CN110315690A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止因润滑剂的飞溅而引起的装置污染的注射成型机。本发明的注射成型机具备：十字头(151)，被直线运动机构(170)驱动；衬套(30)，配置于在十字头(151)的引导部(151c)设置的导孔(151d)中；导杆(20)，插穿衬套(30)的轴承孔，并引导十字头(151)的直线运动；密封块(40)，具有供导杆(20)插穿的插穿孔(41)且配置于引导部(151c)的两端面；及密封部件(45)，配置于在密封块(40)的插穿孔(41)的内周面形成的密封槽(44)，且密封密封块(40)的插穿孔(41)的内周面与导杆(20)的外周面之间的间隙。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2018年3月30日申请的日本专利申请第2018-068366号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

专利文献1中公开了一种具备被导杆引导而通过滚珠丝杠进行往复运动的十字头的合模装置(专利文献1)。

专利文献1：日本特开平10-315285号公报

被导杆引导而进行往复运动的十字头在供导杆插穿的插穿部设置有衬套。而且，向衬套与导杆之间的间隙供给润滑剂。因此，以往的注射成型机中，由于十字头进行前进后退而发生润滑剂的飞溅和滴落，而有可能导致注射成型机被润滑剂污染。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种防止因润滑剂的飞溅而引起的装置污染的注射成型机。

实施方式的一方式的注射成型机具备：十字头，被直线运动机构驱动；衬套，配置于在所述十字头的引导部设置的导孔中；导杆，插穿所述衬套的轴承孔，并引导所述十字头的直线运动；密封块，具有供所述导杆插穿的插穿孔，且配置于所述引导部的两端面；及密封部件，配置于在所述密封块的插穿孔的内周面形成的密封槽，且密封所述密封块的所述插穿孔的内周面与所述导杆的外周面之间的间隙。

发明效果

根据本发明，能够提供一种防止因润滑剂的飞溅而引起的装置污染的注射成型机。

附图说明

图1为表示第1实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2为表示第1实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

图3为第1实施方式所涉及的注射成型机所具备的肘节机构中的十字头周边的立体图。

图4为第1实施方式所涉及的注射成型机所具备的肘节机构中的十字头周边的水平剖视图。

图5为第1实施方式所涉及的注射成型机所具备的肘节机构中的十字头周边的垂直剖视图。

图6为说明第1实施方式所涉及的注射成型机中十字头的衬套与导杆的润滑结构的剖视图。

图7为说明第1实施方式所涉及的注射成型机中十字头的衬套与导杆的润滑结构的立体剖视图。

图8为说明第2实施方式所涉及的注射成型机中十字头的衬套与导杆的润滑结构的剖视图。

图9为说明第3实施方式所涉及的注射成型机中十字头的衬套与导杆的润滑结构的剖视图。

图10为第4实施方式所涉及的注射成型机所具备的顶出装置的水平剖视图。

图11为第4实施方式所涉及的注射成型机所具备的顶出装置中十字头周边的剖视图。

图中：10-注射成型机，20、20C-导杆，30、30B、30C-衬套，40、40A、40B、40C-密封块，41-插穿孔，42-插入部，43-凸缘部，44-密封槽，45-密封环(密封部件)，46-密封部件，50-供给连接口，51-第1供给通道，52-第2供给通道，53-供给通道开口部，54-轴承间隙，55-轴承间隙，56-回收槽，57-回收通道，58-回收连接口，150-肘节机构，151、240-十字头151c-引导部，151d、240d-导孔，170、220-运动转换机构(直线运动机构)。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。各附图中对相同或对应的结构标注相同或对应的符号以省略说明。

＜＜第1实施方式＞＞

(注射成型机)

图1为表示第1实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2为表示第1实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。图1～图2中，X方向、Y方向及Z方向为相互垂直的方向。X方向及Y方向表示水平方向，Z方向表示铅垂方向。合模装置100为卧式时，X方向为模开闭方向，Y方向为注射成型机10的宽度方向。如图1～图2所示，注射成型机10具有合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400、控制装置700及框架900。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

合模装置100的说明中，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、合模及开模。合模装置100例如为卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于框架900。在固定压板110的与可动压板120相对置的面安装有定模810。

可动压板120相对于框架900沿模开闭方向移动自如。框架900上铺设有引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110相对置的面安装有动模820。

使可动压板120相对于固定压板110进退，从而进行闭模、合模及开模。由定模810和动模820构成模具装置800。

肘节座130与固定压板110隔着间隔连结，且沿模开闭方向移动自如地载置于框架900上。另外，肘节座130也可以沿铺设于框架900上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，本实施方式中，固定压板110固定于框架900，肘节座130相对于框架900沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130固定于框架900，固定压板110相对于框架900沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多条(例如4条)。各连接杆140与模开闭方向平行，且根据合模力而伸展。可以在至少1条连接杆140设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果在合模力的检测等中使用。

另外，本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器不限于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式、电磁式等，其安装位置也不限定于连接杆140。

肘节机构150配设于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151、一对连杆组等构成。各连杆组具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如，第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，且可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，使肘节机构150动作。合模马达160使十字头151相对于肘节座130进退，由此使第1连杆152及第2连杆153屈伸，并使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160直接连结于运动转换机构170，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构170。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换成十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴171及螺合于丝杠轴171的丝杠螺母172。可以在丝杠轴171与丝杠螺母172之间夹设有滚珠或滚柱。

