JP2019177592A - 射出成形機 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑剤の飛散による装置の汚れを防止する射出成形機を提供する。【解決手段】直線運動機構１７０により駆動されるクロスヘッド１５１と、クロスヘッド１５１のガイド部１５１ｃに設けられたガイド穴１５１ｄに配置されるブッシュ３０と、ブッシュ３０の軸受穴を挿通し、クロスヘッド１５１の直線運動をガイドするガイドバー２０と、ガイドバー２０を挿通する挿通穴４１を有し、ガイド部１５１ｃの両端面に配置されるシールブロック４０と、シールブロック４０の挿通穴４１の内周面に形成されたシール溝４４に配置され、シールブロック４０の挿通穴４１の内周面とガイドバー２０の外周面との隙間をシールするシール部材４５と、を備える。【選択図】図５

Description

本発明は、射出成形機に関する。

特許文献１には、ガイドバーに案内されてボールねじにより往復運動するクロスヘッドを備える型締装置が開示されている（特許文献１）。

特開平１０−３１５２８５号公報

ところで、ガイドバーに案内されて往復運動するクロスヘッドは、ガイドバーが挿通される挿通部にブッシュが設けられている。そして、ブッシュとガイドバーとの隙間には潤滑剤が供給されている。このため、従来の射出成形機では、クロスヘッドが前後進をすることにより、潤滑剤の飛散や垂れが生じ、射出成形機が潤滑剤で汚れるおそれがあった。

そこで、本発明は、潤滑剤の飛散による装置の汚れを防止する射出成形機を提供することを目的とする。

実施形態の一態様の射出成形機は、直線運動機構により駆動されるクロスヘッドと、前記クロスヘッドのガイド部に設けられたガイド穴に配置されるブッシュと、前記ブッシュの軸受穴を挿通し、前記クロスヘッドの直線運動をガイドするガイドバーと、前記ガイドバーを挿通する挿通穴を有し、前記ガイド部の両端面に配置されるシールブロックと、前記シールブロックの挿通穴の内周面に形成されたシール溝に配置され、前記シールブロックの前記挿通穴の内周面と前記ガイドバーの外周面との隙間をシールするシール部材と、を備える。

本発明によれば、潤滑剤の飛散による装置の汚れを防止する射出成形機を提供することができる。

第１実施形態による射出成形機の型開完了時の状態を示す図である。 第１実施形態による射出成形機の型締時の状態を示す図である。 第１実施形態に係る射出成形機が備えるトグル機構におけるクロスヘッド周りの斜視図である。 第１実施形態に係る射出成形機が備えるトグル機構におけるクロスヘッド周りの水平断面図である。 第１実施形態に係る射出成形機が備えるトグル機構におけるクロスヘッド周りの垂直断面図である。 第１実施形態に係る射出成形機におけるクロスヘッドのブッシュとガイドバーとの潤滑構造を説明する断面図である。 第１実施形態に係る射出成形機におけるクロスヘッドのブッシュとガイドバーとの潤滑構造を説明する斜視断面図である。 第２実施形態に係る射出成形機におけるクロスヘッドのブッシュとガイドバーとの潤滑構造を説明する断面図である。 第３実施形態に係る射出成形機におけるクロスヘッドのブッシュとガイドバーとの潤滑構造を説明する断面図である。 第４実施形態に係る射出成形機が備えるエジェクタ装置の水平断面図である。 第４実施形態に係る射出成形機が備えるエジェクタ装置におけるクロスヘッド周りの断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成については同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。

≪第１実施形態≫
（射出成形機）
図１は、第１実施形態による射出成形機の型開完了時の状態を示す図である。図２は、第１実施形態による射出成形機の型締時の状態を示す図である。図１〜図２において、Ｘ方向、Ｙ方向およびＺ方向は互いに垂直な方向である。Ｘ方向およびＹ方向は水平方向を表し、Ｚ方向は鉛直方向を表す。型締装置１００が横型である場合、Ｘ方向は型開閉方向であり、Ｙ方向は射出成形機１０の幅方向である。図１〜図２に示すように、射出成形機１０は、型締装置１００と、エジェクタ装置２００と、射出装置３００と、移動装置４００と、制御装置７００と、フレーム９００とを有する。以下、射出成形機１０の各構成要素について説明する。

（型締装置）
型締装置１００の説明では、型閉時の可動プラテン１２０の移動方向（図１および図２中右方向）を前方とし、型開時の可動プラテン１２０の移動方向（図１および図２中左方向）を後方として説明する。

型締装置１００は、金型装置８００の型閉、型締、型開を行う。型締装置１００は例えば横型であって、型開閉方向が水平方向である。型締装置１００は、固定プラテン１１０、可動プラテン１２０、トグルサポート１３０、タイバー１４０、トグル機構１５０、型締モータ１６０、運動変換機構１７０、および型厚調整機構１８０を有する。

固定プラテン１１０は、フレーム９００に対し固定される。固定プラテン１１０における可動プラテン１２０との対向面に固定金型８１０が取付けられる。

可動プラテン１２０は、フレーム９００に対し型開閉方向に移動自在とされる。フレーム９００上には、可動プラテン１２０を案内するガイド１０１が敷設される。可動プラテン１２０における固定プラテン１１０との対向面に可動金型８２０が取付けられる。

固定プラテン１１０に対し可動プラテン１２０を進退させることにより、型閉、型締、型開が行われる。固定金型８１０と可動金型８２０とで金型装置８００が構成される。

トグルサポート１３０は、固定プラテン１１０と間隔をおいて連結され、フレーム９００上に型開閉方向に移動自在に載置される。尚、トグルサポート１３０は、フレーム９００上に敷設されるガイドに沿って移動自在とされてもよい。トグルサポート１３０のガイドは、可動プラテン１２０のガイド１０１と共通のものでもよい。

尚、本実施形態では、固定プラテン１１０がフレーム９００に対し固定され、トグルサポート１３０がフレーム９００に対し型開閉方向に移動自在とされるが、トグルサポート１３０がフレーム９００に対し固定され、固定プラテン１１０がフレーム９００に対し型開閉方向に移動自在とされてもよい。

タイバー１４０は、固定プラテン１１０とトグルサポート１３０とを型開閉方向に間隔Ｌをおいて連結する。タイバー１４０は、複数本（例えば４本）用いられてよい。各タイバー１４０は、型開閉方向に平行とされ、型締力に応じて伸びる。少なくとも１本のタイバー１４０には、タイバー１４０の歪を検出するタイバー歪検出器１４１が設けられてよい。タイバー歪検出器１４１は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。タイバー歪検出器１４１の検出結果は、型締力の検出などに用いられる。

尚、本実施形態では、型締力を検出する型締力検出器として、タイバー歪検出器１４１が用いられるが、本発明はこれに限定されない。型締力検出器は、歪ゲージ式に限定されず、圧電式、容量式、油圧式、電磁式などでもよく、その取付け位置もタイバー１４０に限定されない。

トグル機構１５０は、可動プラテン１２０とトグルサポート１３０との間に配設され、トグルサポート１３０に対し可動プラテン１２０を型開閉方向に移動させる。トグル機構１５０は、クロスヘッド１５１、一対のリンク群などで構成される。各リンク群は、ピンなどで屈伸自在に連結される第１リンク１５２および第２リンク１５３を有する。第１リンク１５２は可動プラテン１２０に対しピンなどで揺動自在に取付けられ、第２リンク１５３はトグルサポート１３０に対しピンなどで揺動自在に取付けられる。第２リンク１５３は、第３リンク１５４を介してクロスヘッド１５１に取付けられる。トグルサポート１３０に対しクロスヘッド１５１を進退させると、第１リンク１５２および第２リンク１５３が屈伸し、トグルサポート１３０に対し可動プラテン１２０が進退する。

尚、トグル機構１５０の構成は、図１および図２に示す構成に限定されない。例えば図１および図２では、各リンク群の節点の数が５つであるが、４つでもよく、第３リンク１５４の一端部が、第１リンク１５２と第２リンク１５３との節点に結合されてもよい。

型締モータ１６０は、トグルサポート１３０に取付けられており、トグル機構１５０を作動させる。型締モータ１６０は、トグルサポート１３０に対しクロスヘッド１５１を進退させることにより、第１リンク１５２および第２リンク１５３を屈伸させ、トグルサポート１３０に対し可動プラテン１２０を進退させる。型締モータ１６０は、運動変換機構１７０に直結されるが、ベルトやプーリなどを介して運動変換機構１７０に連結されてもよい。

