JP2014197308A - 生産管理システム、及び管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】計画と実績とが乖離している場合に、当該乖離の原因の特定を容易にする生産管理システムを提供することを目的とする。
【解決手段】端末と管理計算機とを有し、製品を生産するための少なくとも一つの工程を管理する生産管理システムであって、管理計算機は、端末から実績情報を取得し、取得した各工程の実績情報に含まれる実績値と当該実績情報の工程に対応する基準情報に含まれる基準値とを比較し、各工程の実績値の基準値からの乖離を算出し、算出した乖離が基準値から閾値以内でない場合、乖離の工程をアラーム表示するアラーム表示画面を表示し、アラーム表示画面において所定の工程が選択された場合、選択された工程における製品毎の実績値を含む詳細表示画面を表示することを特徴とする。
【選択図】図１６

Description

本発明は、製品を生産するための工程を管理する生産管理システムに関する。

製造業においては、製品の需要変動、生産工程における歩留まり、生産リードタイムの変動、及び部品の調達リードタイムの変動等のさまざまな変動要因を考慮する必要がある。リードタイムとは、ある工程に着手してから終了するまでの時間をいう。

一般的には、生産者は、部品、中間製品及び製品の在庫を持つことによって、これらの変動に対応することができる。例えば、特定の工程で歩留まりが低下することが想定される場合、生産者は、該当特定の工程で生産される製品の在庫を増加させることによって、出荷遅延を防止できる。なお、歩留まりとは、全ての製品に対する不良品でない良品の割合である。また、生産者が過剰な在庫を持つことは、棚卸資産の増大を招くので、生産者は、適正な量の在庫を適正なタイミングで持つことを望む。

適切な在庫量は、需要変動、歩留まりのばらつき、設備トラブル、及びサプライヤの納期遅延等に基づいて導出される必要があるが、これらの値は一定ではなく常に変動する。また、適切な在庫量は、特定の時点における値だけではなく、製品のライフサイクルを考慮した長期的な変動傾向も考慮して導出される必要がある。これら全ての変動要素を考慮して、在庫量を導出し、生産計画に反映させることが容易ではない。

生産ラインから収集した実績情報と生産計画情報とを表示し、これらの乖離を把握するための技術として、特開２００５−６３０８４号公報（特許文献１）がある。この公報には、「納期（納入リードタイム）、物質収支、品質、作業工数等の生産性を即時に表示し、一定の条件でアラートを発することで、是正措置を促し、生産プロセスの生産性を向上する。さらに、工程の時間制約（＝生産リードタイム）を元に、時間軸が縦のガントチャート、横のガントチャート、又は表形式のいずれかの表示形式に表示し、表示形式の互換性を確保する。またチャートバー、表形式のセルに入出力インターフェースを対応させる。」と記載されている（要約参照）。

特開２００５−６３０８４号公報

管理者は、ある製品の計画と実績とが乖離している場合、この原因を特定するために、該当製品の工程を遡って、遅延発生要因を調査する。しかしながら、製品の生産工程は、例えば、工程の分岐及び合流、並びに共通部品及び共通ライン等が複雑であり、管理者は、原因の特定に多くの工数を要することが課題となっている。

前記特許文献１には、多品種生産現場の工程の進捗情報の可視化する生産管理システムが記載されている。特許文献１に記載された生産管理システムは、計画情報と実績情報とをガントチャート上に分けて表示し、設備情報及び歩留りを含む生産性に関する情報を管理できる。しかし、当該生産管理システムでは、特定の工程で納期又は数量に変更が発生した場合に他の工程に及ぶ影響、納期遅延の発生原因となる工程等を分析できない。

生産現場には、さまざまな変動要素が存在する。例えば、顧客の需要には常に変動が発生する。生産ラインでは歩留まりは常に変動し、設備トラブルによる生産性の低下も発生する。結果として完成実績も必ずしも計画通りとはならないことが多い。

本発明は、上記問題点を鑑み、計画と実績とが乖離している場合に、当該乖離の原因の特定を容易にする生産管理システムを提供することを目的とする。

本発明の代表的な一例を示せば、製品を生産するための少なくとも一つの工程を管理する生産管理システムであって、前記生産管理システムは、前記工程の実績を管理する端末と、前記端末を管理する管理計算機と、を有し、前記端末は、前記工程における製品毎の実績値を含む実績情報を記憶し、前記管理計算機は、前記工程における製品毎の基準値を含む基準情報を記憶し、前記管理計算機は、前記端末から前記実績情報を取得し、前記取得した各工程の実績情報に含まれる実績値と当該実績情報の工程に対応する前記基準情報に含まれる基準値とを比較し、前記各工程の実績値の前記基準値からの乖離を算出し、前記算出した乖離が閾値の範囲内にない場合、前記乖離を算出した工程をアラーム表示するアラーム表示画面を表示し、前記アラーム表示画面においてある前記工程が選択された場合、前記選択された工程における製品毎の実績値を含む詳細表示画面を表示することを特徴とする。

本願において開示される発明のうち代表的なものによって得られる効果を簡潔に説明すれば、下記の通りである。すなわち、計画と実績とが乖離している場合に、当該乖離の原因の特定を容易にする生産管理システムを提供することができる。

上記した以外の課題、構成、及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の実施例１の生産管理システムの説明図である。 本発明の実施例１の生産工程の概要の説明図である。 本発明の実施例１の生産管理部門サーバのハードウェア構成図である。 本発明の実施例１の出荷要求情報の説明図である。 本発明の実施例１の出荷要求実績情報の説明図である。 本発明の実施例１の部品発注実績情報の説明図である。 本発明の実施例１の部品着荷実績情報の説明図である。 本発明の実施例１の投入実績情報の説明図である。 本発明の実施例１の完成実績情報の説明図である。 本発明の実施例１の入庫実績情報の説明図である。 本発明の実施例１の出庫実績情報の説明図である。 本発明の実施例１の生産管理部門サーバの全体処理のフローチャートである。 本発明の実施例１の実績情報取得処理のフローチャートである。 本発明の実施例１の基準値取得処理のフローチャートである。 本発明の実施例１の乖離算出処理のフローチャートである。 本発明の実施例１のアラーム表示画面の説明図である。 本発明の実施例１の適正在庫詳細画面の説明図である。 本発明の実施例１の変形例のアラーム表示画面の説明図である。 本発明の実施例２の前後工程実績詳細画面の説明図である。 本発明の実施例３の出荷先実績表示領域の説明図である。 本発明の実施例３の出荷要求数の遷移の説明図である。 本発明の実施例４の完成実績情報の説明図である。 本発明の実施例４の歩留基準値情報の説明図である。 本発明の実施例４の直前実績詳細画面の説明図である。 本発明の実施例５の完成計画情報の説明図である。 本発明の実施例５の先行日数修正画面の説明図である。 本発明の実施例５の完成実績の期間が次工程着手予定の期間を超える個所が存在しない場合の次工程着手予定修正案の説明図である。 本発明の実施例５の完成実績のすべての期間が次工程着手予定の期間を超える場合の先行日数修正画面の説明図である。 本発明の実施例５の完成実績のすべての期間が次工程着手予定の期間を超えない場合の先行日数修正画面の説明図である。

以下、本発明の実施例について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、実質的に同一な箇所には同じ符号を付与し、説明を繰り返さないこととする。

以下において、本発明の実施例１を図１〜図１８を用いて説明する。

図１は、本発明の実施例１の生産管理システムの説明図である。

生産管理システムは、製造部門端末１、資材部門端末２、及び生産管理部門サーバ（管理計算機）３を有する。製造部門端末１、資材部門端末２、及び生産管理部門サーバ３は、ネットワーク７を介して接続される。なお、製造部門端末１及び資材部門端末２を総称して端末という。

製造部門端末１は、図２で説明する生産工程に含まれる製造工程の実績情報を管理する端末である。製造部門端末１は、投入実績情報１１、完成実績情報１２、製造歩留情報１３、及び生産ＬＴ（リードタイム）情報１４を記憶する。なお、これらの情報を総称して実績情報という。

投入実績情報１１は、製造工程に投入された投入品の数を管理するものであり、図８で詳細を説明する。完成実績情報１２は、製造工程で完成した完成品の数を管理するものであり、図９で詳細を説明する。

製造歩留情報１３は、製造工程における歩留まりを管理するものであり、歩留まりと当該製造工程における不良品の原因とを含む。製造歩留情報１３の歩留まりは、投入実績情報１１の投入品の数で完成実績情報１２の完成品の数が除算されることによって算出される。生産ＬＴ情報１４は、製造工程における投入から完成までの期間を示すリードタイムを管理するものである。また、生産ＬＴ情報１４のリードタイムは、完成実績情報１２の完成日から投入実績情報１１の投入日が減算されることによって算出される。このため、製造部門端末１は、少なくとも投入実績情報１１、及び完成実績情報１２を記憶していればよく、製造歩留情報１３及び生産ＬＴ情報１４を必ずしも記憶する必要はない。

資材部門端末２は、図２で説明する生産工程に含まれる保管工程の実績情報を管理する端末である。資材部門端末２は、入庫実績情報２１、出庫実績情報２２、調達歩留情報２３、及び調達ＬＴ情報２４を記憶する。なお、これらの情報を総称して実績情報という。

入庫実績情報２１は、保管工程において倉庫に入庫された入庫品の数を管理するものであり、図１０で詳細を説明する。出庫実績情報２２は、保管工程において倉庫から出庫された出庫品の数を管理するものであり、図１１で詳細を説明する。