合模装置100在控制装置700的控制下进行闭模工序、合模工序、开模工序等。

闭模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进，以使动模820与定模810接触。十字头151的位置和速度例如使用合模马达编码器161等检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的速度的十字头速度检测器并不限定于合模马达编码器161，也能够使用一般的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的速度的可动压板速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用一般的检测器。

合模工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。合模时动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300在型腔空间801填充液态的成型材料。通过填充的成型材料的固化而获得成型品。型腔空间801的数量可以是多个，该情况下，可同时获得多个成型品。

开模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退以使动模820从定模810分离。之后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而一并设定。例如，将闭模工序及合模工序中的十字头151的速度和位置(包括闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)、合模力作为一系列设定条件而一并设定。闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧朝向前方依次排列，并表示设定有速度的区间的起点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。也可以仅设定合模位置与合模力中的任一个。

开模工序中的设定条件也相同地设定。例如，将开模工序中的十字头151的速度和位置(包括开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而一并设定。开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置从前侧朝向后方依次排列，并表示设定有速度的区间的起点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。开模开始位置与合模位置可以是相同位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同位置。

另外，也可以代替十字头151的速度和位置等而设定可动压板120的速度和位置等。并且，也可以代替十字头的位置(例如合模位置)和可动压板的位置而设定合模力。

肘节机构150放大合模马达160的驱动力而传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而变化。连杆角度θ根据十字头151的位置求出。连杆角度θ为180°时，肘节倍率最大。

因模具装置800的更换和模具装置800的温度变化等致使模具装置800的厚度发生变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L，以使得在动模820与定模810接触的模接触的时间点肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有通过调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L来进行模厚调整的模厚调整机构180。模厚调整机构180具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，旋转自如地保持于肘节座130上；及模厚调整马达183，使螺合于丝杠轴181的丝杠螺母182旋转。

丝杠轴181及丝杠螺母182设置于每个连接杆140。模厚调整马达183的旋转可以经由旋转传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够使多个丝杠螺母182同步旋转。另外，也能够通过变更旋转传递部185的传递路径来使多个丝杠螺母182各自旋转。

旋转传递部185例如由齿轮等构成。该情况下，在各丝杠螺母182的外周形成有从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装有驱动齿轮，且与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部。另外，旋转传递部185也可以代替齿轮而由带和带轮等构成。

模厚调整机构180的动作受到控制装置700的控制。控制装置700驱动模厚调整马达183以使丝杠螺母182旋转，由此调整将丝杠螺母182保持为旋转自如的肘节座130相对于固定压板110的位置，从而调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L。

间隔L使用模厚调整马达编码器184来检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量和旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果在监视和控制肘节座130的位置和间隔L时使用。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用一般的检测器。

模厚调整机构180通过使相互螺合的丝杠轴181与丝杠螺母182中的一个旋转来调整间隔L。可以使用多个模厚调整机构180，也可以使用多个模厚调整马达183。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100可以具有线性马达作为开闭模用，并具有电磁铁作为合模用。

(顶出装置)

顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

顶出装置200从模具装置800顶出成型品。顶出装置200具有顶出马达210、运动转换机构220及顶出杆230等。

顶出马达210安装于可动压板120。顶出马达210直接连结于运动转换机构220，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构220。

运动转换机构220将顶出马达210的旋转运动转换成顶出杆230的直线运动。运动转换机构220包括丝杠轴及螺合于丝杠轴的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹设有滚珠或滚柱。

顶出杆230在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆230的前端部与进退自如地配设于动模820的内部的可动部件830接触。顶出杆230的前端部可以与可动部件830连结，也可以不与其连结。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。

顶出工序中，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，由此使可动部件830前进以顶出成型品。之后，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度后退，并使可动部件830后退至原来的待机位置。顶出杆230的位置和速度例如使用顶出马达编码器211检测。顶出马达编码器211检测顶出马达210的旋转并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆230的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆230的速度的顶出杆速度检测器并不限定于顶出马达编码器211，能够使用一般的检测器。

(注射装置)

注射装置300的说明中，与合模装置100的说明和顶出装置200的说明不同，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

注射装置300设置于相对于框架900进退自如的滑动底座301，且相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350、压力检测器360等。

缸体310加热从供给口311供给至内部的成型材料。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，并以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310的后部的外周设置有水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，缸体310的外周设置有带式加热器等加热器313和温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(图1及图2中左右方向)划分为多个区域。在各区域设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使得在每个区域内温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且被推向模具装置800。在喷嘴320的外周设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330在缸体310内配设成旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方。成型材料一边被送往前方，一边通过来自缸体310的热而逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。之后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320射出而填充于模具装置800内。

止回环331进退自如地安装于螺杆330的前部以作为止回阀，该止回阀在将螺杆330推向前方时防止成型材料从螺杆330的前方向后方进行倒流。

在使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，相对于螺杆330相对地后退至堵住成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方倒流。

