JP2003233410A - 多段階生産システムの生産管理方法 - Google Patents
多段階生産システムの生産管理方法Info
- Publication number
- JP2003233410A JP2003233410A JP2002034803A JP2002034803A JP2003233410A JP 2003233410 A JP2003233410 A JP 2003233410A JP 2002034803 A JP2002034803 A JP 2002034803A JP 2002034803 A JP2002034803 A JP 2002034803A JP 2003233410 A JP2003233410 A JP 2003233410A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- production
- amount
- deviation
- product
- value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】歩留りの変動，装置稼働率低下などの影響によ
り生産量の変動が大きい多段階生産システムにおいて，
少ない仕掛りで需要を満たして生産することができる生
産管理方法を提供する。 【解決手段】生産計画に基づいて生産過程の各工程別に
仕掛り量の目標値を設定する手段と，生産過程の各工程
別に仕掛り量の目標値及び仕掛り量の実際値について最
終工程から逆順に各工程までの累積値を算出する手段
と，累積した仕掛り量の目標値と実際値との乖離量に応
じて各工程の生産量を制御する手段により，生産過程全
体の仕掛り量を適正値に抑えて生産する。
り生産量の変動が大きい多段階生産システムにおいて，
少ない仕掛りで需要を満たして生産することができる生
産管理方法を提供する。 【解決手段】生産計画に基づいて生産過程の各工程別に
仕掛り量の目標値を設定する手段と，生産過程の各工程
別に仕掛り量の目標値及び仕掛り量の実際値について最
終工程から逆順に各工程までの累積値を算出する手段
と，累積した仕掛り量の目標値と実際値との乖離量に応
じて各工程の生産量を制御する手段により，生産過程全
体の仕掛り量を適正値に抑えて生産する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は,歩留りの変動，装
置稼働率低下などの影響により生産量の変動が大きい多
段階生産システムにおいて，少ない仕掛りで需要を満た
して生産することができる生産管理システム，方法，及
びプログラムに関するものである。
置稼働率低下などの影響により生産量の変動が大きい多
段階生産システムにおいて，少ない仕掛りで需要を満た
して生産することができる生産管理システム，方法，及
びプログラムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来，半導体などの薄膜製品では製品完
成までに時間がかかることや歩留りの変動や装置の故障
による生産量の低下に対応するために，その生産過程に
大量の仕掛りを保持して生産を行ってきた。しかし，製
品のライフサイクルの短縮化や顧客納期の遵守といった
観点から，仕掛りを適正化し，必要とされる量をタイム
リーに生産することが要求されるようになってきた。ま
た，生産過程には工程数が非常に多く，かつ生産過程は
ジョブショップ方式のレイアウトをとっているために同
一製品が工程は異なるが同一生産装置を繰り返し何回も
通過することや，さらに品種数が非常に多いために各工
程での仕掛り量を管理すること自体が難しいという問題
があった。
成までに時間がかかることや歩留りの変動や装置の故障
による生産量の低下に対応するために，その生産過程に
大量の仕掛りを保持して生産を行ってきた。しかし，製
品のライフサイクルの短縮化や顧客納期の遵守といった
観点から，仕掛りを適正化し，必要とされる量をタイム
リーに生産することが要求されるようになってきた。ま
た，生産過程には工程数が非常に多く，かつ生産過程は
ジョブショップ方式のレイアウトをとっているために同
一製品が工程は異なるが同一生産装置を繰り返し何回も
通過することや，さらに品種数が非常に多いために各工
程での仕掛り量を管理すること自体が難しいという問題
があった。
【０００３】そこで，特開平6-69089号公報や特開平7-7
4226号公報などのように，生産過程の各工程もしくは重
要工程において適正仕掛り量を維持するように生産量を
制御して仕掛り量を抑え，かつリードタイムを短縮する
方法が提案されている。
4226号公報などのように，生産過程の各工程もしくは重
要工程において適正仕掛り量を維持するように生産量を
制御して仕掛り量を抑え，かつリードタイムを短縮する
方法が提案されている。
【０００４】また，特開平6-69089号公報や特開平11-29
6208号公報などのように，過去の生産実績から生産量と
仕掛り量の関係を求め，要求される生産量に対する仕掛
り量を算出することにより，適正な仕掛量を設定する方
法が提案されている。
6208号公報などのように，過去の生産実績から生産量と
仕掛り量の関係を求め，要求される生産量に対する仕掛
り量を算出することにより，適正な仕掛量を設定する方
法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】生産過程の個々の工程
において仕掛り量を最適化しても部分的な最適化であ
り，生産過程全体を最適化することができない。例え
ば，装置の故障などによりある工程で適正仕掛り量をは
るかに超える仕掛りが生じた場合や顧客の要求により急
激な生産を行い，仕掛が適正仕掛り量をはるかに下回っ
た場合などは個々の工程で仕掛り量を適正化すると，前
者は次工程の仕掛り量が適正量を上回り，後者は前工程
の仕掛り量が適正量を下回ることになるからである。し
たがって，本発明の第１の課題としては，生産過程全体
の仕掛り量を適正化するように生産量の制御を行うこと
である。また，第２の課題としては，需要を満たして生
産を行うことができる前記仕掛り量の適正値を定量化す
ることである。
において仕掛り量を最適化しても部分的な最適化であ
り，生産過程全体を最適化することができない。例え
ば，装置の故障などによりある工程で適正仕掛り量をは
るかに超える仕掛りが生じた場合や顧客の要求により急
激な生産を行い，仕掛が適正仕掛り量をはるかに下回っ
た場合などは個々の工程で仕掛り量を適正化すると，前
者は次工程の仕掛り量が適正量を上回り，後者は前工程
の仕掛り量が適正量を下回ることになるからである。し
たがって，本発明の第１の課題としては，生産過程全体
の仕掛り量を適正化するように生産量の制御を行うこと
である。また，第２の課題としては，需要を満たして生
産を行うことができる前記仕掛り量の適正値を定量化す
ることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前述の課題を解決するた
めに，本発明においては，生産計画に基づいて生産過程
の各工程別に仕掛り量の目標値を算出及び設定する手段
と，生産過程の各工程別に前記仕掛り量の目標値及び仕
掛り量の実際値のそれぞれについて最終工程から逆順に