運動変換機構１７０は、型締モータ１６０の回転運動をクロスヘッド１５１の直線運動に変換する。運動変換機構１７０は、ねじ軸１７１と、ねじ軸１７１に螺合するねじナット１７２とを含む。ねじ軸１７１と、ねじナット１７２との間には、ボールまたはローラが介在してよい。

型締装置１００は、制御装置７００による制御下で、型閉工程、型締工程、型開工程などを行う。

型閉工程では、型締モータ１６０を駆動してクロスヘッド１５１を設定速度で型閉完了位置まで前進させることにより、可動プラテン１２０を前進させ、可動金型８２０を固定金型８１０にタッチさせる。クロスヘッド１５１の位置や速度は、例えば型締モータエンコーダ１６１などを用いて検出する。型締モータエンコーダ１６１は、型締モータ１６０の回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。尚、クロスヘッド１５１の位置を検出するクロスヘッド位置検出器、およびクロスヘッド１５１の速度を検出するクロスヘッド速度検出器は、型締モータエンコーダ１６１に限定されず、一般的なものを使用できる。また、可動プラテン１２０の位置を検出する可動プラテン位置検出器、および可動プラテン１２０の速度を検出する可動プラテン速度検出器は、型締モータエンコーダ１６１に限定されず、一般的なものを使用できる。

型締工程では、型締モータ１６０をさらに駆動してクロスヘッド１５１を型閉完了位置から型締位置までさらに前進させることで型締力を生じさせる。型締時に可動金型８２０と固定金型８１０との間にキャビティ空間８０１（図２参照）が形成され、射出装置３００がキャビティ空間８０１に液状の成形材料を充填する。充填された成形材料が固化されることで、成形品が得られる。キャビティ空間８０１の数は複数でもよく、その場合、複数の成形品が同時に得られる。

型開工程では、型締モータ１６０を駆動してクロスヘッド１５１を設定速度で型開完了位置まで後退させることにより、可動プラテン１２０を後退させ、可動金型８２０を固定金型８１０から離間させる。その後、エジェクタ装置２００が可動金型８２０から成形品を突き出す。

型閉工程および型締工程における設定条件は、一連の設定条件として、まとめて設定される。例えば、型閉工程および型締工程におけるクロスヘッド１５１の速度や位置（型閉開始位置、速度切替位置、型閉完了位置、および型締位置を含む）、型締力は、一連の設定条件として、まとめて設定される。型閉開始位置、速度切替位置、型閉完了位置、および型締位置は、後側から前方に向けてこの順で並び、速度が設定される区間の始点や終点を表す。区間毎に、速度が設定される。速度切替位置は、１つでもよいし、複数でもよい。速度切替位置は、設定されなくてもよい。型締位置と型締力とは、いずれか一方のみが設定されてもよい。

型開工程における設定条件も同様に設定される。例えば、型開工程におけるクロスヘッド１５１の速度や位置（型開開始位置、速度切替位置、および型開完了位置を含む）は、一連の設定条件として、まとめて設定される。型開開始位置、速度切替位置、および型開完了位置は、前側から後方に向けて、この順で並び、速度が設定される区間の始点や終点を表す。区間毎に、速度が設定される。速度切替位置は、１つでもよいし、複数でもよい。速度切替位置は、設定されなくてもよい。型開開始位置と型締位置とは同じ位置であってよい。また、型開完了位置と型閉開始位置とは同じ位置であってよい。

尚、クロスヘッド１５１の速度や位置などの代わりに、可動プラテン１２０の速度や位置などが設定されてもよい。また、クロスヘッドの位置（例えば型締位置）や可動プラテンの位置の代わりに、型締力が設定されてもよい。

ところで、トグル機構１５０は、型締モータ１６０の駆動力を増幅して可動プラテン１２０に伝える。その増幅倍率は、トグル倍率とも呼ばれる。トグル倍率は、第１リンク１５２と第２リンク１５３とのなす角θ（以下、「リンク角度θ」とも呼ぶ）に応じて変化する。リンク角度θは、クロスヘッド１５１の位置から求められる。リンク角度θが１８０°のとき、トグル倍率が最大になる。

金型装置８００の交換や金型装置８００の温度変化などにより金型装置８００の厚さが変化した場合、型締時に所定の型締力が得られるように、型厚調整が行われる。型厚調整では、例えば可動金型８２０が固定金型８１０にタッチする型タッチの時点でトグル機構１５０のリンク角度θが所定の角度になるように、固定プラテン１１０とトグルサポート１３０との間隔Ｌを調整する。

型締装置１００は、固定プラテン１１０とトグルサポート１３０との間隔Ｌを調整することで、型厚調整を行う型厚調整機構１８０を有する。型厚調整機構１８０は、タイバー１４０の後端部に形成されるねじ軸１８１と、トグルサポート１３０に回転自在に保持されるねじナット１８２と、ねじ軸１８１に螺合するねじナット１８２を回転させる型厚調整モータ１８３とを有する。

ねじ軸１８１およびねじナット１８２は、タイバー１４０ごとに設けられる。型厚調整モータ１８３の回転は、回転伝達部１８５を介して複数のねじナット１８２に伝達されてよい。複数のねじナット１８２を同期して回転できる。尚、回転伝達部１８５の伝達経路を変更することで、複数のねじナット１８２を個別に回転することも可能である。

回転伝達部１８５は、例えば歯車などで構成される。この場合、各ねじナット１８２の外周に受動歯車が形成され、型厚調整モータ１８３の出力軸には駆動歯車が取付けられ、複数の受動歯車および駆動歯車と噛み合う中間歯車がトグルサポート１３０の中央部に回転自在に保持される。尚、回転伝達部１８５は、歯車の代わりに、ベルトやプーリなどで構成されてもよい。

型厚調整機構１８０の動作は、制御装置７００によって制御される。制御装置７００は、型厚調整モータ１８３を駆動して、ねじナット１８２を回転させることで、ねじナット１８２を回転自在に保持するトグルサポート１３０の固定プラテン１１０に対する位置を調整し、固定プラテン１１０とトグルサポート１３０との間隔Ｌを調整する。

間隔Ｌは、型厚調整モータエンコーダ１８４を用いて検出する。型厚調整モータエンコーダ１８４は、型厚調整モータ１８３の回転量や回転方向を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。型厚調整モータエンコーダ１８４の検出結果は、トグルサポート１３０の位置や間隔Ｌの監視や制御に用いられる。尚、トグルサポート１３０の位置を検出するトグルサポート位置検出器、および間隔Ｌを検出する間隔検出器は、型厚調整モータエンコーダ１８４に限定されず、一般的なものを使用できる。

型厚調整機構１８０は、互いに螺合するねじ軸１８１とねじナット１８２の一方を回転させることで、間隔Ｌを調整する。複数の型厚調整機構１８０が用いられてもよく、複数の型厚調整モータ１８３が用いられてもよい。

尚、本実施形態の型締装置１００は、型開閉方向が水平方向である横型であるが、型開閉方向が上下方向である竪型でもよい。

尚、本実施形態の型締装置１００は、駆動源として、型締モータ１６０を有するが、型締モータ１６０の代わりに、油圧シリンダを有してもよい。また、型締装置１００は、型開閉用にリニアモータを有し、型締用に電磁石を有してもよい。

（エジェクタ装置）
エジェクタ装置２００の説明では、型締装置１００の説明と同様に、型閉時の可動プラテン１２０の移動方向（図１および図２中右方向）を前方とし、型開時の可動プラテン１２０の移動方向（図１および図２中左方向）を後方として説明する。

エジェクタ装置２００は、金型装置８００から成形品を突き出す。エジェクタ装置２００は、エジェクタモータ２１０、運動変換機構２２０、およびエジェクタロッド２３０などを有する。

エジェクタモータ２１０は、可動プラテン１２０に取付けられる。エジェクタモータ２１０は、運動変換機構２２０に直結されるが、ベルトやプーリなどを介して運動変換機構２２０に連結されてもよい。

運動変換機構２２０は、エジェクタモータ２１０の回転運動をエジェクタロッド２３０の直線運動に変換する。運動変換機構２２０は、ねじ軸と、ねじ軸に螺合するねじナットとを含む。ねじ軸と、ねじナットとの間には、ボールまたはローラが介在してよい。

エジェクタロッド２３０は、可動プラテン１２０の貫通穴において進退自在とされる。エジェクタロッド２３０の前端部は、可動金型８２０の内部に進退自在に配設される可動部材８３０と接触する。エジェクタロッド２３０の前端部は、可動部材８３０と連結されていても、連結されていなくてもよい。