另一方面，在使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方的成型材料的压力而被推向前方，相对于螺杆330相对地前进至开放成型材料的流路的开放位置(图1参照)。由此，成型材料被送往螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一起旋转的共转类型和不与螺杆330一起旋转的非共转类型中的任一种。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在开放位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。注射马达350与螺杆330之间设置有将注射马达350的旋转运动转换成螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及螺合于丝杠轴的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠或滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如也可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测出的力通过控制装置700被换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，并检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果在控制和监视螺杆330从成型材料受到的压力、对于螺杆330的背压、螺杆330作用于成型材料的压力等时使用。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。

计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，以沿螺杆330的螺旋状的槽将成型材料送至前方。随之，成型材料逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用一般的检测器。

计量工序中，为了限制螺杆330急速后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。针对螺杆330的背压例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置而在螺杆330的前方蓄积有规定量的成型材料，则计量工序结束。

填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定速度前进，并将蓄积于螺杆330的前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置和速度例如使用注射马达编码器351检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓，V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定速度可以根据螺杆330的位置和时间等而变更。

另外，填充工序中也可以在螺杆330的位置到达设定位置之后，使螺杆330在该设定位置暂时停止，之后进行V/P切换。也可以在即将进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止而使螺杆330微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的速度的螺杆速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用一般的检测器。

保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，并将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压，将残留于缸体310内的成型材料推向模具装置800。能够补充因模具装置800内的冷却收缩引起的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序的开始之后经过的时间等而变更。

保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐冷却，保压工序结束时型腔空间801的入口被固化的成型材料堵住。该状态被称为浇口密封，防止成型材料从型腔空间801倒流。保压工序后，开始冷却工序。冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。为了缩短成型循环时间，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴往复螺杆方式，但也可以是预塑化方式等。预塑化方式的注射装置将塑化缸内所熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。螺杆旋转自如或旋转自如且进退自如地配设于塑化缸内，柱塞进退自如地配设于注射缸内。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300进行组合的合模装置既可以是立式也可以是卧式。同样地，与卧式注射装置300进行组合的合模装置既可以是卧式也可以是立式。

(移动装置)

移动装置400的说明中，与注射装置300的说明相同地，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400将喷嘴320推向模具装置800，并产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为能够双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411与第2端口412中的任一个端口吸入工作液(例如油)并从另一个端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从油罐抽吸工作液并从第1端口411与第2端口412中的任一个端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420以与来自控制装置700的控制信号相应的旋转方向及转矩驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431固定于注射装置300。活塞432将缸体主体431的内部划分为作为第1室的前室435与作为第2室的后室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进，喷嘴320被推向定模810。前室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的功能。

另一方面，液压缸430的后室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退，喷嘴320从定模810分离。

另外，本实施方式中移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转变成注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示具有CPU(Central P rocessingUnit，中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700反复进行闭模工序和合模工序、开模工序等，由此反复制造出成型品。并且，控制装置700在合模工序期间进行计量工序和填充工序、保压工序等。将用于获得成型品的一系列动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始为止的动作也称为“注料”或“成型循环”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型循环时间”。

一次成型循环例如依次具有计量工序、闭模工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序开始至合模工序结束为止的期间进行。合模工序结束的时间与开模工序开始的时间一致。另外，为了缩短成型循环时间，也可以同时进行多个工序。例如计量工序可以在上一次的成型循环的冷却工序中进行，该情况下，闭模工序可以在成型循环的初始阶段进行。并且，填充工序可以在闭模工序期间开始。并且，顶出工序可以在开模工序期间开始。当设置有开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序期间开始。这是因为，即使开模工序在计量工序期间开始，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，成型材料也不会从喷嘴320泄漏。

控制装置700与操作装置750和显示装置760连接。操作装置750接受用户的输入操作，将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。显示装置760在控制装置700的控制下显示与操作装置750的输入操作相应的操作画面。

操作画面在注射成型机10的设定等中使用。操作画面备有多个，可切换显示或重叠显示。用户一边看着显示装置760上显示的操作画面，一边操作操作装置750，由此进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。

操作装置750及显示装置760例如由触控面板构成，可以一体化。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760进行了一体化，但也可以独立设置。并且，操作装置750可以设置有多个。

＜＜肘节机构的十字头＞＞

接着，利用图3及图4对使肘节机构150的十字头151前进后退的结构进行说明。图3为第1实施方式所涉及的注射成型机10所具备的肘节机构150中的十字头151周边的立体图。图4为第1实施方式所涉及的注射成型机10所具备的肘节机构150中的十字头151周边的水平剖视图。

合模装置100具有引导十字头151的导杆20。其引导方向为X方向。为了抑制导杆20挠曲，导杆20的轴向两端部可以固定于肘节座130等。

如图4所示，肘节座130具有肘节座主体部130a及从肘节座主体部130a朝前方延伸并在中途向Y方向折弯的臂部130b。肘节座主体部130a与臂部130b可以通过铸造等而成型为一体。导杆20的后端部固定于肘节座主体部130a，导杆20的前端部固定于臂部130b的前端部。

肘节座主体部130a具有从X方向观察时形成为大致矩形形状的板状部。板状部在中央部具有供运动转换机构170的丝杠轴171插穿的贯穿孔。另外，肘节座主体部130a除了板状部之外，还可以具有从板状部的外周缘部向X方向的一个方向(前方)突出的筒状部。筒状部从X方向观察时形成为方框状，且在内部形成供十字头151移动的空间。

