JP2014237299A - 射出成形機の滑り軸受け - Google Patents
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Abstract
Description
可動プラテンは、タイバーの間にブッシュを介して取り付けられており、ブッシュとタイバーとの間に潤滑グリスを定期的に供給することによって、可動プラテンのスムーズな往復運動を実現でき、また、ブッシュの摩耗を抑制することができる。
また、金型を高温に維持する場合や、型開閉動作を高速で行う場合には、ブッシュ内部が高温に達して潤滑グリスが軟化するため、特にグリスが流出しやすく、ブッシュの早期摩耗が引き起こされることがある。
特許文献2に開示されている技術は、プリンタヘッドに用いられる滑りスラスト軸受けに関する技術であって、射出成形機の可動プラテンとは対象となるものの大きさや重量が大きく異なっている。また、プリンタヘッドの進行方向が変わった際に、溝内を潤滑油が溝の形成方向に沿って移動することを前提としているため、プリンタヘッドに用いられているような粘度の低い潤滑油を用いる場合は有効であるが、射出成形機の可動プラテンに用いられるような、粘度の高いグリス等の場合には必ずしも同様の効果を発揮することはできない。
すなわち、請求項1に係る発明では、滑り軸受けの摺動面側に設けた摺動面側油溝の断面形状の深さが、溝の両端部が浅く、中央部が深くなるように形成されているため、最もグリスが必要とされる箇所においてグリスを保持できる容積を大きくして潤滑性を高めつつ、溝が浅く形成されている両端部には、グリスを流出しにくくすることが可能となる。
すなわち、請求項2に係る発明では、滑り軸受けのハウジング側の面にも油溝を設け、両油溝をつなぐ貫通穴を設けているため、特に作業の頻度が頻繁に行われて、定期的にグリスの供給を行うことが必要とされる場合に、ハウジング側の面に設けられている油溝にグリスを供給することによって、貫通穴を経由して摺動面側油溝にグリスが供給されるため、グリスの供給作業を容易に行うことができる。
すなわち、請求項3に係る発明では、摺動面側油溝の形状を、軸方向に位置をずらしたらせん形状としたことによって、軸方向にまんべんなくグリスを供給することが容易となる。
すなわち、請求項4に係る発明では、摺動面側油溝を、軸方向に複数設けるようにしたことによって、軸方向にまんべんなくグリスを供給することが容易となる。
すなわち、請求項5に係る発明では、摺動面側油溝が形成された部分に軸方向の軸方向油溝をさらに形成したことによって、特にグリスが必要とされる箇所付近において、グリスを保持できる容積を大きくすることによって、さらに長期間にわたって潤滑性を高めるようにすることが可能となる。
図1は射出成形機の全体構成を示した図であり、図2は射出成形機の型締機構部分を拡大した図である。射出成形機は基台上に設けられており、型締部Mcと射出部Miを備えている。射出部Miは樹脂材料(ペレット)を加熱溶融し、当該溶融樹脂を金型(固定側金型5、可動側金型6)のキャビティ内に射出するものである。型締部Mcは主に可動側金型6の開閉を行うものである。
図3〜図5は、本発明の第1の実施形態を示した図であり、図3はブッシュ2の斜視図、図4は同側面図であり、図5は図4のA−A断面図である。本実施形態においては、ブッシュ2の内面側に油溝7が設けられている。図5に示されているように、油溝7は、その深さが場所によって異なっており、油溝中央部7aが最も深く、そこから両端に向かって徐々に浅くなり油溝端部7bが最も浅くなるように形成されている。
図6は第2の実施形態を示した図である。本実施形態においては、ブッシュ2の外径側にさらに油溝8を設け、内径側に設けた油溝7との間をつなぐ貫通穴9を設けている。これにより、作業が頻繁に行われて、定期的にグリスの追加供給を行うことが必要とされる場合に、外径側に設けた油溝8に外部からグリスを供給することによって、貫通穴9を経由して内径側の油溝7にグリスを供給することができる。そのため、内径側の油溝7にグリスを供給するために、ブッシュ2を外すといった作業を行う必要がなく、グリスの供給作業を容易に行うことが可能となる。
