JP2014198922A - 剥離紙用原紙および剥離紙 - Google Patents

Abstract

【課題】粘着シートを構成した場合に、糊残りや身上がりが少なく、ラベル加工適性に優れた粘着シート用の剥離紙用原紙、剥離紙とその製造方法を提供する。【解決手段】基紙の少なくとも一方の面に下塗り層を設けてなる剥離紙用原紙であって、前記基紙は、ＪＩＳ Ｐ８１２１によるカナダ標準ろ水度が１００〜３００ｍｌのパルプ繊維から構成されたものであり、前記基紙は、サイズ剤を含有し、前記下塗り層は、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料を含有し、前記剥離紙用原紙のＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度が、５〜２０秒であることを特徴とする剥離紙用原紙とその製造方法とそれを用いた剥離紙である。【選択図】 なし

Description

本発明は、粘着シートに適した剥離紙用原紙、剥離紙およびその製造方法に関するものである。

粘着シートは、表面基材と剥離紙との間に粘着剤層を形成したものであり、近年、情報化社会の進展に伴い、商業用、事務用、家庭用などの非常に広範囲に亘って、ラベル、ステッカー、シール、ワッペン、配送伝票等として使用されている。その表面基材としては、大部分は紙が使用されており、剥離紙としては、グラシン紙のような高密度原紙、クレーコート紙、ポリエチレンラミネート紙等にシリコーン化合物やフッ素化合物の如き剥離剤を塗布したものが広く使用されている。剥離剤には、通常は、剥離性能や価格面、また、環境・安全面から無溶剤型のシリコーン樹脂が使用されている。粘着剤としては、溶剤型、エマルジョン型、ホットメルト型等が使用されているが、中でもアクリル系エマルジョン型が、安全面、品質面から、通常多く使用されている。

近年、こうした粘着シートは、特に商業用、産業用のラベルにおいて、省資源の観点から、打ち抜かれたラベル周囲の不要部（以下「粕」と称す）をできるだけ細く、少なくし、しかも装飾性、生産性を増すため複雑な形に高速で打ち抜かれるようになってきている。このためラベル加工時に、粕を剥離紙から剥がす（以下「粕取り」と称す）際、粕切れを起こし易く、作業性の低下が問題となっている。一方、粕取り適性を向上させるためには、剥離力を小さくすると改善効果が期待できるが、本来剥離紙上に残すべきラベルも一緒に除去される（以下「身上がり」と称す）ことがあり、トラブルの一因となっている。

また、剥離紙に粘着剤を塗布する工程で、剥離紙基材にピンホールや凹部があると、剥離紙基材中に粘着剤が入り込んだ状態の粘着シートとなり、印刷・ラベル化工程で粘着剤の付着した表面基材を剥離剤層から剥離すると剥離紙上に粘着剤が残る現象（以下「糊残り」と称す）が見られる。

この糊残りは、粘着シートをフォーム印刷やシール印刷加工に供する過程で、印刷、ダイカット（打ち抜き）、粕取り等をする際に、剥離剤表面が当たるガイドロール等に剥離紙上に残った粘着剤が付着し、紙送り不良や印刷ずれ等のトラブルを起こし、作業性や品質面に重大な障害となる。また、オートラベラーやハンドラベラー等でプリントやラベリングを行う工程でも同様に紙送り不良や印刷ずれ等の剥離剤層表面の糊残りが問題となる。

この問題を解決するため、従来から、剥離剤をより均一に塗布し、剥離紙用原紙においては、剥離剤が浸み込まないようなバリア性を付与することが常套手段となっていた。特許文献１では、剥離紙用原紙を金属ロールと金属ロールで通紙処理して、高密度、高平滑化することで、剥離剤の浸透を抑制しつつ、ラベリング適性を付与する技術が開示されているが、高密度化および高平滑化を達成するための製造方法が限定される上、処理装置に莫大なコストがかかってしまう。さらに、特許文献２では、α−セルロース含有率が低めの広葉樹晒クラフトパルプを一部使用することで光電管適性を付与できることが開示されているが、身上がりや糊残りといったラベル加工適性の改善を意図したものではない。また、特許文献３では、カナダ標準ろ水度が２５０〜４００ｍｌ（ＣＳＦ）となるように叩解処理したパルプ繊維を抄紙し、重合度１０００〜２５００のポリビニルアルコールを塗布し、平滑化処理した原紙であって、透気度が３０００秒以上であり、耐溶剤性に優れ、加工および使用時においてうねりのない剥離紙用原紙が開示されている。しかし、身上がりや糊残りといったラベル加工適性の改善を意図したものではない。

特許文献４では、下塗り層塗液の基材への加圧浸透を抑制するために重合度１５００以上のポリビニルアルコール系樹脂を主成分とする塗液を抄紙機内に設置されたバーコーターで乾燥質量０．５〜５ｇ／ｍ^２塗布し、下塗り層表面の王研式平滑度を５００秒以上とする剥離紙の製造方法に関する技術が開示されている。しかし、バーコーターによって塗工筋が発生しないように製造するには、塗工速度を低く制限する必要があり、生産効率が著しく低下してしまう。

特開２０００−３４５４９７号公報 特開２００７−１８６８１６号公報 特開２００６−２７４４７９号公報 特開平９−１３７３９９号公報

上記のような問題点を解決し、細い複雑な形に打ち抜かれた粕をも高速で粕取りでき、身上がりや糊残りの発生が少なく、加工性の良好な粘着シートを構成することができる剥離紙用原紙および剥離紙が求められていた。

本発明は、係る状況に鑑みてなされたものであり、粘着シートを構成した場合に、糊残りや身上がりが少なく、ラベル加工適性に優れた粘着シート用の剥離紙用原紙および剥離紙を提供することを課題とする。