在肘节座主体部130a中与可动压板120相对置的面(前面)的Z方向中央部沿Y方向隔着间隔设置有一对臂部130b。臂部130b在肘节座主体部130a的Y方向两端部设置有一对。一对臂部130b从肘节座主体部130a向X方向的一个方向(前方)延伸，中途相互向Y方向内侧折弯，且在前端部保持一对导杆20的前端部。各导杆20的后端部被肘节座主体部130a保持。各导杆20例如形成为圆柱形状，且沿X方向延伸。

十字头151具有：主体部151a，安装有运动转换机构170；连杆结合部151b，从主体部151a沿Z方向延伸且供第3连杆154摆动自如地结合；及引导部151c，从主体部151a沿Y方向延伸且供导杆20插穿。主体部151a、连杆结合部151b及引导部151c可以通过铸造等成型为一体。

主体部151a安装有运动转换机构170。例如在主体部151a固定有丝杠轴171。主体部151a例如形成为与X方向垂直的板状，从X方向观察时形成为矩形形状。从X方向观察时，在主体部151a的中心部安装有运动转换机构170。

如图3所示，连杆结合部151b从主体部151a沿Z方向突出。在连杆结合部151b的前端部，第3连杆154通过销等而安装成摆动自如。连杆结合部151b可以夹着主体部151a设置于Z方向两侧。

连杆结合部151b在Y方向上隔着间隔具有多个与Y方向垂直的连杆安装板。各连杆安装板从主体部151a的Z方向两端面沿Z方向延伸。在各连杆安装板的前端部形成有沿Y方向贯穿连杆安装板的贯穿孔。销贯穿于该贯穿孔，由此第3连杆154经由销摆动自如地结合于连杆结合部151b。

引导部151c形成为沿X方向延伸的筒状，如图4所示，具有供导杆20插穿的导孔151d，且沿导杆20滑动。引导部151c可以隔着主体部151a设置于Y方向两侧。引导部151c设置于主体部151a的Y方向两端面的Z方向中央部。

＜＜十字头的润滑结构＞＞

如上所述，十字头151构成为，被导杆20引导而能够通过运动转换机构170前进后退。接着，利用图5及图6对十字头151与导杆20的滑动面的润滑结构进行说明。图5(a)为第1实施方式所涉及的注射成型机10中的十字头151及导杆20周边的垂直剖视图。图5(b)为密封块40的剖视图。图6为说明十字头151的衬套30与导杆20的润滑结构中的润滑剂的流动的立体剖视图。

如图5(a)所示，在十字头151的引导部151c形成有导孔151d。在导孔151d压入有衬套30。导杆20插穿于衬套30的轴承孔，衬套30的内周面与导杆20的外周面成为滑动面。衬套30的内周面与导杆20的外周面之间形成有供给润滑剂的轴承间隙54。

在十字头151的引导部151c设置有从设置于引导部151c的上侧外周面的供给连接口50与导孔151d的内周面连通的第1供给通道51。并且，在衬套30设置有从外周面连通至内周面的第2供给通道52。衬套30以第1供给通道51与第2供给通道52连通的方式配置。第2供给通道52在设置于衬套30的内周面的供给通道开口部53开口。另外，在衬套30的外周面侧形成有环状的凹槽52a。并且，在衬套30的内周面侧形成有环状的凹槽52b，从供给通道开口部53供给的润滑剂容易在凹槽52b中沿导杆20的周向环绕。

另外，图5(a)中设成了在1个导孔151d配置1个衬套30的结构，但并不限于此。也可以设为2个衬套从导孔151d的两侧分别压入于1个导孔151d的结构。为该结构时，能够将形成于2个衬套之间的间隙设为第2供给通道52。

在十字头151的引导部151c的两端面配置有具有密封环45的密封块40。

在此，如图5(b)所示，密封块40具备供导杆20插穿的插穿孔41、插入部42、凸缘部43、密封槽44、回收通道57及回收连接口58。

导杆20插穿于插穿孔41。由此，在密封块40的插穿孔41的内周面与导杆20的外周面之间形成供给润滑剂的轴承间隙55。另外，密封块40的插穿孔41的内径可以比衬套30的轴承孔的内径大。插入部42插入于十字头151的导孔151d。凸缘部43设置有安装孔43a(参考图6)，且通过螺栓等将密封块40固定于十字头151的引导部151c。

并且，在插穿孔41的内周面形成有用于配置密封环45的环状的凹槽即密封槽44。如图5(a)所示，密封环45通过密封面与导杆20的外周面接触而进行密封，由此防止润滑剂从密封块40-导杆20之间的间隙泄漏。

在此，在密封槽44配置密封环45时，在密封槽44的侧面与密封环45的侧面之间具有间隙。即，在密封槽44配置有密封环45的状态下，形成由密封槽44的引导部151c侧的侧面、密封槽44的圆周底面、密封环45的引导部151c侧的侧面构成的凹槽，并称之为回收槽56。换言之，回收槽56为比密封环45更靠引导部151c侧形成的环状的凹槽。由此，在导杆20的轴向上观察时，依次配置有密封环45、回收槽56、轴承间隙54、供给通道开口部53、轴承间隙54、回收槽56、密封环45。

