JP6467791B2 - ブランク製造方法およびブランクを製造するための打抜機 - Google Patents

Description

本発明は、シート材を打ち抜くとともにシート材を押圧することにより、模様が形成されたブランクを製造するブランク製造方法およびブランクを製造するための打抜機に関する。

紙容器などを形成するためのブランクの表面に、絵柄や文字などの模様を形成するための方法として、所定の凹凸パターンを有する版を用いてブランクを押圧する方法が知られている。模様を形成する方法の１つとして、エンボス加工法が挙げられる。エンボス加工法においては、ブランクの表面側に位置する凸版と、ブランクの裏面側に位置する凹版とを用いてブランクを挟み込む。この結果、ブランクの表面には、凸版のパターンに対応する凹部が形成され、またブランク板の裏面には、表面の凹部に対応する位置に凸部が形成される。

その他にも、ブランクを押圧して模様を形成する方法として、例えば特許文献１に開示されているように、空押し法が知られている。空押し法においては、ブランクを押圧する押圧面を含む押圧部と、押圧面から凹んだ凹部と、を有する模様版を用いて、ブランクの表面を押圧する。この際、ブランクの裏面は一般に、平坦な表面を有する受板によって支持される。このような模様版および受板を用いてブランクを押圧してブランクを部分的に圧縮することにより、ブランクの表面に所望のパターンで凹部を形成することができる。なおブランクの裏面を支持する受板の表面が平坦である場合、ブランクの裏面には凹部や凸部が形成されないか、若しくは、エンボス加工法の場合に比べれば小さな凹部や凸部が形成される。空押し法は、模様版の形状によっては、型押し法と称されることもある。

特開２００６−２２５００４号公報

ブランクは一般に、ブランクよりも大きな寸法を有するシート材を、打抜機を用いて打ち抜くことによって作製される。打抜機は、ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた抜型と、抜型との間でシート材を挟み込む受板と、を備えている。この場合、受板によって支持されているシート材に向けて抜型を移動させ、そして抜型を用いて抜型を用いて押圧することにより、全切刃に対応した形状でシート材が打ち抜かれてブランクが作製される。この際、抜型は、全切刃の先端がシート材を貫通して受板に当接するようになる位置まで、シート材に向けて動かされる。

ブランクに模様を形成する場合は、このようにして作成されたブランクが、上述の模様版および受板によって再び押圧される。

シート材を打ち抜いてブランクを作製する打ち抜き工程、および、模様版を用いてブランクに模様を形成する模様形成工程はいずれも、シート材またはブランクという板状の部材を押圧する工程である。従って、生産効率を向上させるためには、打ち抜き工程および模様形成工程が同時に実施されることが好ましいと考えられる。すなわち、打ち抜きのための全切刃、および模様形成のための模様版の両方が設けられた抜型を用いてシート材を押圧することが好ましいと考えられる。

ところで、所望の模様を形成するためには、模様版および受板を用いてシート材を押圧してシート材を部分的に圧縮する際の圧縮力を適切に制御することが求められる。一方、全切刃が設けられた抜型に模様版を取り付け、打ち抜き工程および模様形成工程を同時に実施する場合は、抜型と受板との間に生じる圧縮力が、全切刃および模様版の両方に分配される。圧縮力の分配の比率は、全切刃の配置や形状の影響を受けると考えられる。また、模様版の領域内における圧縮力の分布も、全切刃の配置や形状の影響を受けると考えられる。例えば、抜型の一端側に設けられる全切刃の高さと、抜型の他端側に設けられる全切刃の高さとが若干異なる場合、一端側の全切刃までの距離や、他端側の全切刃までの距離に応じて、模様版の領域内における圧縮力の分布が不均一になることが考えられる。一方、模様版の領域内における圧縮力の分布が不均一になってしまうと、ブランクの表面に形成される凹部の深さや凹部のエッジ部の鋭さが場所によって不均一になってしまい、この結果、ブランクの模様を均一に発現させることができなくなってしまう。

