CN116829330A - 注射成型机的监视装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注射成型机的监视装置，其具有：获取部，根据脱压工序中的检测值，从设置于肘节机构的连杆部件的检测部获取所述连杆部件中所产生的变化量；及判定部，判定通过获取部获取的变化量是否超过了规定的阈值。

Description

注射成型机的监视装置

技术领域

本发明涉及一种注射成型机的监视装置。

背景技术

在常规的注射成型机中，通过对模具装置填充成型材料来成型出成型品。模具装置由定模及动模构成。动模安装于可动压板，模具支承装置配置成沿模开闭方向移动自如。使可动压板沿模开闭方向移动的肘节机构由多个连杆部件构成。伴随模开闭方向的可动压板的移动而多个连杆部件也移动，因此连杆部件的连结部磨损。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2020-062813号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

在专利文献1所记载的技术中，根据磨损前的初始状态的部件的位置及合模时的部件的位置的位移量，检测磨损。相对于此，近年来，存在对上述连杆部件以简单的方式来检测磨损这一要求。

本发明的一方式，提供一种在使合模力减小的脱压工序中，通过进行基于连杆部件中所产生的变化量的检测，轻松地检测磨损的技术。

用于解决技术课题的手段

本发明的一方式所涉及的注射成型机的监视装置具有：获取部，根据脱压工序中的检测值，从设置于肘节机构的连杆部件的检测部获取连杆部件中所产生的变化量；及判定部，判定通过获取部获取的变化量是否超过了规定的阈值。

发明效果

根据本发明的一方式，通过进行基于连杆部件中所产生的变化量的检测，轻松地检测连杆部件的磨损。

附图说明

图1是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是第1实施方式所涉及的注射成型机所具备的肘节机构的结构图。

图4是表示第1实施方式所涉及的控制装置的结构例的图。

图5是表示在第1实施方式所涉及的脱压工序中，在肘节机构内产生的力的图。

图6是表示第1实施方式所涉及的第2连杆的形状的立体图。

图7是表示第1实施方式所涉及的第2连杆的形状的主视图。

图8是例示在第1实施方式的脱压工序中，获取部所获取的应变量的变化的图。

图9是表示由第1实施方式所涉及的控制装置进行的是否产生有磨损的判定处理的步骤的流程图。

图10是例示在第1实施方式的脱压工序中，获取部所获取的加速度的变化的图。

图11是表示由第1实施方式所涉及的控制装置进行的是否产生有磨损的判定处理的步骤的流程图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时对相同或对应的结构标注相同或对应的符号，并省略说明。

图1是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有：合模装置100，开闭模具装置800；顶出装置200，顶出通过模具装置800成型的成型品；注射装置300，对模具装置800注射成型材料；移动装置400，使注射装置300相对于模具装置800进退；控制装置700，控制注射成型机10的各构成要件；及框架900，支承注射成型机10的各构成要件。框架900包括支承合模装置100的合模装置框架910及支承注射装置300的注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包括定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有安装定模810的固定压板110、安装动模820的可动压板120及使可动压板120相对于固定压板110沿模开闭方向移动的移动机构102。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面安装动模820。

移动机构102通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。移动机构102具有与固定压板110隔着间隔配置的肘节座130、连结固定压板110与肘节座130的连接杆140、使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动的肘节机构150、使肘节机构150进行工作的合模马达160、将合模马达160的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构170及调整固定压板110与肘节座130的间隔的模厚调整机构180。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且在合模装置框架910上载置成沿模开闭方向移动自如。另外，肘节座130可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，在本实施方式中，固定压板110相对于合模装置框架910固定，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130相对于合模装置框架910固定，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。可以在至少1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150为了连结用于进行模具装置800的模开闭的可动压板120(第1压板的一例)及固定压板110(第2压板)而配置于可动压板120与肘节座130之间。并且，肘节机构150使可动压板120(第1压板的一例)相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150具有沿模开闭方向移动的十字头151及通过十字头151的移动而屈伸的一对连杆组。一对连杆组分别具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但可以是4个，也可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，使可动压板120前进，以使动模820与定模810接触。例如使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置、移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持在升压工序中产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料进行固化，由此获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。在后者的情况下，可以同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，且对型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料被一体化的成型品。