并且，向下方延伸的回收通道57在上侧与回收槽56连通，换言之，在密封槽44中的引导部151c的一侧连通。下侧与设置于凸缘部43的下侧外周面的回收连接口58连通。

另外，在密封块40的外周侧与十字头151的内周侧之间配置有密封部件46，由此防止润滑剂从十字头151的端面与密封块40之间的间隙泄漏。

＜润滑剂的动作＞

接着，对润滑剂的流动进行说明。从供给连接口50供给的润滑剂如箭头A1所示流经第1供给通道51、第2供给通道52，并供给至形成于衬套30的内周面的供给通道开口部53。之后，从供给通道开口部53流出的润滑剂从供给通道开口部53供给至轴承间隙54，由此润滑滑动面。之后，润滑过滑动面的润滑剂通过十字头151的前进后退，流向导杆20的轴向的两外侧，并流入轴承间隙55。并且，通过从供给连接口50依次供给润滑剂而被推出，并流向导杆20的轴向的两外侧而流入轴承间隙55。

图6为说明第1实施方式所涉及的注射成型机10中的十字头151的衬套30与导杆20的润滑结构中的润滑剂的流动的立体剖视图。在此，如图6所示，十字头151向箭头B的方向移动时，轴承间隙54、55的润滑剂朝向表示与箭头B相反的方向的箭头A2所示的方向流动。朝向箭头A2流动的润滑剂因间隙被密封环45密封而流入形成于密封环45的近前侧的回收槽56。

流入回收槽56的润滑剂如箭头A3所示流向下方，并如箭头A4所示流入形成于环状的回收槽56的下端部的回收通道57。之后，通过连接于回收连接口58的配管，并回收至外部的润滑剂罐(未图示)等。另外，回收流入回收槽56的润滑剂的方法可以是润滑剂通过自重掉落回收，也可以是设置抽吸机构而抽吸润滑剂。

以上，根据第1实施方式所涉及的注射成型机10，在十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构中，在十字头151的引导部151c的两端面配置具有密封环45的密封块40，由此能够抑制轴承间隙内的润滑剂向外部空间流出。由此，能够防止十字头151前进后退时的润滑剂的飞溅和滴落，从而提高注射成型机10的清洁性/维护性。并且，能够防止润滑剂附着于成型品。

并且，通过十字头151的前进后退，使用完的润滑剂聚积在被密封环45密封的轴向的两端附近。相比之下，在第1实施方式所涉及的注射成型机10的润滑结构中，能够通过将回收槽56设置于两端来有效地回收使用完的润滑剂。

为了更换密封环45而需要从肘节座130卸下导杆20，为此需要将肘节座130从合模装置100卸下，因此优选密封环45的更换频率少。在此，随着因衬套30的磨损而产生金属粉等异物，导致轴承间隙内的润滑剂中所含的异物的量增加，通过导杆20与密封环45的密封面45a之间的异物也变多，而促进密封环45的密封面45a的磨损，有可能使密封环45的寿命下降。

相比之下，在第1实施方式所涉及的注射成型机10的润滑结构中，设成了将润滑剂从供给通道开口部53供给至轴承间隙54、55，并经由回收槽56回收的结构，因此即使因衬套30的磨损而产生金属粉等异物，也能够使异物与润滑剂一起从回收槽56流向回收通道57，因此能够减少轴承间隙54、55内的润滑剂中所含的异物的量。由此，能够抑制密封环45的密封面45a的磨损而减少密封环45的更换频率。

另外，第1实施方式所涉及的注射成型机10的润滑结构中，润滑剂流经回收槽56时，含有异物的润滑剂在密封环45的侧面45b流过，但该面为形成回收槽56的面，并非为与其他面滑动的面。因此，即使含有异物的润滑剂在密封环45的侧面45b流过，对密封环45的密封性的劣化造成的影响也很小。

并且，第1实施方式所涉及的注射成型机10的润滑结构中，能够使润滑剂通过与回收连接口58连接的配管，而利用外部的润滑剂罐(未图示)等回收，因此可以再次利用所回收的润滑剂。由此，即使使用昂贵的润滑剂也能够抑制运行成本。

＜＜第2实施方式＞＞

接着，对第2实施方式所涉及的注射成型机进行说明。另外，第2实施方式所涉及的注射成型机与第1实施方式所涉及的注射成型机相比，十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构有所不同。其他结构相同，从而省略重复说明。

利用图7对十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构进行说明。图7(a)为第2实施方式所涉及的注射成型机10中的十字头151及导杆20周边的垂直剖视图。图7(b)为密封块40A的剖视图。

图7所示的第2实施方式的润滑结构与图5所示的第1实施方式的润滑结构相比，密封块40A的结构有所不同。即，第1实施方式的密封块40中，将密封槽44的内部的一部分(剩余部分配置密封环45。)作为了回收槽56，相对于此，第2实施方式的密封块40A中，在密封槽44A之外另设了回收槽56A。

如图7(b)所示，密封块40A具备供导杆20插穿的插穿孔41A、插入部42A、凸缘部43A、密封槽44A、回收槽56A、回收通道57A及回收连接口58A。

回收槽56A为设置于插穿孔41A的内周面的环状的凹槽，比密封槽44A更靠插入部42A侧设置，即设置于靠近供给通道开口部53的一侧。由此，在导杆20的轴向上观察时，依次配置有密封环45、回收槽56A、轴承间隙54、供给通道开口部53、轴承间隙54、回收槽56A、密封环45。回收通道57A的一端与回收槽56A连通，另一端与回收连接口58连通。

