５及び複数のハーフカット刃２０６について説明する。この全抜き刃２０５及び６つのハーフカット刃２０６は、帯状の薄い鋼板からなり、短手方向の一端側に刃先を有する刃材料を所望の形状に曲げることにより形成される。本実施形態においては、図７に示すように、各全抜き刃２０５と各ハーフカット刃２０６とは、その上面から見た平面形状が互いに異なる大きさの矩形形状となるように、４隅がそれぞれ折り曲げられて形成されている。このように、１つの刃型２００に複数のハーフカット刃２０６を設けることが可能である。また、シール材の外周のみならず中央部分も全抜き加工されたドーナツ形状のようなラベルシールを製造する際には、全抜き刃を複数設けた刃型とすることも可能である。

次に、図８を参照しつつ、上述の全抜き刃２０５及び複数のハーフカット刃２０６を固定支持するベース材２０３及び裏板２０４からなる刃固定部２０２について説明する。ベース材２０３と裏板２０４とは、互いに重畳状態で固着されている。ベース材２０３はその表面から全抜き刃２０５及び複数のハーフカット刃２０６の刃先を突出させた状態でこれら全抜き刃２０５及びハーフカット刃２０６を貫通させている。ベース材２０３には、ベース材２０３の厚さ方向に貫通する全抜き刃貫通溝（全抜き刃用スリット）２３０とハーフカット刃貫通溝（ハーフカット刃用スリット）２３１とがそれぞれ形成されている。一方、裏板２０４には、裏板２０４の厚さ方向に掘り込みされた全抜き刃高調整溝２４０と複数のハーフカット刃高調整溝２４１とがそれぞれ形成されている。これらの刃高調整溝２４０及び２４１は、全抜き刃２０５及びハーフカット刃２０６の形状と対応した形状にそれぞれ形成されており、ベース材２０３の全抜き刃貫通溝２３０を貫通した全抜き刃２０５が全抜き刃高調整溝２４０に、ベース材２０３の各ハーフカット刃貫通溝２３１を貫通したハーフカット刃２０６が各ハーフカット刃高調整溝２４１にそれぞれ嵌入されるように形成されている。

図８に示すように、本実施形態の全抜き刃高調整溝２４０と複数のハーフカット刃高調整溝２４１とは、全抜き刃２０５がシート状基材２０８を構成するシール材２８０及び剥離材２８１を同時に切断する際に、複数のハーフカット刃２０６が同時にシール材２８０のみを切断し、剥離材２８１は切断しない掘り込み深さで形成されている。すなわち、剥離材の厚みＴ２８１に相当する長さ分、全抜き刃２０５とハーフカット刃２０６のベース材２０３表面からの突出高さに差が設けられるように、全抜き刃高調整溝２４０及びハーフカット刃高調整溝２４１の溝底面までの掘り込み深さが設定されている。ここで、複数備えられているハーフカット刃２０６のベース材２０３表面からの突出高さは、全て互いに同一となるように調整される。調整方法としては、具体的には、全抜き刃の刃高さＨ２０５から調整対象とするハーフカット刃の刃高さＨ２０６を差し引いて得られた値αに、調整対象とするハーフカット刃高調整溝２４１の溝底面までの掘込み深さＤ２４１から全抜き刃高調整溝２４０の溝底面までの掘込み深さＤ２４０を差し引いて得られた値βを足した値（α＋β）が、実質的に剥離材２８１の厚みＴ２８１の値となるように設計されている。このとき、全抜き刃の刃高さＨ２０５と、そのハーフカット刃の刃高さＨ２０６とが同じである場合には、これらの刃高調整溝２４０及び２４１の溝底面までの掘り込み深さは、ハーフカット刃高調整溝の掘込み深さＤ２４１から全抜き刃高調整溝の掘込み深さＤ２４０を差し引いて得られた値が、実質的に剥離材の厚みＴ２８１の値となるように設計される。これにより、全抜き刃２０５及び各ハーフカット刃２０６のいずれの部分においても、剥離材の厚みＴ２８１に相当する長さ分、全抜き刃２０５のベース材２０３表面からの突出高さよりもハーフカット刃２０６のベース材２０３表面からの突出高さが低い刃型２００が得られる。

刃型２００の構成に関するその他の説明は、上述した第１の実施形態の刃型１の場合と同様であり、その作用効果も同様である。なお、本実施形態においては、上述した第１の実施形態と同様に、抜き加工の対象であるシート状基材２０８の剥離材２８１の厚みＴ２８１が、通常の状態においても、ハーフカット加工時にハーフカット刃２０６で押圧された状態においても、ほとんど変わらない場合について説明したが、第２の実施形態で説明したように、ハーフカット加工時にハーフカット刃２０６でシール材２８０を介して押圧されることにより、剥離材２８１自体の厚みが減少するような場合には、上述した（α＋β）の値が、ハーフカット刃２０６がシート状基材２０８のうちのシール材２８０のみを打ち抜く際に、ハーフカット刃２０６で押圧された際の剥離材２８１の厚みの値となるように設計することもできる。