調達歩留情報２３は、保管工程における歩留まりを管理するものである。調達歩留情報２３の歩留まりは、入庫実績情報２１の入庫品の数で出庫実績情報２２の出庫品の数が除算されることによって算出される。調達ＬＴ情報２４は、保管工程における入庫から出庫までの期間を示すリードタイムを管理するものである。調達ＬＴ情報２４のリードタイムは、出庫実績情報２２の出庫日から入庫実績情報２１の入庫日が減算されることによって算出される。このため、資材部門端末２は、少なくとも入庫実績情報２１、及び出庫実績情報２２を記憶していればよく、調達歩留情報２３及び調達ＬＴ情報２４を必ずしも記憶する必要はない。

生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４、データ処理部５及びデータ出力部６を有する。

データ記憶部４は、各種情報を記憶領域であり、各種マスタ情報４１、適正在庫基準値情報４２、ライン投入計画情報４３、部品着荷予定情報４４、出荷要求情報４５、及びパラメータ情報４６を記憶する。

各種マスタ情報４１には、製造部門端末１及び資材部門端末２に記憶される各種実績情報の基準値が登録される。適正在庫基準値情報４２には、保管工程の倉庫の適正な在庫量の基準値が登録される。これらを総称して基準値という。

ライン投入計画情報４３には、製造工程への投入計画及び当該製造工程での完成予定数が登録される。部品着荷予定情報４４には、部品の発注先（サプライヤ）から部品が保管工程の倉庫に着荷する計画が登録される。出荷要求情報４５は、製品の出荷先となる顧客から要求された製品数等が登録される。出荷要求情報４５は、図６で詳細を説明する。

パラメータ情報４６には、各種基準値の幅のパラメータ等が登録される。

データ処理部５は、データ記憶部４から情報を読み出し、演算処理を実行する演算処理部であり、例えば、プロセッサ等である。

データ出力部６は、データを管理者に出力する例えばディスプレイ等であり、実績変動状況６１及び各種アラーム６２を出力する。実績変動状況６１は、製造部門端末１及び資材部門端末２から収集した各種実績情報の時系列的な変化であり、各種アラーム６２は、製造部門端末１及び実績端末２から収集した各種実績情報がこれらに対応する基準値と閾値以上乖離する旨を管理者に通知するアラームである。

図２は、本発明の実施例１の生産工程の概要の説明図である。

例えば、本実施例の生産工程は、二つの製造工程Ｐ１及びＰ２、並びに三つの保管工程Ｗ１〜Ｗ３を含む。

まず、保管工程Ｗ１では、サプライヤＳ１〜Ｓｎから調達された資材が倉庫に保管される。製造工程Ｐ１では、保管工程Ｗ１で保管された資材が投入され、製造工程Ｐ１における加工等のプロセスを施し、製品を製造する。製造工程Ｐ１でプロセスが施された製品は、保管工程Ｗ２で倉庫に保管される。

保管工程Ｗ２で倉庫に保管された製品は、製造工程Ｐ２に投入されるか、又は当該製品を資材として扱う顧客のラインＬに出荷される。このように、未完成の製品であって、他の製造工程に投入されるか、出荷先に出荷される製品を中間製品という。

製造工程Ｐ２では、保管工程Ｗ２で保管された中間製品が投入され、製造工程Ｐ２におけるプロセスを施し、製品を製造する。そして、製造工程Ｐ２でプロセスが施された、保管工程Ｗ３で倉庫に保管される。保管工程Ｗ３の倉庫に保管された製品は、顧客Ｃ１〜Ｃｎに出荷される。

製造工程Ｐ１及びＰ２には、それぞれ製造部門端末１が配置され、製造工程Ｐ１及びＰ２の実績情報を記憶する。また、保管工程Ｗ１〜Ｗ３には、それぞれ資材部門端末２が配置され、保管工程Ｗ１〜Ｗ３の実績情報を記憶する。

また、生産管理部門サーバ３は、図２に示す各工程の順序を示す工程順序が登録された図示しない工程順序情報を含むＢＯＰ（Ｂｉｌｌ Ｏｆ Ｐｒｏｃｅｓｓ）情報をデータ記憶部４に記憶する。

図３は、本発明の実施例１の生産管理部門サーバ３のハードウェア構成図である。

生産管理部門サーバ３は、図１で説明しように、データ記憶部４及びデータ処理部５を有し、ネットワーク７３を介して入力端末７１及び表示端末７２に接続される。

表示端末７２には、各種アラーム６２を示すアラーム表示画面１６００（図１６参照）等が出力される。入力端末７１は、表示端末７２に出力された各種アラーム６２の原因を特定し、又は各種アラーム６２の対象を絞り込むために管理者が操作する。

本実施例では、生産管理部門サーバ３を独立した情報システムとして説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、生産管理部門サーバ３の機能が他の情報処理システムに組み込まれ、当該他の情報処理システムの一部として機能してもよい。

入力端末７１及び表示端末７２は、ネットワーク７３を介さず直接生産管理部門サーバ３に接続されていてもよい。

図４は、本発明の実施例１の出荷要求情報４５の説明図である。

顧客からの出荷要求を顧客の端末（不図示）に接続された顧客端末（不図示）が受け付けた場合、当該顧客端末が、出荷要求情報４５を記憶し、記憶した出荷要求情報４５を生産管理部門サーバ３に送信する。生産管理部門サーバ３は、受信した出荷要求情報４５を記憶する。

出荷要求情報４５は、出荷先４０１、要求製品４０２、要求数量４０３、及び要求納期４０４を含む。

出荷先４０１には、製品の出荷を要求し、出荷先となる顧客の識別子が登録される。要求製品４０２には、出荷が要求された製品の識別子が登録される。要求数量４０３には、出荷が要求された製品の数が登録される。要求納期４０４には、出荷が要求された製品の納期が登録される。受付日４０５には、図示しない顧客端末が出荷要求を受け付けた年月日が登録される。

図５は、本発明の実施例１の出荷要求実績情報５０の説明図である。

出荷が要求された製品が実際に出荷された場合、出荷要求実績情報５０には出荷数量等が登録される。例えば、図２では、保管工程Ｗ２で中間製品を顧客Ｌに出荷した場合、及び保管工程Ｗ３で製品を顧客Ｃ１〜Ｃｎに出荷した場合に、これらの出荷実績を保管工程Ｗ２及びＷ３の資材部門端末２が記憶し、記憶した出荷実績を生産管理部門サーバ３に送信する。出荷要求実績情報５０は、図１で図示していないが、顧客に出荷する保管工程の資材部門端末２及び生産管理部門サーバ３に記憶される。

出荷要求実績情報５０は、出荷先５０１、出荷製品５０２、出荷数量５０３、及び出荷日５０４を含む。

出荷先５０１には、製品を出荷した顧客の識別子が登録される。出荷製品５０２には、出荷された製品の識別子が登録される。出荷数量５０３には、出荷された製品の数が登録される。出荷日５０４には、製品が出荷された年月日が登録される。

図６は、本発明の実施例１の部品発注実績情報６０の説明図である。

部品を提供するサプライヤの端末（不図示）に接続されるサプライヤ端末（不図示）が、サプライヤに部品を発注した場合、部品発注実績情報６０を記憶する。部品発注実績情報６０には、発注した部品の数等が登録される。サプライヤ端末は、記憶した部品発注実績情報６０を生産管理部門サーバ３に送信し、生産管理部門サーバ３は、受信した部品発注実績情報６０を記憶する。

部品発注実績情報６０は、発注先６０１、部品６０２、発注数量６０３、及び発注日６０４を含む。

発注先６０１には、部品を発注したサプライヤの識別子が登録される。部品６０２には、発注した部品の識別子が登録される。発注数量６０３には、発注した部品の数が登録される。発注日６０４には、部品を発注した年月日が登録される。

図７は、本発明の実施例１の部品着荷実績情報７０の説明図である。

サプライヤから部品が倉庫に着荷した場合、部品着荷実績情報７０には着荷した部品の数等が登録される。例えば、図２では、保管工程Ｗ１でサプライヤから倉庫に着荷した場合、当該着荷実績を資材部門端末２が記憶し、記憶した着荷実績を生産管理部門サーバ３に送信する。部品着荷実績情報７０は、図１で図示していないが、サプライヤから部品が着荷する保管工程の資材部門端末２及び生産管理部門サーバ３に記憶される。

部品着荷実績情報７０は、発注先７０１、部品７０２、着荷数量７０３、及び着荷日７０４を含む。

発注先７０１には、着荷した部品を発注したサプライヤの識別子が登録される。部品７０２には、着荷した部品の識別子が登録される。着荷数量７０３には、着荷した部品の数が登録される。着荷日７０４には、部品を着荷した年月日が登録される。

図８は、本発明の実施例１の投入実績情報１１の説明図である。

投入実績情報１１は、各製造工程（ライン）に製品が投入された場合、投入された製品の数等が登録される。投入実績情報１１は、図１に示すように、製造部門端末１に記憶される。また、生産管理部門サーバ３が製造部門端末１から投入実績情報１１を収集することによって、投入実績情報１１は生産管理部門サーバ３にも記憶される。

投入実績情報１１は、製品８０１、ライン８０２、投入数量８０３、及び投入日８０４を含む。

製品８０１には、製造工程に投入された製品の識別子が登録される。ライン８０２には、製品が投入された製造工程の識別子が登録される。投入数量８０３には、製造工程に投入された製品の数が登録される。投入日８０４には、製品が製造工程に投入された年月日が登録される。