本発明者らは、粘着シートの糊残りや身上がり、粕取り適性といったラベル加工適性を改善すべく、剥離紙用原紙の特性について種々検討を重ねた結果、シリコーン樹脂等の剥離剤層を剥離紙用原紙の表面に均一に形成することが、糊残りや身上がりの改善には良好であること、剥離剤層を原紙の表面に均一に形成するためには、原紙のステキヒトサイズ度を調整し、基紙のパルプ叩解度を適切な範囲にし、下塗り層の種類（樹脂種類、顔料種類）として特定のものを採用することが好ましいこと、これらの組み合わせによって、比較的少量の剥離剤の塗布によっても効果的に剥離性能を発現し、上記課題の解決につながること、を見出し、本発明に到達した。

即ち、本発明は以下のような構成を有している。
（１）基紙の少なくとも一方の面に下塗り層を設けてなる剥離紙用原紙であって、前記基紙は、ＪＩＳ Ｐ８１２１によるカナダ標準ろ水度が１００〜３００ｍｌのパルプ繊維から構成されたものであり、前記基紙は、サイズ剤を含有し、前記下塗り層は、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料を含有し、前記剥離紙用原紙のＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度が、５〜２０秒であることを特徴とする剥離紙用原紙。

（２）ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度が、５０，０００〜１，５００，０００秒である前記（１）に記載の剥離紙用原紙。

（３）ＩＳＯ２４７１による不透明度が、５０〜７５％である前記（１）または（２）に記載の剥離紙用原紙。

（４）坪量が、４０〜１００ｇ／ｍ^２である前記（１）〜（３）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（５）前記下塗り層の付着量が０．５〜４．０ｇ／ｍ^２である前記（１）〜（４）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（６）前記下塗り層において、前記板状顔料１００質量部に対して前記α−オレフィン変性ポリビニルアルコールを５０〜３００質量部含有する前記（１）〜（５）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（７）前記α−オレフィン変性ポリビニルアルコールが、α−オレフィンを１〜２０モル％含有し、重合度２００〜８０００であり、けん化度８０〜１００モル％である前記（１）〜（６）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（８）前記α−オレフィンがエチレンである前記（１）〜（７）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（９）前記板状顔料のアスペクト比が７以上である前記（１）〜（８）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（１０）前記サイズ剤の含有量が、前記基紙に対して０．３質量％以上である前記（１）〜（９）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（１１）前記サイズ剤が、ロジン系サイズ剤である前記（１）〜（１０）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。

（１２）前記（１）〜（１１）のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙の下塗り層上に剥離剤層を設けた剥離紙。

（１３）ＪＩＳ Ｐ８１２１によるカナダ標準ろ水度が１００〜３００ｍｌのパルプ繊維から構成され、サイズ剤を含有する基紙の少なくとも一方の面に、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料を含有する下塗り層を設けて、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度が５〜２０秒である剥離紙用原紙を製造する方法であって、ゲートロールコータを用いて、前記基紙に下塗り剤を塗布することを特徴とする剥離紙用原紙の製造方法。

（１４）下塗り剤を塗布した後に、乾燥し、金属ロールと樹脂ロールを含む複数のカレンダーロールを用いて平滑化処理を行うことを特徴とする前記（１３）に記載の剥離紙用原紙の製造方法。

（１５）剥離紙用原紙の水分率を１０〜２０質量％にした状態で平滑化処理を行うことを特徴とする前記（１４）に記載の剥離紙用原紙の製造方法。

本発明によると、粘着シートを構成した場合に、糊残りや身上がりが少なく、ラベル加工適性に優れた粘着シート用の剥離紙用原紙および剥離紙を提供することができる。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明の剥離紙用原紙は、基紙と基紙の少なくとも一方の面に設けられた下塗り層とから構成されている。

（基紙）
本発明の剥離紙用原紙の基紙を抄造するのに使用するパルプとしては、広葉樹晒クラフトパルプ（以下ＬＢＫＰと略記する）、針葉樹晒クラフトパルプ（以下ＮＢＫＰと略記する）、古紙パルプを適宜混合して使用することが可能である。古紙パルプにはＤＩＰ、抄紙工程で発生する仕損品も含まれる。地合の均一性を考慮すると、ＬＢＫＰの比率が多いほうが好ましい。また、必要に応じて任意の合成繊維や非木材繊維などを配合することが可能である。

上記のパルプのＪＩＳ Ｐ８１２１によるカナダ標準ろ水度（叩解度）を１００〜３００ｍｌに調製することが必要である。カナダ標準ろ水度（叩解度）を１００〜３００ｍｌの範囲とすることによって、後記するサイズ剤の効果と相まって、均一な下塗り層を形成することが可能となる。また、適度の紙層間強度を有し、剥離紙用原紙に光透過性を付与することができる。カナダ標準ろ水度（叩解度）を１００〜３００ｍｌに調製するために、パルプを叩解する方法については、公知の方法を使用することができる。

剥離紙用原紙の基紙に内添することができる填料としては、例えば、二酸化チタン、カオリン、タルク、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、石膏、焼成カオリン、ホワイトカーボン、非晶質シリカ、デラミネーテッドカオリン、珪藻土、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛等の無機顔料や、尿素・ホルマリン樹脂粒子、微小中空粒子等の有機顔料等を例示することができる。古紙や損紙等に含まれる填料も再使用できる。剥離紙用原紙の光透過性のためには、二酸化チタン、カオリン、タルク、炭酸カルシウムから選択される少なくとも１種であることが好ましい。なかでも、酸性ｐＨ領域における抄紙で高い光透過性を達成するためには、カオリンが特に好ましい。炭酸カルシウムは酸性下で溶解するため酸性抄造では好ましくない。剥離紙用原紙の光透過性は粘着シートの光電管適性に大きく影響し、剥離紙用原紙の色相や坪量により光透過性が異なるため、填料の配合量は０〜２５質量％が好ましく、より好ましくは１〜２０質量％の範囲である。