各工程までの累積値を算出する手段と，前記累積した仕
掛り量の目標値と実際値との乖離量に応じて各工程の生
産量を制御する手段により，生産過程全体の仕掛り量を
適正値に抑えて生産することができる。また，製品の生
産過程における最終工程の生産計画量を前方の各工程の
生産時間に基づいて，順次前方の工程に展開することに
より求まる各工程における生産量と各工程の生産時間に
より各工程での仕掛り量目標値を算出する手段により需
要を満たして生産することを可能とする仕掛り量の適正
値を算出することができる。
めに，本発明においては，生産計画に基づいて生産過程
の各工程別に仕掛り量の目標値を算出及び設定する手段
と，生産過程の各工程別に前記仕掛り量の目標値及び仕
掛り量の実際値のそれぞれについて最終工程から逆順に
各工程までの累積値を算出する手段と，前記累積した仕
掛り量の目標値と実際値との乖離量に応じて各工程の生
産量を制御する手段により，生産過程全体の仕掛り量を
適正値に抑えて生産することができる。また，製品の生
産過程における最終工程の生産計画量を前方の各工程の
生産時間に基づいて，順次前方の工程に展開することに
より求まる各工程における生産量と各工程の生産時間に
より各工程での仕掛り量目標値を算出する手段により需
要を満たして生産することを可能とする仕掛り量の適正
値を算出することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について説明
する。半導体などの薄膜製品では，シリコンなどの基板
上に膜を形成し，その上に回路パターンを作成すること
により製品の生産を行っており，製品の機能によっては
この作業を数十層繰り返すことになる。この生産過程の
概略を半導体を例にして示したものが図２である。この
ように，工程が複数存在するだけでなく，各層を段階的
に形成していく生産過程となっている。また，この生産
過程においてはジョブショップ形式のレイアウトをとっ
ているために，各層の同一処理を行う工程は同一の設備
群に属する装置によって処理される。したがって，各装
置には複数の製品の仕掛りだけではなく，同一製品であ
っても段階（層）の異なる仕掛りが混在するために，ど
の仕掛りを生産すれば生産計画を遵守できるかを作業者
が把握することは困難となっている。
する。半導体などの薄膜製品では，シリコンなどの基板
上に膜を形成し，その上に回路パターンを作成すること
により製品の生産を行っており，製品の機能によっては
この作業を数十層繰り返すことになる。この生産過程の
概略を半導体を例にして示したものが図２である。この
ように，工程が複数存在するだけでなく，各層を段階的
に形成していく生産過程となっている。また，この生産
過程においてはジョブショップ形式のレイアウトをとっ
ているために，各層の同一処理を行う工程は同一の設備
群に属する装置によって処理される。したがって，各装
置には複数の製品の仕掛りだけではなく，同一製品であ
っても段階（層）の異なる仕掛りが混在するために，ど
の仕掛りを生産すれば生産計画を遵守できるかを作業者
が把握することは困難となっている。
【０００８】そこで，本発明では図１に示す機能を持つ
生産管理方法に基づいて生産を行うことにより，前述の
ような多段階の生産過程からなる生産システムにおいて
生産計画を遵守して生産を行うことを実現している。以
下，図１に従い，本発明の生産管理方法における生産量
の制御方式について説明する。工程定義取得部１では，
製品の生産過程，各工程の生産時間の定義情報を取得
し，格納する。また，生産計画量取得部２では前記生産
過程への投入量及び前記工程における生産量の計画値を
取得し，格納する。これらの情報を元に仕掛り量目標値
算出部３において前記生産過程の各工程における仕掛り
量目標値を算出する。なお，仕掛り量目標値に関して
は，従来技術にあるように過去の実績に基づく生産量と
仕掛り量の関係から統計的手法から算出もしくは，経験
に基づいて設定することも考えられる。この場合には，
仕掛り量目標値設定部４から前記仕掛り量目標値算出結
果を変更する機能を設定しても構わない。次に，逆累積
仕掛り量算出部５においては，前記仕掛り量目標値の算
出部３もしくは設定部４により得られる各工程における
仕掛り量目標値をもとに，前記生産過程の最終工程の仕
掛り量目標値から工程逆順に各工程までの仕掛り量目標
値の累積量を求める。以下，これを逆累積仕掛り量の目
標値とする。また，生産実績取得部６において取得した
各工程の実際の仕掛り量に対しても同様に，実際の仕掛
り量の累積量を工程別に算出し，これを逆累積仕掛り量
の実際値とする。
生産管理方法に基づいて生産を行うことにより，前述の
ような多段階の生産過程からなる生産システムにおいて
生産計画を遵守して生産を行うことを実現している。以
下，図１に従い，本発明の生産管理方法における生産量
の制御方式について説明する。工程定義取得部１では，
製品の生産過程，各工程の生産時間の定義情報を取得
し，格納する。また，生産計画量取得部２では前記生産
過程への投入量及び前記工程における生産量の計画値を
取得し，格納する。これらの情報を元に仕掛り量目標値
算出部３において前記生産過程の各工程における仕掛り
量目標値を算出する。なお，仕掛り量目標値に関して
は，従来技術にあるように過去の実績に基づく生産量と
仕掛り量の関係から統計的手法から算出もしくは，経験
に基づいて設定することも考えられる。この場合には，
仕掛り量目標値設定部４から前記仕掛り量目標値算出結
果を変更する機能を設定しても構わない。次に，逆累積
仕掛り量算出部５においては，前記仕掛り量目標値の算
出部３もしくは設定部４により得られる各工程における
仕掛り量目標値をもとに，前記生産過程の最終工程の仕
掛り量目標値から工程逆順に各工程までの仕掛り量目標
値の累積量を求める。以下，これを逆累積仕掛り量の目
標値とする。また，生産実績取得部６において取得した
各工程の実際の仕掛り量に対しても同様に，実際の仕掛
り量の累積量を工程別に算出し，これを逆累積仕掛り量
の実際値とする。
【０００９】これらの算出例の一例を図１０の表に示
す。図１０では，簡単に生産過程を５工程で表している
ものとする。また，これらの５工程はそれぞれ１日の生
産量が５ずつとし，各工程の仕掛り量目標値がそれぞれ
生産量の２倍の１０としている。なお，簡単のためにこ
れらの５工程は図２に示したように同一装置群で処理さ
れる工程のみ，例えばフォトリソグラフィーのみを表し
ているとする。したがって，同一設備群で処理される訳
であるから各工程の生産量が均等に５では無く,例えば
工程２の生産量を１０とし,工程３の生産量を０とする
ことが可能であり，またはある特定工程だけに生産量を
１日に最大２５とすることも可能となる。
す。図１０では，簡単に生産過程を５工程で表している
ものとする。また，これらの５工程はそれぞれ１日の生
産量が５ずつとし，各工程の仕掛り量目標値がそれぞれ
生産量の２倍の１０としている。なお，簡単のためにこ
れらの５工程は図２に示したように同一装置群で処理さ
れる工程のみ，例えばフォトリソグラフィーのみを表し
ているとする。したがって，同一設備群で処理される訳
であるから各工程の生産量が均等に５では無く,例えば
工程２の生産量を１０とし,工程３の生産量を０とする