以上，根据第2实施方式所涉及的注射成型机10，在十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构中，通过配置密封块40A，能够与第1实施方式的润滑结构相同地抑制轴承间隙内的润滑剂向外部空间流出。由此，能够防止十字头151前进后退时的润滑剂的飞溅和滴落，从而提高注射成型机10的清洁性/维护性。并且，能够防止润滑剂附着于成型品。并且，将回收槽56A设置于靠近密封环45的两端侧，由此能够在十字头151前进后退时有效地回收使用完的润滑剂。并且，设成了将润滑剂从供给通道开口部53供给至轴承间隙54、55并经由回收槽56A回收的结构，因此能够使因衬套30的磨损而产生的金属粉等异物和润滑剂一起从回收槽56A流向回收通道57A，从而抑制密封环45的密封面45a的磨损，能够减少密封环45的更换频率。并且，通过再次利用所回收的润滑剂能够抑制运行成本。

以下，对第1实施方式的润滑结构与第2实施方式的润滑结构进行比较。

与第2实施方式的润滑结构相比，第1实施方式的润滑结构中能够在靠近密封环45的位置形成回收槽56，因此在有效地回收使用完的润滑剂这一点上，更优选第1实施方式的润滑结构。并且，第2实施方式的润滑结构中，由于分别设置密封槽44A和回收槽56A，因此凸缘部43A变厚。因此，具有第1实施方式的润滑结构的注射成型机与具有第2实施方式的润滑结构的注射成型机相比，在能够使装置小型化这一点上更优选。

另一方面，第1实施方式的润滑结构中形成润滑剂在密封环45的侧面流过的回收槽56，相对于此，第2实施方式的润滑结构中在密封环45的侧面不形成润滑剂的流动。因此，就密封环45的侧面的磨损而言，第2实施方式的润滑结构比第1实施方式的润滑结构更优选。并且，与第1实施方式的密封块40相比，第2实施方式的润滑结构在第2实施方式的密封块40A的加工方面比第1实施方式的润滑结构更优选。

＜＜第3实施方式＞＞

接着，对第3实施方式所涉及的注射成型机进行说明。另外，第3实施方式所涉及的注射成型机与第1、第2实施方式所涉及的注射成型机相比，十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构有所不同。其他结构相同，从而省略重复说明。

利用图8对十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构进行说明。图8(a)为第3实施方式所涉及的注射成型机10中的十字头151及导杆20周边的垂直剖视图。图8(b)为密封块40B的剖视图。

图5所示的第1实施方式的润滑结构及图7所示的第2实施方式的润滑结构中，将回收槽56、56A设置在了密封块40、40A，相对于此，图8所示的第3实施方式的润滑结构中则设置在了衬套30B侧，在这一点上有所不同。

如图8(a)所示，在衬套30B的轴承孔的开口端部环状形成有切口，与密封块40B的插入部42B的端面一起形成环状的凹槽即回收槽56B。由此，在导杆20的轴向上观察时，依次配置有密封环45、回收槽56B、轴承间隙54、供给通道开口部53、轴承间隙54、回收槽56B、密封环45。并且，在衬套30B形成有与回收槽56B连通的第1回收通道57B。并且，在引导部151c也设置有第2回收通道58B，且与设置于引导部151c的下侧外周面的回收连接口59B连通。

并且，如图8(b)所示，密封块40B具备供导杆20插穿的插穿孔41B、插入部42B、凸缘部43B及密封槽44B。

以上，根据第3实施方式所涉及的注射成型机10，在十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构中，通过配置密封块40B，能够与第1、第2实施方式的润滑结构相同地抑制轴承间隙内的润滑剂向外部空间流出。由此，能够防止十字头151前进后退时的润滑剂的飞溅和滴落，从而提高注射成型机10的清洁性/维护性。并且，能够防止润滑剂附着于成型品。并且，通过将回收槽56B设置于靠近密封环45的两端侧，能够在十字头151前进后退时有效地回收使用完的润滑剂。并且，设成了将润滑剂从供给通道开口部53供给至轴承间隙54、55并经由回收槽56B回收的结构，因此能够使因衬套30的磨损而产生的金属粉等异物和润滑剂一起从回收槽56B流向回收通道57B、58B，从而抑制密封环45的密封面45a的磨损，能够减少密封环45的更换频率。并且，通过再次利用所回收的润滑剂，能够抑制运行成本。

以下，对第1、第2实施方式的润滑结构与第3实施方式的润滑结构进行比较。

与第3实施方式的润滑结构相比，第1、第2实施方式的润滑结构能够在靠近密封环45的位置形成回收槽56，因此在有效地回收使用完的润滑剂这一点上，第1、第2实施方式的润滑结构更优选。

另一方面，第3实施方式的润滑结构中，将回收槽56B设置于衬套30B侧，从而能够使凸缘部43B变薄。因此，具有第3实施方式的润滑结构的注射成型机与具有第1、第2实施方式的润滑结构的注射成型机相比，在能够使装置小型化这一点上优选。