（サイズ剤）
剥離紙用原紙の基紙には、サイズ剤を含有させることが必要である。基紙はサイズ剤を含有することによって、基紙に後記する下塗り層を塗布する際に、下塗り剤が内部に浸透し過ぎることなく、表面付近に均一な下塗り層を設けることが可能となる。サイズ剤は元々インクがにじむことを防止する目的で添加されるものであるが、本発明では上記のような新たな効果を有することを見出している。

サイズ剤の具体例としては、ロジン系、アルキルケテンダイマー系、アルケニル無水コハク酸系、スチレン−アクリル系、高級脂肪酸系、石油樹脂系などが挙げられる。印刷適性を確保し、表面性を維持するためには、酸性ｐＨ領域での抄紙が好ましい。酸性ｐＨ領域で十分なサイズ性を付与するには、ロジン系サイズ剤が好ましい。
サイズ剤の含有量は、基紙に対して０．３質量％以上であることが好ましい。サイズ剤の含有量が０．３質量％未満であると、剥離紙用原紙のステキヒトサイズ度が低くなり、適度の透気度が得られないおそれがある。好ましいサイズ剤の含有量は０．４〜１．５質量％の範囲であり、より好ましいサイズ剤の含有量は０．５〜１．０質量％の範囲である。

剥離紙用原紙の基紙には、パルプ、填料、サイズ剤の他に、紙力増強剤、歩留り向上剤、ｐＨ調整剤、濾水性向上剤、湿潤紙力剤、染料・顔料等の抄紙用内添助剤を必要に応じて添加することができる。

紙力増強剤の具体例としては、アニオン性ポリアクリルアミド、カチオン性ポリアクリルアミド、両性ポリアクリルアミド、カチオン澱粉、ポリアクリルアミドと澱粉とのグラフト共重合体、各種変性澱粉類、尿素樹脂、ポリアミド・ポリアミン樹脂、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド等が挙げられる。高い紙層間強度を達成するためには、アニオン性ポリアクリルアミド、カチオン性ポリアクリルアミド、両性ポリアクリルアミド、カチオン澱粉、ポリアクリルアミドと澱粉とのグラフト共重合体から選択される少なくとも１種が好ましい。

歩留り向上剤の具体例としては、ポリアクリルアミド系化合物、ポリエチレングリコール系化合物、ポリビニルアミン系化合物が挙げられる。填料を二酸化チタンとする場合には、全体の歩留りが低下し生産性が低下しやすいため、生産性を維持するために適宜適切な歩留り向上剤が選択される。

ｐＨ調整剤の具体例としては、硫酸バンド、塩化アルミニウム、硫酸、塩酸、アルミン酸ソーダ、塩基性アルミニウム化合物、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、各種の第１級、第２級、第３級アミン等のアルカリ性化合物等が挙げられる。汎用性と経済性から硫酸バンド、硫酸、水酸化ナトリウムが好ましい。

剥離紙の剥離剤層の厚みを均一にするためには、剥離紙用原紙の基紙の地合は良いことが望ましい。ＬＢＫＰは、ＮＢＫＰに比べ、繊維が比較的細くて短く、ピンホールが少なく、均一地合を形成し易い。ピンホールの少ない均一地合を形成するためには、ＬＢＫＰの配合量は、全原料パルプの７０質量％以上であることが好ましい。７０質量％未満では、地合の均一性が不十分となり、ピンホールができ易くなり、剥離剤樹脂を塗布しても、ピンホールが残り、糊残りの原因となるおそれがある。また、地合が不均一であると、粘着シートを打抜き加工する際に、打抜き刃の刃当たりが均一にならず、ラベルがうまく切れずに身上がりを招く要因にもなる。

ＮＢＫＰを主体としたグラシン紙の場合、透気度や平滑度が高くても、元々のＮＢＫＰがＬＢＫＰに比べ繊維幅が非常に太いため、局所的にピンホールの解消が不十分となる傾向がある。本発明において使用されるその他のパルプ原料としては木材パルプに限定されず、麻やケナフなどの非木材パルプや、合成繊維を配合しても良い。

（下塗り層）
剥離紙用原紙の基紙に、剥離剤樹脂を前記基紙表面に均一に留まるようにコントロールするために、基紙の少なくとも一方の面に下塗り層を設ける。
本発明において、下塗り層は、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料を含有している。

（α−オレフィン変性ポリビニルアルコール）
α−オレフィン変性ポリビニルアルコールの主鎖の構成成分としては、酢酸ビニルモノマーに代表されるビニルエステルを８０モル％以上含むポリマーをけん化して得られるポリマーが好ましく用いられる。α−オレフィン変性ポリビニルアルコールは、造膜性が良好であるため、ピンホールが少ない膜となり、剥離紙用原紙の王研式透気度を高くすることが可能である。また、バリヤ性、透明性においても優れているため、好ましく使用される。

α−オレフィン変性ポリビニルアルコールを製造する際に、酢酸ビニル以外のビニルエステル、例えば、ギ酸ビニル、アクリル酸ビニル、酪酸ビニル、クロトン酸ビニル、クロロ酢酸ビニル、オレイン酸ビニル、プロピオン酸ビニル、カプロン酸ビニル、カプリル酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ミリスチン酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサチック酸ビニル等の飽和脂肪酸ビニルエステル類を酢酸ビニルの代わりに用いることはもちろん可能である。

本発明におけるα−オレフィン変性ポリビニルアルコールのけん化度は、得られる樹脂組成物の剥離剤樹脂の浸透性や糊残り性を改善する効果をより高度に発揮させるという点から、けん化前に存在していたエステル基に対するけん化されたエステル基のモル比で表して、けん化度８０〜１００％が好ましい。耐湿性の面から、けん化度９０％以上がより好ましく、９５％以上が更に好ましく、９８％以上が最も好ましい。