エジェクタ装置２００は、制御装置７００による制御下で、突き出し工程を行う。

突き出し工程では、エジェクタモータ２１０を駆動してエジェクタロッド２３０を設定速度で待機位置から突き出し位置まで前進させることにより、可動部材８３０を前進させ、成形品を突き出す。その後、エジェクタモータ２１０を駆動してエジェクタロッド２３０を設定速度で後退させ、可動部材８３０を元の待機位置まで後退させる。エジェクタロッド２３０の位置や速度は、例えばエジェクタモータエンコーダ２１１を用いて検出する。エジェクタモータエンコーダ２１１は、エジェクタモータ２１０の回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。尚、エジェクタロッド２３０の位置を検出するエジェクタロッド位置検出器、およびエジェクタロッド２３０の速度を検出するエジェクタロッド速度検出器は、エジェクタモータエンコーダ２１１に限定されず、一般的なものを使用できる。

（射出装置）
射出装置３００の説明では、型締装置１００の説明やエジェクタ装置２００の説明とは異なり、充填時のスクリュ３３０の移動方向（図１および図２中左方向）を前方とし、計量時のスクリュ３３０の移動方向（図１および図２中右方向）を後方として説明する。

射出装置３００は、フレーム９００に対し進退自在なスライドベース３０１に設置され、金型装置８００に対し進退自在とされる。射出装置３００は、金型装置８００にタッチし、金型装置８００内のキャビティ空間８０１に成形材料を充填する。射出装置３００は、例えば、シリンダ３１０、ノズル３２０、スクリュ３３０、計量モータ３４０、射出モータ３５０、圧力検出器３６０などを有する。

シリンダ３１０は、供給口３１１から内部に供給された成形材料を加熱する。成形材料は、例えば樹脂などを含む。成形材料は、例えばペレット状に形成され、固体の状態で供給口３１１に供給される。供給口３１１はシリンダ３１０の後部に形成される。シリンダ３１０の後部の外周には、水冷シリンダなどの冷却器３１２が設けられる。冷却器３１２よりも前方において、シリンダ３１０の外周には、バンドヒータなどの加熱器３１３と温度検出器３１４とが設けられる。

シリンダ３１０は、シリンダ３１０の軸方向（図１および図２中左右方向）に複数のゾーンに区分される。各ゾーンに加熱器３１３と温度検出器３１４とが設けられる。ゾーン毎に、温度検出器３１４の検出温度が設定温度になるように、制御装置７００が加熱器３１３を制御する。

ノズル３２０は、シリンダ３１０の前端部に設けられ、金型装置８００に対し押し付けられる。ノズル３２０の外周には、加熱器３１３と温度検出器３１４とが設けられる。ノズル３２０の検出温度が設定温度になるように、制御装置７００が加熱器３１３を制御する。

スクリュ３３０は、シリンダ３１０内において回転自在に且つ進退自在に配設される。スクリュ３３０を回転させると、スクリュ３３０の螺旋状の溝に沿って成形材料が前方に送られる。成形材料は、前方に送られながら、シリンダ３１０からの熱によって徐々に溶融される。液状の成形材料がスクリュ３３０の前方に送られシリンダ３１０の前部に蓄積されるにつれ、スクリュ３３０が後退させられる。その後、スクリュ３３０を前進させると、スクリュ３３０前方に蓄積された液状の成形材料がノズル３２０から射出され、金型装置８００内に充填される。

スクリュ３３０の前部には、スクリュ３３０を前方に押すときにスクリュ３３０の前方から後方に向かう成形材料の逆流を防止する逆流防止弁として、逆流防止リング３３１が進退自在に取付けられる。

逆流防止リング３３１は、スクリュ３３０を前進させるときに、スクリュ３３０前方の成形材料の圧力によって後方に押され、成形材料の流路を塞ぐ閉塞位置（図２参照）までスクリュ３３０に対し相対的に後退する。これにより、スクリュ３３０前方に蓄積された成形材料が後方に逆流するのを防止する。

一方、逆流防止リング３３１は、スクリュ３３０を回転させるときに、スクリュ３３０の螺旋状の溝に沿って前方に送られる成形材料の圧力によって前方に押され、成形材料の流路を開放する開放位置（図１参照）までスクリュ３３０に対し相対的に前進する。これにより、スクリュ３３０の前方に成形材料が送られる。

逆流防止リング３３１は、スクリュ３３０と共に回転する共回りタイプと、スクリュ３３０と共に回転しない非共回りタイプのいずれでもよい。

尚、射出装置３００は、スクリュ３３０に対し逆流防止リング３３１を開放位置と閉塞位置との間で進退させる駆動源を有していてもよい。

計量モータ３４０は、スクリュ３３０を回転させる。スクリュ３３０を回転させる駆動源は、計量モータ３４０には限定されず、例えば油圧ポンプなどでもよい。

射出モータ３５０は、スクリュ３３０を進退させる。射出モータ３５０とスクリュ３３０との間には、射出モータ３５０の回転運動をスクリュ３３０の直線運動に変換する運動変換機構などが設けられる。運動変換機構は、例えばねじ軸と、ねじ軸に螺合するねじナットとを有する。ねじ軸とねじナットの間には、ボールやローラなどが設けられてよい。スクリュ３３０を進退させる駆動源は、射出モータ３５０には限定されず、例えば油圧シリンダなどでもよい。

圧力検出器３６０は、射出モータ３５０とスクリュ３３０との間で伝達される圧力を検出する。圧力検出器３６０は、射出モータ３５０とスクリュ３３０との間の力の伝達経路に設けられ、圧力検出器３６０に作用する圧力を検出する。

圧力検出器３６０は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。圧力検出器３６０の検出結果は、スクリュ３３０が成形材料から受ける圧力、スクリュ３３０に対する背圧、スクリュ３３０から成形材料に作用する圧力などの制御や監視に用いられる。

射出装置３００は、制御装置７００による制御下で、計量工程、充填工程および保圧工程などを行う。

計量工程では、計量モータ３４０を駆動してスクリュ３３０を設定回転数で回転させ、スクリュ３３０の螺旋状の溝に沿って成形材料を前方に送る。これに伴い、成形材料が徐々に溶融される。液状の成形材料がスクリュ３３０の前方に送られシリンダ３１０の前部に蓄積されるにつれ、スクリュ３３０が後退させられる。スクリュ３３０の回転数は、例えば計量モータエンコーダ３４１を用いて検出する。計量モータエンコーダ３４１は、計量モータ３４０の回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。尚、スクリュ３３０の回転数を検出するスクリュ回転数検出器は、計量モータエンコーダ３４１に限定されず、一般的なものを使用できる。

計量工程では、スクリュ３３０の急激な後退を制限すべく、射出モータ３５０を駆動してスクリュ３３０に対して設定背圧を加えてよい。スクリュ３３０に対する背圧は、例えば圧力検出器３６０を用いて検出する。圧力検出器３６０は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。スクリュ３３０が計量完了位置まで後退し、スクリュ３３０の前方に所定量の成形材料が蓄積されると、計量工程が完了する。

充填工程では、射出モータ３５０を駆動してスクリュ３３０を設定速度で前進させ、スクリュ３３０の前方に蓄積された液状の成形材料を金型装置８００内のキャビティ空間８０１に充填させる。スクリュ３３０の位置や速度は、例えば射出モータエンコーダ３５１を用いて検出する。射出モータエンコーダ３５１は、射出モータ３５０の回転を検出し、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。スクリュ３３０の位置が設定位置に達すると、充填工程から保圧工程への切替（所謂、Ｖ／Ｐ切替）が行われる。Ｖ／Ｐ切替が行われる位置をＶ／Ｐ切替位置とも呼ぶ。スクリュ３３０の設定速度は、スクリュ３３０の位置や時間などに応じて変更されてもよい。

尚、充填工程においてスクリュ３３０の位置が設定位置に達した後、その設定位置にスクリュ３３０を一時停止させ、その後にＶ／Ｐ切替が行われてもよい。Ｖ／Ｐ切替の直前において、スクリュ３３０の停止の代わりに、スクリュ３３０の微速前進または微速後退が行われてもよい。また、スクリュ３３０の位置を検出するスクリュ位置検出器、およびスクリュ３３０の速度を検出するスクリュ速度検出器は、射出モータエンコーダ３５１に限定されず、一般的なものを使用できる。

保圧工程では、射出モータ３５０を駆動してスクリュ３３０を前方に押し、スクリュ３３０の前端部における成形材料の圧力（以下、「保持圧力」とも呼ぶ。）を設定圧に保ち、シリンダ３１０内に残る成形材料を金型装置８００に向けて押す。金型装置８００内での冷却収縮による不足分の成形材料を補充できる。保持圧力は、例えば圧力検出器３６０を用いて検出する。圧力検出器３６０は、その検出結果を示す信号を制御装置７００に送る。保持圧力の設定値は、保圧工程の開始からの経過時間などに応じて変更されてもよい。