在脱压工序中，通过驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，以减小合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，使可动压板120后退，以使动模820从定模810分开。然后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列的设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列的设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔L，以在动模820与定模810接触的时间点，肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130的间隔L，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的定时，例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始之前的期间进行。模厚调整机构180例如具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，在肘节座130保持为旋转自如且不可进退；及模厚调整马达183，使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，也能够单独旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装驱动齿轮，与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部保持为旋转自如。另外，代替齿轮，旋转驱动力传递部185也可以由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，且固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

使用模厚调整马达编码器184检测间隔L。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果用于监视及控制肘节座130的位置、间隔L。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

合模装置100可以具有调节模具装置800的温度的模具温度调节器。模具装置800在其内部具有温度调节介质的流路。模具温度调节器调节供给至模具装置800的流路的温度调节介质的温度，由此调节模具装置800的温度。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100具有作为驱动源的合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用线性马达，也可以具有合模用电磁体。

(顶出装置)

在顶出装置200的说明中，与合模装置100等的说明同样地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置200安装于可动压板120，且与可动压板120一同进退。顶出装置200具有：顶出杆210，从模具装置800顶出成型品；及驱动机构220，使顶出杆210沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动。

顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔进退自如。顶出杆210的前端部与动模820的顶出板826接触。顶出杆210的前端部可以与顶出板826连结，也可以不与其连结。

驱动机构220例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆210的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。在顶出工序中，通过使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，使顶出板826前进，以顶出成型品。然后，驱动顶出马达使顶出杆210以设定移动速度后退，使顶出板826后退至原来的待机位置。

例如使用顶出马达编码器检测顶出杆210的位置、移动速度。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆210的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆210的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

(注射装置)

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并对模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有对成型材料进行加热的缸体310、设置于缸体310的前端部的喷嘴320、配置成在缸体310内进退自如且旋转自如的螺杆330、使螺杆330旋转的计量马达340、使螺杆330进退的注射马达350及检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的荷载的荷载检测器360。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且对模具装置800进行按压。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

荷载检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的荷载。检测到的荷载通过控制装置700被换算成压力。荷载检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的荷载的传递路径，且检测作用于荷载检测器360的荷载。

荷载检测器360将检测到的荷载的信号发送至控制装置700。通过荷载检测器360检测的荷载被换算成作用于螺杆330与成型材料之间的压力，且用于控制、监视螺杆330从成型材料承受的压力、对螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等。

另外，检测成型材料的压力的压力检测器并不限定于荷载检测器360，能够使用常规的检测器。例如，可以使用喷嘴压力传感器或模具内压传感器。喷嘴压力传感器设置于喷嘴320。模具内压传感器设置于模具装置800的内部。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。由此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧的后退，可以驱动注射马达350对螺杆330施加设定背压。例如使用荷载检测器360检测对螺杆330的背压。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的移动方向上的位置及转速作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每个区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定转速切换位置。并且，能够按每个区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每个区间设定螺杆330的压力的上限值。通过荷载检测器360检测螺杆330的压力。当螺杆330的压力为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当螺杆330的压力超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度慢的移动速度前进，以使螺杆330的压力成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。也可以在将要进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用荷载检测器360检测保持压力。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列的设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。同样地，与卧式的注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(移动装置)

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320而产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于注射装置300固定。活塞432将缸主体431的内部区划为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进而喷嘴320被按压于定模810。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit：中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过重复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，重复制造出成型品。将用于获得成型品的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将一次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序，保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，可以在保压工序结束之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧的后退。

并且，也可以在计量工序结束之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收用户的输入操作的操作装置750及显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板770构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板770在控制装置700的控制下，显示画面。可以在触摸面板770的画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板770的画面显示例如用于接收用户的输入操作的按钮、输入栏等操作部。作为操作装置750的触摸面板770检测用户在画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于画面的信息，一边操作设置于画面的操作部，进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。并且，用户操作设置于画面的操作部，由此能够使与操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如可以是合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等的动作(也包括停止)。并且，注射成型机10的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板770的画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板770的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，也可以设置多个操作装置750。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言为固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

(肘节机构的结构)