ビニルエステル以外に、１〜２０モル％の量で用いられるコモノマー成分としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン等の炭素数２〜２０のα−オレフィンを挙げることができる。なかでも、特にエチレンは、得られる樹脂組成物の耐溶剤性、剥離剤樹脂浸透防止性等を改善し、優れた特性の樹脂組成物を与えることから特に好ましく用いられる。

本発明において、α−オレフィン、特にエチレンを共重合したエチレン変性ポリビニルアルコールはトルエン、メチルエチルケトン、ヘキサン等の各種溶剤に対して良好な耐溶剤性を示すことから好ましい。特にエチレンの共重合比率が１〜２０モル％の範囲で共重合した変性ポリビニルアルコールは、耐溶剤性、打ち抜き加工適性等のバランスが優れており、好ましい。エチレンの共重合比率が１〜１５モル％の範囲であると、剥離紙原紙の再離解性が著しく向上し、従来用いられているα−オレフィン変性以外の変性ポリビニルアルコール系樹脂に対して数倍程度の再離解性を示すことから、剥離紙として使用後に紙としてリサイクルする適性に優れている。特に、エチレンを１〜９モル％の範囲で共重合した変性ポリビニルアルコールを含有させた下塗り層を設けた剥離紙用原紙は、耐溶剤性、打ち抜き加工適性が最も優れ、最適である。α−オレフィンの共重合の手法は、コモノマーがポリビニルアルコールの主鎖中に共重合されていてもよいし、ポリビニルアルコールの主鎖にグラフト重合されていてもよい。

本発明におけるエチレン変性ポリビニルアルコールの重合度は、耐溶剤性、打ち抜き加工適性の観点から２００〜８０００の範囲にあることが好ましい。重合度は、３００〜２５００の範囲にあることがより好ましく、４００〜２０００の範囲であることがさらに好ましく、５００〜１８００の範囲であることが最も好ましい。

（板状顔料）
本発明に使用される下塗り層には、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールに板状顔料を配合することが必要である。板状顔料の種類については特に制約はなく、カオリン、タルク、イライト、マイカ、人工雲母、炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ等の無機顔料を適宜選定して使用することができる。顔料を最密充填する場合、球形顔料と比べて、板状顔料を用いると一般に空隙率は減少し、ち密な塗工層を形成できるため、品質上好ましい。

板状顔料としては、アスペクト比が７以上であるものが好ましい。アスペクト比が７以上の板状顔料は、塗工の際に平面方向に配向するため、バリア性及び平滑性に優れた塗工層を容易に得ることができる。ここで、アスペクト比は、平板状顔料の厚さを電子顕微鏡観察により測定し、平板状顔料の体積平均粒子径をその厚さで除することによって求めることができる。このとき、体積平均粒子径は、例えば、レーザー回折式粒度分布計（日機装社製、「マイクロトラックＭＴ−３０００」）を用いて求めることができる。

板状顔料の平均粒子径は、バリア性および平滑性が優れる理由から、０．２〜１０μｍのものが好ましい。また板状顔料の厚みは、前項で示した通りアスペクト比が７以上となるものが好ましい。また、板状顔料は光透過性に優れたものが好ましい。
本発明で好ましく用いられる、アスペクト比が７以上の板状顔料としては、カオリン、タルク、イライト、マイカ、人工雲母、水酸化アルミニウム等が挙げられる。

板状顔料とα−オレフィン変性ポリビニルアルコールの配合量は、板状顔料１００質量部に対してα−オレフィン変性ポリビニルアルコールを５０〜３００質量部の範囲で含有することが好ましい。α−オレフィン変性ポリビニルアルコールの配合量が３００質量部を超えると、塗工直後のシリンダードライヤーの汚れが顕著となり、また板状顔料によるピンホールの被覆が不足し、糊残り改善の効果が発現されない。一方、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールの配合量が５０質量部未満であると、顔料と顔料の空隙にα−オレフィン変性ポリビニルアルコールを充分に充填できないので微細な空隙が多数発生し、シリコーン塗工液の塗工層及び基材への浸透を抑えることができないおそれがある。

下塗り層の付着量は、乾燥後において剥離紙用原紙に対して０．５〜４．０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。０．５ｇ／ｍ^２未満であると剥離剤樹脂の浸透防止効果が不充分となり、剥離力が増大してしまう。下塗り層の付着量が４．０ｇ／ｍ^２より多いと剥離力が小さくなり過ぎて身上がりが発生しやすい。

（剥離紙用原紙）
上記のようにして、剥離紙用原紙の基紙の少なくとも一方の面に下塗り層を設けることによって、剥離紙用原紙を得ることができる。
剥離紙用原紙のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ Ｐ ８１２２：２００４に準じて測定）は、５〜２０秒であることが必要である。７〜１５秒程度であることが好ましい。ステキヒトサイズ度が５〜２０秒であると、剥離剤や粘着剤の浸透を適度に抑制することができる。剥離紙用原紙のステキヒトサイズ度は、サイズ剤の種類や含有量、下塗り層の構成、後記する平滑化処理等によって制御することができる。

剥離紙用原紙の坪量は、調湿後で、４０〜１００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。４０ｇ／ｍ^２未満であると紙力が弱く加工適性に劣り、１００ｇ／ｍ^２より高いと適度な光透過性を付与することが難しくなる。