図９は、本発明の実施例１の完成実績情報１２の説明図である。

完成実績情報１２は、製造工程のプロセスが完了した場合、プロセスが完了した製品の数等が登録される。完成実績情報１２は、図１に示すように、製造部門端末１に記憶される。また、生産管理部門サーバ３が製造部門端末１から完成実績情報１２を収集することによって、完成実績情報１２は生産管理部門サーバ３にも記憶される。

完成実績情報１２は、製品９０１、ライン９０２、完成数量９０３、及び完成日９０４を含む。

製品９０１には、製造工程のプロセスが完了した製品の識別子が登録される。ライン９０２には、製造工程のプロセスを完了したラインの識別子が登録される。完成数量９０３には、製造工程のプロセスが完了した製品の数が登録される。完成日９０４には、製造工程のプロセスが完了した年月日が登録される。

図１０は、本発明の実施例１の入庫実績情報２１の説明図である。

入庫実績情報２１は、保管工程において部品（又は製品）が倉庫に入庫した場合、入庫した部品の数等が登録される。入庫実績情報２１は、図１に示すように、資材部門端末２に記憶される。また、生産管理部門サーバ３が資材部門端末２から入庫実績情報２１を収集することによって、入庫実績情報２１は生産管理部門サーバ３にも記憶される。

入庫実績情報２１は、部品１００１、倉庫１００２、入庫数量１００３、及び入庫日１００４を含む。

部品１００１には、倉庫に入庫した部品の識別子が登録される。倉庫１００２には、部品が入庫された倉庫の識別子が登録される。入庫数量１００３には、倉庫に入庫した部品の数が登録される。入庫日１００４には、部品が倉庫に入庫した年月日が登録される。

図１１は、本発明の実施例１の出庫実績情報２２の説明図である。

出庫実績情報２２は、保管工程において部品が倉庫から出庫した場合、出庫した部品の数等が登録される。出庫実績情報２２は、図１に示すように、資材部門端末２に記憶される。また、生産管理部門サーバ３が資材部門端末２から出庫実績情報２２を収集することによって、出庫実績情報２２は生産管理部門サーバ３にも記憶される。

出庫実績情報２２は、部品１１０１、倉庫１１０２、出庫数量１１０３、及び出庫日１１０４を含む。

部品１１０１には、倉庫から出庫した部品の識別子が登録される。倉庫１１０２には、部品が出庫された倉庫の識別子が登録される。出庫数量１１０３には、倉庫から出庫した部品の数が登録される。出庫日１１０４には、部品が倉庫から出庫した年月日が登録される。

次に、生産管理部門サーバ３の全体処理について図１２を用いて説明する。図１２は、本発明の実施例１の生産管理部門サーバ３の全体処理のフローチャートである。

まず、生産管理部門サーバ３は、製造部門端末１及び資材部門端末２等に記憶された実績情報を取得する（１０１）。例えば、生産管理部門サーバ３は、実績情報の取得要求を製造部門端末１及び資材部門端末２等に送信し、製造部門端末１及び資材部門端末２等は実績情報の取得要求を受信した場合、自身が記憶する実績情報を生産管理部門サーバ３に送信し、生産管理部門サーバ３は、これらの実績情報を受信することによって、実績情報を取得する。

次に、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４に記憶された各種マスタ情報４１及び適正在庫基準値情報４２を参照し、ステップ１０１の処理で取得した実績情報に対応する基準値を取得する（１０２）。

そして、生産管理部門サーバ３は、ステップ１０１の処理で取得した実績情報のステップ１０２の処理で取得した基準値からの差分を算出することによって、実績情報の基準値からの乖離を算出する（１０３）。

生産管理部門サーバ３は、ステップ１０３の処理で算出した差分が閾値以上である場合には、この実績情報に対応する工程に対するアラームを通知するためのアラーム表示画面１６００を生成し、生成したアラーム表示画面１６００を表示する（１０４）。アラーム表示画面１６００は図１６で詳細を説明する。

次に、生産管理部門サーバ３は、ステップ１０４の処理で表示したアラーム表示画面１６００でいずれかの工程が選択された場合、選択された工程の詳細情報を表示するための適正在庫詳細画面１７００（図１７参照）を生成し、生成した適正在庫詳細画面１７００を表示する（１０５）。

そして、管理者は、アラーム表示画面１６００及び適正在庫詳細画面１７００を参照して、基準値を修正する場合には、新たな基準値を生産管理部門サーバ３に入力する。

生産管理部門サーバ３は、新たな基準値の入力を受け付けた場合、受け付けた基準値に対応する基準値を当該受け付けた基準値に更新し（１０６）、処理を終了する。

次に、ステップ１０１の処理の実績情報取得処理について図１３を用いて説明する。図１３は、本発明の実施例１の実績情報取得処理のフローチャートである。

ステップ１０１の処理で実績情報取得処理が開始されると、生産管理部門サーバ３は、図示しない顧客端末から出荷要求情報４５を取得し、取得した出荷要求情報４５を記憶する（１０１１）。

そして、生産管理部門サーバ３は、顧客に製品を出荷する倉庫の資材部門端末２から出荷要求実績情報５０を取得し、取得した出荷要求実績情報５０を記憶する（１０１２）。

そして、生産管理部門サーバ３は、図示しないサプライヤ端末から部品発注実績情報６０を取得し、取得した部品発注実績情報６０を記憶する（１０１３）。

そして、生産管理部門サーバ３は、サプライヤから部品が着荷する倉庫の資材部門端末２から部品着荷実績情報７０を記憶する（１０１４）。

そして、生産管理部門サーバ３は、製造部門端末１から投入実績情報１１を取得し、取得した投入実績情報１１を記憶する（１０１５）。

そして、生産管理部門サーバ３は、製造部門端末１から完成実績情報１２を取得し、取得した完成実績情報１２を記憶する（１０１６）。

そして、生産管理部門サーバ３は、資材部門端末２から入庫実績情報２１を取得し、取得した入庫実績情報２１を記憶する（１０１７）。

そして、生産管理部門サーバ３は、資材部門端末２から出庫実績情報２２を取得し、取得した出庫実績情報２２を記憶する（１０１８）。

そして、生産管理部門サーバ３は、顧客に製品を出庫する倉庫の資材部門端末２から製品の輸送に関する実績情報である輸送実績情報を取得し、取得した輸送実績情報を記憶し（１０１９）、処理を終了する。

次に、ステップ１０２の処理の基準値取得処理について図１４を用いて説明する。図１４は、本発明の実施例１の基準値取得処理のフローチャートである。

ステップ１０２の処理で基準値取得処理が開始されると、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４から適正在庫基準値情報４２を取得する（１０２１）。適正在庫基準値情報４２は、各倉庫の入庫実績情報２１及び出庫実績情報２２から算出される各倉庫の在庫数との比較に用いられる。これによって、生産管理部門サーバ３は、現在の倉庫の在庫数が適正在庫基準値情報４２からどの程度乖離しているかを判断できる。

そして、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４の各種マスタ情報４１から資材調達リードタイム基準値を取得する（１０２２）。資材調達リードタイム基準値は、部品発注実績情報６０及び部品着荷実績情報７０から算出される部品調達実績リードタイムとの比較に用いられる。これによって、生産管理部門サーバ３は、部品の調達に遅延が発生しているか否かを判断できる。また、生産管理部門サーバ３は、部品の調達に遅延が発生している場合には、遅延期間がどの程度かを算出できる。

そして、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４の各種マスタ情報４１から生産リードタイム基準値を取得する（１０２３）。生産リードタイム基準値は、投入実績情報１１及び完成実績情報１２から算出される生産実績リードタイムとの比較に用いられる。これによって、生産管理部門サーバ３は、生産に遅延が発生しているか否かを判断できる。また、生産管理部門サーバ３は、生産に遅延が発生している場合には、遅延期間がどの程度かを算出できる。

そして、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４の各種マスタ情報４１から歩留基準値を取得する（１０２４）。歩留基準値は製品及び製造工程毎に設定されている。歩留基準値は、投入実績情報１１及び完成実績情報１２から算出される製品及び製造工程毎の歩留まりとの比較に用いられる。これによって、生産管理部門サーバ３は、製品の出荷要求実績情報５０の出荷数量５０３が出荷要求情報４５の要求数量４０３を充足できない場合等にどの製造工程の歩留まりが原因かを判断できる。

そして、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４の各種マスタ情報４１から単価情報を取得する（１０２５）。単価情報には、保管工程で倉庫に保管される部品、中間製品及び製品の単価が登録される。生産管理部門サーバ３は、各倉庫の在庫数に単価情報の単価を積算することによって、各倉庫の在庫の評価額を算出する。

そして、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４の各種マスタ情報４１から製品構成情報を取得する（１０２６）。製品構成情報には、製品と当該製品を構成する部品の関係が登録される。

そして、生産管理部門サーバ３は、データ記憶部４の各種マスタ情報４１からＢＯＰ情報を取得し（１０２７）、処理を終了する。ＢＯＰ情報には、製品と当該製品を製造する製造工程及び当該製品を保管する保管工程との関係が登録される。

生産管理部門サーバ３は、ステップ１０２６の処理で取得した製品構成情報及びステップ１０２７の処理で取得したＢＯＰ情報を用いて、製品の納期の遅延に関し、遅延の原因がどの工程のどの部品であるかを特定できる。