接着，对肘节机构150的结构进行说明。图3是第1实施方式所涉及的注射成型机10所具备的肘节机构150的结构图。

如图3所示，肘节座130的连杆连接部131通过第2连结机构42与第2连杆153与连结。基于第2连结机构42的连结中使用连结销51。连结销51止转固定于肘节座130的连杆连接部131的连结孔，并且能够在与压入于第2连杆153的连结孔42A(参考图7)的衬套42B(参考图7)之间滑动。于是，衬套42B与连结销51之间的滑动面被润滑。

第1连杆152与第2连杆153之间通过第3连结机构43连结。基于第3连结机构43的连结中使用连结销52。连结销52止转固定于其中一个第1连杆152的连结孔，并且能够在与压入于另一个连结部件即第2连杆153的连结孔43A(参考图7)的衬套43B(参考图7)之间滑动。于是，衬套43B与连结销52之间的滑动面被润滑。

同样地，连结销50、53～54在后述的连结机构(第1连结机构41、第4连结机构44、第5连结机构45)中与其中一个连结部件止转固定，并且能够在与压入于另一个连结部件的衬套之间滑动。而且，衬套与连结销50、53～54之间的滑动面已得到润滑。

可动压板120的连杆连接部121通过第1连结机构41与第1连杆152连结。基于第1连结机构41的连结中使用连结销50。

十字头151通过第4连结机构44与第3连杆154连结。基于第4连结机构44的连结中使用连结销53。第3连杆154通过第5连结机构45在大致Z轴正方向侧与第2连杆153连结。基于第5连结机构45的连结中使用连结销54。

在闭模、升压、合模、脱压及开模的各工序中，通过由合模马达160的驱动产生的推动力使十字头151沿X轴方向移动。当十字头151沿X轴方向移动时，十字头151经由第3连杆154所连结的第2连杆153也移动。第2连杆153在XZ轴平面上以第2连结机构42为中心以描绘圆弧的方式移动。由此，第1连杆152及第2连杆153屈伸，可动压板120相对于肘节座130进退。

在本实施方式的第2连杆153中，在大致Z轴正方向侧的侧面设置有应变仪156。由应变仪156产生的信号发送至控制装置700。而且，控制装置700根据来自应变仪156的信号，判定在与第2连杆153连接的连结机构(例如，第2连结机构42及第3连结机构43)中是否产生有磨损。

图4是表示本实施方式所涉及的控制装置700的结构例的图。如图4所示，通过设置于控制装置700的CPU701来实现图4所示的结构。另外，图4所示的结构可以通过硬件接线来实现，也可以通过软件控制来实现，还可以通过硬件接线与软件控制的组合来实现。

如图4所示，控制装置700具备控制部711、获取部712、判定部713及输出部714。

在闭模、升压、合模、脱压及开模的各工序中，控制部711进行合模马达160的控制。例如，在脱压工序中，控制部711驱动控制合模马达160而使十字头151从合模位置后退至开模开始位置。

获取部712根据设置于第2连杆153(连杆部件的一例)的应变仪156(检测部的一例)的脱压工序中的信号(检测值)，获取在第2连杆153中产生的应变量(变化量的一例)。在本实施方式中，根据在脱压工序中获取的应变量，判定是否产生有磨损。因此，对在本实施方式的第2连杆153中产生的应变进行说明。

图5是表示在第1实施方式所涉及的脱压工序中，在肘节机构150内产生的力的图。如图5所示，通过由合模马达160的驱动产生的推动力，产生使十字头151向X轴负方向移动的力1501。通过十字头151向该X轴负方向的移动，由第4连结机构44连结的第3连杆154也开始向X轴负方向移动。

第2连杆153也通过设置于大致Z轴负方向侧的第5连结机构45与第3连杆154连结。因此，伴随第3连杆154的移动而第2连杆153产生用于以第2连结机构42为中心向存在第3连杆154的大致Z轴负方向侧移动的力1502。在根据该力1502而第2连杆153移动时，当在第3连结机构43中产生有磨损时，在第3连结机构43中，在与第2连杆153及连结销52之间产生摩擦而产生力1503。

在通常的脱压工序中，合模力减小，因此在第2连杆153中产生的应变减小。相对于此，当在第3连结机构43等连结机构中产生有磨损时，从该连结机构产生与力1502相反的方向的力，因此在第2连杆153中产生的应变增大。因此，在本实施方式中，根据在脱压工序中应变是否增大，判定是否产生有磨损。