剥離紙用原紙の表面をシリコーン樹脂等の剥離剤で均一に被覆するようにコントロールする手法として、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００に準じて測定した剥離紙用原紙の王研式透気度を使用することができる。すなわち、剥離紙用原紙の王研式透気度が５０，０００秒未満では、剥離剤樹脂が浸み込み過ぎて、剥離性能が発現し難くなる。また、１，５００，０００秒を超えて高くなると、剥離剤樹脂の浸み込みがなくなり、剥離力が軽くなり過ぎ、身上がりが発生し易くなってしまう。剥離紙用原紙の王研式透気度が５０，０００〜１，５００，０００秒であることが好ましく、より好ましくは７０，０００〜１，２００，０００秒、特に好ましくは９０，０００〜１，０００，０００秒である。

また、剥離紙用原紙の表面をシリコーン樹脂等の剥離剤で均一に被覆するようにコントロールする手法として、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００に準じて測定した剥離紙用原紙の王研式平滑度を使用することができる。すなわち、王研式平滑度が３００秒未満では、剥離剤樹脂で基紙の表面を均一に被覆することが難く、王研式平滑度が３，０００秒を超えて高くなると、剥離力が軽くなり過ぎ、身上がりが発生し易くなってしまう。剥離紙用原紙の王研式平滑度が３００〜３，０００秒であることが好ましく、より好ましくは５００〜２，０００秒、特に好ましくは７００〜１，２００秒である。

剥離紙用原紙のＩＳＯ２４７１に準じて測定した不透明度は、５０〜７５％の範囲であることが好ましい。不透明度が７５％を超えると光電管適性が不十分である。一方、不透明度を５０％未満にするためには、透明化樹脂を含浸・塗布することが必要となり、好ましくない。本発明では、光透過性発現のために、高密度化することで光透過性を発現させるものである。剥離紙用原紙に光電管適性としての光透過性を付与するために、従来のようにＮＢＫＰを主体として高叩解するのではなく、ＬＢＫＰを主体として抄紙し、カレンダー処理して高密度化する方が好ましい。また、ＬＢＫＰの中でも、ヘミセルロースを多く含有する方が光透過性は発現し易い傾向にある。

（剥離紙用原紙の製造方法）
本発明の剥離紙用原紙の製造方法について説明する。
本発明では、ＪＩＳ Ｐ８１２１によるカナダ標準ろ水度が１００〜３００ｍｌのパルプ繊維から構成され、サイズ剤を含有する基紙に対して、少なくとも一方の面に、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料を含有する下塗り層を塗布する。そうすることで、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度が５〜２０秒である剥離紙用原紙を製造することができる。

下塗り剤を塗布する際には、カレンダー処理前の基紙が高水分を保持している必要があるなどの操業効率上の理由から、オンマシンでのサイズプレスもしくはゲートロールコータを用いることが好ましい。ここで、ゲートロールコータは、オンラインで、基紙の両側の面に同時に異なる種類の下塗り剤を塗布することができるものであり、より好ましい。

さらに、本発明では、基紙に下塗り層を塗布した後に、乾燥し、カレンダーロールを用いて平滑化処理することにより、剥離紙用原紙の高密度化を図ることが可能であり、剥離紙用原紙の光透過性を向上させることができる。また、下塗り層をピンホールが少ないバリヤ性に優れたものとすることができ、剥離剤や粘着剤が剥離紙用原紙の内部にまで浸透することを抑制することが可能となる。ここで、カレンダー処理としては、金属ロールと樹脂ロールを含む複数のカレンダーロールを用いることが好ましい。

また、カレンダー処理としては、光透過性の発現を考慮すると、密度が１．０〜１．２ｇ／ｃｍ^３の範囲にすることが好ましいことから、より高密度化し易いスーパーカレンダーによる高温多段加圧処理が好ましい。スーパーカレンダーとは、金属ロールと樹脂ロールとからなるカレンダーロールを交互に１０〜２０段程度並べて、連続的にカレンダー加工する手法をいう。

カレンダーロールを用いて平滑化処理する際には、剥離紙用原紙は１０〜２０％の水分を保持させた状態で平滑化処理を行う方が、高密度化を図り易いため、好ましい。

以上説明してきたように、本発明の剥離紙用原紙は、基紙のパルプのカナダ標準ろ水度を所定の範囲にし、サイズ剤を含有させ、下塗り層として、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料とからなるものを使用することで、基紙の表面付近に剥離剤の内部への浸透を抑制する下塗り層が形成され、原紙としてのステキヒトサイズ度を所定の範囲に調整することによって、剥離剤層を剥離紙用原紙の表面付近に均一に形成させることを可能にするものである。また、剥離剤層の形成に用いるシリコーン樹脂等の剥離剤の使用量を剥離効果を低下させずに少なくすることを可能とするものである。

（剥離紙）
本発明では、上記のような紙質範囲にある剥離紙用原紙に、剥離剤樹脂を塗布し、乾燥させて、剥離剤層を形成させて、剥離紙を形成する。本発明での剥離剤樹脂としては、一般的にシリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、ポリエステル樹脂等が例示できるが、通常は剥離品質、価格面から水性エマルション型、溶剤型または無溶剤型のシリコーン樹脂が使用される。特に、環境配慮面、作業者の安全面から水性エマルション型や無溶剤型への切替えが進んでおり、本発明では、無溶剤型シリコーン樹脂を使用することがより好ましい。中でも２５℃における粘度が５０〜１，０００ｍＰａ・ｓである無溶剤型シリコーン樹脂がさらに好ましい。剥離剤樹脂を塗布する方法としては、バーコーター、エアナイフコーター、ダイレクトグラビアコーター、オフセットグラビアコーター、多段ロールコーター等が挙げられる。

