JP2015026562A - 帯状電極の製造方法及び帯状電極切断装置 - Google Patents

Abstract

【課題】帯状電極の製造時にロールプレスを行うことにより、帯状電極の活物質合剤非塗布部（未塗工部）にしわが生じても、支障なく帯状電極を製造する。【解決手段】帯状電極切断装置４０は、帯状の金属箔１１の少なくとも一方の面に活物質合剤Ｓが塗布されて形成された活物質層１２を有する帯状電極１５をその長手方向に沿って移送しつつ、その長手方向に沿って切断する。帯状電極切断装置４０は、金属箔１１の幅方向の端部を検出するエッジ検出手段４４と、帯状電極１５をエッジ検出手段４４により検出された位置から予め設定された距離離れた位置で切断する切断手段４５と、エッジ検出手段４４より帯状電極１５の移送方向上流側に配置され、移送されつつある帯状電極１５の活物質合剤非塗布部１６のしわを伸ばすためのしわ伸ばし手段４１とを備えている。【選択図】図２

Description

本発明は、帯状電極の製造方法及び帯状電極切断装置に関する。

二次電池やキャパシタのような蓄電装置は再充電が可能であり、繰り返し使用することができるため電源として広く利用されている。例えば、ＥＶ（Electric Vehicle）やＰＨＶ（Plug-in Hybrid Vehicle）などの車両に搭載される蓄電装置としては、リチウムイオン二次電池や、ニッケル水素二次電池などがよく知られている。そして、蓄電装置は、金属箔に活物質を含有するスラリー状の活物質合剤が塗布されて形成された活物質層を有するシート状の正極及びシート状の負極が、間にセパレータが存在する状態で層をなすように積層あるいは巻回された電極組立体を備えている。

シート状の正極及びシート状の負極、即ちシート状の電極の製造工程では、活物質合剤を帯状の金属箔上に所定の幅で塗布する。その後、乾燥工程により溶剤の大半を揮発により除去した後、活物質層の密度を高めるためにロールプレスを行い、活物質層が形成される。さらに、必要に応じ活物質層内に残った溶剤を除去するために乾燥工程を行った後、帯状の電極を所定形状にカットする。

なお、電極の製造方法としては、幅広の金属箔を使用して２枚分の活物質層を形成した後、その帯状電極を長手方向に切断して２枚の帯状電極を製造する方法も知られている。
上記のような製造工程においては、活物質層が形成される金属箔表面にしわが存在していると、電池の特性に悪影響を及ぼす。そこで、活物質層の形成前に金属箔表面のしわを伸ばす技術として、例えば特許文献１が提案されている。特許文献１の製造方法では、集電体（金属箔）の表面にシリコン薄膜を形成するに際し、長尺状の集電体をその長尺方向に連続的に送り出し、前記集電体に対し、その長尺方向中心線の位置から幅方向外側に向かう張力を、前記長尺方向中心線の位置で前記集電体の表面に直交する面に関して対称に加えながら、前記シリコン薄膜を形成する。

特開２００８−４１５１５号公報

ところで、活物質合剤が塗布された帯状の金属箔をロールプレスすると、活物質層には大きな力が作用し、活物質合剤非塗布部（未塗工部）には力が殆ど作用しない為、力が作用しない未塗工部にしわが生じ、金属箔のエッジ（幅方向の端部）が蛇行する。特に、前述した２枚の帯状電極を製造する方法においては、帯状電極のエッジ（側端）を検出して、エッジからの距離で帯状電極の切断位置を決める。このため、エッジが蛇行していると、切断位置が蛇行してしまい、精度良く帯状電極を製造することができない。特許文献１は、活物質層が形成される前に、活物質層が形成される金属箔表面のしわを伸ばすものであり、電極の製造工程において新たに発生するしわについては、考慮されておらず、対応することも出来ない。

本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、帯状電極の製造時にロールプレスを行うことにより、帯状電極の活物質合剤非塗布部（未塗工部）にしわが生じても、支障なく帯状電極を製造することができる帯状電極の製造方法及び帯状電極切断装置を提供することにある。