保圧工程では金型装置８００内のキャビティ空間８０１の成形材料が徐々に冷却され、保圧工程完了時にはキャビティ空間８０１の入口が固化した成形材料で塞がれる。この状態はゲートシールと呼ばれ、キャビティ空間８０１からの成形材料の逆流が防止される。保圧工程後、冷却工程が開始される。冷却工程では、キャビティ空間８０１内の成形材料の固化が行われる。成形サイクル時間の短縮のため、冷却工程中に計量工程が行われてよい。

尚、本実施形態の射出装置３００は、インライン・スクリュ方式であるが、プリプラ方式などでもよい。プリプラ方式の射出装置は、可塑化シリンダ内で溶融された成形材料を射出シリンダに供給し、射出シリンダから金型装置内に成形材料を射出する。可塑化シリンダ内にはスクリュが回転自在にまたは回転自在に且つ進退自在に配設され、射出シリンダ内にはプランジャが進退自在に配設される。

また、本実施形態の射出装置３００は、シリンダ３１０の軸方向が水平方向である横型であるが、シリンダ３１０の軸方向が上下方向である竪型であってもよい。竪型の射出装置３００と組み合わされる型締装置は、竪型でも横型でもよい。同様に、横型の射出装置３００と組み合わされる型締装置は、横型でも竪型でもよい。

（移動装置）
移動装置４００の説明では、射出装置３００の説明と同様に、充填時のスクリュ３３０の移動方向（図１および図２中左方向）を前方とし、計量時のスクリュ３３０の移動方向（図１および図２中右方向）を後方として説明する。

移動装置４００は、金型装置８００に対し射出装置３００を進退させる。また、移動装置４００は、金型装置８００に対しノズル３２０を押し付け、ノズルタッチ圧力を生じさせる。移動装置４００は、液圧ポンプ４１０、駆動源としてのモータ４２０、液圧アクチュエータとしての液圧シリンダ４３０などを含む。

液圧ポンプ４１０は、第１ポート４１１と、第２ポート４１２とを有する。液圧ポンプ４１０は、両方向回転可能なポンプであり、モータ４２０の回転方向を切り替えることにより、第１ポート４１１および第２ポート４１２のいずれか一方から作動液（例えば油）を吸入し他方から吐出して液圧を発生させる。尚、液圧ポンプ４１０はタンクから作動液を吸引して第１ポート４１１および第２ポート４１２のいずれか一方から作動液を吐出することもできる。

モータ４２０は、液圧ポンプ４１０を作動させる。モータ４２０は、制御装置７００からの制御信号に応じた回転方向および回転トルクで液圧ポンプ４１０を駆動する。モータ４２０は、電動モータであってよく、電動サーボモータであってよい。

液圧シリンダ４３０は、シリンダ本体４３１、ピストン４３２、およびピストンロッド４３３を有する。シリンダ本体４３１は、射出装置３００に対して固定される。ピストン４３２は、シリンダ本体４３１の内部を、第１室としての前室４３５と、第２室としての後室４３６とに区画する。ピストンロッド４３３は、固定プラテン１１０に対して固定される。

液圧シリンダ４３０の前室４３５は、第１流路４０１を介して、液圧ポンプ４１０の第１ポート４１１と接続される。第１ポート４１１から吐出された作動液が第１流路４０１を介して前室４３５に供給されることで、射出装置３００が前方に押される。射出装置３００が前進され、ノズル３２０が固定金型８１０に押し付けられる。前室４３５は、液圧ポンプ４１０から供給される作動液の圧力によってノズル３２０のノズルタッチ圧力を生じさせる圧力室として機能する。

一方、液圧シリンダ４３０の後室４３６は、第２流路４０２を介して液圧ポンプ４１０の第２ポート４１２と接続される。第２ポート４１２から吐出された作動液が第２流路４０２を介して液圧シリンダ４３０の後室４３６に供給されることで、射出装置３００が後方に押される。射出装置３００が後退され、ノズル３２０が固定金型８１０から離間される。

尚、本実施形態では移動装置４００は液圧シリンダ４３０を含むが、本発明はこれに限定されない。例えば、液圧シリンダ４３０の代わりに、電動モータと、その電動モータの回転運動を射出装置３００の直線運動に変換する運動変換機構とが用いられてもよい。

（制御装置）
制御装置７００は、例えばコンピュータで構成され、図１〜図２に示すようにＣＰＵ（Central Processing Unit）７０１と、メモリなどの記憶媒体７０２と、入力インターフェース７０３と、出力インターフェース７０４とを有する。制御装置７００は、記憶媒体７０２に記憶されたプログラムをＣＰＵ７０１に実行させることにより、各種の制御を行う。また、制御装置７００は、入力インターフェース７０３で外部からの信号を受信し、出力インターフェース７０４で外部に信号を送信する。

制御装置７００は、型閉工程や型締工程、型開工程などを繰り返し行うことにより、成形品を繰り返し製造する。また、制御装置７００は、型締工程の間に、計量工程や充填工程、保圧工程などを行う。成形品を得るための一連の動作、例えば計量工程の開始から次の計量工程の開始までの動作を「ショット」または「成形サイクル」とも呼ぶ。また、１回のショットに要する時間を「成形サイクル時間」とも呼ぶ。

一回の成形サイクルは、例えば、計量工程、型閉工程、型締工程、充填工程、保圧工程、冷却工程、型開工程、および突き出し工程をこの順で有する。ここでの順番は、各工程の開始の順番である。充填工程、保圧工程、および冷却工程は、型締工程の開始から型締工程の終了までの間に行われる。型締工程の終了は型開工程の開始と一致する。尚、成形サイクル時間の短縮のため、同時に複数の工程を行ってもよい。例えば、計量工程は、前回の成形サイクルの冷却工程中に行われてもよく、この場合、型閉工程が成形サイクルの最初に行われることとしてもよい。また、充填工程は、型閉工程中に開始されてもよい。また、突き出し工程は、型開工程中に開始されてもよい。ノズル３２０の流路を開閉する開閉弁が設けられる場合、型開工程は、計量工程中に開始されてもよい。計量工程中に型開工程が開始されても、開閉弁がノズル３２０の流路を閉じていれば、ノズル３２０から成形材料が漏れないためである。

制御装置７００は、操作装置７５０や表示装置７６０と接続されている。操作装置７５０は、ユーザによる入力操作を受け付け、入力操作に応じた信号を制御装置７００に出力する。表示装置７６０は、制御装置７００による制御下で、操作装置７５０における入力操作に応じた操作画面を表示する。

操作画面は、射出成形機１０の設定などに用いられる。操作画面は、複数用意され、切り替えて表示されたり、重ねて表示されたりする。ユーザは、表示装置７６０で表示される操作画面を見ながら、操作装置７５０を操作することにより射出成形機１０の設定（設定値の入力を含む）などを行う。

操作装置７５０および表示装置７６０は、例えばタッチパネルで構成され、一体化されてよい。尚、本実施形態の操作装置７５０および表示装置７６０は、一体化されているが、独立に設けられてもよい。また、操作装置７５０は、複数設けられてもよい。

≪トグル機構のクロスヘッド≫
次に、トグル機構１５０のクロスヘッド１５１を前後進させる構成について、図３および図４を用いて説明する。図３は、第１実施形態に係る射出成形機１０が備えるトグル機構１５０におけるクロスヘッド１５１周りの斜視図である。図４は、第１実施形態に係る射出成形機１０が備えるトグル機構１５０におけるクロスヘッド１５１周りの水平断面図である。

型締装置１００は、クロスヘッド１５１を案内するガイドバー２０を有する。そのガイド方向は、Ｘ方向である。ガイドバー２０の撓みを抑制するため、ガイドバー２０の軸方向両端部はトグルサポート１３０などに固定されてよい。

トグルサポート１３０は、図４に示すように、トグルサポート本体部１３０ａと、トグルサポート本体部１３０ａから前方に延び途中でＹ方向に折れ曲がる腕部１３０ｂとを有する。トグルサポート本体部１３０ａと腕部１３０ｂとは鋳造などで一体に成形されてよい。ガイドバー２０の後端部はトグルサポート本体部１３０ａに固定され、ガイドバー２０の前端部は腕部１３０ｂの先端部に固定される。

トグルサポート本体部１３０ａは、Ｘ方向視で略矩形状に形成される板状部を有する。板状部は、運動変換機構１７０のねじ軸１７１が挿し通される貫通穴を中央部に有する。尚、トグルサポート本体部１３０ａは、板状部の他に、板状部の外周縁部からＸ方向一方向（前方）に突出する筒状部をさらに有してもよい。筒状部は、Ｘ方向視で四角枠状に形成され、クロスヘッド１５１が移動する空間を内部に形成する。