ことが可能であり，またはある特定工程だけに生産量を
１日に最大２５とすることも可能となる。
【００１０】まず，従来の技術では，個々の工程におい
て目標値と実際値の乖離を把握することはできるが，例
えば生産過程全体の仕掛り量が多いかどうかなどの全体
の状況を把握することはできない。しかし，本方式のよ
うに累積量を管理することにより個々の工程での目標値
と実際値との乖離の他に，生産過程全体での仕掛り量が
目標値に対してどのような状況にあるかを把握すること
ができる。また，（生産過程全体の仕掛り量＋１）が新
規に生産過程に投入される製品のリードタイムに比例す
るので，逆累積仕掛り量の目標値と実際値との差により
新規に投入する製品の納期への影響を把握することが可
能となる。
て目標値と実際値の乖離を把握することはできるが，例
えば生産過程全体の仕掛り量が多いかどうかなどの全体
の状況を把握することはできない。しかし，本方式のよ
うに累積量を管理することにより個々の工程での目標値
と実際値との乖離の他に，生産過程全体での仕掛り量が
目標値に対してどのような状況にあるかを把握すること
ができる。また，（生産過程全体の仕掛り量＋１）が新
規に生産過程に投入される製品のリードタイムに比例す
るので，逆累積仕掛り量の目標値と実際値との差により
新規に投入する製品の納期への影響を把握することが可
能となる。
【００１１】また，目標とする仕掛り量を維持するよう
に生産量を制御する場合に，従来の技術では，個々の工
程の仕掛り量を目標値に近づけようとするために，工程
毎でみた乖離が最も大きい工程２に着目し、まず工程２
の生産量を２０としたとすると装置能力により残りの生
産能力は５となり，次に工程５の仕掛り量を維持するた
めに工程４の生産量を５としたとする。しかし，この場
合の処理が終わると,工程４の仕掛り量が０，工程３の
仕掛り量が２５となるために目標値を満足させることが
きない。また，この場合には工程５から製品が生産され
ないので，新規に投入する製品は生産過程全体の仕掛り
量の総和を目標値より増やすことになりリードタイムが
伸びることになるが，従来の技術では工程１の仕掛り量
を目標値に一致させるために新規に製品を投入すること
になる。したがって，図１０のような場合には従来の技
術のように個々の工程で制御を行うと，全ての工程で条
件を満足することが難しくなり，全体を制御することが
困難になる場合が生じる。
に生産量を制御する場合に，従来の技術では，個々の工
程の仕掛り量を目標値に近づけようとするために，工程
毎でみた乖離が最も大きい工程２に着目し、まず工程２
の生産量を２０としたとすると装置能力により残りの生
産能力は５となり，次に工程５の仕掛り量を維持するた
めに工程４の生産量を５としたとする。しかし，この場
合の処理が終わると,工程４の仕掛り量が０，工程３の
仕掛り量が２５となるために目標値を満足させることが
きない。また，この場合には工程５から製品が生産され
ないので，新規に投入する製品は生産過程全体の仕掛り
量の総和を目標値より増やすことになりリードタイムが
伸びることになるが，従来の技術では工程１の仕掛り量
を目標値に一致させるために新規に製品を投入すること
になる。したがって，図１０のような場合には従来の技
術のように個々の工程で制御を行うと，全ての工程で条
件を満足することが難しくなり，全体を制御することが
困難になる場合が生じる。
【００１２】そこで，本発明においては逆累積仕掛り量
の目標値と実際値との乖離量に基づき，図１２から図１
５に示すように，各工程の生産量及び投入量を制御し
て，段階的に目標値と一致させる。これによりリードタ
イムを伸ばすことなく生産することが可能となる。本発
明では，これらの処理を生産量算出部７において行う。
これについて，図３の生産量算出処理フローチャートに
従い説明する。なお，以下の説明では実績値から目標値
を差し引いた場合として符号の説明を記しており，逆の
場合は前記乖離量の符号も逆になる。
の目標値と実際値との乖離量に基づき，図１２から図１
５に示すように，各工程の生産量及び投入量を制御し
て，段階的に目標値と一致させる。これによりリードタ
イムを伸ばすことなく生産することが可能となる。本発
明では，これらの処理を生産量算出部７において行う。
これについて，図３の生産量算出処理フローチャートに
従い説明する。なお，以下の説明では実績値から目標値
を差し引いた場合として符号の説明を記しており，逆の
場合は前記乖離量の符号も逆になる。
【００１３】まず，ステップS1において前記逆累積仕掛
り量の目標値と実績値の差分から前記逆累積仕掛り量の
乖離量を工程別に求める（図１０：逆累積仕掛り量の乖
離量の欄）。ステップS2において前記乖離量が０でない
工程が存在するかどうかを判断し，該当する工程が無け
れば各工程の生産量は生産計画通りとし，処理を終了す
る。続いて，前記乖離量が０でない工程が存在する場合
にはステップS3において各工程の生産量の初期値を０と
する。次に，ステップS4において前記乖離量の絶対値の
最大値が生産能力を上回るかを調べ，上回る場合はステ
ップS5において乖離量の補正処理を行う。ここでは，
「乖離量の絶対値の最大値×補正係数２＝生産能力」と
なる補正係数２を算出し,ステップS1で算出した乖離量
全てに補正係数２を乗じる。そして，ステップS6におい
て前記乖離量が負になるものが存在するかを調べる。以
下,乖離量が負のものが存在する場合についてステップS
7からステップS12までの処理を説明する。まず，ステッ
プS7において前記乖離量が負で小さい順に工程nを抽出
し（図１０の例では、工程３）,ステップS8において工
程n-1の生産量を算出する。例えば,図１０の例では、工
程３での乖離値が負（−１５）であるので、この処理に
より図１２の工程２の生産量が中間値として１５とな
る。ただし, ステップS7において前記乖離量が同じ場合
は工程の順序が前の工程を先に処理する。ここで，補正
係数１は各工程の生産量のばらつきが大きくなりすぎる
場合に乖離量を小さくするために乗じる係数であり，補
正係数２は前記乖離量の絶対値が生産能力を上回り生産
できないような場合に乖離量を小さくするために乗じる
係数であり，ともに１未満の値を設定すると逆累積仕掛
り量の目標値に収束する時間が長くなる。なお，本実施
例では補正係数１を１としている。この後に,ステップS
9において前記乖離量が負になるものが他に存在するか
を確認し，存在すればステップS7からステップS9の処理
を繰り返し行う。以上の処理により，図１２の工程３,
４の生産量の中間値が求まる。
り量の目標値と実績値の差分から前記逆累積仕掛り量の
乖離量を工程別に求める（図１０：逆累積仕掛り量の乖
離量の欄）。ステップS2において前記乖離量が０でない
工程が存在するかどうかを判断し，該当する工程が無け
れば各工程の生産量は生産計画通りとし，処理を終了す
る。続いて，前記乖離量が０でない工程が存在する場合
にはステップS3において各工程の生産量の初期値を０と
する。次に，ステップS4において前記乖離量の絶対値の
最大値が生産能力を上回るかを調べ，上回る場合はステ
ップS5において乖離量の補正処理を行う。ここでは，
「乖離量の絶対値の最大値×補正係数２＝生産能力」と
なる補正係数２を算出し,ステップS1で算出した乖離量