図7は第3の実施形態を示した図である。本実施形態においては、ブッシュ2の内径側に設ける油溝を、らせん状の油溝10として形成されている。また、ブッシュ2の外径側にも油溝8を設け、外径側の油溝8と内径側の油溝10が重なる位置に両者の間をつなぐ貫通穴9を設けている。これにより、油溝10が軸方向の全体にわたって形成されることとなるため、軸方向にまんべんなくグリスを供給することを容易に行うことができる。
なお、本実施形態においては、ブッシュ2の内径側と外径側の双方に油溝を設けた例として説明したが、第1の実施形態と同様に、ブッシュ2の内径側のみにらせん状の油溝10を設けるようにする構成とすることもできる。
図8は第4の実施形態を示した図である。本実施形態においては、ブッシュ2の内径側に設ける油溝を、複数本の油溝7として形成されている。また、ブッシュ2の外径側にも油溝8を設け、外径側の油溝8と内径側の油溝7とが重なる位置に両者の間をつなぐ貫通穴9を設けている。これにより、軸方向にまんべんなくグリスを供給することを容易に行うことができる。
なお、本実施形態においては、ブッシュ2の内径側と外径側の双方に油溝を設けた例として説明したが、第1の実施形態と同様に、ブッシュ2の内径側のみに複数本の油溝7を設けるようにする構成とすることもできる。
図9は第5の実施形態を示した図である。本実施形態においては、ブッシュ2の内径側に設ける油溝として、らせん状の油溝10を複数本設けた構成とされている。また、ブッシュ2の外径側にも油溝8を設けており、複数本のらせん状の油溝10が交差する点において油溝8と重なるように構成し、それらの間をつなぐ貫通穴9が設けられている。これにより、軸方向にまんべんなくグリスを供給することを容易に行うことができる。
なお、本実施形態においては、ブッシュ2の内径側と外径側の双方に油溝を設けた例として説明したが、第1の実施形態と同様に、ブッシュ2の内径側のみに複数本のらせん状の油溝10を設けるようにする構成とすることもできる。
図10は第6の実施形態を示した図である。本実施形態においては、ブッシュ2の内径側に設けた油溝7に直交する軸方向に、油溝7と連結する別の油溝11を設けた構成とされている。また、ブッシュ2の外径側にも油溝8を設けており、油溝7と油溝11が交差する点において油溝8と重なるように構成し、それらの間をつなぐ貫通穴9が設けられている。特に油溝11を油溝中央部7a付近において連結するような構成とすることによって、特にグリスが多く必要とされる箇所付近において、油溝が占める面積が多くなることから、その分グリスを保持できる容積が大きくなり、さらに長期間にわたって潤滑性を高めるようにすることが可能となる。
なお、本実施形態においては、ブッシュ2の内径側と外径側の双方に油溝を設けた例として説明したが、第1の実施形態と同様に、ブッシュ2の内径側のみに油溝7及び油溝11を設けるようにする構成とすることもできる。
Mc 型締部
1 可動プラテン
2 ブッシュ
3 タイバー
4 固定プラテン
5 固定側金型
6 可動側金型
7 油溝
7a 油溝中央部
7b 油溝端部
8 油溝(外径側)
9 貫通穴
10 油溝(らせん状)
11 油溝(軸方向)
12 油溝
13 タイロッド
14 タイロッド部ブッシュ
15 ガイドロッド
16 ガイドロッド部ブッシュ
17 トグル機構部
18 トグル機構部ブッシュ
19 クロスヘッド
Claims (5)
- 射出成形機の往復運動部または揺動運動部を支持する射出成形機の滑り軸受けにおいて、
滑り軸受けの摺動面側に摺動面側油溝を設け、
該摺動面側油溝の軸受け中心軸線に対する断面形状の深さが、溝の両端部から中央部に向かって徐々に深くなるように形成したことを特徴とする射出成形機の滑り軸受け。 - 前記滑り軸受けのハウジング側の面にハウジング側油溝を設け、該ハウジング側油溝と前記摺動面側油溝をつなぐ貫通穴を設けたことを特徴とする請求項1記載の射出成形機の滑り軸受け。
- 前記摺動面側油溝を、軸方向に位置をずらしたらせん形状としたことを特徴とする請求項1に記載の射出成形機の滑り軸受け。
- 前記摺動面側油溝を、軸方向に複数設けたことを特徴とする請求項1に記載の射出成形機の滑り軸受け。
- 前記摺動面側油溝が形成された部分に軸方向の軸方向油溝をさらに形成したことを特徴とする請求項1に記載の射出成形機の滑り軸受け。
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