腕部１３０ｂは、トグルサポート本体部１３０ａにおける可動プラテン１２０との対向面（前面）のＺ方向中央部に、Ｙ方向に間隔をおいて一対設けられる。腕部１３０ｂは、トグルサポート本体部１３０ａのＹ方向両端部に一対設けられる。一対の腕部１３０ｂは、トグルサポート本体部１３０ａからＸ方向一方向（前方）に延び、途中で互いにＹ方向内側に折れ曲がり、先端部で一対のガイドバー２０の前端部を保持する。各ガイドバー２０の後端部は、トグルサポート本体部１３０ａで保持される。各ガイドバー２０は、例えば円柱状に形成され、Ｘ方向に延びる。

クロスヘッド１５１は、運動変換機構１７０が取付けられる本体部１５１ａと、本体部１５１ａからＺ方向に延在して第３リンク１５４が揺動自在に結合されるリンク結合部１５１ｂと、本体部１５１ａからＹ方向に延在してガイドバー２０が挿通されるガイド部１５１ｃとを有する。本体部１５１ａ、リンク結合部１５１ｂ、およびガイド部１５１ｃは、鋳造などで一体に成形されてよい。

本体部１５１ａは、運動変換機構１７０が取付けられるものである。例えば本体部１５１ａには、ねじ軸１７１が固定される。本体部１５１ａは、例えば、Ｘ方向に対し垂直な板状に形成され、Ｘ方向視で矩形状に形成される。Ｘ方向視で、本体部１５１ａの中心部に、運動変換機構１７０が取付けられる。

リンク結合部１５１ｂは、図３に示すように、本体部１５１ａからＺ方向に突出する。リンク結合部１５１ｂの先端部には第３リンク１５４がピンなどで揺動自在に取付けられる。リンク結合部１５１ｂは、本体部１５１ａを挟みＺ方向両側に設けられてよい。

リンク結合部１５１ｂは、Ｙ方向に対し垂直なリンク取付板を、Ｙ方向に間隔をおいて複数有する。各リンク取付板は、本体部１５１ａのＺ方向両端面からＺ方向に延びる。各リンク取付板の先端部には、リンク取付板をＹ方向に貫通する貫通穴が形成される。その貫通穴にピンが挿通されることで、ピンを介して第３リンク１５４がリンク結合部１５１ｂに揺動自在に結合される。

ガイド部１５１ｃは、Ｘ方向に延びる筒状に形成され、図４に示すようにガイドバー２０が挿通されるガイド穴１５１ｄを有し、ガイドバー２０に沿って摺動する。ガイド部１５１ｃは、本体部１５１ａを挟みＹ方向両側に設けられてよい。ガイド部１５１ｃは、本体部１５１ａのＹ方向両端面のＺ方向中央部に設けられる。

≪クロスヘッドにおける潤滑構造≫
前述のように、クロスヘッド１５１は、ガイドバー２０に案内されて、運動変換機構１７０により前後進することができるように構成されている。次に、クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造について、図５および図６を用いて説明する。図５（ａ）は、第１実施形態に係る射出成形機１０におけるクロスヘッド１５１およびガイドバー２０周りの垂直断面図である。図５（ｂ）は、シールブロック４０の断面図である。図６は、クロスヘッド１５１のブッシュ３０とガイドバー２０との潤滑構造における潤滑剤の流れを説明する斜視断面図である。

図５（ａ）に示すように、クロスヘッド１５１のガイド部１５１ｃには、ガイド穴１５１ｄが形成されている。ガイド穴１５１ｄには、ブッシュ３０が圧入されている。ブッシュ３０の軸受穴にガイドバー２０が挿通され、ブッシュ３０の内周面とガイドバー２０の外周面とが摺動面となる。ブッシュ３０の内周面とガイドバー２０の外周面との間には、潤滑剤が供給される軸受隙間５４が形成される。

クロスヘッド１５１のガイド部１５１ｃには、ガイド部１５１ｃの上側外周面に設けられた供給接続口５０からガイド穴１５１ｄの内周面と連通する第１供給路５１が設けられている。また、ブッシュ３０には、外周面から内周面へと連通する第２供給路５２が設けられている。ブッシュ３０は、第１供給路５１と第２供給路５２とが連通するように配置される。第２供給路５２は、ブッシュ３０の内周面に設けられた供給路開口部５３で開口している。なお、ブッシュ３０の外周面側にはリング状の凹溝５２ａが形成されている。また、ブッシュ３０の内周面側にはリング状の凹溝５２ｂが形成されており、供給路開口部５３から供給された潤滑剤が凹溝５２ｂでガイドバー２０の周方向に回り込みやすくなっている。

なお、図５（ａ）では、１つのガイド穴１５１ｄに対して１つのブッシュ３０が配置される構成としているが、これに限られるものではない。１つのガイド穴１５１ｄに対して２つのブッシュがガイド穴１５１ｄの両側からそれぞれ圧入する構成としてもよい。この構成の場合、２つのブッシュの間に形成される隙間を第２供給路５２とすることができる。

クロスヘッド１５１のガイド部１５１ｃの両端面には、シールリング４５を有するシールブロック４０が配置される。

ここで、図５（ｂ）に示すように、シールブロック４０は、ガイドバー２０が挿通される挿通穴４１と、挿入部４２と、フランジ部４３と、シール溝４４と、回収路５７と、回収接続口５８と、を備えている。

挿通穴４１には、ガイドバー２０が挿通される。これにより、シールブロック４０の挿通穴４１の内周面とガイドバー２０の外周面との間には、潤滑剤が供給される軸受隙間５５が形成される。なお、シールブロック４０の挿通穴４１の内径はブッシュ３０の軸受穴の内径よりも大きくしていてもよい。挿入部４２は、クロスヘッド１５１のガイド穴１５１ｄに挿入される。フランジ部４３は、取付穴４３ａ（図６参照）が設けられており、ボルト等によりシールブロック４０をクロスヘッド１５１のガイド部１５１ｃに固定する。

また、挿通穴４１の内周面には、シールリング４５を配置するためのリング状の凹溝であるシール溝４４が形成されている。図５（ａ）に示すように、シールリング４５は、シール面でガイドバー２０の外周面と接してシールすることにより、シールブロック４０−ガイドバー２０間の隙間から潤滑剤が漏れることを防止する。

ここで、シール溝４４にシールリング４５を配置した際、シール溝４４の側面とシールリング４５の側面との間には隙間を有している。即ち、シール溝４４にシールリング４５を配置した状態において、シール溝４４のガイド部１５１ｃの側の側面と、シール溝４４の円周底面と、シールリング４５のガイド部１５１ｃの側の側面と、からなる凹溝が形成され、これを回収溝５６と称するものとする。換言すれば、回収溝５６は、シールリング４５よりもガイド部１５１ｃの側に形成されているリング状の凹溝である。これにより、ガイドバー２０の軸方向にみて、シールリング４５、回収溝５６、軸受隙間５４、供給路開口部５３、軸受隙間５４、回収溝５６、シールリング４５の順に配置されている。

また、下方向に延びる回収路５７は、上側で回収溝５６と連通する、換言すれば、シール溝４４のうちガイド部１５１ｃの側で連通する。下側はフランジ部４３の下側外周面に設けられた回収接続口５８と連通する。

なお、シールブロック４０の外周側とクロスヘッド１５１の内周側との間には、シール部材４６が配置されており、クロスヘッド１５１の端面とシールブロック４０との間の隙間から潤滑剤が漏れることを防止する。

＜潤滑剤の動作＞
次に、潤滑剤の流れについて説明する。供給接続口５０から供給された潤滑剤は、矢印Ａ１に示すように、第１供給路５１、第２供給路５２を流れ、ブッシュ３０の内周面に形成された供給路開口部５３へと供給される。そして、供給路開口部５３から流出した潤滑剤は、供給路開口部５３から軸受隙間５４へと供給されることで摺動面を潤滑する。そして、摺動面を潤滑した潤滑剤は、クロスヘッド１５１が前後進することにより、ガイドバー２０の軸方向の両外側へと流れ、軸受隙間５５に流入する。また、供給接続口５０から潤滑剤が順次供給されることにより押し出されて、ガイドバー２０の軸方向の両外側へと流れ、軸受隙間５５に流入する。