本発明は、このような課題を効果的に解決し得るブランク製造方法およびブランクを製造するための打抜機を提供することを目的とする。

本発明は、模様が形成されたブランクを製造するブランク製造方法であって、抜型および受板を含む打抜機を準備する工程と、前記打抜機の前記抜型と前記受板との間にシート材を配置して、前記抜型および前記受板を用いて前記シート材を押圧する押圧工程と、を備え、前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃と、前記シート材を部分的に押圧して模様を形成するための模様版と、を有し、前記受板は、前記全切刃に対向する表面を含む第１受け部と、前記模様版に対向する表面を含む第２受け部と、に少なくとも区画され、前記抜型の前記模様版は、前記押圧工程の際に前記シート材を押圧する押圧面を含む押圧部と、前記押圧面よりも前記受板の前記第２受け部の表面から遠位に位置する凹部と、を含み、前記受板の前記第２受け部は、前記押圧工程の際に前記シート材に接する第１面、および、前記第１面の反対側にある第２面を有し、硬質材料からなる第１基板と、前記第１基板の前記第２面側に配置され、弾性材料からなる第２基板と、を含む、ブランク製造方法である。

本発明によるブランク製造方法において、前記第１基板を構成する前記硬質材料は、金属材料、熱硬化性樹脂、繊維強化プラスチックまたは熱可塑性樹脂の少なくともいずれかを含み、前記第２基板を構成する前記弾性材料は、天然ゴムまたは合成ゴムの少なくともいずれかを含んでいてもよい。

本発明は、シート材を押圧して、模様が形成されたブランクを製造するための打抜機であって、シート材の表面側に配置される抜型と、シート材の裏面側に配置される受板と、を備え、前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃と、前記ブランクを部分的に押圧して模様を形成するための模様版と、を有し、前記受板は、前記全切刃に対向する表面を含む第１受け部と、前記模様版に対向する表面を含む第２受け部と、に少なくとも区画され、前記抜型の前記模様版は、前記シート材を押圧する押圧面を含む押圧部と、前記押圧面よりも前記受板の前記第２受け部の前記表面から遠位に位置する凹部と、を含み、前記受板の前記第２受け部は、前記シート材を押圧する際に前記シート材に接する第１面、および、前記第１面の反対側にある第２面を有し、硬質材料からなる第１基板と、前記第１基板の前記第２面側に配置され、弾性材料からなる第２基板と、有する、打抜機である。

本発明によれば、受板は、全切刃に対向する表面を含む第１受け部と、模様版に対向する表面を含む第２受け部と、に少なくとも区画される。受板の第２受け部は、押圧工程の際にシート材に接する第１面、および、第１面の反対側にある第２面を有し、硬質材料からなる第１基板と、第１基板の第２面側に配置され、弾性材料からなる第２基板と、を有する。このため、模様版がシート材に接触した直後に模様版と第２受け部との間に生じる圧縮力の分布が、全切刃の配置や形状などに起因して不均一であったとしても、圧縮力の分布の不均一さを軽減するように第２基板が縮むことにより、模様版からシート材に加えられる圧縮力の分布を均一化することがきる。また第２受け部の第１基板を硬質材料によって構成することにより、模様に対応するよう形成された模様版の押圧面がシート材に及ぼす局所的な圧縮力が分散してしまうことを抑制することができる。このため、シート材を適切に打ち抜くとともに、適切な模様をシート材の表面に形成することができる。

本発明の実施の形態による打抜機を用いて作製されたブランクを示す平面図。 図１に示すブランクを製函することにより得られる容器を示す斜視図。 本発明の実施の形態による打抜機の抜型を示す平面図。 本発明の実施の形態による打抜機の受板を示す平面図。 本発明の実施の形態による打抜機を示す断面図。 図５に示す打抜機の模様版および第２受け部を拡大して示す断面図。 図５に示す打抜機を用いてシート材を打ち抜いてブランクを製造する工程を示す図。 製造されたブランクを示す断面図。 本発明の実施の形態による模様版の一変形例を示す図。 本発明の実施の形態による打抜機の一変形例を示す図。

以下、図１乃至図８を参照して、本発明の実施の形態について説明する。まず図１および図２を参照して、本発明の実施の形態による打抜機を用いてシート材を打ち抜くことにより得られるブランク２０、および、ブランク２０を製函することによって得られる容器１０について説明する。