剥離剤樹脂の塗布量は、０．５〜１．５ｇ／ｍ^２が好ましい。塗布量が０．５ｇ／ｍ^２未満では、剥離剤量が少なく剥離性能が不十分となり、ラベル加工時に粕切れが頻発するおそれがある。また、１．５ｇ／ｍ^２を超えて多くなると、剥離力が軽くなり過ぎ、身上がりが頻発するおそれがある。また、前述したように剥離紙とした後の地合の均一性を透過光により地合ムラとして数値化した場合、その規格化標準偏差は０．４以下が好ましい。０．４を超えて大きくなると、地合ムラが徐々に大きくなり、打ち抜き加工時の刃当たりの不均一化を招き、ラベル加工適性が悪化する。また、剥離紙の厚み方向での圧縮弾性率も高くした方が、打ち抜き適性には良好な傾向もあり、その意味からも剥離紙の密度は高くした方が好ましい。

（粘着シート）
粘着シートを製造する際には、剥離紙の剥離剤層の表面に、粘着剤を塗布し、乾燥した後、表面基材と貼り合せることによって形成する。粘着剤としては、例えば、天然ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプロピレンブロック共重合体、再生ゴム、合成ゴム等のゴム系、アクリル系、シリコーン系等の粘着剤が適宜使用される。これら粘着剤は、溶剤型、水性エマルション型、ホットメルト型、液状硬化型等の形態をしている。粘着剤の塗布量としては、乾燥質量で１０〜４０ｇ／ｍ^２の範囲で適宜調整される。粘着剤の塗布量が、１０ｇ／ｍ^２未満では粘着力が低くなり過ぎ、ラベルを各種被着体に貼付した際にラベル浮きが発生するおそれがある。粘着剤の塗布量が４０ｇ／ｍ^２を超えるとラベルの打ち抜き加工時に粘着剤が粘着シート断面からはみ出し、その粘着剤が堆積してラベルの印刷面を汚したり、破損するおそれがある。なお、粘着剤を塗布する方法としては、リバースロールコーター、リバースグラビアコーター、バリオグラビアコーター、ナイフコーター、バーコーター、ダイコーター、カーテンコーター等が挙げられる。

表面基材としては、例えば、キャストコート紙、アート紙、コート紙、上質紙、感熱紙、インクジェット用紙、合成紙、蒸着紙、各種高分子フィルム等があり、その用途、目的に応じ適宜選択して使用することができる。

本発明を下記の実施例によって、さらに具体的に説明する。実施例、比較例中の部、％は、特に断らない限り、それぞれ質量部、質量％を示し、塗布量、部数、混合割合等はすべて固形分で示した。

＜エチレン変性ポリビニルアルコール１＞
撹拌機、温度計、エチレン導入管、窒素導入管、及び冷却機を備えた耐圧反応容器に、酢酸ビニル１００部とメタノール３０部を仕込み、次いで、窒素置換した後、圧力３．０ｋｇ／ｃｍ^２になるようにエチレンを注入した。重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチロニトリルをメタノールに溶解した溶液を調整し、窒素ガスによるバブリングによって窒素置換した。上記単量体を仕込んだ反応容器を昇温し、内温が６０℃に達したとき開始剤溶液を注入し、重合を開始した。３時間後に冷却した。脱エチレンし、次いで、減圧下に未反応酢酸ビニル単量体を除去し、エチレン変性されたポリ酢酸ビニルのメタノール溶液を得た。これにＮａＯＨのメタノール溶液（ＮａＯＨの含有量１０質量％）を添加してけん化反応を開始した。アルカリ溶液を添加して１分経過後、生成したゲル化物を粉砕機で粉砕し、さらに１時間放置してけん化反応を進行させた後、反応系内に酢酸メチルを加えて、残存するアルカリを部分的に中和した。白色固体の変性ポリビニルアルコールを濾別し、これにメタノールを加えて室温で３時間放置し、洗浄し、遠心分離法により脱液した。洗浄後の変性ポリビニルアルコールを遠心脱液し、次いで内温が９０℃に保たれた乾燥機を用いて、窒素気流下（酸素濃度８％）に１日間乾燥処理を行い、チップ状の変性ポリビニルアルコールを得た。これを変性ポリビニルアルコール１とする。
該変性ポリビニルアルコール１は、重合度１２００、けん化度９８．６モル％、エチレン変性度２．０モル％であった。
なお、本発明において重合度およびけん化度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６−１９９４「ポリビニルアルコール試験方法」の「３．７ 平均重合度」および「３．５ けん化度」に従って求めた。また、エチレン変性度については、^１Ｈ−ＮＭＲおよび^１３Ｃ−ＮＭＲによって解析して求めた。なお、エチレン変性度については市販のエチレン変性ポリビニルアルコール（クラレ社製：商品名「エバールＬ１０１」など）を標準物質とした。

＜エチレン変性ポリビニルアルコール２＞
圧力を４．０ｋｇ／ｃｍ^２になるようにエチレンを注入したこと以外は、変性ポリビニルアルコール１と同様にして変性ポリビニルアルコールを製造した。これを変性ポリビニルアルコール２とする。
該変性ポリビニルアルコール２は、重合度１２００、けん化度９８．２モル％、エチレン変性度５．２モル％であった。

＜エチレン変性ポリビニルアルコール３＞
圧力を７．０ｋｇ／ｃｍ^２になるようにエチレンを注入したこと以外は、変性ポリビニルアルコール１と同様にして変性ポリビニルアルコールを製造した。これを変性ポリビニルアルコール３とする。
該変性ポリビニルアルコール３は、重合度１２００、けん化度９８．４モル％、エチレン変性度１６．４モル％であった。