図６は、第１実施形態に係る射出成形機１０におけるクロスヘッド１５１のブッシュ３０とガイドバー２０との潤滑構造における潤滑剤の流れを説明する斜視断面図である。ここで、図６に示すように、クロスヘッド１５１が矢印Ｂの方向に移動する場合、軸受隙間５４，５５の潤滑剤は矢印Ｂとは逆向きの矢印Ａ２に示す向きに流れる。矢印Ａ２の向きに流れた潤滑剤は、シールリング４５で隙間がシールされていることにより、シールリング４５の手前側に形成された回収溝５６に流入する。

回収溝５６に流入した潤滑剤は、矢印Ａ３に示すように下方へと流れ、矢印Ａ４に示すようにリング状の回収溝５６の下端部に形成された回収路５７へと流入する。そして、回収接続口５８に接続された配管を通り、外部の潤滑剤タンク（図示せず）等で回収される。なお、回収溝５６に流入した潤滑剤を回収する方法は、潤滑剤が自重で落ちることにより回収するようにしてもよく、吸引機構を備えて潤滑剤を吸引するようにしてもよい。

以上、第１実施形態に係る射出成形機１０によれば、クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造において、クロスヘッド１５１のガイド部１５１ｃの両端面にシールリング４５を有するシールブロック４０を配置することにより、軸受隙間内の潤滑剤が外空間に流出することを抑制できる。これにより、クロスヘッド１５１が前後進する際の潤滑剤の飛散や垂れを防止することができ、射出成形機１０の清掃性・メンテナンス性が向上する。また、成形品に潤滑剤が付着することを防止できる。

また、クロスヘッド１５１が前後進することにより、シールリング４５でシールされた軸方向の両端付近に使用済みの潤滑剤が溜まることとなる。これに対し、第１実施形態に係る射出成形機１０の潤滑構造では、回収溝５６を両端に設けることで効率的に使用済みの潤滑剤を回収することができる。

ところで、シールリング４５を交換するためには、トグルサポート１３０からガイドバー２０を取り外す必要があり、そのためにはトグルサポート１３０を型締装置１００から取り外す必要があるため、シールリング４５の交換頻度は少ない方が好ましい。ここで、ブッシュ３０の摩耗により金属粉などの異物が発生し、軸受隙間内の潤滑剤に含まれる異物の量が増加するほど、ガイドバー２０とシールリング４５のシール面４５ａとの間を通る異物も多くなり、シールリング４５のシール面４５ａの摩耗が促進され、シールリング４５の寿命が低下するおそれがある。

これに対し、第１実施形態に係る射出成形機１０の潤滑構造では、潤滑剤を供給路開口部５３から軸受隙間５４，５５に供給し、回収溝５６を介して回収する構成となっているので、ブッシュ３０の摩耗により金属粉などの異物が発生しても、異物を潤滑剤とともに回収溝５６から回収路５７へ流すことができるので、軸受隙間５４，５５内の潤滑剤に含まれる異物の量を低減することができる。これにより、シールリング４５のシール面４５ａの摩耗を抑制し、シールリング４５の交換頻度を少なくすることができる。

なお、第１実施形態に係る射出成形機１０の潤滑構造では、潤滑剤が回収溝５６を流れる際、シールリング４５の側面４５ｂに異物を含んだ潤滑剤が流れることとなるが、この面は回収溝５６を形成する面であり、他の面と摺動する面ではない。このため、シールリング４５の側面４５ｂに異物を含んだ潤滑剤が流れても、シールリング４５のシール性の劣化に与える影響は小さい。

また、第１実施形態に係る射出成形機１０の潤滑構造では、潤滑剤を回収接続口５８に接続された配管を通り、外部の潤滑剤タンク（図示せず）等で回収することができるので、回収した潤滑剤を再利用するようにしてもよい。これにより、高価な潤滑剤を使用してもランニングコストを抑えることができる。

≪第２実施形態≫
次に、第２実施形態に係る射出成形機について説明する。なお、第２実施形態に係る射出成形機は、第１実施形態に係る射出成形機と比較して、クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造が異なっている。その他の構成は同様であり重複する説明を省略する。

クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造について、図７を用いて説明する。図７（ａ）は、第２実施形態に係る射出成形機１０におけるクロスヘッド１５１およびガイドバー２０周りの垂直断面図である。図７（ｂ）は、シールブロック４０Ａの断面図である。

図７に示す第２実施形態の潤滑構造は、図５に示す第１実施形態の潤滑構造と比較して、シールブロック４０Ａの構成が異なっている。即ち、第１実施形態のシールブロック４０では、シール溝４４の内部の一部（残部は、シールリング４５が配置される。）を回収溝５６としていたのに対し、第２実施形態のシールブロック４０Ａでは、シール溝４４Ａとは別に回収溝５６Ａを設けている。

図７（ｂ）に示すように、シールブロック４０Ａは、ガイドバー２０が挿通される挿通穴４１Ａと、挿入部４２Ａと、フランジ部４３Ａと、シール溝４４Ａと、回収溝５６Ａと、回収路５７Ａと、回収接続口５８Ａと、を備えている。

回収溝５６Ａは、挿通穴４１Ａの内周面に設けられたリング状の凹溝であり、シール溝４４Ａよりも挿入部４２の側、即ち、供給路開口部５３に近い側に設けられている。これにより、ガイドバー２０の軸方向にみて、シールリング４５、回収溝５６Ａ、軸受隙間５４、供給路開口部５３、軸受隙間５４、回収溝５６Ａ、シールリング４５の順に配置されている。回収路５７Ａは、一端が回収溝５６Ａと連通し、他端が回収接続口５８と連通する。

以上、第２実施形態に係る射出成形機１０によれば、クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造において、シールブロック４０Ａを配置することにより、第１実施形態の潤滑構造と同様に、軸受隙間内の潤滑剤が外空間に流出することを抑制できる。これにより、クロスヘッド１５１が前後進する際の潤滑剤の飛散や垂れを防止することができ、射出成形機１０の清掃性・メンテナンス性が向上する。また、成形品に潤滑剤が付着することを防止できる。また、回収溝５６Ａをシールリング４５に近い両端側に設けることで、クロスヘッド１５１が前後進する際に、効率的に使用済みの潤滑剤を回収することができる。また、潤滑剤を供給路開口部５３から軸受隙間５４，５５に供給し、回収溝５６Ａを介して回収する構成となっているので、ブッシュ３０の摩耗により発生した金属粉等の異物を潤滑剤とともに回収溝５６Ａから回収路５７Ａへ流すことができ、シールリング４５のシール面４５ａの摩耗を抑制し、シールリング４５の交換頻度を少なくすることができる。また、回収した潤滑剤を再利用することでランニングコストを抑えることができる。

以下、第１実施形態の潤滑構造と第２実施形態の潤滑構造を比較する。

第２実施形態の潤滑構造と比較して第１実施形態の潤滑構造の方がシールリング４５により近い位置に回収溝５６を形成することができるので、使用済みの潤滑剤を効率的に回収する点では、第１実施形態の潤滑構造の方がより好ましい。また、第２実施形態の潤滑構造では、シール溝４４Ａと回収溝５６Ａを分けて設けるため、フランジ部４３Ａが厚くなる。このため、第１実施形態の潤滑構造を有する射出成形機の方が、第２実施形態の潤滑構造を有する射出成形機と比較して、装置を小型化することができる点で好ましい。

一方、第１実施形態の潤滑構造ではシールリング４５の側面に潤滑剤が流れる回収溝５６が形成されるのに対し、第２実施形態の潤滑構造ではシールリング４５の側面において潤滑剤の流れは形成されない。このため、シールリング４５の側面の摩耗に関しては、第２実施形態の潤滑構造の方が第１実施形態の潤滑構造よりも好ましい。また、第１実施形態のシールブロック４０よりも第２実施形態のシールブロック４０Ａの方が、加工の点では、第２実施形態の潤滑構造の方が第１実施形態の潤滑構造よりも好ましい。

≪第３実施形態≫
次に、第３実施形態に係る射出成形機について説明する。なお、第３実施形態に係る射出成形機は、第１，２実施形態に係る射出成形機と比較して、クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造が異なっている。その他の構成は同様であり重複する説明を省略する。

クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造について、図８を用いて説明する。図８（ａ）は、第３実施形態に係る射出成形機１０におけるクロスヘッド１５１およびガイドバー２０周りの垂直断面図である。図８（ｂ）は、シールブロック４０Ａの断面図である。

図５に示す第１実施形態の潤滑構造および図７に示す第２実施形態の潤滑構造では、回収溝５６，５６Ａをシールブロック４０，４０Ａに設けたのに対し、図８に示す第３実施形態の潤滑構造は、ブッシュ３０Ｂの側に設けた点で異なっている。