次に、ステップ１０３の処理の乖離算出処理について図１５を用いて説明する。図１５は、本発明の実施例１の乖離算出処理のフローチャートである。

ステップ１０３の処理で乖離算出処理が開始されると、生産管理部門サーバ３は、処理対象の製品の識別子を取得する（１０３１）。また、ステップ１０３１の処理では、生産管理部門サーバ３は、製品構成情報を参照し、処理対象の製品を構成する部品を特定するとともに、ＢＯＰ情報を参照し、処理対象の製品が完成するまでの製造工程及び保管工程を特定する。

そして、生産管理部門サーバ３は、処理対象の製品の各工程の基準値を取得する（１０３２）。具体的には、生産管理部門サーバ３は、ステップ１０３１の処理で特定した保管工程の適正在庫基準値情報４２を取得し、ステップ１０３１の処理で特定した部品の調達リードタイム基準値を取得する。また、生産管理部門サーバ３は、処理対象の製品及びステップ１０３１の処理で特定した部品のステップ１０３１の処理で特定した製造工程の生産リードタイム基準値及び歩留基準値を取得する。

そして、生産管理部門サーバ３は、処理対象の製品の各工程の実績情報を取得する（１０３３）。具体的には、生産管理部門サーバ３は、部品調達実績リードタイム、生産実績リードタイム、歩留まり、及び在庫数を取得する。

部品調達実績リードタイムは、部品着荷実績情報７０のステップ１０３１の処理で特定された部品の着荷日７０４に登録された年月日から、部品発注実績情報６０のステップ１０３１の処理で特定された部品の発注日６０４に登録された年月日を減算することによって算出される。

生産実績リードタイムの取得方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２の製品９０１が処理対象の製品の識別子と一致し、かつ、ライン９０２がステップ１３０１の処理で特定した製造工程の識別子と一致するエントリの完成日９０４に登録された年月日（完成日）を取得する。また、生産管理部門サーバ３は、投入実績情報１１の製品８０１が処理対象の製品の識別子と一致し、かつ、ライン８０２がステップ１３０１の処理で特定した製造工程の識別子と一致するエントリの投入日８０４に登録された年月日（発注日）を取得する。そして、生産管理部門サーバ３は、取得した完成日から取得した発注日を減算することによって、生産実績リードタイムを取得する。

歩留まりの取得方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、投入実績情報１１の製品８０１が処理対象の製品の識別子と一致し、かつ、ライン８０２がステップ１３０１の処理で特定した製造工程の識別子と一致するエントリの投入数量８０３に登録された値（投入数量）を取得する。また、生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２の製品９０１が処理対象の製品の識別子と一致し、かつ、ライン９０２がステップ１３０１の処理で特定した製造工程に含まれるラインの識別子と一致するエントリの完成数量９０３に登録された値（完成数量）を取得する。そして、生産管理部門サーバ３は、取得した完成数量を取得した投入数量で除算することによって、歩留まりを取得する。

在庫数の取得方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、入庫実績情報２１の部品１００１がステップ１３０１の処理で取得した部品の識別子と一致するエントリを取得し、出庫実績情報２２の部品１１０１がステップ１３０１の処理で取得した部品の識別子と一致するエントリを取得する。そして、生産管理部門サーバ３は、入庫実績情報２１の取得したエントリの入庫数量１００３に登録された値から、出庫実績情報２２の取得したエントリのうち入庫実績情報２１のエントリと倉庫１１０２の識別子が同じで、出庫日１１０４が入庫日１００４以降であるエントリの出庫数量１１０３に登録された値を減算することによって、各倉庫の各部品の在庫数を取得する。

次に、生産管理部門サーバ３は、ステップ１０３３の処理で取得した実績値とステップ１０３２の処理で取得した基準値とを比較することによって、実績値と基準値との乖離を算出し、算出した乖離が閾値の範囲にあるか否かを判定する（１０３４）。なお、閾値は、予めパラメータ情報４６に予め設定されてもよいし、生産管理部門サーバ３の管理者等が予め設定された閾値を変更したものであってもよい。

具体的には、生産管理部門サーバ３は、部品毎の部品調達実績リードタイムと部品調達リードタイム基準値との乖離を算出し、製造工程毎の生産実績リードタイムと生産リードタイム基準値との乖離を算出し、製造工程毎の歩留まりと歩留基準値との乖離を算出し、保管工程毎の在庫数と適正在庫基準値情報４２との乖離を算出する。そして、生産管理部門サーバ３は、少なくとも一つの乖離が閾値の範囲外である場合には、乖離が閾値の範囲内にないと判定し、すべての乖離が閾値の範囲内である場合には、乖離が閾値の範囲内にあると判定する。

ステップ１０３４の処理で乖離が閾値の範囲内にあると判定された場合、生産管理部門サーバ３は、アラーム表示画面１６００を生成して、アラームを表示し（１０３５）、処理を終了する。アラーム表示画面１６００は、図１６で詳細を説明する。

ステップ１０３４の処理で乖離が閾値より小さいと判定された場合、生産管理部門サーバ３は、処理を終了する。

次に、アラーム表示画面１６００について図１６を用いて説明する。図１６は、本発明の実施例１のアラーム表示画面１６００の説明図である。

アラーム表示画面１６００は、サプライヤから部品の納入から顧客への製品の出荷までのサプライチェーンの全体の一覧画面である。アラーム表示画面１６００は、サプライヤ１６０１、製造工程１６０２、倉庫（保管工程）１６０３、及び出荷先１６０４を含む。これらの間の部品又は製品の流れが線によって連結されることによって、サプライチェーンが表現される。

サプライヤ１６０１には、部品１〜７の納期遵守率が表示される。納期遵守率は、部品着荷実績情報７０を参照し、部品毎に着荷数量を合計し、着荷日７０４が納期を超えた着荷数量を合計値で除算することによって算出される。

製造工程１６０２には、各製造工程の稼働率、歩留まり、及び計画遵守率が表示される。

製造工程１６０２に表示される稼働率の算出方法について説明する。稼働率は、製造工程で使用される全ての機器の数に対する稼働可能な機器の数の割合である。製造部門端末１は、製造工程で稼働可能な機器の数を稼働実績情報として記憶しており、生産管理部門サーバ３は、各製造工程で使用される全ての機器の数をＢＯＰ情報に記憶している。生産管理部門サーバ３は、製造部門端末１から稼働実績情報を取得し、取得した稼働実績情報の稼働可能な機器の数を、当該稼働実績情報に対応する製造工程で使用される全ての機器の数で除算することによって、稼働率を算出する。

次に、製造工程１６０２に表示される歩留まりの算出方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２を参照し、製造工程毎の完成数量９０３の合計値を算出するとともに、投入実績情報１１を参照し、製造工程毎の投入数量８０３の合計値を算出する。そして、生産管理部門サーバ３は、算出した完成数量９０３の合計値を算出した投入数量８０３の合計値で除算することによって、製造工程毎の歩留まりを算出する。

次に、製造工程１６０２に表示される計画遵守率の算出方法について説明する。計画遵守率は、製造工程で完成した製品の数に対して、製造工程の生産リードタイムが予め設定された計画が示す期間（計画期間）以内である製品の数の割合である。

具体的には、生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２を参照し、製造工程毎の完成数量９０３の合計値（全体合計値）を算出する。また、生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２の完成日９０４から投入実績情報１１の投入日８０４を減算することによって生産リードタイムを算出し、算出した生産リードタイムが製造工程の計画期間以内である完成数量９０３の合計値（計画遵守合計値）を算出する。そして、生産管理部門サーバ３は、算出した計画遵守合計値を算出した全体合計値で除算することによって、製造工程毎の計画遵守率を算出する。なお、製造工程毎の計画期間は、例えば、パラメータ情報４６に登録されていればよい。

倉庫（保管工程）１６０３には、各保管工程における倉庫の在庫数、及び在庫金額が表示される。

倉庫（保管工程）１６０３に表示される在庫数は、生産管理部門サーバ３が倉庫毎の入庫実績情報２１の入庫数量１００３から出庫実績情報２２の出庫数量１１０３を減算することによって、算出される。また、倉庫（保管工程）１６０３に表示される在庫金額は、単価情報に登録された単価を在庫数に乗算することによって算出される。

出荷先１６０４には、各出荷先の納期遵守率が表示される。出荷先１６０４に表示される納期遵守率の算出方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、出荷要求実績情報５０を参照し、出荷数量５０３の合計値（全体合計値）を出荷先毎に算出する。また、生産管理部門サーバ３は、出荷要求実績情報５０の出荷日５０４が出荷要求情報４５の要求納期４０４以内である出荷数量５０３の合計値（納期遵守合計値）を出荷先毎に算出する。そして、生産管理部門サーバ３は、納期遵守合計値を全体合計値で除算することによって、出荷先毎の納期遵守率を算出する。

生産管理部門サーバ３は、サプライヤ１６０１の納期遵守率、製造工程１６０２の稼働率、歩留まり、及び計画遵守率、倉庫１６０３の在庫数及び在庫金額、並びに、出荷先１６０４の納期遵守率のこれらに対応する基準値からの乖離を算出する。図１６では、中間品在庫の在庫数及び在庫金額の基準値からの乖離が閾値の範囲内になく、１６０５に示すように、当該中間品在庫がアラーム表示される。また、図１６では、出荷先１の納期遵守率の基準値からの乖離が閾値の範囲内になく、１６０６に示すように、当該出荷先１がアラーム表示される。具体的には、出荷先１の納期遵守率の実績値が８５％であり、出荷先１の納期遵守率の基準値である９０％より閾値以上小さいため、出荷先１がアラーム表示される。また、出荷先１に中間品を出荷する保管工程の在庫数と基準値との差が閾値の範囲にないため、この中間品在庫がアラーム表示される。図１６に示すアラーム表示画面１６００では、上記したように、製品のサプライチェーン全体が表示されるため、出荷先１のアラーム表示の原因は、出荷先１に中間品を出荷する保管工程における在庫数が基準値より小さいことであることが、管理者は容易に把握できる。このように、製品のサプライチェーン全体を工程等の実績値が表示されるので、管理者は、納期遅延等の原因がどの工程であるかを容易に把握できる。