上記課題を解決する帯状電極の製造方法は、帯状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤が塗布されて形成された活物質層を有する帯状電極の製造方法である。そして、前記帯状の金属箔をその長手方向へ移動させながら前記活物質合剤を塗布する塗布工程と、前記塗布工程で前記活物質合剤が塗布された後の帯状電極をロールプレスするプレス工程と、前記プレス工程の後に、前記帯状電極の活物質合剤非塗布部のしわを伸ばすしわ伸ばし工程と、前記しわ伸ばし工程の後に、前記帯状電極の幅方向の端部を検出するとともに、その検出情報に基づいて前記帯状電極を切断手段で切断する切断工程とを備えている。

この構成によれば、帯状の金属箔に活物質合剤を塗布した後、プレス工程で活物質合剤がプレスされる際に活物質合剤非塗布部にしわが生じる。しかし、切断工程では、生じたしわがしわ伸ばし工程で伸ばされた状態で、帯状電極の幅方向の端部を検出するとともに、その検出情報に基づいて帯状電極を切断手段で切断する。したがって、帯状電極の製造時にロールプレスを行うことにより、帯状電極の活物質合剤非塗布部（未塗工部）にしわが生じても、支障なく帯状電極を製造することができる。

前記切断工程は、前記帯状電極をその長手方向に沿って２つの帯状電極に切断することが好ましい。この構成によれば、帯状電極の生産性を向上させるため、幅広の金属箔を使用して、１枚の帯状電極から複数枚の帯状電極を製造する場合、３枚以上の帯状電極を同時に製造する方法に比べて、設備の大型化や複雑化のデメリットが小さい状態で２枚の帯状電極を同時に製造することができる。

上記課題を解決する帯状電極切断装置は、帯状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤が塗布されて形成された活物質層を有する帯状電極をその長手方向に沿って移送しつつ、その長手方向に沿って切断する帯状電極切断装置において、前記金属箔の幅方向の端部を検出するエッジ検出手段と、前記帯状電極を前記エッジ検出手段により検出された位置から予め設定された距離離れた位置で切断する切断手段と、前記エッジ検出手段より前記帯状電極の移送方向上流側に配置され、移送されつつある前記帯状電極の活物質合剤非塗布部に外方向の張力を付与する張力付与手段とを備えている。

この構成によれば、エッジ検出手段は、張力付与手段により帯状電極の活物質合剤非塗布部のしわが伸ばされた状態で、帯状電極の金属箔の幅方向の端部（エッジ）を検出する。そのため、帯状電極をその長手方向に沿って所定の位置で切断する場合、エッジ検出手段により検出されたエッジの位置精度が高くなり、帯状電極を目的の位置で精度良く切断することができる。したがって、帯状電極の製造時にロールプレスを行うことにより、帯状電極の活物質合剤非塗布部（未塗工部）にしわが生じても、支障なく帯状電極を製造することができる。

前記切断手段は、前記帯状電極をその長手方向に沿って２つの帯状電極に切断することが好ましい。この構成によれば、帯状電極の生産性を向上させるため、幅広の金属箔を使用して、１枚の帯状電極から複数枚の帯状電極を製造する場合、３枚以上の帯状電極を同時に製造する方法に比べて、設備の大型化や複雑化のデメリットが小さい状態で２枚の帯状電極を同時に製造することができる。

前記エッジ検出手段より前記帯状電極の移送方向上流側に、前記活物質層と係合する活物質層矯正用ローラを備えていることが好ましい。活物質合剤が塗布された帯状の金属箔がプレス工程でロールプレスを受けると、活物質合剤塗布部がロールプレスされて活物質層となるが、ロールプレスにより形成された活物質層が湾曲する（反る）場合がある。前記活物質層矯正用ローラを備えていると、ロールプレスにより湾曲した活物質層の湾曲が修正される。

本発明によれば、帯状電極の製造時にロールプレスを行うことにより、帯状電極の活物質合剤非塗布部（未塗工部）にしわが生じても、支障なく帯状電極を製造することができる。