図８（ａ）に示すように、ブッシュ３０Ｂの軸受穴の開口端部においてリング状に切欠きが形成されており、シールブロック４０Ｂの挿入部４２Ｂの端面とで、リング状の凹溝である回収溝５６Ｂを形成する。これにより、ガイドバー２０の軸方向にみて、シールリング４５、回収溝５６Ｂ、軸受隙間５４、供給路開口部５３、軸受隙間５４、回収溝５６Ｂ、シールリング４５の順に配置されている。また、ブッシュ３０Ｂには、回収溝５６Ｂと連通する第１回収路５７Ｂが形成されている。また、ガイド部１５１ｃにも第２回収路５８Ｂが設けられ、ガイド部１５１ｃの下側外周面に設けられた回収接続口５９Ａと連通する。

また、図８（ｂ）に示すように、シールブロック４０Ｂは、ガイドバー２０が挿通される挿通穴４１Ｂと、挿入部４２Ｂと、フランジ部４３Ｂと、シール溝４４Ｂと、を備えている。

以上、第３実施形態に係る射出成形機１０によれば、クロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造において、シールブロック４０Ｂを配置することにより、第１，２実施形態の潤滑構造と同様に、軸受隙間内の潤滑剤が外空間に流出することを抑制できる。これにより、クロスヘッド１５１が前後進する際の潤滑剤の飛散や垂れを防止することができ、射出成形機１０の清掃性・メンテナンス性が向上する。また、成形品に潤滑剤が付着することを防止できる。また、回収溝５６Ｂをシールリング４５に近い両端側に設けることで、クロスヘッド１５１が前後進する際に、効率的に使用済みの潤滑剤を回収することができる。また、潤滑剤を供給路開口部５３から軸受隙間５４，５５に供給し、回収溝５６Ｂを介して回収する構成となっているので、ブッシュ３０の摩耗により発生した金属粉等の異物を潤滑剤とともに回収溝５６Ｂから回収路５７Ｂ，５８Ｂへ流すことができ、シールリング４５のシール面４５ａの摩耗を抑制し、シールリング４５の交換頻度を少なくすることができる。また、回収した潤滑剤を再利用することでランニングコストを抑えることができる。

以下、第１実施形態の潤滑構造と第３実施形態の潤滑構造を比較する。

第３実施形態の潤滑構造と比較して第１，２実施形態の潤滑構造の方がシールリング４５により近い位置に回収溝５６を形成することができるので、使用済みの潤滑剤を効率的に回収する点では、第１，２実施形態の潤滑構造の方がより好ましい。

一方、第３実施形態の潤滑構造では、回収溝５６Ｂをブッシュ３０Ｂの側に設けるので、フランジ部４３Ｂを薄くすることができる。このため、第３実施形態の潤滑構造を有する射出成形機の方が、第１，２実施形態の潤滑構造を有する射出成形機と比較して、装置を小型化することができる点で好ましい。

≪第４実施形態≫
次に、第４実施形態に係る射出成形機について説明する。ここで、第１〜３実施形態に係る射出成形機１０では、型締装置１００が備えるクロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造について説明したが、第４実施形態に係る射出成形機１０では、エジェクタ装置２００が備えるクロスヘッド２４０とガイドバー２０Ｃの摺動面における潤滑構造に、前述の潤滑構造を適用する。

エジェクタ装置２００が備えるクロスヘッド２４０の動作について、図９および図１０を用いて説明する。図９は、エジェクタ装置２００の待機時の状態を示す図である。図１０は、エジェクタ装置２００の成形品突き出し時の状態を示す図である。

エジェクタ装置２００は、可動プラテン１２０に取付けられる。可動プラテン１２０は、可動金型８２０が取り付けられる可動プラテン本体部１２１と、第１リンク１５２の揺動軸が取付けられる可動プラテンリンク取付部１２５とを有する。可動プラテン本体部１２１と可動プラテンリンク取付部１２５とは、鋳造などで一体に形成されてよい。

可動プラテン本体部１２１は、型開閉方向視で略矩形状に形成される板状部を有する。板状部の４つの隅部には、タイバー１４０に沿って切欠きが形成されてよい。切欠きの代わりに、タイバー１４０が挿し通される貫通穴が形成されてもよい。板状部は、エジェクタロッド２３０が挿し通される貫通穴１２２を中央部に有する。

尚、可動プラテン本体部１２１は、板状部の他に、板状部の外周縁部から後方に突出する筒状部をさらに有してもよい。筒状部は、型開閉方向視で四角枠状に形成され、エジェクタ装置２００の少なくとも一部を収容する空間を内部に形成する。

可動プラテンリンク取付部１２５は、可動プラテン本体部１２１におけるトグルサポート１３０との対向面（後面）に、例えば上下一対設けられる。各可動プラテンリンク取付部１２５の先端部には貫通穴が形成され、その貫通穴に揺動軸が挿通されることで、揺動軸を介して第１リンク１５２が可動プラテンリンク取付部１２５に揺動自在に取付けられる。

エジェクタ装置２００は、図９および図１０に示すように、例えばエジェクタモータ２１０、運動変換機構２２０、エジェクタロッド２３０、クロスヘッド２４０、および継手２６０などを有する。

エジェクタモータ２１０は、可動プラテン１２０に対し固定される。エジェクタモータ２１０の回転運動は、ベルトやプーリを介して運動変換機構２２０に伝達されるが、直接に運動変換機構２２０に伝達されてもよい。

運動変換機構２２０は、エジェクタモータ２１０の回転運動をクロスヘッド２４０の直線運動に変換する。クロスヘッド２４０の直線運動は、継手２６０を介して、エジェクタロッド２３０に伝達される。

運動変換機構２２０は、ねじ軸２２１と、ねじ軸２２１に螺合されるねじナット２２２とを有する。ねじ軸２２１とねじナット２２２の間には、ボールまたはローラが介在してよい。取付板２２３は、可動プラテン本体部１２１の後方に可動プラテン本体部１２１と所定の間隔をおいて設けられる。ねじ軸２２１は、取付板２２３を貫通し、取付板２２３および可動プラテン１２０により回転自在且つ進退不能に保持されている。ねじナット２２２は、クロスヘッド２４０に固定されている。

エジェクタモータ２１０を駆動して、ねじ軸２２１を回転させると、ねじナット２２２およびクロスヘッド２４０が進退する。尚、ねじ軸２２１やねじナット２２２の配置は特に限定されない。例えば、ねじナット２２２が取付板２２３に回転自在に且つ進退不能に保持され、ねじナット２２２がクロスヘッド２４０に固定されてもよい。この場合、エジェクタモータ２１０を駆動してねじナット２２２を回転させると、ねじ軸２２１やクロスヘッド２４０が進退する。

クロスヘッド２４０は、取付板２２３と可動プラテン本体部１２１との間に架け渡されるガイドバー２０Ｃに沿って進退自在とされる。ガイドバー２０Ｃは、クロスヘッド２４０の回転防止のため、複数本設けられてよい。尚、ガイドバー２０Ｃは、取付板２２３と可動プラテン本体部１２１のいずれか一方に片持ち支持されてもよい。

また、ガイドバー２０Ｃが貫通するクロスヘッド２４０の両端面には、シールブロック４０Ｃが配置される。また、ガイドバー２０Ｃの後方側には、ストッパ２５０が設けられている。

エジェクタロッド２３０は、可動プラテン１２０（より詳細には可動プラテン本体部１２１）を前後方向に貫通する貫通穴１２２において進退自在とされ、クロスヘッド２４０の進退に伴い進退させられる。エジェクタロッド２３０の本数は、図９および図１０では１本であるが、複数本でもよい。

エジェクタロッド２３０の前端部は、可動金型８２０の内部に進退自在に配設される可動部材８３０と接触する。エジェクタロッド２３０の前端部は、可動部材８３０と連結されていないが、可動部材８３０と連結されていてもよい。尚、エジェクタロッド２３０の前端部が可動部材８３０と連結されている場合、ばね８３５は無くてもよい。

エジェクタモータ２１０を駆動してエジェクタロッド２３０を前進させると、可動部材８３０が前進して、成形品が可動金型８２０から突き出される。その後、エジェクタロッド２３０を駆動してエジェクタロッド２３０を後退させると、ばね８３５の弾性復元力によって可動部材８３０がエジェクタロッド２３０に押し当てられながら元の状態まで後退する。

金型装置８００は、固定プラテン１１０に取付けられる固定金型８１０と、可動プラテン１２０に取付けられる可動金型８２０とを含む。図９に示すように型締時に固定金型８１０と可動金型８２０との間にキャビティ空間８４１が形成される。成形材料８５０は、固定金型８１０に形成されるスプルー８４２、スプルー８４２の終端部で分岐するランナー８４３、およびランナー８４３の終端部に設けられるゲート８４４を経て、キャビティ空間８４１に至る。