图6是表示本实施方式所涉及的第2连杆153的形状的立体图，图7是表示本实施方式所涉及的第2连杆153的形状的主视图。

图6及图7所示的第2连杆153由铸件形成。本实施方式的第2连杆153为构成肘节机构150的多个连杆(多个连杆部件的一例)中的一个，并且为了连结固定压板110(第2压板)及可动压板120(第1压板)而具有用于形成第2连结机构42的连结孔42A(第1连结部的一例)及用于形成第3连结机构43的连结孔43A(第1连结部的一例)。

第2连杆153以使从连结孔42A的中心42C及连结孔43A的中心43C到大致Z轴正方向的侧面为止的距离L1与到大致Z轴负方向的侧面为止的距离L1相等的方式形成有连结孔42A及连结孔43A。

而且，本实施方式的第2连杆153为了将来自合模马达160(驱动源的一例)的合模力传递至模具装置800，具有形成第5连结机构45的连结孔45A(第2连结部的一例)。

连结孔45A的中心45C相对于第2连杆153的X轴方向的长度存在于大致中心。并且，连结孔45A的中心45C存在于偏靠Z轴负方向侧的位置。由此，第2连杆153能够与在Z轴负方向上存在的第3连杆154连结。

而且，在第2连杆153的连结孔42A中使用冷缩配合来配合有衬套42B。衬套42B在内侧具有滑动面，由此作为设置成与该内侧相接的连结销51的轴承而发挥作用。

同样地，在第2连杆153的连结孔43A中使用冷缩配合来配合衬套43B。衬套43B在内侧具有滑动面，由此作为设置成与该内侧相接的连结销52的轴承而发挥作用。

例如，当衬套43B出现磨损时，滑动面的摩擦系数上升。由此，在构成第5连结机构45的连结孔45A中产生有来自第3连杆154的Z轴负方向的力1502时，当因在衬套43B的内侧产生的摩擦而滑动减少时，产生Z轴正方向的力1503。

并且，当衬套42B出现磨损时，滑动面的摩擦系数上升。由此，在构成第5连结机构45的连结孔45A中产生有Z轴负方向的力1502时，当因在衬套42B的内侧产生的摩擦而滑动减少时，产生Z轴正方向的力1504。

因这些力而在存在于第2连杆153的Z轴正方向侧的侧面中的区域601、区域602、区域603的各区域中产生应变。因此，在本实施方式的控制装置700中，测量在这些区域601～603中的任一个区域中产生的应变，并判定是否产生有磨损。另外，在本实施方式中，对在区域602设置应变仪156(检测部的一例)的例子进行说明，但也可以在其他区域601、603测量应变，并判定是否产生有磨损。

返回到图4，判定部713判定通过获取部712获取的应变量是否超过了规定的阈值T1。

图8是例示在本实施方式的脱压工序中，获取部712所获取的应变量的变化的图。在图8所示的例子中，横轴表示时间的经过，时刻“0”设为开始了脱压的时刻。纵轴表示应变量及合模力。

如图8所示，在脱压开始后，合模力1801随着时间的经过而降低，合模力接近“0”。

在图8所示的例子中，示出了未出现磨损时的应变量的变化1802及出现磨损时的应变量的变化1803。在图8所示的例子中，因合模工序中的合模力而在脱压开始的时间点已产生有应变。而且，当未出现磨损时，如应变量的变化1802所示，在经过规定时间之后，应变量接近“0”。

另一方面，当出现磨损时，如应变量的变化1803所示，在脱压开始之后，应变量的绝对值变大，然后逐渐减少。在本实施方式中，作为是否产生有磨损的判定基准设定有阈值T1(绝对值)。

因此，在时刻t1，变得应变量的绝对值大于阈值T1，因此判定部713判定为第2连杆153的衬套42B、43B中的至少一个出现磨损。

另外，本实施方式对设定有成为应变量的绝对值的基准的阈值T1的例子进行了说明。然而，并不将阈值T1限于以应变量的绝对值为基准的情况，例如，可以对应变量的变化速度设置阈值。