（ブランク）
図１に示すように、ブランク２０においては、前面１３底面１２、後面１４および天面１１が図１の上下方向で順に並べられ、かつ罫線２５を介して連接されている。また底面１２には、罫線２５を介して第１側面１５および第２側面１６が図１の左右方向で連接されている。天面１１には、容器１０に製函された状態のとき（図２参照）に前面１３の内側に位置する折込片１７が罫線２５を介して連接されている。また前面１３および後面１４の側辺には、側面１５，１６に接着されるフラップ１５ａ，１６ａが罫線２５を介して連接されている。なお図１においては、ブランク２０に形成されている罫線２５が一点鎖線で表されている。また図１において、符号２１は、ブランク２０の表面を表し、符号裏面２２は、ブランク２０の裏面を表している。

図１に示すように、ブランク２０の表面２１には模様１８が形成されている。図１に示す例においては、天面１１および底面１２の表面２１に模様１８が形成される例が示されている。模様１８は、後述する模様版５０を用いて表面２１を押圧および圧縮することによって形成される。

ブランク２０を構成する材料が特に限られることはなく、ブランク２０を製函することによって得られる容器に収容される内容物に応じて適宜選択される。例えば、ブランク２０は、紙を含む材料とすることができる。例えばブランク２０は、紙単体で構成されていてもよい。またブランク２０は、外面側から熱可塑性樹脂層、紙および熱可塑性樹脂層が順に積層された積層体から構成されていてもよい。

なお、模様版５０を用いた押圧および圧縮によってブランク２０に模様１８を形成する場合、ブランク２０が、ある程度圧縮可能であるよう構成されていることが求められる。この点を考慮すると、ブランク２０を構成する紙として、坪量が１２０〜６００ｇ／ｍ^２の範囲内のものが好適に用いられる。

次に図３乃至図６を参照して、シート材を打ち抜いて図１に示すブランク２０を作製するための打抜機について説明する。ここでは、打抜機が平板状の抜型および受板を含む例について説明する。抜型は、打ち抜きの際にシート材の表面側に配置されるものであり、受板は、打ち抜きの際にシート材の裏面側に配置されるものである。

（抜型）
はじめに抜型３１について、図３を参照して説明する。図３は、抜型３１を、抜型３１の面のうち受板と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。図３に示すように、抜型３１は、第１支持基板４０と、第１支持基板４０の面のうち受板３６側の面に設けられた全切刃４１および模様版５０と、を有している。全切刃４１は、後述するシート材９０を打ち抜いてブランク２０を作製するためのものであり、ブランク２０の外形２０ａに対応した位置に延在している。模様版５０は、ブランク２０の表面２１を部分的に押圧して模様１８を形成するためのものである。模様版５０の構造については後述する。なお第１支持基板４０には、ブランク２０に罫線２５を形成するための罫線刃４８がさらに設けられていてもよい。

模様版５０を第１支持基板４０に取り付ける方法が特に限られることはなく、様々な方法が用いられ得る。例えば図３に示すように、模様版５０は、ネジなどの取付具５７を用いることによって第１支持基板４０に取り付けられ得る。

（受板）
次に受板３６について、図４を参照して説明する。図４は、受板３６を、受板３６の面のうち抜型３１と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。図４に示すように、受板３６は、抜型３１の全切刃４１に対向する表面を含む第１受け部３７と、抜型３１の模様版５０に対向する表面を含む第２受け部３８と、に少なくとも区画される。第１受け部３７および第２受け部３８の構造については後述する。抜型３１に罫線刃４８が設けられている場合、受板３６には、図４に示すように、罫線刃４８に対応した位置に延在する溝７３が設けられる。

次に図５および図６を参照して、抜型３１および受板３６についてさらに説明する。図５は、図３に示す抜型３１および図４に示す受板３６をそれぞれＶ−Ｖ線に沿って切断した場合を示す断面図である。また図６は、図５に示す打抜機３０の模様版５０および第２受け部３８を拡大して示す断面図である。

