CN104228006A - 注射成型机的滑动轴承 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注射成型机的滑动轴承。在用于注射成型机的可动部分的滑动轴承的、支撑上述可动部分的滑动面侧形成油槽。该油槽以与滑动轴承的中心轴线垂直的截面形状的深度从其长度方向的中央部向两端逐渐变浅的方式形成。

Description

注射成型机的滑动轴承

技术领域

本发明涉及用于注射成型机的可动部分的滑动轴承。

背景技术

在注射成型机中，利用多根连杆结合固定压板与可动压板，利用从固定压板侧观察设在可动压板的背后的肘杆机构，可动压板被连杆引导且在这些连杆的轴向上往复运动，在固定在固定压板的固定侧金属模具与固定在可动压板的可动侧金属模具之间进行合模、开模动作。

可动压板使套筒介于连杆之间地安装，通过定期地向该套筒与连杆之间供给润滑脂，能够实现可动压板的顺畅的往复运动，并且，能抑制套筒的磨耗。

在日本特开2010-127322号公报中公开了下述技术：就向该可动压板与套筒之间供给的润滑油而言，在可动压板使套筒介于连杆之间地安装的注射成型机的轴向可动式轴承中，在该轴承上设置该轴承的内周侧的油槽、外周侧油槽与连接这些油槽的贯通孔，向外周面侧的油槽供给润滑油，通过在最大负荷点附近配置贯通孔，向接触面压大的部分供给润滑油(参照图11)。

另外，在日本特开平4-236817号公报中公开了下述技术：不是注射成型机，在用于印字头的滑动推入轴承中，设置从轴线方向的不同侧相对于轴线倾斜的一对槽，通过从这些槽供给润滑油，即使前进方向改变，润滑油也能从任一个槽流入。

由于可动压板在支撑可动压板、金属模具的重量的状态下进行往复运动，因此，可动压板与连杆的接触面的面压有时上侧方大，相反侧的下侧不接触。因此，即使供给到套筒与连杆之间的润滑脂，从抑制磨耗的观点来看，在接触面压大的上侧保持润滑脂是重要的。但是，由于重力作用，润滑脂也容易从上侧向下侧流出，难以在上侧保持润滑脂。

另外，在将金属模具维持为高温的场合、或以高速进行模开闭动作的场合，由于套筒内部到达高温而使润滑脂软化，因此，润滑脂尤其容易流出，有时引起套筒的早期磨耗。

在上述日本特开2010-127322号公报所公开的技术存在润滑油沿轴承的内周侧的油槽流动，因此润滑油也向受到负荷少的下侧流动，更难以在需要润滑油的上侧保持润滑油。

另外，上述日本特开平4-236817号公报所公开的技术是用于印字头的滑动推入轴承的技术，注射成型机的可动压板与成为对象的部件的大小、重量不同。另外，以在印字头的前进方向变化时，润滑油在槽内沿槽的形成方向移动为前提，因此，在使用用于印子头那样的粘度低的润滑油的场合是有效的，但在用于注射成型机的可动压板那样的、粘度高的润滑脂等场合，未必能发挥同样的效果。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供在用于注射成型机的可动部分的轴承中，通过有效地向需要的部位供给润滑脂，实现顺畅的运动，能减少磨耗的注射成型机的滑动轴承。

本发明的注射成型机的滑动轴承支撑注射成型机的往复运动部或摆动运动部，在上述滑动轴承的、支撑上述运动部的滑动面侧形成油槽。该油槽以与滑动轴承的中心轴线垂直的截面形状的深度从其长度方向的中央部向两端逐渐变浅的方式形成。

在本发明中，如上所述，设在滑动轴承的滑动面侧的滑动面侧油槽的截面形状的深度以槽的两端部浅、中央部深的方式形成，因此，能在最需要润滑脂的部位增大能够保持润滑脂的容积而提高润滑性，使润滑脂难以在槽较浅地形成的两端部流出。