（ａ），（ｂ）は一実施形態の電極製造工程の一部を示す概略図。 同じくプレス工程、しわ伸ばし工程及び切断工程を示す概略平面図。 帯状電極からの積層用電極の打ち抜き位置を示す模式図。 別の実施形態の電極製造工程の一部を示す概略平面図。 同じく帯状電極からの積層用電極の打ち抜き位置を示す模式図。 別の実施形態の電極製造工程の一部を示す概略平面図。 別の実施形態のしわ伸ばし手段を示す概略平面図。

以下、幅広の金属箔の両面に活物質合剤を塗布した後、その金属箔を幅方向において長手方向に沿って半分に切断して２枚の帯状電極を製造する２条取りの製造方法を図１〜図３にしたがって説明する。

帯状電極の製造方法は、帯状の金属箔の一方の面に活物質合剤を塗布した後、巻取用リールに巻き取る第１の塗布巻取工程と、第１の塗布巻取工程において一方の面に活物質合剤が塗布された帯状電極の他方の面に活物質合剤を塗布した後、巻取用リールに巻き取る第２の塗布巻取工程とを備える。

図１（ａ）に示すように、第１の塗布巻取工程では、活物質合剤Ｓの塗布されていない帯状の金属箔１１が供給用リール２１から繰り出され、塗布装置３１へ移送される。塗布装置３１は、スラリー状の活物質合剤Ｓを貯留するためのタンク３１ａと、コーティングロール３１ｂと、活物質合剤Ｓの厚さ（量）を調節するコンマロール３１ｃとを備える。また、塗布装置３１は、金属箔１１を移送するバックロール（バッキングロール）３１ｄを備える。バックロール３１ｄは、コーティングロール３１ｂの前方近傍に配設され、供給用リール２１から繰り出されるとともにコーティングロール３１ｂ及びバックロール３１ｄの間を通過する帯状の金属箔１１をコーティングロール３１ｂに接触させる接触位置（図１（ａ）に示す位置）と、金属箔１１をコーティングロール３１ｂから離間させる離間位置とに移動手段（図示せず）によって移動配置されるようになっている。

コーティングロール３１ｂ及びバックロール３１ｄは、運転中、常に図１（ａ）の時計回りに回転される。バックロール３１ｄが接触位置に配置された状態ではコーティングロール３１ｂ上に供給された活物質合剤Ｓが金属箔１１上に転写され、バックロール３１ｄが離間位置に配置された状態ではコーティングロール３１ｂ上に供給された活物質合剤Ｓが金属箔１１上に転写されない。

活物質合剤Ｓが塗布された金属箔１１は、乾燥装置３２である程度乾燥され、一対のプレスローラ３３により圧縮されて活物質層１２が形成された後、巻取用リール２５に巻き取られる。なお、供給用リール２１とバックロール３１ｄとの間、及びプレスローラ３３と巻取用リール２５との間にはダンサーロール３４が設けられ、ダンサーロール３４は、搬送される金属箔１１の張力を調節して、金属箔１１の弛みを防止する。

図１（ｂ）に示すように、第２の塗布巻取工程は、帯状の金属箔に活物質合剤を塗布する塗布工程Ｐ１と、塗布工程Ｐ１で活物質合剤が塗布された後の帯状電極１５をロールプレスするプレス工程Ｐ２と、プレス工程Ｐ２後に帯状電極１５の活物質合剤非塗布部のしわを伸ばすしわ伸ばし工程Ｐ３と、しわ伸ばし工程Ｐ３後に帯状電極１５をその長手方向に沿って切断手段で切断する切断工程Ｐ４とを備えている。

塗布工程Ｐ１は、一方の面に活物質層１２が形成された金属箔１１の他方の面に、第１の塗布巻取工程と同じ構成の塗布装置３１を用いて活物質合剤Ｓを塗布する。詳述すると、一方の面に活物質層１２が形成された金属箔１１が供給用リール２１から繰り出され、金属箔１１がコーティングロール３１ｂ及びバックロール３１ｄの間を通過する間に、金属箔１１の他方の面に活物質合剤Ｓが塗布される。

プレス工程Ｐ２は、塗布工程Ｐ１で活物質合剤が塗布され、乾燥装置３２で活物質合剤がある程度乾燥された帯状電極１５を第１の塗布巻取工程と同じ構成のプレスローラ３３によりロールプレスする。