全てに補正係数２を乗じる。そして，ステップS6におい
て前記乖離量が負になるものが存在するかを調べる。以
下,乖離量が負のものが存在する場合についてステップS
7からステップS12までの処理を説明する。まず，ステッ
プS7において前記乖離量が負で小さい順に工程nを抽出
し（図１０の例では、工程３）,ステップS8において工
程n-1の生産量を算出する。例えば,図１０の例では、工
程３での乖離値が負（−１５）であるので、この処理に
より図１２の工程２の生産量が中間値として１５とな
る。ただし, ステップS7において前記乖離量が同じ場合
は工程の順序が前の工程を先に処理する。ここで，補正
係数１は各工程の生産量のばらつきが大きくなりすぎる
場合に乖離量を小さくするために乗じる係数であり，補
正係数２は前記乖離量の絶対値が生産能力を上回り生産
できないような場合に乖離量を小さくするために乗じる
係数であり，ともに１未満の値を設定すると逆累積仕掛
り量の目標値に収束する時間が長くなる。なお，本実施
例では補正係数１を１としている。この後に,ステップS
9において前記乖離量が負になるものが他に存在するか
を確認し，存在すればステップS7からステップS9の処理
を繰り返し行う。以上の処理により，図１２の工程３,
４の生産量の中間値が求まる。
【００１４】続いて，ステップS10において生産能力の
残量を調べ,ステップS10までの処理において生産能力を
上回る場合にはステップS11により生産量補正処理を行
う。ここでは，乖離量の絶対値の最大値から算出された
工程の生産量及び生産量０の工程を除いて各工程の生産
量を同量ずつ削減することにより，各工程の生産量の和
を生産能力以内に補正する。図１２において各工程生産
量の中間値の和を求めると３０となり生産能力の２５を
上回るので工程２を除き，工程３,４の生産量を３ずつ
削減し，それぞれの生産量を７，２とする。その後,ス
テップS12において最終工程生産量を算出する。ここで
は，ステップS11までの処理によって生じた生産能力残
量を算出し,その生産能力残量を最終工程及び生産量０
以外の工程に均等に配分する。ただし，均等配分できな
い場合は最終工程を優先する。また，生産過程全体の仕
掛り量総和を一定とするために投入量は最終工程の生産
量と同一とする。図１２を例とすると，生産能力の残量
は２５−（１５＋７＋２）より１であるので最終となる
工程５の生産量は１及び投入量も１となる。以上の処理
により，図１２の生産量の決定値が各工程別に求められ
る。なお，ステップS6において前記乖離量が負となるも
のが存在しない場合は，まず，ステップS13において前
記乖離量が正で大きい順に工程nを抽出し,ステップS14
において工程nの生産量を算出する。ただし，ステップS
13において前記乖離量が同じ場合は工程の順序が後の工
程が先に処理する。そして，ステップS15において前記
乖離量が正となるものがあるかを調べ，ある場合はステ
ップS13からステップS15の処理を繰り返す。その後は，
前記のステップS10からステップS12までと同じ処理を行
う。
残量を調べ,ステップS10までの処理において生産能力を
上回る場合にはステップS11により生産量補正処理を行
う。ここでは，乖離量の絶対値の最大値から算出された
工程の生産量及び生産量０の工程を除いて各工程の生産
量を同量ずつ削減することにより，各工程の生産量の和
を生産能力以内に補正する。図１２において各工程生産
量の中間値の和を求めると３０となり生産能力の２５を
上回るので工程２を除き，工程３,４の生産量を３ずつ
削減し，それぞれの生産量を７，２とする。その後,ス
テップS12において最終工程生産量を算出する。ここで
は，ステップS11までの処理によって生じた生産能力残
量を算出し,その生産能力残量を最終工程及び生産量０
以外の工程に均等に配分する。ただし，均等配分できな
い場合は最終工程を優先する。また，生産過程全体の仕
掛り量総和を一定とするために投入量は最終工程の生産
量と同一とする。図１２を例とすると，生産能力の残量
は２５−（１５＋７＋２）より１であるので最終となる
工程５の生産量は１及び投入量も１となる。以上の処理
により，図１２の生産量の決定値が各工程別に求められ
る。なお，ステップS6において前記乖離量が負となるも
のが存在しない場合は，まず，ステップS13において前
記乖離量が正で大きい順に工程nを抽出し,ステップS14
において工程nの生産量を算出する。ただし，ステップS
13において前記乖離量が同じ場合は工程の順序が後の工
程が先に処理する。そして，ステップS15において前記
乖離量が正となるものがあるかを調べ，ある場合はステ
ップS13からステップS15の処理を繰り返す。その後は，
前記のステップS10からステップS12までと同じ処理を行
う。
【００１５】以上の処理により、図１２に示すような１
日の投入量と工程毎の生産量を算出し、図１２の投入量
と生産量に基づいて、図１０に示す仕掛り製品の生産を
行う。その生産の結果、仕掛り製品の状態は図１３に示
すような数量（仕掛り量の実際値）に推移する。例え
ば、工程１では、仕掛り製品は５に１つ新たに投入され
るが、その日の生産量は０なので、５＋１−０で、仕掛
り量は６となる。以下、同様に計算処理される。ここ
で、逆累積仕掛り量を計算すると図１３のように算出さ
れ、図１０の段階（１日の生産前）と比較しても仕掛り
量を一定に維持しながらも、乖離値が平均化されている
ことが分かる。
日の投入量と工程毎の生産量を算出し、図１２の投入量
と生産量に基づいて、図１０に示す仕掛り製品の生産を
行う。その生産の結果、仕掛り製品の状態は図１３に示
すような数量（仕掛り量の実際値）に推移する。例え
ば、工程１では、仕掛り製品は５に１つ新たに投入され
るが、その日の生産量は０なので、５＋１−０で、仕掛
り量は６となる。以下、同様に計算処理される。ここ
で、逆累積仕掛り量を計算すると図１３のように算出さ
れ、図１０の段階（１日の生産前）と比較しても仕掛り
量を一定に維持しながらも、乖離値が平均化されている
ことが分かる。
【００１６】次に、図１３の段階で、さらに図３に示す
実施形態を実行する場合を以下に説明する。図１４、１
５を例に説明する。
実施形態を実行する場合を以下に説明する。図１４、１
５を例に説明する。
【００１７】ステップS1からS9までの処理の結果,図１
４のように各工程の生産量の中間値がそれぞれ工程２で
は１，工程３では４及び工程４では４となる。続いて，
ステップS10において生産能力残量は２５−（１＋４＋
４）＞０なので，ステップS12の処理を行う。ここで，
生産能力残量は１６であり，最終工程の工程５を含めて
生産量０以外の工程に生産能力残量を均等配分すると
（この例では４ずつ），図１４のように各工程の生産量
の決定値が工程２では５，工程３と工程４は８及び工程
５は４となる。このような演算処理により図１４に示す
投入量と工程毎の生産量が算出され、当該算出結果に基
づいた生産制御を実行すると図１５に示すような仕掛り
の状態となり、仕掛り量の目標値と実際値とが一致す
る。
４のように各工程の生産量の中間値がそれぞれ工程２で
は１，工程３では４及び工程４では４となる。続いて，
ステップS10において生産能力残量は２５−（１＋４＋