＜＜第4实施方式＞＞

接着，对第4实施方式所涉及的注射成型机进行说明。在此，第1～3实施方式所涉及的注射成型机10中，对合模装置100所具备的十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构进行了说明，但第4实施方式所涉及的注射成型机10中，在顶出装置200所具备的十字头240与导杆20C的滑动面上的润滑结构中应用前述润滑结构。

利用图9及图10对顶出装置200所具备的十字头240的动作进行说明。图9为表示顶出装置200待机时的状态的图。图10为表示顶出装置200的成型品顶出时的状态的图。

顶出装置200安装于可动压板120。可动压板120具有：可动压板主体部121，安装有动模820；及可动压板连杆安装部125，安装有第1连杆152的摆动轴。可动压板主体部121与可动压板连杆安装部125可以通过铸造等形成为一体。

可动压板主体部121具有从模开闭方向观察时形成为大致矩形形状的板状部。可以在板状部的4个角落部沿连接杆140形成有切口。也可以代替切口而形成有供连接杆140插穿的贯穿孔。板状部在中央部具有供顶出杆230插穿的贯穿孔122。

另外，可动压板主体部121除了板状部之外，还可以具有从板状部的外周缘部向后方突出的筒状部。筒状部从模开闭方向观察时形成为方框状，在内部形成容纳顶出装置200的至少一部分的空间。

在可动压板主体部121中与肘节座130相对置的面(后表面)例如上下设有一对可动压板连杆安装部125。在各可动压板连杆安装部125的前端部形成贯穿孔，摆动轴插穿于该贯穿孔，由此第1连杆152经由摆动轴摆动自如地安装于可动压板连杆安装部125。

如图9及图10所示，顶出装置200例如具有顶出马达210、运动转换机构220、顶出杆230、十字头240及接头260等。

顶出马达210固定于可动压板120。顶出马达210的旋转运动经由带和带轮传递至运动转换机构220，但也可以直接传递至运动转换机构220。

运动转换机构220将顶出马达210的旋转运动转换成十字头240的直线运动。十字头240的直线运动经由接头260传递至顶出杆230。

运动转换机构220具有丝杠轴221及螺合于丝杠轴221的丝杠螺母222。滚珠或滚柱可以夹置于丝杠轴221与丝杠螺母222之间。安装板223在可动压板主体部121的后方与可动压板主体部121隔着规定的间隔而设置。丝杠轴221贯穿安装板223，且通过安装板223及可动压板120保持为旋转自如且无法进退。丝杠螺母222固定于十字头240。

若驱动顶出马达210使丝杠轴221旋转，则丝杠螺母222及十字头240进退。另外，丝杠轴221和丝杠螺母222的配置并无特别限定。例如，可以是丝杠螺母222被安装板223保持为旋转自如且无法进退，丝杠螺母222固定于十字头240。该情况下，若驱动顶出马达210使丝杠螺母222旋转，则丝杠轴221和十字头240进退。

十字头240沿架设于安装板223与可动压板主体部121之间的导杆20C进退自如。导杆20C为了防止十字头240的旋转而可以设置有多条。另外，导杆20C可以悬臂支承于安装板223与可动压板主体部121中的任一个上。

并且，在导杆20C所贯穿的十字头240的两端面配置密封块40C。并且，在导杆20C的后方侧设置有止动件250。

顶出杆230在沿前后方向贯穿可动压板120(更详细而言为可动压板主体部121)的贯穿孔122中进退自如，可随着十字头240的进退而进退。顶出杆230的条数在图9及图10中为1条，但也可以是多条。

顶出杆230的前端部与在动模820的内部配设成进退自如的可动部件830接触。顶出杆230的前端部没有与可动部件830连结，但也可以与可动部件830连结。另外，顶出杆230的前端部与可动部件830连结时，可以没有弹簧835。

若驱动顶出马达210使顶出杆230前进，则可动部件830前进并从动模820顶出成型品。之后，若驱动顶出杆230使顶出杆230后退，则通过弹簧835的弹性复原力使得可动部件830一边抵接着顶出杆230一边后退至原来的状态。

模具装置800包括安装于固定压板110的定模810及安装于可动压板120的动模820。如图9所示，合模时在定模810与动模820之间形成型腔空间841。成型材料850经过形成于定模810的直浇道842、在直浇道842的终端部分支的流道843及设置于流道843的终端部的浇口844到达型腔空间841。

模具装置800具有在动模820的内部配设成进退自如的可动部件830。可动部件830具有与前后方向垂直的板状的顶出板831及从顶出板831向前方延伸的棒状的顶出销832。

顶出板831被比顶出板831更靠后方配置的顶出杆230推向前方。并且，顶出板831被比顶出板831更靠前方配置的弹簧835推向后方。

顶出销832从顶出板831向前方延伸并贯穿动模820。如图9所示，流经流道843的成型材料850粘附于顶出销832的前端部并固化。顶出销832用于顶出在流道843固化的成型材料850。

图11为第4实施方式所涉及的注射成型机10所具备的顶出装置200中十字头240周边的剖视图。

顶出装置200的十字头240通过顶出马达210及运动转换机构220前进后退。十字头240形成有导孔240d。在导孔240d中压入有衬套30C。导杆20C插穿于衬套30C的轴承孔，衬套30C的内周面与导杆20C的圆周面成为滑动面。在十字头240的引导部的两端面配置有具有密封环的密封块40C。