输出部714输出由判定部713判定的判定结果。作为判定结果的输出端，例如可考虑显示装置760，但也可以是进行远程操作的工作人员所利用的终端装置或监视注射成型机的监视中心等。

接着，对由本实施方式所涉及的控制装置700进行的是否产生有磨损的判定处理的步骤进行说明。图9是表示由本实施方式所涉及的控制装置700进行的是否产生有磨损的判定处理的步骤的流程图。在图9所示的流程图中，设为处理进行至合模工序。

首先，在合模工序结束之后，控制部711对合模马达160指示开始脱压工序(步骤S901)。由此，脱压工序中的合模马达160开始使十字头151向X轴负方向移动的控制。

接着，获取部712根据从应变仪156输出的信号，获取应变量(步骤S902)。

判定部713判定所获取的应变量的绝对值是否大于阈值T1(步骤S903)。当判定为所获取的应变量的绝对值大于阈值T1时(步骤S903：“是”)，输出部714将产生有磨损的情况输出至显示装置760等(步骤S904)，并结束处理。

另一方面，当判定部713判定为所获取的应变量的绝对值为阈值T1以下时(步骤S903：“否”)，判定部713判定脱压工序是否结束(步骤S905)。当判定为脱压工序未结束时(步骤S905：“否”)，再次从步骤S902起进行处理。

另一方面，当判定部713判定为脱压工序结束时(步骤S905：“是”)，结束处理。

在本实施方式中，通过进行上述处理，能够在脱压工序中根据应变量判定是否出现磨损。

(第1实施方式的变形例)

另外，上述实施方式对注射成型机10的监视装置为控制装置700的情况进行了说明。然而，上述实施方式并不将注射成型机10的监视装置限于控制装置700，只要是能够监视注射成型机10的装置即可。作为变形例，注射成型机10的监视装置可以是经由网络与注射成型机10连接的监视中心。此时，监视中心经由公共网络接收脱压工序开始的情况的信息及表示从应变仪156获取的应变量的信息。而且，监视中心根据该所接收的信息判定是否产生有磨损。

而且，可以是定期性地进行注射成型机10的诊断的工作人员所有的便携式诊断装置。该工作人员在进行诊断时，在上述第2连杆153的区域601～603中的任一个区域粘贴应变仪156。所粘贴的应变仪156与诊断装置连接。然后，诊断装置根据由从应变仪156接收的信号表示的应变量是否大于阈值T1来判定是否产生有磨损。

(第2实施方式)

在第1实施方式中，对作为第2连杆153(连杆部件的一例)中所产生的变化量，使用应变仪156来检测应变量的例子进行了说明。然而，上述实施方式并不将第2连杆153(连杆部件的一例)中所产生的变化量限于应变量。因此，在第2实施方式中，对作为第2连杆153中所产生的变化量检测加速度的情况进行说明。在本实施方式中，对与第1实施方式相同的结构分配相同的符号，并省略说明。

在本实施方式中，代替应变仪156而将加速度传感器设置于第2连杆153(连杆部件的一例)。在本实施方式中，在图7所示的第2连杆153中的区域602设置加速度传感器。在本实施方式中，设置于区域602，但也可以设置于其他区域。

获取部712根据设置于第2连杆153(连杆部件的一例)的加速度传感器的脱压工序中的信号(检测值)，获取在第2连杆153中产生的加速度(变化量的一例)。在本实施方式中，根据在脱压工序中获取的加速度，判定是否产生有磨损。如上所述，当衬套43B、42B出现磨损时，滑动面的摩擦系数上升。因此，当在脱压工序中产生有力1502时，因在衬套43B、42B的内侧产生的摩擦而在区域602中产生振动(加速度)。

判定部713判定通过获取部712获取的加速度的绝对值是否超过了规定的阈值T2。

图10是例示在本实施方式的脱压工序中，获取部712所获取的加速度的变化的图。在图10所示的例子中，横轴表示时间的经过，时刻“0”设为开始了脱压的时刻。纵轴表示加速度及合模力。