金型装置８００は、可動金型８２０の内部に進退自在に配設される可動部材８３０を有する。可動部材８３０は、前後方向に対し垂直な板状のエジェクタプレート８３１と、エジェクタプレート８３１から前方に延びる棒状のエジェクタピン８３２とを有する。

エジェクタプレート８３１は、エジェクタプレート８３１よりも後方に配置されるエジェクタロッド２３０によって前方に押される。また、エジェクタプレート８３１は、エジェクタプレート８３１よりも前方に配置されるばね８３５によって後方に押される。

エジェクタピン８３２は、エジェクタプレート８３１から前方に延びて、可動金型８２０を貫通する。エジェクタピン８３２の前端部には、図９に示すようにランナー８４３を流れる成形材料８５０が抱き付いて固化する。エジェクタピン８３２は、ランナー８４３で固化した成形材料８５０の突き出しに用いられる。

図１１は、第４実施形態に係る射出成形機１０が備えるエジェクタ装置２００におけるクロスヘッド２４０周りの断面図である。

エジェクタ装置２００のクロスヘッド２４０は、エジェクタモータ２１０および運動変換機構２２０により前後進する。クロスヘッド２４０は、ガイド穴２４０ｄが形成されている。ガイド穴２４０ｄには、ブッシュ３０Ｃが圧入されている。ブッシュ３０Ｃの軸受穴にガイドバー２０Ｃが挿通され、ブッシュ３０Ｃの内周面とガイドバー２０Ｃの円周面とが摺動面となる。クロスヘッド２４０のガイド部の両端面には、シールリングを有するシールブロック４０Ｃが配置される。

クロスヘッド２４０とガイドバー２０Ｃの摺動面における潤滑構造は、図５に示した第１実施形態のクロスヘッド１５１とガイドバー２０の摺動面における潤滑構造を適用することができる。また、図７に示した第２実施形態の潤滑構造を適用してもよく、図８に示した第３実施形態の潤滑構造を適用してもよい。

以上、第４実施形態に係る射出成形機１０によれば、エジェクタ装置２００におけるクロスヘッド２４０とガイドバー２０Ｃの摺動面における潤滑構造において、シールブロック４０Ｃを配置することにより、軸受隙間内の潤滑剤が外空間に流出することを抑制できる。これにより、クロスヘッド２４０が前後進する際の潤滑剤の飛散や垂れを防止することができ、射出成形機１０の清掃性・メンテナンス性が向上する。また、成形品に潤滑剤が付着することを防止できる。また、クロスヘッド２４０が前後進する際に、効率的に使用済みの潤滑剤を回収することができる。また、潤滑剤を供給路から軸受隙間に供給し、回収溝を介して回収する構成となっているので、ブッシュ３０Ｃの摩耗により発生した金属粉等の異物を潤滑剤とともに回収溝から回収路へ流すことができ、シールリングのシール面の摩耗を抑制し、シールリングの交換頻度を少なくすることができる。また、回収した潤滑剤を再利用することでランニングコストを抑えることができる。

なお、エジェクタ装置２００は、クロスヘッド２４０の移動を規制するストッパ２５０を備えているが、シールブロック４０Ｃの厚みにより減った可動領域をストッパ２５０の長さを短くすることで調整することができる。

≪変形例≫
以上、射出成形機の実施形態等について説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、改良が可能である。

第１〜３実施形態の潤滑構造では、ブッシュ３０の軸方向にみて中心付近から潤滑剤を供給し、両外側のシールリング４５の手前に形成された回収溝５６で回収する構成としているが、これに限られるものではなく、両外側から潤滑剤を供給して、凹溝５２ｂを回収溝として、内側から回収するようにしてもよい。なお、供給路はガイドバー２０よりも上側に、回収路はガイドバー２０よりも下側に設けるのが好ましい。

また、第３実施形態の潤滑構造では、ブッシュ３０Ｂの開口端部とシールブロック４０Ｂの挿入部４２Ｂの端面とで回収溝５６Ｂを形成するものとしているが、これに限られるものではない。例えば、ブッシュ３０Ｂの内周面にリング状の凹溝を形成する構成としてもよい。ただし、第３実施形態の潤滑構造のほうが、より両外側に、換言すればシールリング４５に近い位置に回収溝５６Ｂを形成することができるので、第３実施形態の潤滑構造のように、ブッシュ３０Ｂの開口端部に回収溝５６Ｂを形成するのが好ましい。

また、第１〜３実施形態の潤滑構造では、潤滑剤の供給と回収を行うものとして説明したが、これに限られるものではない。例えば、軸受隙間に潤滑剤を初期封入して、シールブロック４０で端面を閉塞するようにしてもよい。このような構成でも、軸受隙間に供給されている潤滑剤の外空間への流出を防止できるので、射出成形機１０の清掃性・メンテナンス性が向上する。また、成形品に潤滑剤が付着することを防止できる。

また、シールリング４５はシールブロック４０のシール溝４４に配置されるものとして説明したが、これに限られるものではない。例えば、ブッシュ３０の軸受穴にガイドバー２０が挿通され、ブッシュ３０の軸受穴の内周面にシール溝を設け、このシール溝にシールリングを配置する構成としてもよい。本構成によれば、シールブロックを要しなくても、ブッシュ３０の軸受穴の内周面とガイドバー２０の外周面との隙間をシールすることができ、潤滑剤の漏れを防止することができる。なお、シールリングにより軸方向両側が閉塞されたガイドバー２０とブッシュ３０との軸受隙間に潤滑剤を供給する供給路を設けてもよい。さらに、ブッシュ３０の軸受穴の内周面において、シール溝よりも軸方向内側にリング状の凹溝である回収溝を設け、さらに回収溝と連通する回収路を設けてもよい。本構成によれば、使用済みの潤滑剤を回収溝で回収して、回収路から排出することができ、潤滑剤の漏れを防止することができる。

１０ 射出成形機
２０，２０Ｃ ガイドバー
３０，３０Ｂ，３０Ｃ ブッシュ
４０，４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ シールブロック
４１ 挿通穴
４２ 挿入部
４３ フランジ部
４４ シール溝
４５ シールリング（シール部材）
４６ シール部材
５０ 供給接続口
５１ 第１供給路
５２ 第２供給路
５３ 供給路開口部
５４ 軸受隙間
５５ 軸受隙間
５６ 回収溝
５７ 回収路
５８ 回収接続口
１５０ トグル機構
１５１，２４０ クロスヘッド
１５１ｃ ガイド部
１５１ｄ，２４０ｄ ガイド穴
１７０，２２０ 運動変換機構（直線運動機構）

Claims (7)

1. 直線運動機構により駆動されるクロスヘッドと、
   前記クロスヘッドのガイド部に設けられたガイド穴に配置されるブッシュと、
   前記ブッシュの軸受穴を挿通し、前記クロスヘッドの直線運動をガイドするガイドバーと、
   前記ガイドバーを挿通する挿通穴を有し、前記ガイド部の両端面に配置されるシールブロックと、
   前記シールブロックの挿通穴の内周面に形成されたシール溝に配置され、前記シールブロックの前記挿通穴の内周面と前記ガイドバーの外周面との隙間をシールするシール部材と、を備える射出成形機。
2. 前記ブッシュと前記ガイドバーとの隙間である軸受隙間に潤滑剤を供給する供給路と、
   前記軸受隙間と連通する回収溝と、
   前記回収溝に連通する回収路と、を備える請求項１に記載の射出成形機。
3. 前記回収溝は、前記ガイドバーの軸方向において、前記供給路の前記軸受隙間側の開口部である供給路開口部の両外側に設けられる請求項２に記載の射出成形機。
4. 前記回収路は、前記シールブロックに形成される請求項２または請求項３に記載の射出成形機。
5. 前記シール溝の一部を前記回収溝として、前記回収路は前記シール溝に連通する請求項４に記載の射出成形機。
6. 前記回収路は、前記ブッシュおよび前記ガイド部に形成される請求項２または請求項３に記載の射出成形機。
7. 直線運動機構により駆動されるクロスヘッドと、
   前記クロスヘッドのガイド部に設けられたガイド穴に配置されるブッシュと、
   前記ブッシュの軸受穴を挿通し、前記クロスヘッドの直線運動をガイドするガイドバーと、
   前記ブッシュの前記軸受穴の内周面に形成されたシール溝に配置され、前記ブッシュの前記軸受穴の内周面と前記ガイドバーの外周面との隙間をシールするシール部材と、を備える射出成形機。

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