上述注射成型机的滑动轴承还在上述滑动轴承的外壳侧的面上设置油槽，并且，在上述滑动轴承上形成连接上述外壳侧的油槽与上述滑动面侧的油槽的贯通孔。

根据该实施方式，除了滑动轴承的滑动面侧，还在外壳侧的面上设置油槽，并且，设置连接这两个油槽的贯通孔，因此在作业的频度特别频繁，需要定期地进行润滑脂的供给的场合，通过向设在外壳侧的面上的油槽供给润滑脂，通过上述贯通孔向滑动面侧的油槽供给润滑脂，因此，能容易地进行润滑脂的供给作业。

可以使上述滑动面侧的油槽为在滑动轴承的中心轴线的方向使位置错开的螺旋形状。

根据该实施方式，通过使滑动面侧的油槽的形状为螺旋形状，能在滑动轴承的中心轴线的方向没有遗漏地供给润滑脂。

可以使上述油槽在上述滑动轴承的滑动面侧，在其滑动轴承的中心轴线方向隔开间隔地形成多个。

根据该实施方式，通过使滑动面侧的油槽在滑动轴承的中心轴线方向隔开间隔地形成多个，能在滑动轴承的中心轴线方向没有遗漏地供给润滑脂。

在形成上述油槽的上述滑动面侧的部分还形成沿滑动轴承的中心轴线方向延伸的另一油槽。

根据该实施方式，通过在滑动面侧的形成油槽的部分还形成沿滑动轴承的中心轴线方向延伸的另一油槽，在特别需要润滑脂的部位附近增大能保持润滑脂的容积，还能在长时间内提高润滑性。

根据本发明，能提供在用于注射成型机的可动部分的轴承中，通过有效地向需要的部分供给润滑脂，能实现顺畅的运动、减少磨耗的注射成型机的滑动轴承。

附图说明

图1是表示注射成型机的整体结构的图。

图2是表示注射成型机的合模机构部分的图。

图3是本发明的滑动轴承的第一实施方式(套筒)的立体图。

图4是图1的套筒的侧视图。

图5是图4的A-A剖视图。

图6是本发明的滑动轴承的第二实施方式(套筒)的立体图。

图7是本发明的滑动轴承的第三实施方式(套筒)的立体图。

图8是本发明的滑动轴承的第四实施方式(套筒)的立体图。

图9是本发明的滑动轴承的第五实施方式(套筒)的立体图。

图10是本发明的滑动轴承的第六实施方式(套筒)的立体图。

图11是现有技术的套筒的立体图。

具体实施方式

图1是表示注射成型机的整体结构的图，图2是放大注射成型机的合模机构部分的图。

注射成型机设在基座上，具备合模部Mc与注射部Mi。注射部Mi对树脂材料(颗粒)进行加热熔融，并将该熔融树脂注射到金属模具(固定侧金属模具5、可动侧金属模具6)的型腔内。合模部Mc主要进行可动侧金属模具6的开闭。

在注射部Mi中，在缸的前端安装喷嘴，使螺杆插通缸内。从漏斗向缸内供给树脂。在缸的与合模部Mc相反侧设有驱动螺杆的驱动部。该驱动部通过联杆部套筒14由联杆13引导，螺杆能够在联杆的轴向进行往复运动。

在合模部Mc中，后压板与固定压板4通过肘杆机构部17与多个连杆3连结，可动压板1也由多个连杆3引导。另外，为了驱动肘杆机构部17，在肘杆机构部17上设置十字头19，该十字头19的往复运动通过引导杆部套筒16由引导杆15引导。即使在肘杆机构部17，也在进行摆动连动的部分设置肘杆机构部套筒18。并且，能够通过肘杆机构部17使可动压板1在连杆3的轴向上前后往复运动。

可动压板1也通过套筒2被连杆3引导。在可动压板1、固定压板4上分别安装可动侧金属模具6、固定侧金属模具5。通过使由引导杆15引导的十字头19在前后移动，能改变可动压板1的位置，通过使十字头19前进，可动压板1也前进，进行闭模及合模。

这样，在注射成型机中，在多个部位具有进行往复运动、摆动运动的部位，为了进行顺畅的运动，在这些部位设有套筒，并供给润滑脂。因此，以介于可动压板1与连杆3之间的套筒2为例说明本发明的实施方式。