十字头240与导杆20C的滑动面上的润滑结构能够应用图5所示的第1实施方式的十字头151与导杆20的滑动面上的润滑结构。并且，也可以应用图7所示的第2实施方式的润滑结构，还可以应用图8所示的第3实施方式的润滑结构。

以上，根据第4实施方式所涉及的注射成型机10，在顶出装置200中的十字头240与导杆20C的滑动面上的润滑结构中，通过配置密封块40C，能够抑制轴承间隙内的润滑剂向外部空间流出。由此，能够防止十字头240前进后退时润滑剂的飞溅和滴落，从而提高注射成型机10的清洁性/维护性。并且，能够防止润滑剂附着于成型品。并且，能够在十字头240前进后退时有效地回收使用完的润滑剂。并且，设成了将润滑剂从供给通道供给至轴承间隙并经由回收槽回收的结构，因此能够使因衬套30C磨损而产生的金属粉等异物和润滑剂一起从回收槽流向回收通道，从而抑制密封环的密封面的磨损，能够减少密封环的更换频率。并且，通过再次利用所回收的润滑剂，能够抑制运行成本。

另外，顶出装置200具备限制十字头240移动的止动件250，但能够通过缩短止动件250的长度来调节因密封块40C的厚度减少的可动区域。

＜＜变形例＞＞

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，在记载于技术方案的范围内的本发明的宗旨范围内，能够进行各种变形、改进。

第1～第3实施方式的润滑结构中，设成了在衬套30的轴向上观察时从中心附近供给润滑剂并通过形成于两外侧的密封环45的近前的回收槽56回收的结构，但并不限于此，也可以设为从两外侧供给润滑剂，并将凹槽52b作为回收槽而从内侧回收。另外，优选供给通道比导杆20更靠上侧设置且回收通道比导杆20更靠下侧设置。

并且，第3实施方式的润滑结构中，设成了由衬套30B的开口端部和密封块40B的插入部42B的端面形成回收槽56B，但并不限于此。例如，也可以设为在衬套30B的内周面形成环状的凹槽的结构。但是，第3实施方式的润滑结构中能够在更靠两外侧换言之在靠近密封环45的位置形成回收槽56B，因此优选如第3实施方式的润滑结构那样在衬套30B的开口端部形成回收槽56B。

并且，第1～第3实施方式的润滑结构中，作为进行润滑剂的供给和回收的结构进行了说明，但并不限于此。例如也可以设为初期在轴承间隙封入润滑剂并用密封块40封闭端面。这种结构也能够防止供给至轴承间隙的润滑剂向外部空间流出，因此提高注射成型机10的清洁性/维护性。并且，能够防止润滑剂附着于成型品。

并且，对密封环45配置于密封块40的密封槽44的结构进行了说明，但并不限于此。例如也可以设为导杆20插穿于衬套30的轴承孔且在衬套30的轴承孔的内周面设置密封槽并在该密封槽配置密封环的结构。根据本结构，即使没有密封块也能够密封衬套30的轴承孔的内周面与导杆20的外周面之间的间隙，从而能够防止润滑剂泄漏。另外，也可以设置向轴向两侧被密封环封闭的导杆20与衬套30之间的轴承间隙供给润滑剂的供给通道。此外，也可以是在衬套30的轴承孔的内周面，比密封槽更靠轴向内侧设置环状的凹槽即回收槽，进而设置与回收槽连通的回收通道。根据本结构，能够用回收槽回收使用完的润滑剂并从回收通道排出，从而能够防止润滑剂泄漏。

Claims (7)

1.一种注射成型机，其具备：

十字头，被直线运动机构驱动；

衬套，配置于在所述十字头的引导部设置的导孔中；

导杆，插穿所述衬套的轴承孔，并引导所述十字头的直线运动；

密封块，具有供所述导杆插穿的插穿孔，且配置于所述引导部的两端面；及

密封部件，配置于在所述密封块的插穿孔的内周面形成的密封槽，且密封所述密封块的所述插穿孔的内周面与所述导杆的外周面之间的间隙。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其具备：

供给通道，向所述衬套与所述导杆的间隙即轴承间隙供给润滑剂；

回收槽，与所述轴承间隙连通；及

回收通道，与所述回收槽连通。

3.根据权利要求2所述的注射成型机，其中，

所述回收槽在所述导杆的轴向上设置于所述供给通道的所述轴承间隙侧的开口部即供给通道开口部的两外侧。

4.根据权利要求2或3所述的注射成型机，其中，

所述回收通道形成于所述密封块。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

将所述密封槽的一部分作为所述回收槽，所述回收通道与所述密封槽连通。

6.根据权利要求2或3所述的注射成型机，其中，

所述回收通道形成于所述衬套及所述引导部。

7.一种注射成型机，其具备：

十字头，被直线运动机构驱动；

衬套，配置于在所述十字头的引导部设置的导孔中；

导杆，插穿所述衬套的轴承孔，并引导所述十字头的直线运动；及

密封部件，配置于在所述衬套的所述轴承孔的内周面形成的密封槽，且密封所述衬套的所述轴承孔的内周面与所述导杆的外周面之间的间隙。