なお、図１６に示すアラーム表示は、中間品在庫及び出荷先１の枠を他の枠より太い線で表示されることによって、実現されるが、これに限定されない。例えば、アラーム表示する要素の枠の色又は形状等を他の要素と変えることによって、アラーム表示する要素が他の要素と区別可能に表示されればよい。

図１６に示すアラーム表示画面１６００において、アラーム表示されている中間品在庫が選択された場合、選択された中間品在庫の詳細情報を含む適正在庫詳細画面１７００が表示される。図１７は、本発明の実施例１の適正在庫詳細画面１７００の説明図である。

適正在庫詳細画面１７００は、品目別在庫一覧１７０１及び在庫充足率１７０２を含む。品目別在庫一覧１７０１は、選択された中間品在庫の倉庫に保管されている製品（品目）毎の在庫数及び基準値等の一覧であり、品目１７０３、在庫数１７０４及び許容変動幅１７０５を含む。

品目１７０３には、選択された中間品在庫の倉庫に保管されている製品の識別子が表示される。

在庫数１７０４には、選択された中間品在庫の製品毎の現在の在庫数、及び選択された中間品在庫の製品の種別毎の基準値が表示される。

許容変動幅１７０５には、適正在庫基準値情報４２に登録された基準値のうち選択された中間品在庫の製品の基準値の許容変動幅が表示される。現在の在庫数が基準値の許容変動幅内である製品はアラーム表示の対象とならず、現在の在庫数が基準値の許容変動幅外である製品がアラーム表示の対象となる。

在庫充足率１７０２には、製品の種別毎の現在の在庫数の基準値に対する割合がグラフ化されて表示される。

図１７では、品目Ａの在庫数「３０」が、基準値「２００」から許容変動幅「１０」を減算した下限基準値「１９０」より小さいので、品目Ａがアラーム表示の対象となる。また、品目Ｂの在庫数「３００」が、基準値「６００」から許容変動幅「２０」を減算した下限基準値「５８０」より小さいので、品目Ｂもアラーム表示の対象となる。このため、図１７では、適正在庫詳細画面１７００の品目Ａ及び品目Ｂのエントリが点線枠で囲われてアラーム表示される。

ここで、生産管理部門サーバ３は、適正在庫詳細画面１７００で品目Ａの選択を受け付けた場合、当該品目Ａのアラーム表示画面１６００で選択された保管工程より一つ前の工程である工程１の品目Ａの日毎の完成実績を表示する直前実績詳細画面１７１０を表示する。

直前実績詳細画面１７１０の表示処理について説明する。

まず、生産管理部門サーバ３は、ＢＯＰ情報を参照し、品目Ａのアラーム表示画面１６００で選択を受け付けた保管工程の直前の製造工程（工程１）を特定する。次に、生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２を参照し、製品９０１に登録された識別子が選択された品目Ａの識別子と一致し、かつ、ライン９０２に登録された識別子が特定された工程１と一致するエントリの完成数量９０３及び完成日９０４を取得する。また、生産管理部門サーバ３は、特定した工程１の品目Ａの基準値を取得する。生産管理部門サーバ３は、取得した完成日９０４毎に完成数量９０３をグラフ表示し、取得した基準値を表示することによって、直前実績詳細画面１７１０を表示する。

管理者は、図１７に示す直前実績詳細画面１７１０を参照することによって、１月１２日及び１月１３日の完成数量が基準値より小さいことを把握できる。管理者は、１月１２日及び１月１３日の工程１で何が発生していたのかをさらに調査することができる。例えば、生産管理部門サーバ３は、管理者の調査を補助するために、直前実績詳細画面１７１０で１月１２日の選択を受け付けた場合、品目Ａの工程１における完成日が１月１２日の歩留まりを表示してもよい。

以上によって、生産管理部門サーバ３は、ある工程が選択された場合、当該工程に関するより詳細な実績情報を表示することによって、管理者のいわゆるドリルダウン分析を補助する。このため、管理者は、アラーム表示を選択していくことによって、当該アラームの原因を容易に把握できる。

また、生産管理部門サーバ３は、保管工程が選択された場合に、選択された保管工程の直前の製造工程の実績情報を表示するので、管理者は、上流に遡ってアラームの原因を把握できる。

なお、図１７に示す適正在庫詳細画面１７００は、図１６に示す中間品在庫（１６０５）が選択された場合に表示されるとしたが、生産管理部門サーバ３は、例えば、図１６に示す製造工程１６０２のいずれかの製造工程が選択された場合、当該製造工程の品目毎の実績値と基準値とを含む詳細画面を表示してもよい。詳細画面である品目が選択された場合、生産管理部門サーバ３は、当該製造工程の直前の工程（サプライヤからの納入工程又は中間品在庫の保管工程）の実績値を表示してもよい。

図１８は、本発明の実施例１の変形例のアラーム表示画面１８００の説明図である。

図１６に示すアラーム表示画面１６００は、サプライチェーンの全体の中でどの工程でアラームが発生しているかを管理者に把握しやすくする画面であるが、本変形例の図１８に示すアラーム表示画面１８００は、どの工程でどれだけアラームが発生したかを定量的にまとめた画面である。

本変形例のアラーム表示画面１８００は、対象期間１８０１、及びアラーム件数一覧１８０２を含む。

対象期間１８０１には、アラーム表示をするために集計される実績情報等の期間が入力され、入力された期間が表示される。

アラーム件数一覧１８０２は、工程１８０３、アラーム件数１８０４、全品目数１８０５を含む。

工程１８０３には、生産管理部門サーバ３が管理する全ての工程が表示される。生産管理部門サーバ３は、ＢＯＰ情報を参照して、自身が管理する全ての工程を取得し、取得した工程を工程１８０３に表示する。

アラーム件数１８０４には、各工程において実績値と基準値との乖離が閾値以上である製品の種別の数が表示される。全品目数１８０５には、各工程で取り扱った製品の種別の数が登録される。なお、アラーム件数１８０４に表示された数にはリンクが張られ、アラーム件数１８０４に表示された数が選択されることによって、図１７に示す適正在庫詳細画面１７００のように、選択された工程の詳細な情報が表示される。

生産管理部門サーバ３によるアラーム件数１８０４及び全品目数１８０５に表示される値の算出方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、対象期間１８０１で入力された期間の実績情報を参照して、各工程に対応する実績値を算出する。各工程に対応する実績値とは、図１８で説明したように、工程がサプライヤであれば納期遵守率、工程が製造工程であれば稼働率、歩留まり、及び計画遵守率等である。そして、生産管理部門サーバ３は、算出した実績値と当該実績値に対応する基準値との乖離が閾値の範囲内にない製品の種別の数を工程毎に算出し、算出した数をアラーム件数１８０４に表示する。生産管理部門サーバ３は、対象期間１８０１で入力された期間の各工程の実績情報を参照して、各工程で取り扱った製品の種別の数を算出し、算出した数を全品目数１８０５に表示する。

次に、本発明の実施例２について図１９を用いて説明する。

本実施例では、実施例１の図１７に示す適正在庫詳細画面１７００の代わりに前後工程実績詳細画面１９００が表示される。図１９は、本発明の実施例２の前後工程実績詳細画面１９００の説明図である。

図１７では、適正在庫詳細画面１７００である品目が選択された場合、選択されている工程の直前の製造工程の日毎の完成実績を表示する直前実績詳細画面１７１０が表示されるが、本実施例では、選択されている工程の直前の製造工程の実績情報、及び選択されている工程の直後の工程の実績情報を含む前後工程実績詳細画面１９００が表示される。

前後工程実績詳細画面１９００は、直前工程実績表示領域１９１０、及び選択工程実績表示領域１９２０、及び直後工程実績表示領域１９３０を含む。

直前工程実績表示領域１９１０には、図１６に示すアラーム表示画面１６００又は図１８に示すアラーム表示画面１８００で選択された工程の直前の工程の実績情報が表示される。例えば、図１９に示す直前工程実績表示領域１９１０は、製造工程の完成実績表示領域１９１１及び製造工程の歩留表示領域１９１２を含む。完成実績表示領域１９１１には、製造工程の日毎の完成数量、及び当該製造工程の基準値がグラフ表示される。歩留表示領域１９１２には、製造工程の日毎の歩留まりがグラフ表示される。

選択工程実績表示領域１９２０には、図１６に示すアラーム表示画面１６００又は図１８に示すアラーム表示画面１８００で選択された工程（保管工程）の在庫数、及び基準値が表示される。具体的には、選択工程実績表示領域１９２０には、現在の在庫数「３０」が表示され、現在の基準値「１００」が表示され、現在の許容変動幅として「−２０」及び「＋３０」が表示される。現在の許容変動幅の隣の領域は許容変動幅修正領域であり、許容変動幅修正領域には、修正後の許容変動幅「−１０」及び「＋１０」が入力され、修正後の許容変動幅が表示される。