しわ伸ばし工程Ｐ３は、プレス工程Ｐ２で活物質合剤Ｓがプレスされた際に、帯状電極１５の活物質合剤非塗布部１６に生じたしわを伸ばす。切断工程Ｐ４は、しわ伸ばし工程Ｐ３で活物質合剤非塗布部１６のしわが伸ばされた状態の帯状電極１５の幅方向の端部（エッジ）を検出するとともに、その検出情報に基づいて帯状電極１５をその長手方向に沿って切断手段で切断する。

しわ伸ばし工程Ｐ３及び切断工程Ｐ４は、帯状電極切断装置４０により行われる。図１（ｂ）及び図２に示すように、帯状電極切断装置４０は、帯状電極１５の活物質合剤非塗布部１６のしわを伸ばすためのしわ伸ばし手段４１と、帯状電極１５の金属箔１１の幅方向の端部（エッジ）を検出するエッジ検出手段４４と、帯状電極１５をエッジ検出手段４４により検出された位置から所定の位置で切断する切断手段４５とを備える。

しわ伸ばし手段４１は、帯状電極１５の活物質合剤非塗布部１６に幅方向外側に張力を付与する張力付与手段であり、プレスローラ３３より帯状電極１５の移送方向下流側に設けられ、帯状電極１５の幅方向の端部を挟んだ状態で帯状電極１５に対して幅方向外側へ向かう張力を加える２対のローラ４２を、帯状電極１５の幅方向の端部に２組ずつ備えている。各一対のローラ４２は、モータ４３により駆動されるギヤ４３ａを介してそれぞれ帯状電極１５を巻取用リール２５側（図２における右方）へ移送する方向に駆動される。ローラ４２にはローラ４２の回転時に帯状電極１５に対して幅方向外側へ向かう張力を加える方向に延びる溝４２ａが形成されている。溝４２ａは複数設けられ、各溝４２ａが平行に設けられている。溝４２ａの延びる方向と周方向との成す角度は、プレス工程におけるプレス条件やローラ４２の回転速度、ローラ４２と活物質合剤非塗布部１６との摩擦力などによって適切な角度が異なり、例えば、試験結果に基づいて設定される。

図１（ｂ）及び図２に示すように、エッジ検出手段４４は、しわ伸ばし手段４１より帯状電極１５の移送方向下流側に配置され、移送されつつある帯状電極１５のエッジを検出する。エッジ検出手段４４としては、移動する帯状電極１５の一端を挟んで配置された投光器４４ａと受光器４４ｂとを備える透過型センサが使用されている。

切断手段４５は、エッジ検出手段４４の検出情報に基づいて帯状電極１５をその長手方向に沿って切断する。詳述すると、切断手段４５は、帯状電極１５を挟んだ状態で駆動装置４６により回転駆動されるとともに、その回転軸が帯状電極１５の幅方向と平行に位置調整可能な切断刃４７と、切断刃４７の回転位置を制御する制御装置４８とを備えている。制御装置４８は、受光器４４ｂの受光信号を入力して、その信号から帯状電極１５の端部の位置が基準位置からどれだけずれたかを判断して端部の位置を検出する。そして、制御装置４８は、そのずれを補正するように駆動装置４６を制御して切断刃４７の位置を調整することにより、帯状電極１５をエッジ検出手段４４により検出された位置から予め設定された距離離れた位置で切断する。

次に第２の塗布巻取工程の作用を説明する。第２の塗布巻取工程では、第１の塗布巻取工程において一方の面に活物質層１２が形成された金属箔１１が巻き取られた巻取用リール２５を供給用リール２１として使用し、その金属箔１１の他方の面に塗布装置３１で活物質合剤Ｓが塗布される。図２に示すように、活物質合剤Ｓは、金属箔１１の幅方向両端側に所定の幅で活物質合剤非塗布部１６が形成されるように塗布される。この位置は、金属箔１１の一方の面に塗布された活物質合剤Ｓ、即ち活物質層１２の位置と同じである。