まず、受板３６の構造について説明する。図５に示すように、受板３６は、第２支持基板６０と、第２支持基板６０の面のうち抜型３１側の面に設けられた受け基板７０並びに第１基板７４および第２基板７５の積層体と、を有している。上述の第１受け部３７は、受け基板７０を含んでいる。具体的には、後述する押圧工程の際にシート材９０の裏面２２に接するとともに全切刃４１の先端に当接する第１受け部３７の表面は、受け基板７０の表面によって構成されている。また上述の第２受け部３８は、後述する押圧工程の際にシート材９０に接する第１面７４ａ、および、第１面７４ａの反対側にある第２面７４ｂを有する第１基板７４と、第１基板７４の第２面７４ｂ側に配置された第２基板７５と、を有している。図５に示す例において、第１基板７４の第１面７４ａは、平坦な面として構成されている。また、第１受け部３７の受け基板７０の表面と、第２受け部３８の第１基板７４の表面とは、同一水平面上に位置している。

なお図５においては、第２基板７５が第１基板７４の第２面７４ｂに接している例が示されているが、これに限られることはない。第２基板７５が厚み方向において縮むことにより模様版５０からシート材９０に加えられる圧縮力が模様版５０の位置によらず均一になるよう、第２基板７５が機能する限りにおいて、第１基板７４と第２基板７５との間にその他の部材が介在されていてもよい。

次に図６を参照して、模様版５０の構造について説明する。模様版５０は、シート材９０を押圧して圧縮することによって、シート材９０の表面に所定の模様を形成するためのものである。なお「模様」とは、絵柄や文字など、視覚的に認識され得る様々な形状を含む概念である。

図６に示すように、模様版５０は、後述する押圧工程の際にシート材９０を押圧する押圧面を含む複数の押圧部５１と、押圧部５１の押圧面よりも受板３６の第２受け部３８の表面から遠位に位置する複数の凹部５２と、を有している。なお図６においては、凹部５２の断面が矩形状である例が示されているが、これに限られることはない。押圧部５１によってシート材９０を押圧および圧縮することによって得られるブランク２０の模様１８の凹部１８ａのエッジ部が、模様を発現させる上で十分な鋭さを有する限りにおいて、様々な形状の凹部５２を採用することができる。

図６において、凹部５２の深さが符号ｈ１で表されている。凹部５２の深さｈ１は、ブランク２０に形成される模様１８の種類に応じて適切に定められる。例えば、凹部５２の深さｈ１は、１０〜２０μｍの範囲内に設定されることもあれば、１００μｍ程度に設定されることもある。また、各凹部５２は、深さｈ１が異なるように形成されていてもよい。

図５および図６において、抜型３１および受板３６を用いてシート材９０を押圧していない状態における、抜型３１の全切刃４１の先端と受板３６の第１受け部３７の受け基板７０の表面との間の距離が、符号ｄ１で表されている。また、抜型３１および受板３６を用いてシート材９０を押圧していない状態における、抜型３１の模様版５０の押圧部５１の押圧面と受板３６の第２受け部３８の第１基板７４の表面との間の距離が、符号ｄ２で表されている。距離ｄ１と距離ｄ２との関係は、シート材９０に含まれる紙の坪量または厚みや、シート材９０に形成される模様版５０の種類などに応じて適宜設定される。例えば、抜型３１および受板３６を用いてシート材９０を押圧していない状態において、押圧部５１の押圧面と第１基板７４の表面との間の距離ｄ２が、全切刃４１の先端と受け基板７０の表面との間の距離ｄ１よりも小さくなるよう、全切刃４１、模様版５０、受け基板７０および第１基板７４の寸法や配置が決定される。例えば、（距離ｄ１−距離ｄ２）が０．１ｍｍ以上になっている。これによって、模様版５０の押圧部５１の押圧面が全切刃４１の先端よりも先にシート材９０に接するようになり、このことにより、模様１８を構成するための凹部１８ａをより確実にシート材９０に形成することができる。

（各基板および版の材料）
次に、抜型３１および受板３６を構成する各基板および版の材料について説明する。

〔第１支持基板および第２支持基板〕
全切刃４１や模様版５０を適切に支持することができる限りにおいて、第１支持基板４０を構成する材料は特には限られない。例えば第１支持基板４０を構成する材料として、エポキシ樹脂などの樹脂材料や、鉄鋼などの金属材料を用いることができる。第２支持基板６０についても同様に、受け基板７０や第２基板７５を適切に支持することができる限りにおいて、第２支持基板６０を構成する材料は特には限られない。