４）＞０なので，ステップS12の処理を行う。ここで，
生産能力残量は１６であり，最終工程の工程５を含めて
生産量０以外の工程に生産能力残量を均等配分すると
（この例では４ずつ），図１４のように各工程の生産量
の決定値が工程２では５，工程３と工程４は８及び工程
５は４となる。このような演算処理により図１４に示す
投入量と工程毎の生産量が算出され、当該算出結果に基
づいた生産制御を実行すると図１５に示すような仕掛り
の状態となり、仕掛り量の目標値と実際値とが一致す
る。
【００１８】以上の処理により，仕掛り量は図１５のよ
うに制御され,逆累積仕掛り量の実際値を目標値に一致
させることが可能となる。以上のようにして、生産量算
出部７の算出した投入量と生産量に基づいて、生産指示
部８より生産指示を出力して生産を行う。以上の１から
８の機能は生産量の指示サイクルにあわせて実施し，必
要に応じて１日の生産時間内に５から８の機能を実行す
ることにより生産量の補正を行うことも可能である。
うに制御され,逆累積仕掛り量の実際値を目標値に一致
させることが可能となる。以上のようにして、生産量算
出部７の算出した投入量と生産量に基づいて、生産指示
部８より生産指示を出力して生産を行う。以上の１から
８の機能は生産量の指示サイクルにあわせて実施し，必
要に応じて１日の生産時間内に５から８の機能を実行す
ることにより生産量の補正を行うことも可能である。
【００１９】また，図１に示すように，前述の方法で算
出した逆累積仕掛り量の目標値９と実績値１０をそれぞ
れ工程順及び工程別にグラフ表示することにより，製品
の生産過程全体及び各工程において生産計画に対する現
在の生産進捗状況を仕掛り量により把握することができ
る。したがって，生産指示部８においてこの逆累積仕掛
り量及び乖離量の表示を行うだけでも，人手で図１の網
掛け部分を減少するように乖離量の絶対値が大きい工程
を中心に生産量を調整して生産することにより，生産計
画を遵守することも可能である。
出した逆累積仕掛り量の目標値９と実績値１０をそれぞ
れ工程順及び工程別にグラフ表示することにより，製品
の生産過程全体及び各工程において生産計画に対する現
在の生産進捗状況を仕掛り量により把握することができ
る。したがって，生産指示部８においてこの逆累積仕掛
り量及び乖離量の表示を行うだけでも，人手で図１の網
掛け部分を減少するように乖離量の絶対値が大きい工程
を中心に生産量を調整して生産することにより，生産計
画を遵守することも可能である。
【００２０】以上の逆累積仕掛り量による生産量の制御
方式及び表示方法は一製品による例を示しているが，複
数製品が混流して生産されている場合においても同様に
管理できる。一例として，図４に示す２製品について説
明する。同一設備を使用する工程は同一工程名称とし
て，製品A,Bの生産過程が図４のように表せたとする。
これらを合わせたものが，図４に示す統一生産過程と定
義する。まず，同一工程名称の工程順に生産過程を定義
し，その間に含まれる工程は自由に定義しても構わな
い。例えば，図４では工程２，工程３の順であるが工程
３，工程２の順であっても構わない。このように定義し
た統一生産過程に従い，製品A,Bそれぞれにおいて前述
のように逆累積仕掛り量の目標値及び実際値を算出す
る。そして，製品A,Bそれぞれの逆累積仕掛り量の目標
値を加えたものを統一逆累積仕掛り量の目標値とし，同
様に実際値を定義する。それから，それぞれの逆累積仕
掛り量の目標値と実際値の差分により乖離量を算出す
る。この数値例の一例を図１１に示す。以上の処理は２
製品以上でも同様に処理できる。生産量の算出に関して
は，まず，前記統一逆累積仕掛り量の乖離量から比較を
行い，その後に個別製品の逆累積仕掛り量の乖離量の比
較を行うことにより前述の一製品の場合と同様に生産量
を決定することができる。また，図５は図１１のデータ
を例として，製品Aの逆累積仕掛り量の目標値１１と実
際値１２，製品Bの逆累積仕掛り量の目標値１３と実際
値１４及び統一逆累積仕掛り量の目標値１５と実際値１
６を表示したものである。したがって，図１と同様に，
複数製品の場合も図５を用いることにより人手で生産量
の調整を行うことができる。
方式及び表示方法は一製品による例を示しているが，複
数製品が混流して生産されている場合においても同様に
管理できる。一例として，図４に示す２製品について説
明する。同一設備を使用する工程は同一工程名称とし
て，製品A,Bの生産過程が図４のように表せたとする。
これらを合わせたものが，図４に示す統一生産過程と定
義する。まず，同一工程名称の工程順に生産過程を定義
し，その間に含まれる工程は自由に定義しても構わな
い。例えば，図４では工程２，工程３の順であるが工程
３，工程２の順であっても構わない。このように定義し
た統一生産過程に従い，製品A,Bそれぞれにおいて前述
のように逆累積仕掛り量の目標値及び実際値を算出す
る。そして，製品A,Bそれぞれの逆累積仕掛り量の目標
値を加えたものを統一逆累積仕掛り量の目標値とし，同
様に実際値を定義する。それから，それぞれの逆累積仕
掛り量の目標値と実際値の差分により乖離量を算出す
る。この数値例の一例を図１１に示す。以上の処理は２
製品以上でも同様に処理できる。生産量の算出に関して
は，まず，前記統一逆累積仕掛り量の乖離量から比較を
行い，その後に個別製品の逆累積仕掛り量の乖離量の比
較を行うことにより前述の一製品の場合と同様に生産量
を決定することができる。また，図５は図１１のデータ
を例として，製品Aの逆累積仕掛り量の目標値１１と実
際値１２，製品Bの逆累積仕掛り量の目標値１３と実際
値１４及び統一逆累積仕掛り量の目標値１５と実際値１
６を表示したものである。したがって，図１と同様に，
複数製品の場合も図５を用いることにより人手で生産量
の調整を行うことができる。
【００２１】続いて，仕掛り数を抑え，かつ需要を満た
して生産することを可能とする仕掛り量の目標値の算出
方法について説明する。まず，一例として，図１の工程
定義取得部１で格納されたデータより，製品の生産過程
が図６のように定義され，また，前記生産過程の各工程
の生産時間データより前記生産過程の最終工程から工程
nまでの累積生産時間がXn日,同様に工程１までの累積生
産時間がX1日及び同様に工程２までの累積生産時間がX2
日であったとする。次に，図１の生産計画量取得部２で
取得した前記生産過程の最終工程生産計画量が取得した
日を基点として図７のように表せたとする。この時，Xn
=N（日），X1=X2=N+i（日）であったとすると，図７の
関係から生産日N，N+iに対応する最終工程生産計画量Y
N，YN+iが求まる。このようにして得られる各工程に対
応する最終工程生産計画量は，最終工程生産計画量を取
得した日に各工程で要求される生産量に等しくなる。同
様にして，最終工程から各工程までの累積生産時間に基
づいて，図８に示すように各工程の生産量Znが求まる。
その時の各工程の生産量Znはそれぞれの次工程への投入
量に等しくなるので，待ち行列理論により各工程の仕掛
り量Wnは，１日の生産活動時間t，各工程の生産時間T
n，nは工程数として（式１）で表せる。 Wn = ( Zn-1 / t ) × Tn ・・・(式１) ただし，n=1の場合はZ0＝投入量とする。