如图10所示，在脱压开始后，合模力1001随着时间的经过而降低，合模力接近“0”。

在图10所示的例子中，示出了出现磨损时的加速度的变化1002。在图10所示的例子中，在脱压开始的时间点未产生加速度(振动)。当在第2连杆153的衬套42B、43B中产生有磨损时，第2连杆153以第2连结机构42为中心以描绘圆弧的方式移动时产生加速度(振动)。在本实施方式中，作为是否产生有磨损的判定基准设定有阈值T2(绝对值)。

当该加速度(振动)的绝对值为规定的阈值T2以上时，判定部713判定为异常。因此，在时刻t2，变得加速度的绝对值大于阈值T2，因此判定部713判定为第2连杆153的衬套42B、43B中的至少一个出现磨损。然后，输出部714输出由判定部713判定的判定结果。

接着，对由本实施方式所涉及的控制装置700进行的是否产生有磨损的判定处理的步骤进行说明。图11是表示由本实施方式所涉及的控制装置700进行的是否产生有磨损的判定处理的步骤的流程图。在图11所示的流程图中，设为处理进行至合模工序。

首先，在合模工序结束之后，控制部711对合模马达160指示开始脱压工序(步骤S1101)。

接着，获取部712根据从加速度传感器输出的信号，获取加速度(步骤S1102)。

判定部713判定所获取的加速度的绝对值是否大于阈值T2(步骤S1103)。当判定为所获取的加速度的绝对值大于阈值T2时(步骤S1103：“是”)，输出部714将产生有磨损的情况输出至显示装置760等(步骤S1104)，并结束处理。

另一方面，当判定部713判定为所获取的加速度的绝对值为阈值T2以下时(步骤S1103：“否”)，判定部713判定脱压工序是否结束(步骤S1105)。当判定为脱压工序未结束时(步骤S1105：“否”)，再次从步骤S1102起进行处理。

另一方面，当判定部713判定为脱压工序结束时(步骤S1105：“是”)，结束处理。

在本实施方式中，通过进行上述处理，能够在脱压工序中根据加速度判定是否产生有磨损。

(第2实施方式的变形例)

第2实施方式也与第1实施方式的变形例同样，只要是能够监视注射成型机10的装置即可，例如，可以是经由网络与注射成型机10连接的监视中心，也可以是进行注射成型机10的诊断的工作人员所有的便携式诊断装置。

另外，上述实施方式及变形例对判定第2连杆153中是否产生有磨损的例子进行了说明，但并不限于第2连杆153，只要是构成肘节机构150的多个连杆部件即来自合模马达160的合模力被传递的连杆部件即可。

在上述的实施方式及变形例中，在进行脱压工序时，根据在第2连杆153(连杆部件的一例)中产生的应变、加速度等的变化量，判定是否产生有磨损。在本实施方式的方法中，如以往，无需与磨损之前的状态进行比较，因此能够轻松地检测磨损。而且，在进行测量时，通过对肘节机构150在第2连杆153的Z轴正方向侧设置应变仪156、加速度传感器，能够诊断是否磨损，因此能够减轻进行诊断时的负担。

以上，对本发明所涉及的注射成型机的监视装置的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等。在技术方案中所记载的范畴内，能够进行各种变更、修正、替换、附加、删除及组合。关于这些，当然也属于本发明的技术范围内。

本申请主张基于2021年3月31日申请的日本专利申请2021-062430号的优先权，该日本专利申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

符号说明

10-注射成型机，110-固定压板，120-可动压板，150-肘节机构，160-合模马达，800-模具装置，152-第1连杆，153-第2连杆(连杆部件的一例)，154-第3连杆，42A、43A-连结孔，42B、43B-衬套，700-控制装置，711-控制部，712-获取部，713-判定部，714-输出部。

Claims (3)

1.一种注射成型机的监视装置，其具有：

获取部，根据设置于肘节机构的连杆部件的检测部的脱压工序中的检测值，获取所述连杆部件中所产生的变化量；及

判定部，判定通过所述获取部获取的所述变化量是否超过了规定的阈值。

2.根据权利要求1所述的注射成型机的监视装置，其中，

所述获取部所获取的所述连杆部件中所产生的所述变化量为所述连杆部件中所产生的应变量。

3.根据权利要求1所述的注射成型机的监视装置，其中，

所述获取部所获取的所述连杆部件中所产生的所述变化量为所述连杆部件中所产生的加速度。