〔模様版〕
模様版５０を構成する材料としては、シート材９０を押圧および圧縮して模様１８の凹部１８ａを適切に形成できる程度の剛性を有する材料が用いられる。例えば、第１基板７４の場合と同様に、鉄、ステンレス、銅、真鍮などの金属や、熱硬化性樹脂、繊維強化プラスチック、熱可塑性樹脂などの樹脂材料を用いることができる。

〔受け基板〕
受け基板７０を構成する材料としては、全切刃４１からの圧力や衝撃を適切に受け止めることができる程度の剛性および強度を有する材料が用いられる。例えば、鉄鋼材料を用いることができる。なお受け基板７０が鉄鋼材料から構成されている場合、受け基板７０の表面にはクロムメッキなどの表面処理が施されていてもよい。

〔第１基板〕
第１基板７４を構成する材料としては、模様版５０の押圧部５１の押圧面との間でシート材９０を挟み込んで圧縮して模様１８の凹部１８ａを適切に形成できる程度の剛性を有する硬質材料が用いられる。例えば、鉄、ステンレス、銅などの金属や、熱硬化性樹脂、繊維強化プラスチック、熱可塑性樹脂などの樹脂材料を用いることができる。熱硬化性樹脂の例としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などを挙げることができる。繊維強化プラスチックの例としては、例えば、ガラスエポキシ樹脂などを挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）などのエンジニアリングプラスチックを挙げることができる。

〔第２基板〕
第２基板７５を構成する材料としては、模様版５０からシート材９０に加えられる圧縮力を適切に緩和することができる程度の弾性を有する弾性材料が用いられる。例えば、天然ゴムや合成ゴムを用いることができる。合成ゴムの例としては、ジエン系ゴム、非ジエン系ゴムや熱可塑性エラストマーなどを挙げることができる。第２基板７５の弾性係数は、第１基板７４の弾性係数よりも少なくとも小さくなっている。

第２基板７５の厚みは、必要とされる収縮の程度に応じて適宜定められ、例えば、シート材９０の厚みや、上述の距離ｄ１と距離ｄ２との差などに応じて定められる。一例として、第２基板７５の厚みは、０．２〜０．６ｍｍの範囲内になっている。

以下、打抜機３０のその他の特徴についてさらに説明する。

図５に示すように、抜型３１は、全切刃４１の周囲に設けられた弾性部材４３をさらに含んでいてもよい。弾性部材４３は、全切刃４１の先端よりも下方にまで達するように構成されている。弾性部材４３としては、例えばスポンジなどが用いられ得る。このような弾性部材４３を設けることにより、全切刃４１によりシート材を打ち抜く際にシート材の位置ズレが生じてしまうことを抑制することができる。

図５に示すように、全切刃４１は、第１支持基板４０に形成された貫通孔に嵌めこまれたものであってもよい。また図５に示すように、第１支持基板４０の上面が組み付けベース４４によって囲われていてもよい。また組み付けベース４４の上面のうち第１支持基板４０の法線方向から見た場合に全切刃４１と重なる位置には、テープ４６が貼り付けられていてもよい。この場合、設けられるテープ４６の枚数や厚みを調整することにより、シート材に対する全切刃４１の押し込み圧を微調整することが可能になる。なお組み付けベース４４の上面に台紙４５が設けられ、そして、テープ４６が台紙４５の上面に貼り付けられていてもよい。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用および効果について説明する。ここでは、上述の打抜機３０を用いてシート材を打ち抜くとともにシート材９０を押圧することにより、模様１８が形成されたブランク２０を製造する方法について、図７（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。

ブランクの製造方法
はじめに打抜機３０を準備し、次に図７（ａ）に示すように、打抜機３０の抜型３１と受板３６との間に、紙材を含むシート材９０を配置する。次に図７（ｂ）および図７（ｃ）に示すように、抜型３１と受板３６との間の間隔を縮め、抜型３１および受板３６を用いてシート材９０を押圧する押圧工程を実施する。図７（ｂ）においては、抜型３１と受板３６との間の間隔が、全切刃４１の先端がシート材９０の表面に接するようになる間隔（以下、第１間隔とも称する）となっている状態が示されている。図７（ｃ）においては、抜型３１と受板３６との間の間隔が、全切刃４１の先端が受板３６の第１受け部３７の受け基板７０の表面に当接するようになる間隔（以下、第２間隔とも称する）となっている状態が示されている。図７（ｃ）に示すように、抜型３１と受板３６との間の間隔を第２間隔にまで縮めることにより、シート材９０が全切刃４１によって打ち抜かれて、図８に示すようにブランク２０が得られる。以下、図７（ｂ）の状態から図７（ｃ）の状態に至って図８に示すブランク２０が得られるまでの様子について、詳細に説明する。