直後工程実績表示領域１９３０は、図１６に示すアラーム表示画面１６００又は図１８に示すアラーム表示画面１８００で選択された工程の直後の工程の実績情報等が表示される。図１９に示す直後工程実績表示領域１９３０は、出荷先実績表示領域１９３１及び工程実績表示領域１９３２を含む。

出荷先実績表示領域１９３１には、今回の期間の出荷先１から要求された製品の数を示す今回要求数、及び、前回の期間の出荷先１から要求された製品の数を示す前回要求数が表示される。

生産管理部門サーバ３による今回要求数の算出方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、出荷要求情報４５を参照し、出荷先４０１が出荷先１の識別子と一致し、要求製品４０２が図１７に示す適正在庫詳細画面１７００で選択された製品の種別と一致し、かつ受付日４０５が今回の対象期間内であるエントリの要求数量４０３を取得する。そして、生産管理部門サーバ３は、取得した要求数量４０３を受付日４０５が早い順に今回要求数として出荷先実績表示領域１９３１にグラフ表示する。

次に、生産管理部門サーバ３による前回要求数の算出方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、出荷要求情報４５を参照し、出荷先４０１が出荷先１の識別子と一致し、要求製品４０２が図１７に示す適正在庫詳細画面１７００で選択された製品の種別と一致し、かつ受付日４０５が今回の対象期間より過去の所定期間内であるエントリの要求数量４０３を取得する。そして、生産管理部門サーバ３は、取得した要求数量４０３を受付日４０５が早い順に前回要求数として出荷先実績表示領域１９３１にグラフ表示する。

生産管理部門サーバ３は、今回要求数が前回要求数より大きいか否かを判定し、今回要求数が前回要求数より大きい場合には、適正在庫基準値情報４２の中間品在庫の基準値を増加するように当該基準値を修正する旨の提案を表示する。これによって、管理者は、出荷先実績表示領域１９３１の今回要求数が前回要求数より大きい場合には、当該出荷先から需要が増加しているので、中間品在庫の基準値を増加するように修正し、中間品在庫数が増加するようにすることができる。

一方、生産管理部門サーバ３は、今回要求数が前回要求数より小さい場合には、中間品在庫の基準値を減少するように当該基準値を修正する旨の提案を表示する。管理者は、出荷先実績表示領域１９３１の今回要求数が前回要求数より小さい場合には、当該出荷先から需要が減少しているので、中間品在庫の基準値を減少するように修正し、中間品在庫数が減少するようにする。

このように、管理者は、出荷先実績表示領域１９３１を参照することによって、出荷先の需要の増減を判断することができ、適正な在庫の基準値を設定することができる。従来技術では、保管工程の後の出荷先及び製造工程の詳細情報が表示されないので、管理者は容易に適切な在庫基準値を導き出せないものであったが、本実施例によれば、管理者は、容易に適切な在庫基準値を導き出すことができる。

工程実績表示領域１９３２には、図１６に示すアラーム表示画面１６００又は図１８に示すアラーム表示画面１８００で選択された工程の直後の製造工程（工程２）の完成計画及び完成実績が表示される。

完成計画は、ライン投入計画情報４３に登録された、工程２における図１７に示す適正在庫詳細画面１７００で選択された製品の種別の計画された完成数である。また、完成実績は、完成実績情報１２に登録された工程２における図１７に示す適正在庫詳細画面１７００で選択された製品の種別の完成数である。

生産管理部門サーバ３は、完成実績の値が完成計画の値より大きいか否かを判定し、完成実績の値が完成計画の値より小さい場合、適正在庫基準値情報４２の中間品在庫の基準値を増加するように当該基準値を修正する旨の提案を表示する。これによって、管理者は、工程実績表示領域１９３２に表示された完成実績が完成計画より小さい場合、中間品在庫の基準値を増加するように修正し、中間品在庫数が増加するようにすることができる。

一方、生産管理部門サーバ３は、完成実績の値が完成計画の値より大きい場合、適正在庫基準値情報４２の中間品在庫の基準値を減少するように当該基準値を修正する旨の提案を表示する。これによって、管理者は、工程実績表示領域１９３２に表示された完成実績が完成計画より大きい場合、中間品在庫の基準値を減少するように修正し、中間品在庫数が減少するようにする。このように、管理者は、工程実績表示領域１９３２を参照することによって、保管工程の次の直後の製造工程の実績を判断することができ、適正な在庫の基準値を設定することができる。

本発明の実施例３について図２０及び図２１を用いて説明する。

本実施例は、実施例２の出荷先実績表示領域１９３１に今回要求数のみが表示され、今回要求数に応じて製品のライフサイクルが判断され、ライフサイクルに応じて適正在庫基準値情報４２を修正する提案が表示される。

図２０は、本発明の実施例３の出荷先実績表示領域１９３１の説明図である。図２１は、本発明の実施例３の出荷要求数の遷移の説明図である。

図２１に示すように、製品のライフサイクルは、出荷先からの出荷を要求される製品の数である出荷要求数の遷移に基づいて、立ち上げ期、量産期、及び打ち切り期の三つに区分される。立ち上げ期の出荷要求数は増加傾向であるため、在庫が欠品してしまう可能性が高い。打ち切り期の出荷要求数は減少傾向であるため、過剰在庫が発生する可能性が高い。

このため、生産管理部門サーバ３は、図２０に示す出荷先実績表示領域１９３１では今回要求数を表示する。そして、生産管理部門サーバ３は、今回要求数が増加傾向である場合、この製品のライフサイクルは立ち上げ期であると判断し、この出荷先に出荷する倉庫で欠品が発生しないように、当該倉庫の基準値と許容変動幅の下限値との幅が小さくなるように許容変動幅の下限値を修正する旨の提案を表示する。これによって、管理者は、出荷先実績表示領域１９３１を参照して、今回要求数が増加傾向である場合には、倉庫の基準値と許容変動幅の下限値との幅が小さくなるように許容変動幅の下限値を修正する。

一方、生産管理部門サーバ３は、今回要求数が減少傾向である場合、この製品のライフサイクルは打ち切り期であると判断し、この出荷先に出荷する倉庫で過剰在庫が発生しないように、当該倉庫の基準値と許容変動幅の上限値との幅が小さくなるように許容変動幅の上限値を修正する旨の提案を表示する。これによって、管理者は、出荷先実績表示領域１９３１を参照して、今回要求数が減少傾向である場合には、倉庫の基準値と許容変動幅の上限値との幅が小さくなるように許容変動幅の上限値を修正する。

これによって、管理者は、製品のライフサイクルに基づいて在庫の基準値を適正に設定することができる。

以下、本発明の実施例４について図２２〜図２４を用いて説明する。

実施例１の直前実績詳細画面１７１０では、日毎の完成実績がグラフ表示されたが、本実施例の直前実績詳細画面１７１０では、日毎の歩留まりがグラフ表示される。

図２２は、本発明の実施例４の完成実績情報１２の説明図である。

図２２に示す完成実績情報１２は、製品９０１、ライン９０２、完成数量９０３、完成日９０４、不良品数９０５、及び原因９０６を含む。製品９０１、ライン９０２、完成数量９０３、及び完成日９０４は、図９に示す完成実績情報１２と同じなので、同じ符号を付与し、説明を省略する。

不良品数９０５には、投入された製品の数から完成した製品の数を減算した数が登録される。具体的には、完成実績情報１２のエントリに対応する投入実績情報１１のエントリの投入数量８０３から完成数量９０３を減算した数が、不良品数９０５に登録される。完成実績情報１２のエントリに対応する投入実績情報１１のエントリとは、製品８０１と製品９０１とが一致し、ライン８０２とライン９０２とが一致するエントリである。

原因９０６には、不良品となった原因と当該原因による不良品となった製品の数とが登録される。

図２３は、本発明の実施例４の歩留基準値情報２３００の説明図である。

歩留基準値情報２３００は、製品２３０１、ライン２３０２、及び歩留基準値２３０３を含む。

製品２３０１には、製造工程のプロセスが完了した製品の識別子が登録される。ライン２３０２には、プロセスを完了した製造工程の識別子が登録される。歩留基準値２３０３には、歩留まりの基準値が登録される。

図２４は、本発明の実施例４の直前実績詳細画面１７１０の説明図である。

本変形例の直前実績詳細画面１７１０では、図１６に示すアラーム表示画面１６００又は図１８に示すアラーム表示画面１８００で選択された保管工程より一つ前の工程１の品目Ａの日毎の歩留まりが完成実績として表示される。なお、品目Ａは、適正在庫詳細画面１７００で選択された製品である。また、生産管理部門サーバ３は、歩留基準値情報２３００を参照し、工程１及び品目Ａに対応する歩留基準値２３０３に登録された基準値を取得し、取得した基準値を直前実績詳細画面１７１０に表示する。

ここで、直前実績詳細画面１７１０の歩留まりが基準値より小さい領域２４０１が選択されたものとする。生産管理部門サーバ３は、領域２４０１の選択を受け付けると、図２２に示す完成実績情報１２を参照し、不良品発生原因件数表示画面２４１０を表示する。

具体的には、生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２のうち、製品９０１が品目Ａで、ライン９０２が工程１で、及び完成日９０４が選択された領域２４０１に対応する年月日であるエントリを取得する。そして、生産管理部門サーバ３は、取得したエントリの原因９０６を参照し、不良品数が多い原因順に、不良品の原因と当該原因の不良品数とを不良品発生原因件数表示画面２４１０に表示する。