両面に活物質合剤Ｓが塗布された金属箔１１、即ち帯状電極１５は、プレスローラ３３でロールプレスされた後、しわ伸ばし工程Ｐ３を通過する。プレス工程Ｐ２で活物質合剤非塗布部１６にしわが生じた帯状電極１５は、しわ伸ばし手段４１の作用により活物質合剤非塗布部１６のしわが伸ばされた状態で切断工程Ｐ４へ移送され、切断工程Ｐ４においてエッジ検出手段４４によりエッジの位置が検出される。そして、エッジ検出手段４４の検出結果に基づいて切断刃４７の位置が調整され、帯状電極１５は、その幅方向中央の所定の位置で長手方向に沿って切断されて２枚の帯状電極片１８となり、それぞれ巻取用リール２７に巻き取られて、金属箔１１の両面に活物質層１２が形成された２枚の帯状電極片１８が完成する。

巻取用リール２７に巻き取られた帯状電極片１８は、乾燥工程で活物質層１２に残存する溶媒が所定量以下になるまで乾燥された後、巻取用リール２７から巻解かれて、図３に２点鎖線で示す形状の積層型電極組立体用電極１９が打ち抜かれる。積層型電極組立体用電極１９は、正極用の金属箔１１に正極用の活物質合剤Ｓが塗布された帯状電極片１８から正極用の積層型電極組立体用電極１９が製造され、負極用の金属箔１１に負極用の活物質合剤Ｓが塗布された帯状電極片１８から負極用の積層型電極組立体用電極１９が製造される。そして、正極用及び負極用の積層型電極組立体用電極１９がセパレータを介して積層されて積層型電極組立体が形成され、二次電池や電気二重層キャパシタやリチウムイオンキャパシタ等のような蓄電装置に使用される。

この実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（１）帯状電極の製造方法は、帯状の金属箔１１を一方向へ移動させながら活物質合剤Ｓを塗布する塗布工程Ｐ１と、塗布工程Ｐ１で活物質合剤Ｓが塗布された後の金属箔１１をロールプレスするプレス工程Ｐ２と、プレス工程Ｐ２の後に、帯状電極１５の活物質合剤非塗布部１６のしわを伸ばすしわ伸ばし工程Ｐ３とを備えている。また、しわ伸ばし工程Ｐ３の後に、帯状電極１５の幅方向の端部を検出するとともに、その検出情報に基づいて帯状電極１５を切断手段４５で切断する切断工程Ｐ４とを備えている。したがって、帯状電極の製造時にロールプレスを行うことにより、帯状電極の活物質合剤非塗布部（未塗工部）１６にしわが生じても、支障なく帯状電極を製造することができる。

（２）切断工程Ｐ４は、帯状電極１５をその長手方向に沿って２つの帯状電極（帯状電極片１８）に切断する。この構成によれば、帯状電極の生産性を向上させるため、幅広の金属箔１１を使用して、１枚の帯状電極１５から複数枚の帯状電極（帯状電極片１８）を製造する場合、３枚以上の帯状電極を同時に製造する方法に比べて、設備の大型化や複雑化のデメリットが小さい状態で２枚の帯状電極片１８を同時に製造することができる。

（３）帯状電極の製造方法に使用される帯状電極切断装置４０は、帯状の金属箔１１の少なくとも一方の面に活物質合剤Ｓが塗布されて形成された活物質層１２を有する帯状電極１５をその長手方向に沿って移送しつつ、その長手方向に沿って切断する。帯状電極切断装置４０は、金属箔１１の幅方向の端部を検出するエッジ検出手段４４と、帯状電極１５をエッジ検出手段４４により検出された位置から予め設定された距離離れた位置で切断する切断手段４５と、エッジ検出手段４４より帯状電極１５の移送方向上流側に配置され、移送されつつある帯状電極１５の活物質合剤非塗布部１６に外方向の張力を付与する張力付与としてのしわ伸ばし手段４１とを備えている。したがって、帯状電極の製造時にロールプレスを行うことにより、帯状電極１５の活物質合剤非塗布部（未塗工部）１６にしわが生じても、支障なく帯状電極１５を所定の位置で長手方向に沿って切断して帯状電極を製造することができる。

（４）切断手段４５は、帯状電極１５をその長手方向に沿って２つの帯状電極片１８に切断する。この構成によれば、帯状電極の生産性を向上させるため、幅広の金属箔１１を使用して、１枚の帯状電極１５から複数枚の帯状電極（帯状電極片１８）を製造する場合、３枚以上の帯状電極を同時に製造する方法に比べて、設備の大型化や複雑化のデメリットが小さい状態で２枚の帯状電極片１８を同時に製造することができる。