上述のように、本実施の形態においては、模様版５０に対向する表面を含む第２受け部３８が、弾性材料からなる第２基板７５を含んでいる。このため、模様版５０がシート材９０に接触した直後（例えば図７（ｂ）の状態のとき）に模様版５０と第２受け部３８との間に生じる圧縮力の分布が、全切刃４１の配置や形状などに起因して不均一であったとしても、圧縮力の分布の不均一さを軽減するように第２基板７５が縮むことにより、模様版５０からシート材９０に加えられる圧縮力の分布を、模様版５０の全域にわたって均一化することができる。また第２受け部３８の第１基板７４を硬質材料によって構成することにより、模様１８に対応するよう形成された模様版５０の押圧部５１がシート材９０に及ぼす局所的な圧縮力が分散してしまうことを抑制することができる。このため、模様を発現させる上で十分な鋭さを有するエッジ部を含む凹部１８ａを、シート材９０上に形成することができる。従って、全切刃４１を用いてシート材９０を適切に打ち抜くとともに、適切な模様１８をシート材９０の表面に形成することができる。

また本実施の形態においては、模様版５０の押圧部５１の押圧面と第２受け部３８の第１基板７４の表面との間の距離ｄ２が、全切刃４１の先端と受け基板７０の表面との間の距離ｄ１よりも小さくなっている。このため図７（ｂ）に示すように、全切刃４１の先端がシート材９０の表面に接する際、押圧部５１の押圧面は既にシート材９０の表面に接しており、そして、押圧部５１はシート材９０を押圧し圧縮している。
その後、図７（ｂ）の状態からさらに抜型３１と受板３６との間の間隔を縮めると、押圧部５１からシート材９０に加えられる圧縮力に応じて、シート材９０が圧縮され、シート材９０のうち押圧部５１に当接している部分の厚みが小さくなっていく。一方、押圧部５１からシート材９０に加えられる圧縮力が大きくなりすぎると、通常の圧縮力ではシート材９０がそれ以上は圧縮され得ないという状況（本願においては圧縮限界とも称する）に達してしまうことが考えられる。圧縮限界に達してしまうと、抜型３１と受板３６との間の間隔をさらに縮めることが不可能または困難になってしまう。従って、圧縮限界に達した時点で全切刃４１の先端が未だ受け基板７０の表面に当接していない場合、シート材９０を全切刃４１によって適切に打ち抜くことができないということになる。
ここで本実施の形態においては、模様版５０の押圧部５１がシート材９０を押圧すると、図７（ｃ）に示すように、シート材９０と同時に第２基板７５も圧縮されて厚み方向において縮む。従って、第２基板７５が、模様版５０からシート材９０に加えられる圧縮力を緩和することができる。このため、全切刃４１の先端が第１受け部３７の受け基板７０の表面に当接するよりも前に、模様版５０と第２受け部３８との間で圧縮されているシート材９０が圧縮限界に達することを抑制することができる。この点でも、シート材９０をより適切に打ち抜くことが可能になる。また、模様版５０の押圧部５１からシート材９０に加えられる圧縮力が過剰に大きくなることを抑制することができるため、押圧部５１からの圧縮力によってシート材９０が損傷してしまうことを抑制することができる。このため図８に示すように、適切な深さの凹部１８ａを含む模様１８をブランク２０の表面２１に形成することができる。

このように本実施の形態によれば、全切刃４１および模様版５０がいずれも単一の組み付けベース４４に組み込まれて同時に駆動される場合であっても、シート材９０を適切に打ち抜いてブランク２０を得るとともに、適切な模様１８をブランク２０の表面２１に形成することができる。ここで、適切な模様とは、模様版５０の凹部５２の深さｈ１と、ブランク２０の凹部１８ａの深さｈ２とが略同一であり、且つ、一部が欠けることなく形成されていることを指す。