首先，使用图3～图5说明本发明的滑动轴承的第一实施方式(套筒)。

在本实施方式中，在套筒2的内周面侧形成油槽7。如图5所示，该油槽7其深度根据场所而不同，油槽7的中央部7a最深，从中央部向两端逐渐变浅，油槽的端部7b最浅。

通过向该油槽7供给润滑脂，在油槽7内保持润滑脂。在将这种套筒2配置在可动压板1与连杆3之间时，如图5所示，通常，以套筒2的油槽中央部7a位于可动压板1与连杆的接触面压最大的铅垂方向上侧的方式配置。由此，在接触面压大且需要大量的润滑脂的部位，油槽的深度最深且能够保持润滑脂的容积变大，因此，能润滑性良好地使可动压板1进行往复移动。另外，由于油槽7的深度随着从槽的长度方向中央部接近两端部而逐渐变浅，因此能够难以引起润滑脂向受到负荷比较少的油槽的外侧流出。

套筒2的、形成油槽7的范围以图5的油槽7的油槽中央部7a为中心向两侧达到90度、即，能在套筒2的、直到为与其中心轴线相同的高度的范围内适当设定。尤其优选以油槽中央部7a为中心向两侧为45～60度左右。这是因为，当为比这窄的范围时，有可能不向接触面压高且需要润滑脂的部位供给润滑脂，相反，若比这范围宽，则也会向接触面压低且不太需要润滑脂的部位供给润滑脂。

另外，就油槽的宽度、深度而言，只要是以深度在油槽中央部7a最深，从此处向两端逐渐变浅，在油槽端部7b最浅的方式形成的范围，则能通过由可动压板1与连杆3的种类决定的润滑脂的量的不同等适当设定。

接着，使用图6说明本发明的滑动轴承的第二实施方式(套筒)。

在本实施方式中，除了形成在套筒2的内周面侧的油槽7，在该套筒2的外周面侧也形成油槽8。并且，在套筒2上形成连接油槽7与油槽8之间的贯通孔9。由此，在套筒2由于频繁地进行作业而需要定期进行润滑脂的追加供给的场合，当从外部向形成在其外周面侧的油槽8供给润滑脂时，该润滑脂经过贯通孔9供给到内周面侧的油槽7。因此，由于向内周面侧的油槽7供给润滑脂，因此不需要进行卸下套筒2的作业，能容易地进行润滑脂的供给作业。

接着，使用图7说明本发明的滑动轴承的第三实施方式(套筒)。

在本实施方式中，在套筒2的内周面侧螺旋状地形成油槽10，并且，在该套筒2的外周面侧也形成油槽8。另外，在套筒2的、外周面侧的油槽8与内周面侧的油槽10重合的位置形成连接两者之间的贯通孔9。由此，由于沿套筒2的轴向的整体形成套筒2的内周面侧的螺旋状油槽10，因此能容易地在套筒2的轴向没有遗漏地供给润滑脂。

另外，在本实施方式中，说明在套筒2的内周面侧与外周面侧双方形成油槽，但可以与第一实施方式相同，仅在套筒2的内周面侧形成油槽(螺旋状油槽10)，不在套筒2的外周面侧形成油槽。

接着，使用图8说明本发明的滑动轴承的第四实施方式(套筒)。

在本实施方式中，在套筒2的内周面侧形成多个油槽7，并且，在该套筒2的外周面侧也形成一个油槽8。并且，在套筒2的、外周面侧的油槽8与内周面侧的油槽7重合的位置形成连接两者之间的贯通孔9。由此，能容易地在套筒2的轴向上没有遗漏地供给润滑脂。

另外，在本实施方式中，说明在套筒2的内周面侧与外周面侧双方形成油槽，但可以与第一实施方式相同，仅在套筒2的内周面侧形成多个油槽7，不在套筒2的外周面侧形成油槽。

接着，使用图9说明本发明的滑动轴承的第五实施方式(套筒)。

在本实施方式中，在套筒2的内周面侧相交地形成多个螺旋状的油槽10，并且，在该套筒2的外周面侧也形成一个油槽8。并且，套筒2的外周面侧的油槽8以在套筒2的内周面侧的多个螺旋状油槽10相交的点重合的方式配置，在套筒2的、多个油槽10相交的点与一个油槽8重合的部位形成连接多个油槽10与油槽8之间的贯通孔9。由此，能在套筒2的轴向没有遗漏地供给润滑脂。