実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
○ 前記実施形態の帯状電極１５から製造された帯状電極片１８は、積層型電極組立体用電極１９の製造に使用せずに巻回型電極組立体用電極の製造に使用してもよい。この場合、帯状電極片１８は、巻回型電極組立体用電極に適した長さで切断される。

○ 帯状電極の製造方法は２条取りに限らず、１枚の帯状の金属箔１１から積層型電極組立体用電極１９を形成するための１枚の帯状電極１５を製造する製造方法に適用してもよい。具体的には、図４及び図５に示すように、帯状電極１５の幅が、１枚の積層型電極組立体用電極１９の幅に対応して形成され、切断工程Ｐ４において帯状電極１５の幅方向の両端側が長手方向に沿って切断される。詳述すると、金属箔１１には活物質合剤Ｓの矩形状の塗布部が所定間隔Ｌで存在するように塗布されている。活物質合剤非塗布部１６は、帯状の金属箔１１の両端部に沿って延びる部分１６ａと、帯状の金属箔１１の幅方向に延びる部分１６ｂとを有し、幅方向に延びる部分１６ｂは積層型電極組立体用電極１９のタブ１９ａを形成可能な大きさに形成されている。即ち、この実施形態では、塗布工程Ｐ１において、バックロール３１ｄが離間位置に所定時間毎に配置されることにより、金属箔１１上に活物質合剤Ｓが間欠的に所定長さで塗布されている。図４に示すように、しわ伸ばし工程Ｐ３は、しわ伸ばし手段４１としてローラ４２を１組備えている。また、切断工程Ｐ４は、切断手段４５として切断刃４７が帯状電極１５の幅方向の両側に存在する構成になっている。この実施形態においても、前記実施形態の（１），（２）の効果が得られる。なお、しわ伸ばし手段４１は、前記実施形態のようにローラ４２を２組備えていてもよい。

○ 巻回型電極組立体用電極を製造するための帯状電極も２条取りではなく、帯状電極の幅を有するように活物質合剤Ｓを帯状の金属箔１１に連続的に塗布したり、帯状電極の幅を有するように活物質合剤Ｓを帯状の金属箔１１に、帯状電極の長さに間欠的に塗布したりして材料用の帯状電極１５を製造してもよい。そして、その帯状電極１５を所定の長さに切断して巻回型電極組立体用電極を製造してもよい。

○ 図６に示すように、帯状電極切断装置４０は、しわ伸ばし手段４１より帯状電極１５の移送方向上流側に、活物質層１２と係合する活物質層矯正用ローラ４９を備えていてもよい。活物質層矯正用ローラ４９は、モータ５０により駆動されるギヤ５０ａを介して駆動される。活物質合剤Ｓが塗布された帯状の金属箔１１がプレス工程でロールプレスを受けると、活物質合剤塗布部がロールプレスされて活物質層１２となるが、ロールプレスにより形成された活物質層１２が湾曲する（反る）場合がある。しかし、活物質層矯正用ローラ４９を備えているため、ロールプレスにより湾曲した活物質層１２の湾曲が活物質層矯正用ローラ４９により修正される。

○ しわ伸ばし手段４１を構成する１組のローラ４２をそれぞれ軸４２ｂにより連結された構成としてもよい。この場合、１組のローラ４２を１個のモータ４３で駆動することができる。

○ 図７に示すように、活物質層矯正用ローラ４９は、しわ伸ばし手段４１と独立した構成ではなく、しわ伸ばし手段４１と一体に形成されていてもよい。具体的には、活物質層矯正用ローラ４９の両端にしわ伸ばし手段４１のローラ４２が同軸となるように一体形成されている。この場合、しわ伸ばし手段４１及び活物質層矯正用ローラ４９に必要な駆動手段の数を減らすことができる。

○ しわ伸ばし手段４１は、プレス工程Ｐ２で活物質合剤Ｓがプレスされた帯状電極１５の活物質合剤非塗布部１６のしわを伸ばす機能を備えていればよく、ローラ４２が有する溝４２ａは複数の平行溝に限らず螺旋溝であってもよい。