して生産することを可能とする仕掛り量の目標値の算出
方法について説明する。まず，一例として，図１の工程
定義取得部１で格納されたデータより，製品の生産過程
が図６のように定義され，また，前記生産過程の各工程
の生産時間データより前記生産過程の最終工程から工程
nまでの累積生産時間がXn日,同様に工程１までの累積生
産時間がX1日及び同様に工程２までの累積生産時間がX2
日であったとする。次に，図１の生産計画量取得部２で
取得した前記生産過程の最終工程生産計画量が取得した
日を基点として図７のように表せたとする。この時，Xn
=N（日），X1=X2=N+i（日）であったとすると，図７の
関係から生産日N，N+iに対応する最終工程生産計画量Y
N，YN+iが求まる。このようにして得られる各工程に対
応する最終工程生産計画量は，最終工程生産計画量を取
得した日に各工程で要求される生産量に等しくなる。同
様にして，最終工程から各工程までの累積生産時間に基
づいて，図８に示すように各工程の生産量Znが求まる。
その時の各工程の生産量Znはそれぞれの次工程への投入
量に等しくなるので，待ち行列理論により各工程の仕掛
り量Wnは，１日の生産活動時間t，各工程の生産時間T
n，nは工程数として（式１）で表せる。 Wn = ( Zn-1 / t ) × Tn ・・・(式１) ただし，n=1の場合はZ0＝投入量とする。
【００２２】また，需要の変動により最終工程生産計画
量の変動が激しくなる場合は，生産計画サイクルの日程
範囲内で最終工程生産計画量を平均化処理すればよい。
量の変動が激しくなる場合は，生産計画サイクルの日程
範囲内で最終工程生産計画量を平均化処理すればよい。
【００２３】なお，各工程の生産時間は実際の処理時間
の他に待ち時間なども含み，各工程の生産時間の累積和
が通常の納期を設定するために用いる生産所要日数（製
品原料を新規に生産過程に投入し，最終工程を経て完成
するまでに要する日数）に等しくなるように設定してい
る。したがって，この仕掛り量Wnを目標値として生産を
行えば余分な仕掛りを持たずに，顧客納期に基づいた生
産計画，つまり需要を満たして生産することが可能とな
る。
の他に待ち時間なども含み，各工程の生産時間の累積和
が通常の納期を設定するために用いる生産所要日数（製
品原料を新規に生産過程に投入し，最終工程を経て完成
するまでに要する日数）に等しくなるように設定してい
る。したがって，この仕掛り量Wnを目標値として生産を
行えば余分な仕掛りを持たずに，顧客納期に基づいた生
産計画，つまり需要を満たして生産することが可能とな
る。
【００２４】また，生産計画外の製品を投入する場合は
逆累積仕掛り量の実際値が目標値から乖離することにな
り,リードタイムが伸びることになる。これを防ぐため
には計画済みの製品の投入量を減らすことになる。した
がって，予定に無い顧客の開発・試作品等の製品を受注
する時に，どれだけ他の製品のリードタイムが伸びる，
もしくは投入量を減らさなければいけないかを，逆累積
仕掛り量の実際値１８に前記顧客の要求量を加算して推
定値１９として目標値１７とともに表すことで図９のよ
うに可視化することができる。また，工程１での逆累積
仕掛り量の目標値と推定値との乖離量が顧客の要求によ
る影響であり,この乖離量と計画済み製品の価格情報に
基づき損失利益を求め，逆累積仕掛り量の関係とあわせ
て表示することにより，顧客との価格交渉に活用するこ
とができる。もしくは，前記損失利益を引受け価格とし
てWeb等により顧客に情報を開示して販促活動に活用す
ることも可能である。
逆累積仕掛り量の実際値が目標値から乖離することにな
り,リードタイムが伸びることになる。これを防ぐため
には計画済みの製品の投入量を減らすことになる。した
がって，予定に無い顧客の開発・試作品等の製品を受注
する時に，どれだけ他の製品のリードタイムが伸びる，
もしくは投入量を減らさなければいけないかを，逆累積
仕掛り量の実際値１８に前記顧客の要求量を加算して推
定値１９として目標値１７とともに表すことで図９のよ
うに可視化することができる。また，工程１での逆累積
仕掛り量の目標値と推定値との乖離量が顧客の要求によ
る影響であり,この乖離量と計画済み製品の価格情報に
基づき損失利益を求め，逆累積仕掛り量の関係とあわせ
て表示することにより，顧客との価格交渉に活用するこ
とができる。もしくは，前記損失利益を引受け価格とし
てWeb等により顧客に情報を開示して販促活動に活用す
ることも可能である。
【００２５】
【発明の効果】以上の説明のように，本発明の生産管理
方法によれば，歩留りの変動，装置稼働率低下などの影
響により生産量の変動が大きい多段階生産システムにお
いて，生産過程全体でみて少ない仕掛りで需要を満たす
生産をすることができる。
方法によれば，歩留りの変動，装置稼働率低下などの影
響により生産量の変動が大きい多段階生産システムにお
いて，生産過程全体でみて少ない仕掛りで需要を満たす
生産をすることができる。
【図１】機能ブロック図
【図２】半導体の生産過程概略図
【図３】生産量算出処理フローチャート
【図４】複数製品における生産過程の扱いの一例
【図５】複数製品における逆累積仕掛り量の一例
【図６】最終工程からの工程別累積生産時間の一例
【図７】最終工程生産計画量の一例
【図８】各工程別生産量の一例
【図９】他の実施の形態における逆累積仕掛り量の一例
【図１０】逆累積仕掛り量を工程毎に示した表
【図１１】複数製品における逆累積仕掛り量を工程毎に
示した表
示した表
【図１２】工程毎の生産量の算出結果の一例
【図１３】生産量に応じた１回目の生産指示後の逆累積
仕掛り量を示す一例
仕掛り量を示す一例
【図１４】工程毎の生産量の算出結果の別の一例
【図１５】生産量に応じた２回目の生産指示後の逆累積
仕掛り量を示す一例
仕掛り量を示す一例
１ 工程定義取得部
２ 生産計画量取得部
３ 仕掛り量目標値算出部
４ 仕掛り量目標値設定部
５ 逆累積仕掛り量算出部
６ 仕掛り取得部
７ 生産量算出部
８ 生産実行部
９ 逆累積仕掛り量の目標値
１０ 逆累積仕掛り量の実際値
１１ 製品Aの逆累積仕掛り量の目標値
１２ 製品Aの逆累積仕掛り量の実際値
１３ 製品Bの逆累積仕掛り量の目標値
１４ 製品Bの逆累積仕掛り量の実際値
１５ 統一逆累積仕掛り量の目標値
１６ 統一逆累積仕掛り量の実際値
１７ 逆累積仕掛り量の目標値
１８ 逆累積仕掛り量の実際値
１９ 逆累積仕掛り量の推定値
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 前田 和彦
東京都小平市上水本町五丁目20番１号 株
式会社日立製作所半導体グループ内
(72)発明者 橋本 和重
神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株
式会社日立製作所生産技術研究所内
(72)発明者 金野 浩之
神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株
式会社日立製作所生産技術研究所内
(72)発明者 松尾 博文
茨城県つくば市天王台１丁目１番地の１
筑波大学内
Ｆターム(参考） 3C100 AA32 BB02 BB14 BB31 EE06
Claims (11)