（実施例１）
（１）表面基材
表面基材として、坪量７８ｇ／ｍ^２の感熱紙（商品名：「ＬＣＢ５７５」、王子イメージングメディア社製）を用いた。

（２）剥離紙用原紙
ＬＢＫＰ７０部とＮＢＫＰ３０部とからなる、カナダ標準ろ水度（カナディアン・スタンダード・フリーネス）２５０ｍｌのパルプスラリー中に、絶乾パルプに対して紙力剤としてカチオン化澱粉（商品名：「ピラースターチＰ−３Ｔ」、ピラースターチ社製）０．３％、サイズ剤としてロジンサイズ剤（商品名：「サイズパインＮ−７７６」、荒川化学工業社製）０．５％、硫酸バンド１．０％を添加し定着させた後、長網抄紙機で抄紙濃度０．３％で抄紙し、オンマシンゲートロールコーターにて、α−オレフィン変性ポリビニルアルコール（エチレン変性ポリビニルアルコール１）１５０質量部とカオリン（商品名：「ＨＴ」、アスペクト比７、エンゲルハード社製）１００質量部の１２％混合液を塗工し、塗工量が乾燥質量で１．２ｇ／ｍ^２となる下塗り層を設けた剥離紙用原紙を得た。ついで、この原紙をスーパーカレンダー処理し、高密度化することで、本発明の剥離紙用原紙を作成した。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１０秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は９０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（３）粘着シート
上記剥離紙用原紙に３本オフセットグラビアコーターで、無溶剤型シリコーン樹脂（東レ・ダウコーング・シリコーン社製「ＬＴＣ−１０５６Ｌ」）（２５℃における粘度：２５０ｍＰａ・ｓ）を架橋反応に必要な触媒と混合した後、１ｇ／ｍ^２塗布・硬化し、剥離紙を得た。
次いで、この剥離紙のシリコーン塗布面に粘着剤（トーヨーケム社製「オリバインＢＰＷ６１１１」）を固形分として２０ｇ／ｍ^２となるように塗布乾燥した後、カール矯正のため粘着剤塗布の反対面にグラビアロールで水付け処理を行い、上記表面基材と貼り合せ、粘着シートを得た。

（実施例２）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、パルプのカナダ標準ろ水度（カナディアン・スタンダード・フリーネス）を１００ｍｌとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１０秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１３０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は６５％であった。

（実施例３）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、パルプのカナダ標準ろ水度（カナディアン・スタンダード・フリーネス）を３００ｍｌとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は９秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は８５，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７２％であった。

（実施例４）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、ロジンサイズ剤（商品名：「サイズパインＮ−７７６」、荒川化学工業社製）を０．３％、硫酸バンド０．６％とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は５秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は６７，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は６９％であった。

（実施例５）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、ロジンサイズ剤（商品名：「サイズパインＮ−７７６」、荒川化学工業社製）を１．１％、硫酸バンド２．０％とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１９秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１１０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（実施例６）
剥離紙用原紙の作製において、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールをエチレン変性ポリビニルアルコール２とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１１秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１４０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は６９％であった。

（実施例７）
剥離紙用原紙の作製において、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールをエチレン変性ポリビニルアルコール３とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１３秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は２６０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（実施例８）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、サイズ剤をアルケニル無水コハク酸（ＡＳＡ）（商品名：「ファイブランＦ８１Ｋ」、ナショナルスターチ社製）を０．１％、硫酸バンド０．５％とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は６秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は７０，００ ０秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（実施例９）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の顔料を高アスペクト比のカオリン（商品名：「バリサーフＨＸ」、アスペクト比１００、イメリス ミネラルズ・ジャパン社製）とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１２秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１７０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７１％であった。

（実施例１０）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の顔料をナトリウム四珪素雲母（人造雲母）（商品名：「ＮＴＯ−５」、アスペクト比１０００、トピー工業社製）とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１２秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は３００，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（実施例１１）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の顔料をタルク（商品名：「シュウエン」、アスペクト比約７、中央カオリン社製）とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は９秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は７２，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（実施例１２）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の塗工量が乾燥質量で０．５ｇ／ｍ^２となるとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は６秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は５１，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は６９％であった。

（実施例１３）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の塗工量が乾燥質量で３．８ｇ／ｍ^２となるとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７２ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１５秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１，５００，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７３％であった。

（実施例１４）
剥離紙用原紙の作製において、α−オレフィン変性ポリビニルアルコール（エチレン変性ポリビニルアルコール１）を５０質量部とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は８秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は５０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７１％であった。

（実施例１５）
剥離紙用原紙の作製において、α−オレフィン変性ポリビニルアルコール（エチレン変性ポリビニルアルコール１）を３００質量部とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１２秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１２０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（実施例１６）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の塗工量が乾燥質量で４．５ｇ／ｍ^２となるとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７３ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１５秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は２，０００，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７４％であった。

（実施例１７）
剥離紙用原紙の作製において、α−オレフィン変性ポリビニルアルコール（エチレン変性ポリビニルアルコール１）を４０質量部とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は８秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は６２，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（実施例１８）
剥離紙用原紙の作製において、α−オレフィン変性ポリビニルアルコール（エチレン変性ポリビニルアルコール１）を３３０質量部とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１１秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１２５，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は６９％であった。

（比較例１）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、パルプのカナダ標準ろ水度（カナディアン・スタンダード・フリーネス）を９０ｍｌとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は９秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１５０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は６４％であった。

（比較例２）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、パルプのカナダ標準ろ水度（カナディアン・スタンダード・フリーネス）を３４０ｍｌとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１０秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は６０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７２％であった。

（比較例３）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、ロジンサイズ剤（商品名：「サイズパインＮ−７７６」、荒川化学工業社製）を０．２％、硫酸バンド０．４％とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は２秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は４１，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

（比較例４）
剥離紙用原紙の基紙の作製において、ロジンサイズ剤（商品名：「サイズパインＮ−７７６」、荒川化学工業社製）を２．０％、硫酸バンド２．５％とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は２５秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は１３０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は６９％であった。

（比較例５）
剥離紙用原紙の作製において、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールを一般ポリビニルアルコール（重合度１７００、けん化度９８．５モル％、エチレン変性度０モル％）に代えた以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は１１秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は４０，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７１％であった。