なお全切刃４１および模様版５０がいずれも単一の組み付けベース４４に組み込まれて同時に駆動される場合であっても、全切刃４１と模様版５０との間の距離が大きければ、上述のテープ４６などを用いることにより、シート材９０に対する全切刃４１の押し込み圧を、模様版５０とは独立に実施可能である場合がある。一方、全切刃４１と模様版５０との間の距離が小さい場合、模様版５０とは独立に全切刃４１の押し込み圧のみを調整することは容易ではない。一方、本実施の形態によれば、全切刃４１と模様版５０との間の距離が小さい場合であっても、第２基板７５が縮むことによって、模様版５０からシート材９０に加えられる圧縮力の分布が均一化され得る。従って、本実施の形態は、全切刃４１と模様版５０との間の距離が小さい場合、例えば水平方向（シート材９０が広がる方向）における全切刃４１と模様版５０の端部との間の距離の最小値が５ｍｍ以下の場合により有用であると考えられる。なお通常は、全切刃４１と模様版５０の端部との間の距離の最小値が５ｍｍ以下であるということは、ブランク２０の外形２０ａと模様１８の端部との間の距離ｔ（図１参照）の最小値が５ｍｍ以下であることと同義である。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、図面を参照しながら、変形例について説明する。以下の説明および以下の説明で用いる図面では、上述した実施の形態と同様に構成され得る部分について、上述の実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用いることとし、重複する説明を省略する。また、上述した実施の形態において得られる作用効果が変形例においても得られることが明らかである場合、その説明を省略することもある。

（模様版の変形例）
上述の本実施の形態においては、模様版５０の表面において、押圧部５１の比率の方が凹部５２の比率よりも高くなっている例を示した。しかしながら、シート材９０を部分的に所定のパターンで圧縮することによって模様１８を形成することができる限りにおいて、模様版５０の具体的な構成が特に限られることはない。例えば図９に示すように、模様版５０の表面において、凹部５２の比率の方が押圧部５１の比率よりも高くなっていてもよい。

（打抜機の変形例）
図１０に示すように、第１支持基板４０と模様版５０との間には、弾性材料からなるシム４２が介在されていてもよい。この場合、受板３６側において第２基板７５が縮むことだけでなく、抜型３１側においてシム４２がさらに縮むことにより、押圧部５１からシート材９０に加えられる圧縮力をより精密に調整することができる。シム４２を構成する材料としては、第２基板７５の場合と同様に、天然ゴムや合成ゴムを用いることができる。また、シム４２に加えて、シム４２に比べて弾性変形しにくい材料（剛性が高い材料）をさらに介在させてもよい。例えば、変形しにくい材料として、熱可塑性樹脂フィルム（例えばＰＥＴフィルム）、金属（例えばアルミニウム）、紙、木などを用いることができ、その中でも、熱可塑性樹脂フィルムや金属が好ましい。

（その他の変形例）
また上述の本実施の形態において、ブランク２０が、互いに連接された複数の略矩形状の面を含み、また容器１０が、複数の平面状の面を組み合わせることによって得られる直方体形状のものである例を示した。しかしながら、上述した本実施の形態による打抜機３０および打抜機３０を用いたブランク製造方法によって製造され得るブランク２０の形状が特に限られることはない。

また本実施の形態においては、第１支持基板４０と模様版５０とが別個の部材として構成される例を示した。しかしながら、押圧部５１からシート材９０に加えられる圧縮力を、第２基板７５が縮むことによって模様版５０の全域にわたって均一化することができる限りにおいて、第１支持基板４０および模様版５０の構成が特に限られることはない。例えば、模様版５０が第１支持基板４０と一体的に構成されていてもよい。

また本実施の形態においては、押圧部５１の押圧面と第１基板７４の表面との間の距離ｄ２が、全切刃４１の先端と受け基板７０の表面との間の距離ｄ１よりも小さくなっている例を示した。しかしながら、全切刃４１の先端が受板３６の第１受け部３７の受け基板７０の表面に当接するよりも前に、押圧部５１がシート材９０を押圧し圧縮して適切な模様１８をシート材９０上に形成することができる限りにおいて、距離ｄ１と距離ｄ２との関係が特に限られることはない。例えば、シート材９０の厚みが大きい場合、押圧部５１の押圧面と第１基板７４の表面との間の距離ｄ２が、全切刃４１の先端と受け基板７０の表面との間の距離ｄ１よりも大きくなるよう打抜機３０が構成されることもある。