これによって、管理者は、歩留まりが基準値以下である原因を視覚的に判断でき、対策を立てやすくなる。

次に、本発明の実施例５について図２５〜図２９を用いて説明する。

本実施例では、製造工程の実績情報の表示画面を表示する場合に、当該製造工程の次の工程を着手可能な日程を調整するための先行日数を修正するための先行日数修正画面２６００（図２６等参照）が表示される。製造工程の実績情報の表示画面が表示されるタイミングは、図１６に示すアラーム表示画面１６００又は図１８に示すアラーム表示画面１８００で製造工程が選択され、製造工程の詳細画面で製品が選択された場合と、図１６に示すアラーム表示画面１６００又は図１８に示すアラーム表示画面１８００で製造工程が選択され、図１７に示す適正在庫詳細画面１７００で製品が選択され、直前実績詳細画面１７１０が表示される場合とがある。

図２５は、本発明の実施例５の完成計画情報２５００の説明図である。

完成計画情報２５００は、生産管理部門サーバ３のデータ記憶部４に記憶され、製品の製造工程毎の完成数量と当該完成数量の製品が完成するまでにかかる日数とが登録される。

完成計画情報２５００は、製品２５０１、ライン２５０２、完成数量２５０３、及び予定期間２５０４を含む。

製品２５０１には、製品の識別子が登録される。ライン２５０２には、製品にプロセスを施す製造工程の識別子が登録される。

完成数量２５０３には、ライン２５０２に登録された識別子によって識別される製造工程で完成する製品の数量が登録される。予定期間２５０４には、完成数量２５０３に登録された数の製品が完成するまでの予定期間が登録される。

図２６は、本発明の実施例５の先行日数修正画面２６００の説明図である。

先行日数修正画面２６００は、期間を横軸とし、完成数量を縦軸として、完成計画２６０１、完成実績２６０２、及び次工程着手予定２６０３がグラフ表示される。

完成計画２６０１の表示方法について説明する。まず、生産管理部門サーバ３は、完成計画情報２５００の製品２５０１が表示対象の製品の識別子と一致し、かつライン２５０２が表示対象の製造工程の識別子と一致するエントリの完成数量２５０３に登録された数及び当該エントリの予定期間２５０４に登録された期間を先行日数修正画面２６００上にプロットする。そして、生産管理部門サーバ３は、プロットした点を線で接続することによって、完成計画２６０１を表示する。

次に、完成実績２６０２の表示方法について説明する。まず、生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２の製品９０１が表示対象の製品の識別子と一致し、かつライン９０２が表示対象の製造工程の識別子と一致するエントリの完成数量９０３に登録された数を取得する。また、生産管理部門サーバ３は、完成実績情報１２の当該エントリの完成日９０４に登録された年月日から当該エントリに対応する投入実績情報１１のエントリの投入日８０４に登録された年月日を減算した期間を算出する。そして、生産管理部門サーバ３は、取得した完成数量９０３に登録された数及び算出した期間を先行日数修正画面２６００上にプロットする。そして、生産管理部門サーバ３は、プロットした点を線で接続することによって、完成実績２６０２を表示する。

次に、次工程着手予定２６０３の表示方法について説明する。生産管理部門サーバ３は、完成計画２６０１に先行日数を加算し、次工程着手予定２６０３を算出する。そして、生産管理部門サーバ３は、算出した次工程着手予定２６０３を先行日数修正画面２６００に表示する。なお、先行日数は、表示対象の製品及び表示対象の製造工程の生産リードタイムに基づいて算出されるものとする。先行日数修正画面２６００の次工程着手予定２６０３の完成数量が０である場合の期間が先行日数である。

生産管理部門サーバ３は、完成実績２６０２の期間が次工程着手予定２６０３の期間を超える個所が存在するか否かを判定する。図２６に示す先行日数修正画面２６００では、生産管理部門サーバ３は、完成実績２６０２の期間が次工程着手予定２６０３の期間を超える個所が存在すると判定する。この場合、生産管理部門サーバ３は、完成実績２６０２の期間が次工程着手予定２６０３の期間を超えないような次工程着手予定修正案２６０４を表示する。図２６では、先行日数が「３」となるような次工程着手予定修正案２６０４が表示される。

次工程着手予定修正案２６０４が管理者によって選択された場合、生産管理部門サーバ３は、この次工程着手予定修正案２６０４の先行日数を新たな先行日数に設定する。これによって、管理者は、先行日数を調整するための作業が容易となる。

図２７は、本発明の実施例５の完成実績２６０２の期間が次工程着手予定２６０３の期間を超える個所が存在しない場合の次工程着手予定修正案２６０４の説明図である。

生産管理部門サーバ３は、完成実績２６０２の期間が次工程着手予定２６０３の期間を超える個所が存在しないと判定した場合、完成実績２６０２の期間が次工程着手予定２６０３の期間を超えない最小の期間となるような次工程着手予定修正案２６０４を表示する。図２７では、先行日数が「２」となるような次工程着手予定修正案２６０４が表示される。

次工程着手予定修正案２６０４が管理者によって選択された場合、生産管理部門サーバ３は、この次工程着手予定修正案２６０４の先行日数を新たな先行日数に設定する。これによって、管理者は、先行日数を調整するための作業が容易となる。

図２８は、本発明の実施例５の完成実績２６０２のすべての期間が次工程着手予定２６０３の期間を超える場合の先行日数修正画面２６００の説明図である。

図２８に示すように、完成実績２６０２のすべての期間が次工程着手予定２６０３の期間を超える場合には、先行日数の算出に用いた生産リードタイムが不適切であることが考えられる。このため、生産管理部門サーバ３は、表示対象の製品及び表示対象の製造工程の生産リードタイムを算出し、算出した生産リードタイムに基づいて先行日数を算出する。生産管理部門サーバ３は、算出した新たな先行日数に基づいて、新たな次工程着手予定２６０５を表示する。そして、生産管理部門サーバ３は、図２６と同じように、完成実績２６０２の期間が新たな次工程着手予定２６０５の期間を超える個所が存在するか否かを判定する。

図２９は、本発明の実施例５の完成実績２６０２のすべての期間が次工程着手予定２６０３の期間を超えない場合の先行日数修正画面２６００の説明図である。

図２９に示すように、完成実績２６０２のすべての期間が次工程着手予定２６０３の期間を超えない場合には、生産管理部門サーバ３は、先行日数を０に設定し、表示対象の製品及び表示対象の製造工程の生産リードタイムを算出する。

以上によって、生産管理部門サーバ３は、完成実績２６０２の期間と次工程着手予定２６０３との関係に基づいて先行日数を修正できるので、管理者に負担をかけずに適切な先行日数を設定することができる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることも可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又は、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記録媒体に置くことができる。

１ 製造部門端末
２ 資材部門端末
３ 生産管理部門サーバ
４ データ記憶部
５ データ処理部
６ データ出力部
７ ネットワーク
１１ 投入実績情報
１２ 完成実績情報
１３ 製造歩留情報
１４ 生産ＬＴ情報
２１ 入庫実績情報
２２ 出庫実績情報
２３ 調達歩留情報
２４ 調達ＬＴ情報
４１ 各種マスタ情報
４２ 適正在庫基準値情報
４３ ライン投入計画情報
４４ 部品着荷予定情報
４５ 出荷要求情報
４６ パラメータ情報
５０ 出荷要求実績情報
６０ 部品発注実績情報
６１ 実績変動状況
６２ 各種アラーム
７０ 部品着荷実績情報
１６００ アラーム表示画面
１７００ 適正在庫詳細画面
１７１０ 直前実績詳細画面
１８００ アラーム表示画面
１９００ 前後工程実績詳細画面
２４１０ 不良品発生原因件数表示画面

Claims (14)