○ ローラ４２は、軸４２ｂが帯状電極１５の幅方向と傾斜する方向に延び、かつ溝４２ａが周方向と平行に延びる構成であってもよい。
○ ローラ４２は、溝４２ａに代えて摩擦抵抗がローラ４２の材質より大きな材質で溝４２ａが埋められた構成であってもよい。

○ 活物質層矯正用ローラ４９は、溝を有していてもよい。溝は周方向に延びる溝であっても周方向と傾斜する方向に延びる溝であってもよい。
○ １枚の帯状電極１５から２枚ではなく、３枚以上の複数枚の帯状電極片１８を切り出すようにしてもよい。

○ 金属箔１１の両面に活物質合剤Ｓが塗布された帯状電極１５の製造方法は、一方の面に活物質合剤Ｓが塗布された帯状電極１５が巻回された巻取用リール２５を供給用リール２１として使用して金属箔１１の他方の面に活物質合剤Ｓを塗布する構成に限らない。例えば、ダイヘッドからスラリー状の活物質合剤Ｓを吐出して塗布する塗布装置を、金属箔１１を挟むように対向して２台設け、プレス工程Ｐ２の前に、金属箔１１の両面に活物質合剤Ｓを塗布する構成としてもよい。

○ 帯状電極１５は、金属箔１１の両面に活物質合剤Ｓが塗布されて活物質層１２が形成された構成に限らず、金属箔１１の片面に活物質合剤Ｓが塗布されて活物質層１２が形成された構成であってもよい。この場合、図１（ｂ）に示す第２の塗布巻取工程の構成において、供給用リール２１としていずれの面にも活物質合剤Ｓが塗布されていない金属箔１１が巻回された供給用リール２１を使用することにより対応することができる。

Ｓ…活物質合剤、Ｐ１…塗布工程、Ｐ２…プレス工程、Ｐ３…しわ伸ばし工程、Ｐ４…切断工程、１１…金属箔、１２…活物質層、１５…帯状電極、１６…活物質合剤非塗布部、４０…帯状電極切断装置、４１…張力付与手段としてのしわ伸ばし手段、４４…エッジ検出手段、４５…切断手段、４９…活物質層矯正用ローラ。

Claims (5)

1. 帯状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤が塗布されて形成された活物質層を有する帯状電極の製造方法であって、
   前記帯状の金属箔をその長手方向へ移動させながら前記活物質合剤を塗布する塗布工程と、
   前記塗布工程で前記活物質合剤が塗布された後の帯状電極をロールプレスするプレス工程と、
   前記プレス工程の後に、前記帯状電極の活物質合剤非塗布部のしわを伸ばすしわ伸ばし工程と、
   前記しわ伸ばし工程の後に、前記帯状電極の幅方向の端部を検出するとともに、その検出情報に基づいて前記帯状電極を切断手段で切断する切断工程と
   を備えていることを特徴とする帯状電極の製造方法。
2. 前記切断工程は、前記帯状電極をその長手方向に沿って２つの帯状電極に切断する請求項１に記載の帯状電極の製造方法。
3. 帯状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤が塗布されて形成された活物質層を有する帯状電極をその長手方向に沿って移送しつつ、その長手方向に沿って切断する帯状電極切断装置において、
   前記金属箔の幅方向の端部を検出するエッジ検出手段と、
   前記帯状電極を前記エッジ検出手段により検出された位置から予め設定された距離離れた位置で切断する切断手段と、
   前記エッジ検出手段より前記帯状電極の移送方向上流側に配置され、移送されつつある前記帯状電極の活物質合剤非塗布部に外方向の張力を付与する張力付与手段と
   を備えていることを特徴とする帯状電極切断装置。
4. 前記切断手段は、前記帯状電極をその長手方向に沿って２つの帯状電極に切断する請求項３に記載の帯状電極切断装置。
5. 前記エッジ検出手段より前記帯状電極の移送方向上流側に、前記活物質層と係合する活物質層矯正用ローラを備えている請求項３又は請求項４に記載の帯状電極切断装置。