また本実施の形態においては、第２受け部３８の最表面を構成する第１基板７４の第１面７４ａが、平坦な面として構成されている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、第２受け部３８の最表面のうち模様版５０の押圧部５１に対応する位置に、押圧部５１によって押圧されたシート材９０を受け入れ可能な凹部が形成されていてもよい。すなわち本実施の形態による抜型３１および受板３６は、エンボス加工法を実施するためのものであってもよい。この場合、模様版５０の凹部５２の深さ、すなわち押圧部５１の高さは、例えば０．１〜１．０ｍｍの範囲内になっていてもよい。

また本実施の形態においては、第１基板７４の第１面７４ａが、第２受け部３８の最表面を構成する例を示した。しかしながら、模様版５０の押圧部５１がシート材９０に及ぼす局所的な圧縮力が分散してしまうことを抑制するという機能を第１基板７４が果たすことができる限りにおいて、第１基板７４の第１面７４ａ上に、コーティング層などのさらなる層が設けられていてもよい。

なお、上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

１０ 容器
１８ 模様
１８ａ 凹部
２０ ブランク
２５ 罫線
３０ 打抜機
３１ 抜型
３６ 受板
３７ 第１受け部
３８ 第２受け部
４０ 第１支持基板
４１ 全切刃
４２ シム
４３ 弾性部材
４４ 組み付けベース
４５ 台紙
４６ テープ
４８ 罫線刃
５０ 模様版
５１ 押圧部
５２ 凹部
６０ 第２支持基板
７０ 受け基板
７３ 溝
７４ 第１基板
７５ 第２基板
９０ シート材

Claims (3)

1. 模様が形成されたブランクを製造するブランク製造方法であって、
   抜型および受板を含む打抜機を準備する工程と、
   前記打抜機の前記抜型と前記受板との間にシート材を配置して、前記抜型および前記受板を用いて前記シート材を押圧する押圧工程と、を備え、
   前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃と、前記シート材を部分的に押圧して模様を形成するための模様版と、を有し、
   前記受板は、前記全切刃に対向する表面を含む第１受け部と、前記模様版に対向する表面を含む第２受け部と、に少なくとも区画され、
   前記抜型の前記模様版は、前記押圧工程の際に前記シート材を押圧する押圧面を含む押圧部と、前記押圧面よりも前記受板の前記第２受け部の表面から遠位に位置する凹部と、を含み、
   前記受板の前記第２受け部は、前記押圧工程の際に前記シート材に接する第１面、および、前記第１面の反対側にある第２面を有し、硬質材料からなる第１基板と、前記第１基板の前記第２面側に配置され、弾性材料からなる第２基板と、を含み、
   前記第１面が平面である、ブランク製造方法。
2. 前記第１基板を構成する前記硬質材料は、金属材料、熱硬化性樹脂、繊維強化プラスチックまたは熱可塑性樹脂の少なくともいずれかを含み、
   前記第２基板を構成する前記弾性材料は、天然ゴムまたは合成ゴムの少なくともいずれかを含む、請求項１に記載のブランク製造方法。
3. シート材を押圧して、模様が形成されたブランクを製造するための打抜機であって、
   シート材の表面側に配置される抜型と、
   シート材の裏面側に配置される受板と、を備え、
   前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃と、前記ブランクを部分的に押圧して模様を形成するための模様版と、を有し、
   前記受板は、前記全切刃に対向する表面を含む第１受け部と、前記模様版に対向する表面を含む第２受け部と、に少なくとも区画され、
   前記抜型の前記模様版は、前記シート材を押圧する押圧面を含む押圧部と、前記押圧面よりも前記受板の前記第２受け部の前記表面から遠位に位置する凹部と、を含み、
   前記受板の前記第２受け部は、前記シート材を押圧する際に前記シート材に接する第１面、および、前記第１面の反対側にある第２面を有し、硬質材料からなる第１基板と、前記第１基板の前記第２面側に配置され、弾性材料からなる第２基板と、有し、
   前記第１面が平面である、打抜機。

Images