次に、本実施形態における刃型２００の使用方法について説明する。図８に示すように、本実施形態における刃型２００は、通常使用される平圧機等に取り付けて使用される。シート状基材２０８を打ち抜き加工する際には、全抜き刃２０５がシート状基材２０８を構成するシール材２８０及び剥離材２８１を同時に打ち抜く際に、６つのハーフカット刃２０６が剥離材２８１を切断せずにシール材２８０のみを打ち抜くことができる。さらに、本実施形態に係る刃型２００の使用方法に係るその他の説明は、上述した第１の実施形態の場合と同様であり、その作用効果も同様である。

本発明は、上記の実施形態に限定されるものでなく、特許請求の範囲に記載された発明の要旨を逸脱しない範囲内での種々、設計変更した形態も技術的範囲に含むものである。

１、１００、２００ 刃型
２、１０２、２０２ 刃固定部
３、１０３、２０３ ベース材
３０、１３０、２３０ 全抜き刃貫通溝
３１、１３１、２３１ ハーフカット刃貫通溝
３２ ビス孔
２３３ 刃型固定具用係止部
４、１０４、２０４ 裏板
４０、１４０、２４０ 全抜き刃高調整溝
Ｄ４０、Ｄ１４０、Ｄ２４０ 全抜き刃高調整溝の掘り込み深さ
４１、１４１、２４１ ハーフカット刃高調整溝
Ｄ４１、Ｄ１４１、Ｄ２４１ ハーフカット刃高調整溝の掘り込み深さ
４２ ビス孔
５、１０５、２０５ 全抜き刃
Ｈ５、Ｈ１０５、Ｈ２０５ 全抜き刃の刃高さ
６、１０６、２０６ ハーフカット刃
Ｈ６、Ｈ１０６、Ｈ２０６ ハーフカット刃の刃高さ
７、２０７ ビス
８、１０８、２０８ シート状基材
８０、１８０、２８０ シール材
Ｔ８０、Ｔ１８０、Ｔ２８０ シール材の厚み
８１、１８１、２８１ 剥離材
Ｔ８１、Ｔ１８１、Ｔ２８１ 剥離材の厚み
Ｔ１８１´ ハーフカット刃で押圧された際の剥離材の厚み
９、１０９、２０９ 基台
α 全抜き刃の刃高さからハーフカット刃の刃高さを差し引いた値
β ハーフカット刃高調整溝の掘込み深さから全抜き刃高調整溝の掘込み深さを差し引いた値

Claims (5)

1. 全抜き刃と、ハーフカット刃と、前記全抜き刃及び前記ハーフカット刃の根元を固定するための刃固定部とを備え、
   前記刃固定部は互いに重畳及び固着されたベース材と裏板とを有しており、
   前記全抜き刃は、前記ベース材に形成された全抜き刃貫通溝を貫通すると共に前記裏板に形成された全抜き刃高調整溝に嵌入され該全抜き刃高調整溝の溝底面に支持されており、
   前記ハーフカット刃は、前記ベース材に形成されたハーフカット刃貫通溝を貫通すると共に前記裏板に形成されたハーフカット刃高調整溝に嵌入され該ハーフカット刃高調整溝の溝底面に支持されており、
   前記全抜き刃がシート状基材を厚さ方向に打ち抜く際に、前記ハーフカット刃が前記シート状基材の一部深さまでハーフカットするように、前記全抜き刃高調整溝の前記溝底面までの掘込み深さと前記ハーフカット刃高調整溝の前記溝底面までの掘込み深さとが調整されていることを特徴とする刃型。
2. 前記シート状基材は、少なくともシール材及び剥離材が積層されてなり、
   前記全抜き刃がシート状基材を厚さ方向に打ち抜く際に、前記ハーフカット刃が前記シート状基材のうちの前記シール材のみを打ち抜くように、前記全抜き刃高調整溝の前記掘込み深さと前記ハーフカット刃高調整溝の前記掘込み深さとは、前記全抜き刃の刃高さから前記ハーフカット刃の刃高さを差し引いた値に、前記ハーフカット刃高調整溝の前記掘込み深さから前記全抜き刃高調整溝の前記掘込み深さを差し引いた値を足した値が、前記剥離材の厚み以下の値となるように調整されていることを特徴とする請求項１に記載の刃型。
3. 前記剥離材の厚み以下の値は、前記ハーフカット刃が前記シート状基材のうちの前記シール材のみを打ち抜く際に、前記ハーフカット刃で押圧された際の剥離材の厚みの値であることを特徴とする請求項２に記載の刃型。
4. 前記全抜き刃の刃高さと前記ハーフカット刃の刃高さとは略同じであることを特徴とする請求項２又は３に記載の刃型。
5. 前記全抜き刃の刃高さと前記ハーフカット刃の刃高さとが互いに異なることを特徴とする請求項２又は３に記載の刃型。

Images