另外，在本实施方式中，说明在套筒2的内周面侧与外周面侧双方形成油槽，但可以与第一实施方式相同，仅在套筒2的内周面侧形成多个螺旋状的油槽10，不在套筒2的外周面侧形成油槽。

接着，使用图10说明本发明的滑动轴承的第六实施方式(套筒)。

在本实施方式中，在套筒2的内周面侧形成与图3(第一实施方式)相同的油槽7，并且，在与该油槽7正交的方向(与套筒的中心轴向平行的方向)形成与该油槽7不同的油槽11。另外，在套筒2的外周面侧也形成一个油槽8，套筒2的内周面侧的油槽7与油槽11以在相交的点重合的方式形成，在套筒2的、油槽7与油槽11相交的点与一个油槽8重合的部位形成贯通孔9。通过该贯通孔9，油槽7与油槽11、油槽8连通。特别通过为油槽11与油槽7在其中央部7a附近连结的结构，在尤其需要大量润滑脂的部位附近，油槽所占的面积增多，因此，能够相应地增大能够保持润滑脂的容积，并且能在长时间内提高润滑性。

另外，在本实施方式中，说明在套筒2的内周面侧与外周面侧双方形成油槽，但可以与第一实施方式相同，仅在套筒2的内周面侧形成油槽7及油槽11，不在套筒2的外周面侧形成油槽。

以上，作为本发明的注射成型机的滑动轴承的第一～第六实施方式，说明介于可动压板1与连杆3之间的套筒2，但本发明不仅适用于可动压板1与连杆3之间的套筒2，也能够适用于用于图1所示的注射部Mi的联杆13的联杆部套筒14、用于金属模具开闭时所用的引导杆15的引导杆部套筒16等的、在轴向进行往复运动的部分的滑动轴承、用于肘杆机构部17的在肘杆机构部套筒18等的在轴的圆周方向进行摆动运动的部分的滑动轴承。

在将本发明适用于用于联杆13的联杆部套筒14的场合，与连杆13与可动压板1的关系相同，由于支撑重量的部位的接触面压大，因此，优选在铅垂方向上侧配置油槽而使用。

另外，在将本发明适用于用于引导杆15的引导杆部套筒16的场合，引导杆固定部在水平方向上变形，水平方向内侧的接触面压变大，因此，优选在水平方向的内侧配置油槽而使用。

在将本发明适用于用于肘杆机构部17的肘杆机构部套筒18的场合，优选在产生合模力时受到负荷的一侧(一般为杆的长度方向)配置油槽。作为本发明的注射成型机的滑动轴承的一个实施方式的变形例，在如肘杆机构部那样进行摆动运动的部分，也能在接触面压小的一侧形成油槽。在该场合，通过不在接触面压大的一侧形成油槽，接触部的接触面积变大。因此，能降低最大接触面压。另外，由于轴相对于肘杆机构部套筒18进行摆动运动，因此，轴的受到最大接触面压的面也在每个循环通过油槽部，因此，不会对运动的润滑性带来障碍。

Claims (5)

1.一种注射成型机的滑动轴承，其支撑注射成型机的往复运动部或摆动运动部，该注射成型机的滑动轴承的特征在于，

在上述滑动轴承的、支撑上述运动部的滑动面侧形成油槽，

上述油槽以与滑动轴承的中心轴线垂直的截面形状的深度从其长度方向的中央部向两端逐渐变浅的方式形成。

2.根据权利要求1所述的注射成型机的滑动轴承，其特征在于，

还在上述滑动轴承的外壳侧的面上设置油槽，

还在上述滑动轴承上形成连接上述外壳侧的油槽与上述滑动面侧的油槽的贯通孔。

3.根据权利要求1所述的注射成型机的滑动轴承，其特征在于，

上述滑动面侧的油槽为在滑动轴承的中心轴线的方向使位置错开的螺旋形状。

4.根据权利要求1所述的注射成型机的滑动轴承，其特征在于，

上述油槽在上述滑动轴承的滑动面侧沿该滑动轴承的中心轴线方向隔开间隔地形成多个。

5.根据权利要求1所述的注射成型机的滑动轴承，其特征在于，

在形成上述油槽的上述滑动面侧的部分还形成沿滑动轴承的中心轴线方向延伸的另一油槽。