1. 製品を生産するための少なくとも一つの工程を管理する生産管理システムであって、
   前記生産管理システムは、
   前記工程の実績を管理する端末と、前記端末を管理する管理計算機と、を有し、
   前記端末は、前記工程における製品毎の実績値を含む実績情報を記憶し、
   前記管理計算機は、前記工程における製品毎の基準値を含む基準情報を記憶し、
   前記管理計算機は、
   前記端末から前記実績情報を取得し、
   前記取得した各工程の実績情報に含まれる実績値と当該実績情報の工程に対応する前記基準情報に含まれる基準値とを比較し、前記各工程の実績値の前記基準値からの乖離を算出し、
   前記算出した乖離が閾値の範囲内にない場合、前記乖離を算出した工程をアラーム表示するアラーム表示画面を表示し、
   前記アラーム表示画面においてある前記工程が選択された場合、前記選択された工程における製品毎の実績値を含む詳細表示画面を表示することを特徴とする生産管理システム。
2. 請求項１に記載の生産管理システムであって、
   前記管理計算機は、
   前記製品毎の工程の順序が登録された工程順序情報を記憶し、
   前記詳細表示画面においてある前記製品が選択された場合、前記工程順序情報を参照し、前記選択された製品の前記選択された工程より前及び後の少なくとも一方の工程を特定し、
   前記特定した工程における前記選択された製品の実績値を含む工程詳細表示画面を表示することを特徴とする生産管理システム。
3. 請求項２に記載の生産管理システムであって、
   前記工程は、出荷先に出荷される製品を倉庫に一時的に保管する保管工程を含み、
   前記管理計算機は、
   前記出荷先から要求された製品の数を示す要求数を含む発注実績情報を記憶し、
   前記アラーム表示画面で選択された工程が前記保管工程であって、かつ前記詳細表示画面である前記製品が選択された場合、前記工程順序情報を参照し、前記選択された製品の前記選択された保管工程の前記出荷先を特定し、
   前記特定された出荷先の発注実績情報を参照し、前記特定された出荷先からの所定期間における要求数を今回要求数として取得し、
   前記取得した今回要求数を前記出荷先の前記工程詳細表示画面として表示することを特徴とする生産管理システム。
4. 請求項３に記載の生産管理システムであって、
   前記管理計算機は、
   前記取得した要求数の推移が増加傾向か減少傾向かを判定し、
   前記取得した要求数の推移が前記減少傾向であれば、前記製品は打ち切り期であると判定し、前記保管工程の基準値の上限値を減少するように修正する提案を表示し、
   前記所定期間の出荷履歴の推移が前記増加傾向であれば、前記製品は立ち上げ期であると判定し、前記保管工程の基準値の下限値を減少するように修正する提案を表示することを特徴とする生産管理システム。
5. 請求項３に記載の生産管理システムであって、
   前記管理計算機は、
   前記出荷先の前記工程詳細表示画面を表示する場合において、前記特定された出荷先の発注実績情報を参照し、前記取得する今回要求数の所定期間より前の期間における要求数を前回要求数として取得し、
   前記取得した今回要求数及び前記取得した前回要求数を前記出荷先の前記工程詳細表示画面として表示し、
   前記取得した今回要求数が前記取得した前回要求数より大きい場合、前記保管工程の基準値を減少するように修正する提案を表示し、
   前記取得した今回要求数が前記取得した前回要求数より小さい場合、前記保管工程の基準値を増加するように修正する提案を表示することを特徴とする生産管理システム。
6. 請求項１に記載の生産管理システムであって、
   前記工程は、第１生産工程、及び、前記第１生産工程で生産された製品に所定のプロセスを施す第２生産工程を含み、
   前記管理計算機は、
   前記第２生産工程の稼働率を向上するために、前記第１生産工程における端末から取得した実績情報に基づいて、前記第１生産工程で先行して生産する期間である先行期間を予め算出しておき、
   前記第１生産工程で生産が完了する予定の製品が所定の合計数に達するまでの予定期間が登録された完成計画情報を記憶し、
   前記第１生産工程における端末から取得した実績情報を参照し、前記完成計画情報に登録された合計数に実際に達するまでにかかった実績期間を算出し、
   前記実績期間が前記予定期間より大きい場合、前記実績期間が前記予定期間に前記先行期間を加算した期間より大きいか否かを判定し、
   前記実績期間が前記予定期間に前記先行期間を加算した期間より大きいと判定された場合、前記実績期間が前記予定期間に前記先行期間を加算した期間以下となるように、前記先行期間を修正する提案を表示することを特徴とする生産管理システム。
7. 請求項１に記載の生産管理システムであって、
   前記端末は、前記工程に投入された製品の数、前記工程で完成した製品の数、及び不良品の原因に対する前記不良品の数を前記実績情報として記憶し、
   前記管理計算機は、
   前記端末から取得した実績情報に基づいて、前記工程に投入された製品の数に対する前記不良品の数の割合である歩留まり値を算出し、
   前記基準情報は、前記工程における製品毎の歩留まり値に対応する基準値を含み、
   前記詳細表示画面においてある前記製品が選択された場合、前記選択された製品の歩留まり値と前記歩留まり値に対応する基準値とを含む工程詳細表示画面を表示し、
   前記工程詳細表示画面である前記歩留まり値が選択された場合、当該歩留まり値を算出した実績情報を参照し、当該歩留まり値の不良品の原因に対する不良品の数を表示することを特徴とする生産管理システム。
8. 製品を生産するための少なくとも一つの工程を管理する生産管理システムにおける前記工程の管理方法であって、
   前記生産管理システムは、
   前記工程の実績を管理する端末と、前記端末を管理する管理計算機と、を有し、
   前記端末は、前記工程における製品毎の実績値を含む実績情報を記憶し、
   前記管理計算機は、前記工程における製品毎の基準値を含む基準情報を記憶し、
   前記方法は、
   前記管理計算機が、前記端末から前記実績情報を取得し、
   前記管理計算機が、前記取得した各工程の実績情報に含まれる実績値と当該実績情報の工程に対応する前記基準情報に含まれる基準値とを比較し、前記各工程の実績値の前記基準値からの乖離を算出し、
   前記管理計算機が、前記算出した乖離が閾値の範囲内にない場合、前記乖離を算出した工程をアラーム表示するアラーム表示画面を表示し、
   前記管理計算機が、前記アラーム表示画面においてある前記工程が選択された場合、前記選択された工程における製品毎の実績値を含む詳細表示画面を表示することを特徴とする管理方法。
9. 請求項８に記載の管理方法であって、
   前記管理計算機は、前記製品毎の工程の順序が登録された工程順序情報を記憶し、
   前記方法は、
   前記管理計算機が、前記詳細表示画面においてある前記製品が選択された場合、前記工程順序情報を参照し、前記選択された製品の前記選択された工程より前及び後の少なくとも一方の工程を特定し、
   前記管理計算機が、前記特定した工程における前記選択された製品の実績値を含む工程詳細表示画面を表示することを特徴とする管理方法。
10. 請求項９に記載の管理方法であって、
    前記工程は、出荷先に出荷される製品を倉庫に一時的に保管する保管工程を含み、
    前記管理計算機は、前記出荷先から要求された製品の数を示す要求数を含む発注実績情報を記憶し、
    前記方法は、
    前記管理計算機が、前記アラーム表示画面で選択された工程が前記保管工程であって、かつ前記詳細表示画面である前記製品が選択された場合、前記工程順序情報を参照し、前記選択された製品の前記選択された保管工程の前記出荷先を特定し、
    前記管理計算機が、前記特定された出荷先の発注実績情報を参照し、前記特定された出荷先からの所定期間における要求数を今回要求数として取得し、
    前記管理計算機が、前記取得した今回要求数を前記出荷先の前記工程詳細表示画面として表示することを特徴とする管理方法。
11. 請求項１０に記載の管理方法であって、
    前記管理計算機は、前記取得した要求数の推移が増加傾向か減少傾向かを判定し、
    前記管理計算機は、前記取得した要求数の推移が前記減少傾向であれば、前記製品は打ち切り期であると判定し、前記保管工程の基準値の上限値を減少するように修正する提案を表示し、
    前記管理計算機は、前記所定期間の出荷履歴の推移が前記増加傾向であれば、前記製品は立ち上げ期であると判定し、前記保管工程の基準値の下限値を減少するように修正する提案を表示することを特徴とする管理方法。
12. 請求項１０に記載の管理方法であって、
    前記管理計算機は、前記出荷先の前記工程詳細表示画面を表示する場合において、前記特定された出荷先の発注実績情報を参照し、前記取得する今回要求数の所定期間より前の期間における要求数を前回要求数として取得し、
    前記管理計算機は、前記取得した今回要求数及び前記取得した前回要求数を前記出荷先の前記工程詳細表示画面として表示し、
    前記管理計算機は、前記取得した今回要求数が前記取得した前回要求数より大きい場合、前記保管工程の基準値を減少するように修正する提案を表示し、
    前記管理計算機は、前記取得した今回要求数が前記取得した前回要求数より小さい場合、前記保管工程の基準値を増加するように修正する提案を表示することを特徴とする管理方法。
13. 請求項８に記載の管理方法であって、
    前記工程は、第１生産工程、及び、前記第１生産工程で生産された製品に所定のプロセスを施す第２生産工程を含み、
    前記方法は、
    前記管理計算機は、前記第２生産工程の稼働率を向上するために、前記第１生産工程における端末から取得した実績情報に基づいて、前記第１生産工程で先行して生産する期間である先行期間を予め算出しておき、
    前記管理計算機は、前記第１生産工程で生産が完了する予定の製品が所定の合計数に達するまでの予定期間が登録された完成計画情報を記憶し、
    前記管理計算機が、前記第１生産工程における端末から取得した実績情報を参照し、前記完成計画情報に登録された合計数に実際に達するまでにかかった実績期間を算出し、
    前記管理計算機が、前記実績期間が前記予定期間より大きい場合、前記実績期間が前記予定期間に前記先行期間を加算した期間より大きいか否かを判定し、
    前記管理計算機が、前記実績期間が前記予定期間に前記先行期間を加算した期間より大きいと判定された場合、前記実績期間が前記予定期間に前記先行期間を加算した期間以下となるように、前記先行期間を修正する提案を表示することを特徴とする管理方法。
14. 請求項８に記載の管理方法であって、
    前記端末は、前記工程に投入された製品の数、前記工程で完成した製品の数、及び不良品の原因に対する前記不良品の数を前記実績情報として記憶し、
    前記方法は、
    前記管理計算機が、前記端末から取得した実績情報に基づいて、前記工程に投入された製品の数に対する前記不良品の数の割合である歩留まり値を算出し、
    前記基準情報は、前記工程における製品毎の歩留まり値に対応する基準値を含み、
    前記管理計算機が、前記詳細表示画面においてある前記製品が選択された場合、前記選択された製品の歩留まり値と前記歩留まり値に対応する基準値とを含む工程詳細表示画面を表示し、
    前記管理計算機が、前記工程詳細表示画面である前記歩留まり値が選択された場合、当該歩留まり値を算出した実績情報を参照し、当該歩留まり値の不良品の原因に対する不良品の数を表示することを特徴とする管理方法。

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