- 【請求項１】製品を多段階の生産過程において生産し，
その生産過程を管理する生産管理システムであって，生
産計画に基づいて生産過程の各工程別に仕掛り量の目標
値を算出及び設定する手段と，生産過程の各工程別に前
記仕掛り量の目標値及び仕掛り量の実際値のそれぞれに
ついて最終工程から逆順に各工程までの累積値を算出す
る手段と，前記累積した仕掛り量の目標値と実際値との
乖離量に応じて各工程の生産量を制御する手段と，を有
することを特徴とする生産管理システム。 - 【請求項２】請求項１に記載の生産管理システムにおい
て，前記累積した仕掛り量の目標値と実際値を工程順及
び各工程毎に表示する表示手段を有し，前記生産過程の
生産進捗状況を把握できることを特徴とする生産管理シ
ステム。 - 【請求項３】請求項１に記載の生産管理システムにおい
て，前記仕掛り量の目標値を算出する手段が，前記生産
過程における最終工程の生産計画量を前方の各工程の生
産時間に基づいて順次前方の工程に展開することにより
各工程の生産量を算出し，前記各工程の生産量と各工程
の生産時間に基づいて仕掛り量の目標値を算出すること
を特徴とする生産管理システム。 - 【請求項４】製品を多段階の生産過程により生産し、そ
の生産過程を管理する生産管理方法であって、 当該製品の工程毎の仕掛り量の目標値及び実際値に基づ
いて、逆累積仕掛り量の乖離量を工程毎に算出し、 前記乖離量の少なくとも１つが負である場合には、当該
工程の乖離量に対して工程毎のばらつきを減少させる補
正処理を実行することを特徴とする生産管理方法。 - 【請求項５】製品を多段階の生産過程により生産し、そ
の生産過程を管理する生産管理方法であって、 当該製品の工程毎の仕掛り量の目標値及び実際値に基づ
いて、逆累積仕掛り量の乖離量を工程毎に算出し、 前記乖離量の全てが正数の場合には、工程毎の乖離量に
対して工程毎のばらつきを減少させる補正処理を実行す
ることを特徴とする生産管理方法。 - 【請求項６】製品を多段階の生産過程により生産し、そ
の生産過程を管理する生産管理方法であって、 当該製品の工程毎の仕掛り量の目標値及び実際値に基づ
いて、逆累積仕掛り量の乖離量を工程毎に算出し、 前記乖離量の少なくとも１つが負である場合には、当該
工程の乖離量に対して工程毎のばらつきを減少させる補
正処理を実行し、 前記補正処理後の工程毎の生産量に基づく生産指示を行
うことを特徴とする生産管理方法。 - 【請求項７】製品を多段階の生産過程により生産し、そ
の生産過程を管理する生産管理方法であって、 当該製品の工程毎の仕掛り量の目標値及び実際値に基づ
いて、逆累積仕掛り量の乖離量を工程毎に算出し、 前記乖離量の全てが正数の場合には、工程毎の乖離量に
対して工程毎のばらつきを減少させる補正処理を実行
し、 前記補正処理後の工程毎の生産量に基づく生産指示を行
うことを特徴とする生産管理方法。 - 【請求項８】請求項４乃至７のいずれかに記載の生産管
理方法において、 前記工程毎の乖離量絶対値の最大値が，工程の生産能力
の最大値を超える場合は、工程毎の乖離値を各々減少さ
せる補正処理を実行することを特徴とする生産管理方
法。 - 【請求項９】製品を多段階の生産過程により生産し、そ
の生産過程を管理する生産管理プログラムであって、 当該製品の工程毎の仕掛り量の目標値及び実際値に基づ
いて、演算処理手段により逆累積仕掛り量の乖離量を工
程毎に算出するステップと、 前記乖離量の少なくとも１つが負である場合には、当該
工程の乖離量に対して工程毎のばらつきを減少させる補
正処理を演算処理手段により行うステップと、を実行さ
せることを特徴とする生産管理プログラム。 - 【請求項１０】製品を多段階の生産過程により生産し、
その生産過程を管理する生産管理プログラムであって、 当該製品の工程毎の仕掛り量の目標値及び実際値に基づ
いて、演算処理手段により逆累積仕掛り量の乖離量を工
程毎に算出するステップと、 前記乖離量の全てが正数の場合には、工程毎の乖離量に
対して工程毎のばらつきを減少させる補正処理を演算処
理手段により行うステップと、を実行させることを特徴
とする生産管理プログラム。 - 【請求項１１】請求項９又は１０に記載の生産管理プロ
グラムにおいて、 前記工程毎の乖離量絶対値の最大値が，工程の生産能力
の最大値を超える場合は、工程毎の乖離値を各々減少さ
せる補正処理を行うステップを実行させることを特徴と
する生産管理プログラム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002034803A JP3983061B2 (ja) | 2002-02-13 | 2002-02-13 | 生産管理システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002034803A JP3983061B2 (ja) | 2002-02-13 | 2002-02-13 | 生産管理システム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003233410A true JP2003233410A (ja) | 2003-08-22 |
| JP3983061B2 JP3983061B2 (ja) | 2007-09-26 |
Family
ID=27777169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002034803A Expired - Fee Related JP3983061B2 (ja) | 2002-02-13 | 2002-02-13 | 生産管理システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3983061B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005135280A (ja) * | 2003-10-31 | 2005-05-26 | Fujitsu Ltd | 生産計画立案方法及び装置 |
| JP2005316934A (ja) * | 2004-03-30 | 2005-11-10 | Sharp Corp | 生産管理方法及び工業製品の製造方法 |
| JP2011233061A (ja) * | 2010-04-30 | 2011-11-17 | Jfe Steel Corp | 生産対象範囲設定装置および生産対象範囲設定方法 |
| JP2014197308A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-16 | 株式会社日立製作所 | 生産管理システム、及び管理方法 |
| CN117047870A (zh) * | 2023-10-12 | 2023-11-14 | 四川省致链数字科技有限公司 | 一种基于工业互联网的家具打孔工序柔性匹配系统及方法 |
-
2002
- 2002-02-13 JP JP2002034803A patent/JP3983061B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005135280A (ja) * | 2003-10-31 | 2005-05-26 | Fujitsu Ltd | 生産計画立案方法及び装置 |