（比較例６）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の顔料を板状ではない軽質炭酸カルシウム（商品名：「ブリリアント１５」、白石カルシウム社製）とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は９秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は３９，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７２％であった。

（比較例７）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の顔料を板状ではないシリカ（商品名：「ミズカシルＰ５２７」、水澤化学工業社製）とした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は８秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は２８，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７２％であった。

（比較例８）
剥離紙用原紙の作製において、下塗り層の塗工量が乾燥質量で０．３ｇ／ｍ^２となるとした以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。得られた剥離紙用原紙の調湿坪量は、７０ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度は４秒、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度は３７，０００秒、ＩＳＯ２４７１による不透明度は７０％であった。

＜粘着シートの評価＞
・身上がり適性
粘着シート２２０ｍｍ巾のロールを凸版輪転印刷機ＳＫＰ−２５０Ａ（三起社製）にて、速度２０ｍ／ｍｉｎで粕取りし、身上がりの有無を評価した。
○…身上がり発生せず
△…わずかに身上がり発生
×…身上がり発生

・糊残り評価
上記身上がり適性評価工程で、ロールに付着した糊量によって評価した。
○：糊残りがほとんど発生しない
△：糊残りが多少ある
×：糊残りがかなり目立つ

・剥離評価
粘着ラベルを、引っ張り試験機を用いて１８０°の角度で剥離するのに要する力（ｇ／５０ｍｍ）を測定した。なお、引っ張りの速度は１０ｍ／分とした。４０ｇ／５０ｍｍ以上は剥離性に劣ると判定した。

・カール評価
得られた粘着シートからＡ４サイズのサンプルを作成し２０℃／６５％ＲＨの雰囲気下に４時間調湿し、平らなサンプル台の上にカールした側を上に置き、サンプルの４隅がサンプル台からどれだけ浮いたかを測定してその平均値を求めて、下記の基準で評価した。
○：０〜１．５ｃｍ未満
△：１．５ｃｍ以上〜３．０ｃｍ未満
×：３．０ｃｍ以上

実施例及び比較例で得られた結果を表１に示す。

表１および２から明らかなように、剥離紙用原紙のパルプのカナダ標準ろ水度、下塗り層の種類（樹脂種類、顔料種類）と塗工量、ステキヒトサイズ度を特定の範囲内にコントロールした実施例１〜１８は、剥離紙用原紙表面を剥離剤樹脂で適正に被覆することができ、糊残り、身上がり、剥離力、カール、光電管適性（不透明度）ともに問題がなかった。また透気度も好ましい範囲の数値を有するものであった。
一方、請求項１に規定した範囲から外れる比較例１〜８は、糊残り、身上がり、剥離力、カールのいずれか１つ以上の性能において、劣るものであった。

パルプのろ水度、下塗り層の種類（樹脂種類、顔料種類）、ステキヒトサイズ度を特定の範囲内にコントロールした剥離紙用原紙に剥離剤層を設けた剥離紙を用いて粘着シートを構成することにより、糊残りや身上がりが少なく、カールにも問題がなく、ラベル加工適性に優れた製品が得ることができる。

Claims (15)

1. 基紙の少なくとも一方の面に下塗り層を設けてなる剥離紙用原紙であって、前記基紙は、ＪＩＳ Ｐ８１２１によるカナダ標準ろ水度が１００〜３００ｍｌのパルプ繊維から構成されたものであり、前記基紙は、サイズ剤を含有し、前記下塗り層は、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料を含有し、前記剥離紙用原紙のＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度が、５〜２０秒であることを特徴とする剥離紙用原紙。
2. ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２：２０００による王研式透気度が、５０，０００〜１，５００，０００秒である請求項１に記載の剥離紙用原紙。
3. ＩＳＯ２４７１による不透明度が、５０〜７５％である請求項１または請求項２に記載の剥離紙用原紙。
4. 坪量が、４０〜１００ｇ／ｍ^２である請求項１〜３のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
5. 前記下塗り層の付着量が０．５〜４．０ｇ／ｍ^２である請求項１〜４のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
6. 前記下塗り層において、前記板状顔料１００質量部に対して、前記α−オレフィン変性ポリビニルアルコールを５０〜３００質量部含有する請求項１〜５のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
7. 前記α−オレフィン変性ポリビニルアルコールが、α−オレフィンを１〜２０モル％含有し、重合度２００〜８０００であり、けん化度８０〜１００モル％である請求項１〜６のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
8. 前記α−オレフィンがエチレンである請求項１〜７のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
9. 前記板状顔料のアスペクト比が７以上である請求項１〜８のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
10. 前記サイズ剤の含有量が、前記基紙に対して０．３質量％以上である請求項１〜９のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
11. 前記サイズ剤が、ロジン系サイズ剤である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙。
12. 前記請求項１〜１１のいずれか１項に記載の剥離紙用原紙の下塗り層上に剥離剤層を設けた剥離紙。
13. ＪＩＳ Ｐ８１２１によるカナダ標準ろ水度が１００〜３００ｍｌのパルプ繊維から構成され、サイズ剤を含有する基紙の少なくとも一方の面に、α−オレフィン変性ポリビニルアルコールと板状顔料を含有する下塗り層を設けて、ＪＩＳ Ｐ８１２２によるステキヒトサイズ度が５〜２０秒である剥離紙用原紙を製造する方法であって、ゲートロールコータを用いて、前記基紙に下塗り剤を塗布することを特徴とする剥離紙用原紙の製造方法。
14. 下塗り剤を塗布した後に、乾燥し、金属ロールと樹脂ロールを含む複数のカレンダーロールを用いて平滑化処理を行うことを特徴とする請求項１３に記載の剥離紙用原紙の製造方法。
15. 剥離紙用原紙の水分率を１０〜２０質量％にした状態で平滑化処理を行うことを特徴とする請求項１４に記載の剥離紙用原紙の製造方法。