| JP2005316934A (ja) * | 2004-03-30 | 2005-11-10 | Sharp Corp | 生産管理方法及び工業製品の製造方法 |
| JP2011233061A (ja) * | 2010-04-30 | 2011-11-17 | Jfe Steel Corp | 生産対象範囲設定装置および生産対象範囲設定方法 |
| JP2014197308A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-16 | 株式会社日立製作所 | 生産管理システム、及び管理方法 |
| CN117047870A (zh) * | 2023-10-12 | 2023-11-14 | 四川省致链数字科技有限公司 | 一种基于工业互联网的家具打孔工序柔性匹配系统及方法 |
| CN117047870B (zh) * | 2023-10-12 | 2023-12-22 | 四川省致链数字科技有限公司 | 一种基于工业互联网的家具打孔工序柔性匹配系统及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3983061B2 (ja) | 2007-09-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Inderfurth et al. | Batching work and rework processes with limited deterioration of reworkables | |
| JP2000077289A (ja) | 製造予測管理システム | |
| JP2007279876A (ja) | 生産計画方法及び生産計画システム | |
| JPH09153090A (ja) | 加工工程生産計画立案方法及び装置 | |
| JP4185970B2 (ja) | ヴァーチャルファブ向け生産スケジュール生成方法 | |
| US11275360B2 (en) | Using graphics processing unit for substrate routing and throughput modeling | |
| JP2011159230A (ja) | スケジュール作成支援システム、スケジュール作成支援方法、及びスケジュール作成支援プログラム | |
| JP6754823B2 (ja) | 生産計画立案支援装置及び方法 | |
| Yang et al. | A lean production system design for semiconductor crystal-ingot pulling manufacturing using hybrid Taguchi method and simulation optimization | |
| JP2003233410A (ja) | 多段階生産システムの生産管理方法 | |
| Lee et al. | Production planning in semiconductor wafer fab considering variable cycle times | |
| JP2009129090A (ja) | 在庫基準決定支援装置 | |
| JPH1050571A (ja) | 生産制御方法及び生産制御装置 | |
| JP2003058228A (ja) | 生産進度管理方法および装置 | |
| JP2006178920A (ja) | 生産配分シミュレーション方法及び装置並びに生産方法 | |
| US20050261921A1 (en) | System and method for lot priority adjustment | |
| Grasman et al. | Newsvendor solutions with general random yield distributions | |
| JP2004152052A (ja) | 生産管理方法及び電子機器の製造方法 | |
| JP2005228128A (ja) | 生産スケジューリング方法、装置、及び、コンピュータプログラム | |
| JP2007179306A (ja) | 連産品目の生産計画方法及び装置 | |
| JP2005208891A (ja) | 制御装置及び処理システム | |
| JP4308554B2 (ja) | 生産管理支援装置、生産管理支援用のコンピュータプログラム、およびそのコンピュータプログラムを記録した記録媒体 | |
| Yeung et al. | Using real options analysis to value reoptimization options in the shifting bottleneck heuristic | |
| Chin et al. | New methodology of dynamic lot dispatching: required turn rate | |
| JPH04184602A (ja) | 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040816 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040816 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070213 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070220 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070420 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070605 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070703 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100713 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110713 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110713 Year of fee payment: 4 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110713 Year of fee payment: 4 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120713 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120713 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130713 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |