JP2005316934A - 生産管理方法及び工業製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、生産管理方法及び工業製品の製造方法に関し、工程の処理目標数を適切に設定でき、生産ライン全体のスループットを高めることができる生産管理方法及び工業製品の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法において、倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、起点となる日から、工程Ｐｋから倉入れまでの手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと、工程Ｐｋを通過した仕掛のうち倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋとを用い、工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを
Ｌｋ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
Ｌｋ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）
により求める。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産管理方法及び工業製品の製造方法に関し、特に液晶表示装置などの電子機器の製造に用いて好適な生産管理方法及び工業製品の製造方法に関する。

無駄な仕掛を排除し、全体の情報の流れを一元化する方法として、かんばん方式とよばれる生産方式が知られている（例えば、非特許文献１参照）。かんばん方式は、後工程が使った製品分だけを前工程に取りに行き、前工程は引き取られた製品分だけを補充することで、ジャスト・イン・タイムを可能にしている。かんばん方式では、工程の仕掛用かんばんが必ず現物と一体となって動き、外れたかんばんに示された数量を外れた順に作ることが重要とされる。

しかしながら、かんばん方式の場合、月度生産計画及び生産能力計画の中で、作るべき製品の品種と量の平準化を行い、日毎一定の割合で継続的に生産が行われるようにすることが前提となる。このため、所要の変動が大きい場合、又は段取り替えの間の同一品種バッチの大きさが大きく、日毎に作る製品の品種が変わったり比率が大きく変動したりする場合には、かんばんが外れても製品をいつ投入すべきか、またはかんばんが外れる前に製品を投入すべきか等を決めることができない。したがって、上記のような場合にはかんばん方式の適用が難しいという問題がある。

また、かんばん方式では、隘路工程や制約工程があっても、その処理目標がかんばんの数と後工程の処理の進み具合で決まるため、必ずしも隘路工程や制約工程を最大限稼動させることができないという問題がある。さらに、隘路工程又は制約工程が複数ある場合は、後工程の隘路での処理停止が前工程の隘路での処理にまで影響してしまうため、生産ライン全体としてのスループットを高くできないという問題がある。

さらに、品種と量の平準化ができていない生産ラインにおいては、所要変動ではなく、生産ラインに種々の擾乱が起こり、実績と計画の比較だけでは当初計画の遵守が困難である場合がある。このような場合に有効な生産管理方法が存在しないという問題がある。特に見直し予測を行った場合、各品種を個別に評価しただけでは総合的な評価が難しい。このような場合に有効な評価指標も従来は存在しなかった。

かんばん方式で特に問題となるのは、段取り替えに長時間を要する工程が隘路工程又は制約工程となる場合である。この場合、段取り替え回数を少なくしないと必要な処理数を確保できない。このような生産ラインでは、１日間以上同一の品種を処理しないと必要な生産数を確保できない等の制約があり、かんばんを用いても、外れたかんばんに対応した投入ができないという問題が起こる。

また、部品や半製品を製造する複数の生産ラインからのアウトプットを組合せライン又は貼合せラインに投入する場合に、品種と量の平準化ができていない生産ラインでは有効な生産管理方法が存在しないため、後工程引きでの計画立案が困難であるという問題がある。

特開２００１−２７３０２３号公報 特開２００２−２４４７０８号公報 特開２００４−１５２０５２号公報 特開２００１−２７３０２１号公報 特開平８−２５１９１号公報 菅又忠美、田中一成編著、「生産管理がわかる事典」、日本実業出版社、１９８６年３月、ｐ．３０１

本発明の目的は、工程の処理目標数を適切に設定でき、生産ライン全体のスループットを高めることができる生産管理方法及び工業製品の製造方法を提供することにある。

上記目的は、複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法において、倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、起点となる日から、工程Ｐｋから前記倉入れまでの手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと、前記工程Ｐｋを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋとを用い、前記工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを
Ｌｋ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
Ｌｋ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）
により求めることを特徴とする生産管理方法によって達成される。

本発明によれば、工程の処理目標数を適切に設定でき、生産ライン全体のスループットを高めることができる。

〔第１の実施の形態〕
本発明の第１の実施の形態による生産管理方法について図１乃至図３を用いて説明する。本実施の形態では、大きな所要の変動に対しても、品種毎に平準化されていない所要に対しても、これらを倉入れ計画に反映させて各工程の処理目標数を算出している。図１は、本実施の形態による生産管理方法を示す概念図である。図１に示すように、複数の工程からなる生産ラインにおいて、倉入れ（出荷）に近い方から順に工程Ｐ１，Ｐ２，…，Ｐ（ｋ−１），Ｐｋ，…とする（工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…））。工程Ｐｋ（の投入）から倉入れまでの手番（手配番数）をＴｋ（日）とし、起点となる日（今日）から手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和をＮｋ（台；図１では太い短破線で示している）とする。工程Ｐｋの歩留りをηｋとし、工程Ｐｋの仕掛数をＳｋ（台）とする。工程Ｐｋの仕掛数Ｓｋのうち倉入れに寄与する完成見込み数をＫｋ（台；図１では太い実線で示している）とする。各工程Ｐｋの完成見込み数Ｋｋは、Ｋｋ＝Ｓｋ×ηｋ×η（ｋ−１）×…×η１で計算できる。したがって、工程Ｐｋを通過した仕掛（すなわち工程Ｐ１〜Ｐ（ｋ−１）における仕掛数Ｓ１〜Ｓ（ｋ−１））のうち倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋ（台；図１では太い長破線で示している）は、

となる。

ここで、手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと累積完成見込み数ＳＫｋとを比較する。倉入れ予定数の総和Ｎｋが累積完成見込み数ＳＫｋより大きい場合（Ｎｋ＞ＳＫｋ）、倉入れ予定数の総和Ｎｋと累積完成見込み数ＳＫｋとの差を工程Ｐｋの今日の処理目標数（要投入数）Ｌｋ（台）とする（Ｌｋ＝Ｎｋ−ＳＫｋ）。一方、倉入れ予定数の総和Ｎｋが累積完成見込み数ＳＫｋと同じかそれより小さい場合（Ｎｋ≦ＳＫｋ）、工程Ｐｋの今日の処理は不要であるため、処理目標数Ｌｋを０とする（Ｌｋ＝０）。これらをまとめると、次式のようになる。

Ｌｋ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
Ｌｋ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）

このように各工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを設定することによって、各工程Ｐｋの仕掛数Ｓｋは自然に適正値に近づき、出荷予定に対して無駄のない処理が可能になる。

上記のように、歩留り、仕掛数及び手番を用いて倉入れ予定数から各工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを求める生産管理方法を、ここでは後工程引き生産方式とよぶ。以下、本実施の形態による生産管理方法について具体的に説明する。

まず、所要がほぼ平準化されている品種Ａの製品について説明する。図２は、本実施の形態を用いて品種Ａの処理目標数を算出する手順を示している。本実施の形態の前提として、処理目標数の設定は全工程に対して行う必要はない。すなわち、処理能力に余裕のある工程では、前工程から送り込まれる仕掛を単純な先入先出で従属的に処理していればよいため、特に処理目標数の設定を行う必要がない。本実施の形態では、品種Ａは工程Ｐ９から工程Ｐ１までを経て製造されるものとし、工程Ｐ１を出荷倉庫への倉入れ直前の工程とする。また、工程Ｐ１〜Ｐ９のうち処理目標数の設定を行う工程をＰ１、Ｐ３、Ｐ６、Ｐ９とし、処理目標数の設定を行う必要のない従属工程をＰ２、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ７、Ｐ８とする。簡単のため、各工程Ｐ１〜Ｐ９の歩留りη１〜η９をそれぞれ１００％とする（Ｋｋ＝Ｓｋ）。また、工程Ｐ３での処理完了（工程Ｐ３ｏｕｔ）から工程Ｐ１ｏｕｔ（倉入れ）までの手番を丁度１日とし、工程Ｐ６ｏｕｔから工程Ｐ１ｏｕｔまでの手番を２日とし、工程Ｐ９ｏｕｔから工程Ｐ１ｏｕｔまでの手番を３日とする。すなわち、工程Ｐ１が１日に処理できる仕掛範囲は工程Ｐ１とその直前の工程Ｐ２の仕掛までであり、工程Ｐ３が１日に処理できる仕掛範囲は工程Ｐ３とその前の工程Ｐ４、Ｐ５の仕掛までであり、工程Ｐ６が１日に処理できる仕掛範囲は工程Ｐ６とその前の工程Ｐ７、Ｐ８の仕掛までである。

図２に示すように、例えば今日の品種Ａの倉入れ予定数は９００台、明日（１日後）の倉入れ予定数は９１０台というように、７日後までの品種Ａの倉入れ予定数が、工程Ｐ１の品種Ａの処理目標数（以下、品種Ａの処理目標数を「Ａ処理目標数」という）Ｌ１ａとして設定されている（図２の行（１））。以下、工程Ｐ１の今日のＡ処理目標数をＬ１ａ０、工程Ｐ１のｎ日後のＡ処理目標数をＬ１ａｎとも表現する。工程Ｐ１〜Ｐ２の品種Ａの仕掛数（以下、品種Ａの仕掛数を「Ａ仕掛数」という）Ｓ（１〜２）ａは、今朝の時点で例えば１２００台である（図２の行（２））。以下、工程Ｐ１〜Ｐ２の今日のＡ仕掛数をＳ（１〜２）ａ０、工程Ｐ１〜Ｐ２のｎ日後のＡ仕掛数をＳ（１〜２）ａｎとも表現する。

まず、工程Ｐ３の今日のＡ処理目標数Ｌ３ａ０を求める。工程Ｐ１において、今日のＡ処理目標数Ｌ１ａ０（＝９００台）に加えて明日のＡ処理目標数Ｌ１ａ１（＝９１０台）を処理するためには、明日朝までに所定数の仕掛が工程Ｐ３から少なくとも工程２に送り込まれる必要がある。このために必要となる工程Ｐ３の処理数（Ａ処理必要数）は、今日及び明日のＡ処理目標数Ｌ１ａ０、Ｌ１ａ１の和から、工程Ｐ１〜Ｐ２の今日のＡ仕掛数Ｓ（１〜２）ａ０を引いた値になる（Ｌ１ａ０＋Ｌ１ａ１−Ｓ（１〜２）ａ０＝９００＋９１０−１２００＝６１０）。これにより、工程Ｐ３の今日（今朝〜明日朝）のＡ処理目標数Ｌ３ａ０は、工程Ｐ３の今日のＡ処理必要数と同数の６１０台となる（図２の行（３））。工程Ｐ３の今日のＡ処理目標数Ｌ３ａ０は、明日（明日朝〜明後日朝）の工程Ｐ１での処理対象分である。このことを図２では、工程Ｐ１の明日のＡ処理目標数Ｌ１ａ１から工程Ｐ３の今日のＡ処理目標数Ｌ３ａ０に向かう破線矢印で表している。

次に、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＡ仕掛数（仕掛予測数）Ｓ（１〜２）ａ１と、工程Ｐ３の明日のＡ処理目標数Ｌ３ａ１とを求める。明日朝の工程Ｐ１〜Ｐ２のＡ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ａ１は、工程Ｐ１〜Ｐ２の今日のＡ仕掛数Ｓ（１〜２）ａ０から、工程Ｐ１の今日のＡ処理目標数Ｌ１ａ０を引き、工程Ｐ３の今日のＡ処理目標数Ｌ３ａ０を足した値になる（Ｓ（１〜２）ａ１＝Ｓ（１〜２）ａ０−Ｌ１ａ０＋Ｌ３ａ０）。すなわち、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＡ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ａ１は、９１０（＝１２００−９００＋６１０）台となる。工程Ｐ３の明日のＡ処理必要数は、明日及び明後日（２日後）のＡ処理目標数Ｌ１ａ１、Ｌ１ａ２の和から、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＡ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ａ１を引いた値になる（Ｌ１ａ１＋Ｌ１ａ２−Ｓ（１〜２）ａ１＝９１０＋１２００−９１０＝１２００）。これにより、工程Ｐ３の明日のＡ処理目標数Ｌ３ａ１は、工程Ｐ３の明日のＡ処理必要数と同数の１２００台となる。工程Ｐ３の明日のＡ処理目標数Ｌ３ａ１は、明後日の工程Ｐ１での処理対象分である。このことを図２では、工程Ｐ１の明後日のＡ処理目標数Ｌ１ａ２から工程Ｐ３の明日のＡ処理目標数Ｌ３ａ１に向かう破線矢印で表している。

明後日朝の工程Ｐ１〜Ｐ２のＡ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ａ２は、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＡ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ａ１から、工程Ｐ１の明日のＡ処理目標数Ｌ１ａ１を引き、工程Ｐ３の明日のＡ処理目標数Ｌ３ａ１を足した値になる（Ｓ（１〜２）ａ２＝Ｓ（１〜２）ａ１−Ｌ１ａ１＋Ｌ３ａ１）。すなわち、工程Ｐ１〜Ｐ２の明後日のＡ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ａ２は、１２００（＝９１０−９１０＋１２００）台となる。以下同様にして、工程Ｐ３の２日後〜６日後のＡ処理目標数Ｌ３ａ２〜Ｌ３ａ６と、工程Ｐ１〜Ｐ２の３日後〜７日後のＡ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ａ３〜Ｓ（１〜２）ａ７とを求めることができる。また同様にして、工程Ｐ３〜Ｐ５のＡ仕掛数Ｓ（３〜５）ａ（図２の行（４））、工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａ（図２の行（５））、工程Ｐ６〜Ｐ８のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａ（図２の行（６））、及び工程Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ９ａ（図２の行（７））を求めることができる。

次に、所要が平準化されていない品種Ｂの製品について説明する。図３は、本実施の形態を用いて品種Ｂの処理目標数を算出する方法を示している。品種Ｂは、品種Ａと同様に工程Ｐ９から工程Ｐ１までを経て製造されるものとする。図３に示すように、例えば今日の品種Ｂの倉入れ予定数は２００台、明日の倉入れ予定数は２００台、明後日の倉入れ予定数は０台というように、７日後までの品種Ｂの倉入れ予定数が、工程Ｐ１の品種Ｂの処理目標数（以下、品種Ｂの処理目標数を「Ｂ処理目標数」という）Ｌ１ｂとして設定されている（図３の行（１））。工程Ｐ１〜Ｐ２の品種Ｂの仕掛数（以下、品種Ｂの仕掛数を「Ｂ仕掛数」という）Ｓ（１〜２）ｂは、今朝の時点で例えば２５０台である（図３の行（２））。

まず、工程Ｐ３の今日のＢ処理目標数Ｌ３ｂ０を求める。工程Ｐ１において、今日のＢ処理目標数Ｌ１ｂ０（＝２００台）に加えて明日のＢ処理目標数Ｌ１ｂ１（＝２００台）を処理するためには、明日朝までに所定数の仕掛が工程Ｐ３から少なくとも工程２に送り込まれる必要がある。このために必要となる工程Ｐ３の処理数（Ｂ処理必要数）は、今日及び明日のＢ処理目標数Ｌ１ｂ０、Ｌ１ｂ１の和から、工程Ｐ１〜Ｐ２の今日のＢ仕掛数Ｓ（１〜２）ｂ０を引いた値になる（Ｌ１ｂ０＋Ｌ１ｂ１−Ｓ（１〜２）ｂ０＝２００＋２００−２５０＝１５０）。これにより、工程Ｐ３の今日のＢ処理目標数Ｌ３ｂ０は、工程Ｐ３の今日のＢ処理必要数と同数の１５０台となる（図３の行（３））。

次に、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ１と、工程Ｐ３の明日のＢ処理目標数Ｌ３ｂ１とを求める。明日朝の工程Ｐ１〜Ｐ２のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ１は、工程Ｐ１〜Ｐ２の今日のＢ仕掛数Ｓ（１〜２）ｂ０から、工程Ｐ１の今日のＢ処理目標数Ｌ１ｂ０を引き、工程Ｐ３の今日のＢ処理目標数Ｌ３ｂ０を足した値になる（Ｓ（１〜２）ｂ１＝Ｓ（１〜２）ｂ０−Ｌ１ｂ０＋Ｌ３ｂ０）。すなわち、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ１は、２００（＝２５０−２００＋１５０）台となる。工程Ｐ３の明日のＢ処理必要数は、明日及び明後日のＢ処理目標数Ｌ１ｂ１、Ｌ１ｂ２の和から、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ１を引いた値になる（Ｌ１ｂ１＋Ｌ１ｂ２−Ｓ（１〜２）ｂ１＝２００＋０−２００＝０）。これにより、工程Ｐ３の明日のＢ処理目標数Ｌ３ｂ１は、工程Ｐ３の明日のＢ処理必要数と同数の０台となる。

明後日朝の工程Ｐ１〜Ｐ２のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ２は、工程Ｐ１〜Ｐ２の明日のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ１から、工程Ｐ１の明日のＢ処理目標数Ｌ１ｂ１を引き、工程Ｐ３の明日のＢ処理目標数Ｌ３ｂ１を足した値になる（Ｓ（１〜２）ｂ２＝Ｓ（１〜２）ｂ１−Ｌ１ｂ１＋Ｌ３ｂ１）。すなわち、工程Ｐ１〜Ｐ２の明後日のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ２は、０（＝２００−２００＋０）台となる。以下同様にして、工程Ｐ３の２日後〜６日後のＢ処理目標数Ｌ３ｂ２〜Ｌ３ｂ６と、工程Ｐ１〜Ｐ２の３日後〜７日後のＢ仕掛予測数Ｓ（１〜２）ｂ３〜Ｓ（１〜２）ｂ７とを求めることができる。また同様にして、工程Ｐ３〜Ｐ５のＢ仕掛数Ｓ（３〜５）ｂ（図３の行（４））、工程Ｐ６のＢ処理目標数Ｌ６ｂ（図３の行（５））、工程Ｐ６〜Ｐ８のＢ仕掛数Ｓ（６〜８）ｂ（図３の行（６））、及び工程Ｐ９のＢ処理目標数Ｌ９ｂ（図３の行（７））を求めることができる。

このように、本実施の形態によれば、所要が平準化されていない品種Ｂについても、所要が平準化された品種Ａと同様に、後工程引き生産方式により各工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを求めることができる。

〔第２の実施の形態〕
次に、本発明の第２の実施の形態による生産管理方法について図４乃至図６を用いて説明する。本実施の形態では、隘路工程又は制約工程を最大限稼動させるために、隘路工程又は制約工程の処理目標数を以下のように算出している。ここで、隘路工程とは各工程が計画通りの能力を発揮した場合に生産ライン全体のスループットを律速する工程のことであり、制約工程とは条件によっては生産ライン全体のスループットを律速する工程のことである。以下、隘路工程又は制約工程のことを単に「隘路工程」という。まず、第１の実施の形態の処理目標数Ｌｋの算出と同様の手順により、隘路工程である工程Ｐｋの最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎを算出する。すなわち、隘路工程である工程Ｐｋの最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎは次式で求められる。

Ｌｋｍｉｎ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
Ｌｋｍｉｎ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）

ここで、最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎをそのまま処理目標数Ｌｋとして設定してしまうと、処理目標数Ｌｋが工程Ｐｋの最大処理能力Ｍｋより小さくなる場合がある。生産ライン全体のスループットを高めるには隘路工程Ｐｋを最大限稼動させる必要があるため、最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎに対し工程Ｐｋの余剰能力分だけ追加した値を工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋとして設定する。以下、本実施の形態による生産管理方法について具体的に説明する。

図４は、品種Ａの処理目標数及び隘路工程における品種Ａの最低限処理目標数（以下、「Ａ最低限処理目標数」という）を算出する手順を示している。また図５は、品種Ｂの処理目標数及び隘路工程における品種Ｂの最低限処理目標数（以下、「Ｂ最低限処理目標数」という）を算出する手順を示している。本実施の形態では、工程Ｐ６が隘路工程であること以外は第１の実施の形態で説明した生産ラインと同様の生産ラインを例に挙げて説明する。まず、第１の実施の形態と同様の手順で、工程Ｐ３のＡ処理目標数Ｌ３ａ（図４の行（３））、隘路工程である工程Ｐ６のＡ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎ（図４の行（５））、及び工程Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ９ａ（図４の行（７））を求める。

次に、第１の実施の形態と同様の手順で、工程Ｐ３のＢ処理目標数Ｌ３ｂ（図５の行（３））、隘路工程である工程Ｐ６のＢ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎ（図５の行（５））、及び工程Ｐ９のＢ処理目標数Ｌ９ｂ（図５の行（７））を求める。

次に、工程Ｐ６のＡ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎ及びＢ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎに基づいて、工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａを求める。図６は、工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａと、それに基づいて修正される工程Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ９ａとを算出する手順を示している。まず、Ａ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎとＢ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎとの和であるＡ＋Ｂ最低限処理目標数Ｌ６ａ＋ｂ，ｍｉｎを算出する（図６の行（８））。工程Ｐ６の今日のＡ＋Ｂ最低限処理目標数Ｌ６ａ＋ｂ，ｍｉｎ０は、１１１０（＝１１１０＋０）台となる。

次に、工程Ｐ６の余剰能力を算出する。工程Ｐ６の余剰能力は、工程Ｐ６の最大処理能力Ｍ６とＡ＋Ｂ最低限処理目標数Ｌ６ａ＋ｂ，ｍｉｎとの差になる。簡単のため、工程Ｐ６の最大処理能力Ｍ６を品種によらず１２００台／日とすると、工程Ｐ６の今日の余剰能力は９０（＝１２００−１１１０）台となる（図６の行（９））。隘路工程である工程Ｐ６を最大限稼動させるために、Ａ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎに対して余剰能力分の９０台を追加した値をＡ処理目標数Ｌ６ａとして設定する。すなわち工程Ｐ６の今日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０は、１２００（＝１１１０＋９０）台になる（図６の行（１０））。工程Ｐ６のＢ処理目標数Ｌ６ｂは、Ｂ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎと同じ０台とする。ここで、工程Ｐ６の余剰能力分の９０台を品種Ａのみに追加したのは、メイン品種である品種Ａは品種Ｂと比較して各工程に仕掛が多量に存在し、各工程での処理目標数の調整が容易なためである。

次に、工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａに基づいて、工程Ｐ６〜Ｐ８の明日以降のＡ仕掛予測数Ｓ（６〜８）ａ及び工程Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ９ａを修正する。工程Ｐ９の今日のＡ処理目標数Ｌ９ａ０は、工程Ｐ６の今日及び明日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０、Ｌ６ａ１の和から、工程Ｐ６〜Ｐ８の今日のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａ０を引いた値になるため、１１００（＝１２００＋１２００−１３００）台となる（図６の行（１２））。工程Ｐ６〜Ｐ８の明日のＡ仕掛予測数Ｓ（６〜８）ａ１は、工程Ｐ６〜Ｐ８の今日のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａ０から工程Ｐ６の今日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０を引き、工程Ｐ９の今日のＡ処理目標数Ｌ９ａ０を足した値になるため、１２００（＝１３００−１２００＋１１００）台となる（図６の行（１１））。

本実施の形態では、隘路工程である工程Ｐｋを最大限稼動させるような処理目標数Ｌｋを後工程引き生産方式によって求めることができる。このため、本実施の形態によれば、生産ライン全体のスループットを高めることができる。

〔第３の実施の形態〕
次に、本発明の第３の実施の形態による生産管理方法について図７乃至図９を用いて説明する。本実施の形態では、隘路工程において、処理可能な範囲内の仕掛を最大限処理するように各工程の処理目標数を算出している。図７は、Ａ処理目標数及び隘路工程におけるＡ最低限処理目標数を算出する手順を示している。また図８は、Ｂ処理目標数及び隘路工程におけるＢ最低限処理目標数を算出する手順を示している。まず、第２の実施の形態と同様の手順で、工程Ｐ３、Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ３ａ、Ｌ９ａ、隘路工程である工程Ｐ６のＡ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎ、工程Ｐ３、Ｐ９のＢ処理目標数Ｌ３ｂ、Ｌ９ｂ、及び工程Ｐ６のＢ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎを求める。

次に、工程Ｐ６のＡ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎ及びＢ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎに基づいて、工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａを求める。図９は、工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａと、それに基づいて修正される工程Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ９ａとを算出する手順を示している。まず、Ａ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎとＢ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎとの和であるＡ＋Ｂ最低限処理目標数Ｌ６ａ＋ｂ，ｍｉｎを算出する（図９の行（８））。工程Ｐ６の今日のＡ＋Ｂ最低限処理目標数Ｌ６ａ＋ｂ，ｍｉｎ０は、１１１０（＝１１１０＋０）台となる。

次に、工程Ｐ６の余剰能力を算出する。工程Ｐ６の余剰能力は、工程Ｐ６の最大処理能力Ｍ６とＡ＋Ｂ最低限処理目標数Ｌ６ａ＋ｂ，ｍｉｎとの差になる。簡単のため、工程Ｐ６の処理能力は品種によらず１２００台／日であるとすると、工程Ｐ６の今日の余剰能力は９０（＝１２００−１１１０）台となる（図９の行（９））。隘路工程である工程Ｐ６を最大限稼動させるために、Ａ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎに対して余剰能力分の９０台を追加した値をＡ処理目標数Ｌ６ａ’として設定する。すなわち工程Ｐ６の今日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０’は、１２００（＝１１１０＋９０）台になる（図９の行（１０））。

ここで、目標を設定する単位期間（１日）で、工程Ｐｋが手番的に処理可能な仕掛数（処理可能仕掛数）ＳＭｋについて考える。工程Ｐ９から工程Ｐ６までの手番は１日であるので、仮に工程Ｐ６の処理能力に制約がないとしても、工程Ｐ９から送り込まれる仕掛を工程Ｐ６で当日処理することはできない。工程Ｐ６での当日の処理が可能な仕掛範囲は工程Ｐ６〜Ｐ８の仕掛までである。したがって、工程Ｐ６での品種Ａの処理可能仕掛数（Ａ処理可能仕掛数）ＳＭ６ａは、工程Ｐ６〜Ｐ８のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａに等しくなる（図９の行（１１））。工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａ’と、工程Ｐ６〜Ｐ８のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａ（工程Ｐ６のＡ処理可能仕掛数ＳＭ６ａ）とを比較すると、工程Ｐ６の今日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０’が１２００台であるのに対し、工程Ｐ６〜Ｐ８の今日のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａ０（工程Ｐ６の今日のＡ処理可能仕掛数ＳＭ６ａ０）は１１５０台である。したがって、工程Ｐ６の今日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０’を実際に処理可能な１１５０台に修正し、Ａ処理目標数Ｌ６ａ０として設定する（図９の行（１２））。

次に、工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａに基づいて、工程Ｐ６〜Ｐ８の明日以降のＡ仕掛予測数Ｓ（６〜８）ａ及び工程Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ９ａを修正する。工程Ｐ９の今日のＡ処理目標数Ｌ９ａ０（工程Ｐ９から工程Ｐ８に今日送り込む必要がある品種Ａの台数）は、工程Ｐ６の今日及び明日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０、Ｌ６ａ１の和から、工程Ｐ６〜Ｐ８の今日のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａ０を引いた値になるため、１２００（＝１１５０＋１２００−１１５０）台となる（図９の行（１３））。工程Ｐ６〜Ｐ８の明日のＡ仕掛予測数Ｓ（６〜８）ａ１は、工程Ｐ６〜Ｐ８の今日のＡ仕掛数Ｓ（６〜８）ａ０から工程Ｐ６の今日のＡ処理目標数Ｌ６ａ０を引き、工程Ｐ９の今日のＡ処理目標数Ｌ９ａ０を足した値になるため、１２００（＝１１５０−１１５０＋１２００）台となる（図９の行（１１））。

本実施の形態では、隘路工程である工程Ｐｋを実際に処理可能な範囲内で最大限稼動させるような処理目標数Ｌｋを、後工程引き生産方式によって求めることができる。このため、本実施の形態によれば、生産ライン全体のスループットを高めることができる。

〔第４の実施の形態〕
次に、本発明の第４の実施の形態による生産管理方法について図１０及び図１１を用いて説明する。図１０及び図１１は、隘路工程より前工程側であって隘路でない工程における処理目標数を隘路工程からの後工程引き生産方式により算出する手順を示している。図１０に示す表は、各欄に記入（入力）されている数値を除いて、図２に示す表と同じである。また図１１に示す表は、各欄に記入されている数値を除いて、図３に示す表と同じである。

まず、第２又は第３の実施の形態を用いて、隘路工程の例えば今日から５日後までのＡ処理目標数をそれぞれ設定する。次に、当該隘路工程のＡ処理目標数を図１０に示す表の工程Ｐ１のＡ処理目標数Ｌ１ａの欄に記入する（行（１））。続いて、第１の実施の形態と同様の手順で隘路工程より前工程側の工程のＡ処理目標数をそれぞれ設定する。ここで、図１０において「Ｐ３のＡ処理目標数Ｌ３ａ」として得られた値は、隘路工程までの手番が１日である工程のＡ処理目標数である（行（３））。同様に、「Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａ」として得られた値は、隘路工程までの手番が２日である工程のＡ処理目標数であり（行（５））、「Ｐ９のＡ処理目標数Ｌ９ａ」として得られた値は、隘路工程までの手番が３日である工程のＡ処理目標数である（行（７））。

また同様に、第２又は第３の実施の形態を用いて、隘路工程の例えば今日から５日後までのＢ処理目標数を設定し、そのＢ処理目標数を図１１に示す表の工程Ｐ１のＢ処理目標数Ｌ１ｂの欄に記入する（行（１））。続いて、第１の実施の形態と同様の手順で、隘路工程より前工程側の工程のＢ処理目標数をそれぞれ設定する。図１１において「Ｐ３のＢ処理目標数Ｌ３ｂ」として得られた値は、隘路工程までの手番が１日である工程のＢ処理目標数である（行（３））。同様に、「Ｐ６のＢ処理目標数Ｌ６ｂ」として得られた値は、隘路工程までの手番が２日である工程のＢ処理目標数であり（行（５））、「Ｐ９のＢ処理目標数Ｌ９ｂ」として得られた値は、隘路工程までの手番が３日である工程のＢ処理目標数である（行（７））。すなわち本実施の形態では、処理目標数を設定した隘路工程を倉入れ直前の工程Ｐ１と見立てて置き換えていること以外は、第１の実施の形態とほぼ同様である。

本実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様に後工程引き生産方式を用いて、隘路工程より前工程側の工程（隘路でない工程）の処理目標数を設定できる。

〔第５の実施の形態〕
次に、本発明の第５の実施の形態による生産管理方法について図１２乃至図１４を用いて説明する。本実施の形態では、互いに独立な複数の隘路工程（Ｘ１、Ｘ２、…）が存在する場合に、まず最も後工程側の隘路工程Ｘ１が最大限稼動するように、第２又は第３の実施の形態と同様の手順で隘路工程Ｘ１の処理目標数を設定する。次いで、隘路工程Ｘ１を工程Ｐ１と見立て、隘路工程Ｘ１の次に出荷側に近い隘路工程Ｘ２の処理目標数を同様に設定する。このように、複数の隘路工程の処理目標数を後工程側から順次設定することによって、前工程側の隘路工程の処理目標数を後工程側の隘路工程の処理状況と独立に設定でき、各隘路工程を最大限稼動させることができる。これにより、後工程側の隘路工程が停止した場合に前工程側の隘路工程の処理にまで影響してしまうという問題を解決できる。

図１２乃至図１４は、隘路工程を含む各工程における処理目標数を算出する手順を示している。図１２に示す表は、各欄に記入されている数値を除いて、図４に示す表と同じである。また図１３に示す表は、各欄に記入されている数値を除いて図５に示す表と同じであり、図１４に示す表は、各欄に記入されている数値を除いて図６に示す表と同じである。

まず、第２又は第３の実施の形態を用いて、最も後工程側の隘路工程Ｘ１の例えば今日から５日後までのＡ処理目標数を設定する。次に、隘路工程Ｘ１のＡ処理目標数を図１２に示す表の工程Ｐ１のＡ処理目標数Ｌ１ａの欄に記入する（行（１））。続いて、第１の実施の形態と同様の手順で隘路工程Ｘ１より前工程側の工程のＡ処理目標数をそれぞれ設定する。ここで本例では、隘路工程Ｘ１の次に出荷側に近い隘路工程Ｘ２から隘路工程Ｘ１までの手番は２日であるものとする。すなわち、図１２において「Ｐ６のＡ最低限処理目標数Ｌ６ａｍｉｎ」として得られた値は、隘路工程Ｘ１までの手番が２日である隘路工程Ｘ２のＡ最低限処理目標数になる（行（５））。また、図１２において「Ｐ３のＡ処理目標数Ｌ３ａ」として得られた値は、隘路工程Ｘ１と隘路工程Ｘ２とに挟まれた工程であって、隘路工程Ｘ１までの手番が１日である工程のＡ処理目標数になる（行（３））。

また同様に、第２又は第３の実施の形態を用いて、隘路工程Ｘ１の例えば今日から５日後までのＢ処理目標数を設定し、隘路工程Ｘ１のＢ処理目標数を図１３に示す表の工程Ｐ１のＢ処理目標数Ｌ１ｂの欄に記入する（行（１））。続いて、第１の実施の形態と同様の手順で、隘路工程Ｘ１より前工程側の工程のＢ処理目標数を設定する。図１３において「Ｐ６のＢ最低限処理目標数Ｌ６ｂｍｉｎ」として得られた値は、隘路工程Ｘ１の次に出荷側に近い隘路工程Ｘ２のＢ最低限処理目標数になる（行（５））。また、図１３において「Ｐ３のＢ処理目標数Ｌ３ｂ」として得られた値は、隘路工程Ｘ１と隘路工程Ｘ２とに挟まれた工程であって、隘路工程Ｘ１までの手番が１日である工程のＢ処理目標数になる（行（３））。

次に、隘路工程Ｘ２のＡ最低限処理目標数及びＢ最低限処理目標数に基づいて、隘路工程Ｘ２のＡ処理目標数を求める。まず、隘路工程Ｘ２のＡ最低限処理目標数とＢ最低限処理目標数との和であるＡ＋Ｂ最低限処理目標数を算出する（図１４の行（８））。隘路工程Ｘ２の今日のＡ＋Ｂ最低限処理目標数は、１１５０（＝９５０＋２００）台となる。

次に、隘路工程Ｘ２の余剰能力を算出する。隘路工程Ｘ２の余剰能力は、隘路工程Ｘ２の最大処理能力とＡ＋Ｂ最低限処理目標数との差になる。簡単のため、隘路工程Ｘ２の最大処理能力を品種によらず１２００台／日とすると、隘路工程Ｘ２の今日の余剰能力は５０（＝１２００−１１５０）台となる（図１４の行（９））。隘路工程Ｘ２を最大限稼動させるために、Ａ最低限処理目標数に対して余剰能力分の５０台を追加した値を隘路工程Ｘ２のＡ処理目標数として設定する。すなわち、隘路工程Ｘ２の今日のＡ処理目標数は、１０００（＝９５０＋５０）台になる（図１４の行（１０））。隘路工程Ｘ２のＢ処理目標数は、Ｂ最低限処理目標数と同じ２００台とする。ここで、隘路工程Ｘ２の余剰能力分の５０台を品種Ａのみに追加したのは、メイン品種である品種Ａは品種Ｂと比較して各工程に仕掛が多量に存在し、各工程での処理目標数の調整が容易なためである。
以上の手順を繰り返し、複数の隘路工程の処理目標数を出荷側から順次設定するとともに、隘路工程に挟まれた工程の処理目標数を設定する。

本実施の形態によれば、第２の実施の形態と同様に後工程引き生産方式を用いて、複数の隘路工程の処理目標数を設定できる。複数の隘路工程の処理目標数を後工程側から順次設定することによって、前工程側の隘路工程の処理目標数を後工程側の隘路工程の処理状況と独立に設定でき、各隘路工程を最大限稼動させることができる。これにより、後工程側の隘路工程が停止した場合に前工程側の隘路工程の処理にまで影響してしまうという問題を解決できる。
また、本実施の形態によれば、隘路工程に挟まれた工程（群）の処理目標数を、当該工程より出荷側で最も近い隘路工程の処理目標数に基づき、後工程引き生産方式を用いて設定できる。

〔第６の実施の形態〕
次に、本発明の第６の実施の形態による生産管理方法について図１５及び図１６を用いて説明する。図１５は、第２の実施の形態における倉入れ直前の工程Ｐ１のＡ処理目標数Ｌ１ａ、隘路工程である工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａ、及びＡ処理目標数Ｌ６ａとＡ処理目標数Ｌ１ａとの差Ｄ６１ａ（＝Ｌ６ａ−Ｌ１ａ）を示している。このように、隘路工程である工程Ｐ６のＡ処理目標数Ｌ６ａが工程Ｐ１のＡ処理目標数Ｌ１ａ（倉入れ予定数）より大きくなる場合がある。Ａ処理目標数の差Ｄ６１ａが正（Ｄ６１ａ＞０）になる日には、Ａ処理目標数の差Ｄ６１ａ分の品種Ａを工程Ｐ１直後の出荷前倉庫に溜めるようにする。

図１６は、第５の実施の形態における隘路工程Ｘ１のＡ処理目標数（Ｌ１ａ）、隘路工程Ｘ１より投入側の隘路工程Ｘ２のＡ処理目標数（Ｌ６ａ）、及びＡ処理目標数Ｌ６ａとＡ処理目標数Ｌ１ａとの差Ｄ６１ａ（＝Ｌ６ａ−Ｌ１ａ）を示している。Ａ処理目標数の差Ｄ６１ａが正（Ｄ６１ａ＞０）になる日には、Ａ処理目標数の差Ｄ６１ａ分の品種Ａを隘路工程Ｘ１、Ｘ２の間にある中間倉庫に一時的に溜めるようにする。逆に、Ａ処理目標数の差Ｄ６１ａが負（Ｄ６１ａ＜０）になる日には、Ａ処理目標数の差Ｄ６１ａの絶対値（｜Ｄ６１ａ｜）分だけ中間倉庫内の品種Ａを進捗させる。このように、本実施の形態では、バッファ機能を有する出荷前倉庫又は中間倉庫を設けている。隘路工程以外の工程は処理能力に余裕があるため、処理の上乗せが可能である。これにより、後工程側の隘路工程が停止した場合に前工程側の隘路工程の処理にまで影響してしまうという問題も解決できる。

〔第７の実施の形態〕
次に、本発明の第７の実施の形態による生産管理方法について説明する。工程Ｐ１〜Ｐ１２からなる生産ラインにおいて、工程Ｐ１を倉入れ直前の工程とし、工程Ｐ６、Ｐ１１を隘路工程とする。工程Ｐ９の後ろに中間倉庫が置かれ、工程Ｐ１の直後に出荷前倉庫が置かれている。本実施の形態では、出荷前倉庫及び中間倉庫を含めた生産ライン全体の総仕掛数を監視するか、又は生産ラインを複数の単位に分割してその分割単位毎の総仕掛数を監視する。総仕掛数は、所定の値を超えないようにする。例えば、工程Ｐ１〜Ｐ８に出荷前倉庫を加えた範囲の総仕掛数をＹ１とし、工程Ｐ９〜Ｐ１２に中間倉庫を加えた範囲の総仕掛数をＹ２とする。総仕掛数Ｙ１、Ｙ２を監視し、総仕掛数Ｙ１が例えば１２０００台を超えそうになったら中間倉庫から工程Ｐ８への投入を停止する。また、総仕掛数Ｙ２が例えば１８０００台を超えそうになったら、投入口での工程Ｐ１２への投入を停止する。このように、生産ライン全体又は分割単位毎の仕掛数が一定限度を超えないように管理することも可能である。

〔第８の実施の形態〕
次に、本発明の第８の実施の形態による生産管理方法について図１７を用いて説明する。本実施の形態では、大きな所要の変動に対しても、品種毎に平準化していない所要に対しても、これらの所要を倉入れ計画に反映させて後工程引き生産方式で各工程の処理目標数を算出している。また、計画の起点からの各品種の累積処理目標数と累積処理実績数とを比較することにより、処理の進み遅れを品種毎に評価している。工程Ｐｋの投入から倉入れまでの品種ｕの手番をＴｕｋ（日）とし、計画の起点となる起点日から手番Ｔｕｋ経過後までの品種ｕの倉入れ予定数の総和をＮｕｋ（台）とする。工程Ｐｋの品種ｕの歩留りをηｕｋとし、工程Ｐｋの品種ｕの仕掛数をＳｕｋ（台）とする。工程Ｐｋの品種ｕの仕掛数Ｓｕｋのうち、倉入れに寄与する完成見込み数をＫｕｋ（台）とする。工程Ｐｋの品種ｕの完成見込み数Ｋｕｋは、Ｋｕｋ＝Ｓｕｋ×ηｋ×η（ｋ−１）×…×η１で計算できる。したがって、工程Ｐｋを通過した品種ｕの仕掛（すなわち工程Ｐ１〜Ｐ（ｋ−１）における品種ｕの仕掛数Ｓｕ１〜Ｓｕ（ｋ−１））のうち、倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｕｋ（台）は、

となる。

ここで、手番Ｔｕｋ経過後までの品種ｕの倉入れ予定数の総和Ｎｕｋと、累積完成見込み数ＳＫｕｋとを比較する。倉入れ予定数の総和Ｎｕｋが累積完成見込み数ＳＫｕｋより大きい場合（Ｎｕｋ＞ＳＫｕｋ）、倉入れ予定数の総和Ｎｕｋと累積完成見込み数ＳＫｕｋとの差を工程Ｐｋの今日の品種ｕの処理目標数Ｌｕｋ（台）とする（Ｌｕｋ＝Ｎｕｋ−ＳＫｕｋ）。一方、倉入れ予定数の総和Ｎｕｋが累積完成見込み数ＳＫｕｋと同じかそれより小さい場合（Ｎｕｋ≦ＳＫｕｋ）、工程Ｐｋの今日の処理は不要であるため、品種ｕの処理目標数Ｌｕｋを０とする（Ｌｕｋ＝０）。これらをまとめると、次式のようになる。

Ｌｕｋ＝Ｎｕｋ−ＳＫｕｋ（Ｎｕｋ＞ＳＫｕｋ）
Ｌｕｋ＝０（Ｎｕｋ≦ＳＫｕｋ）

このように、各工程Ｐｋの品種毎の処理目標数を後工程引き生産方式により求める。
本実施の形態では、起点日からの各品種の累積処理目標数と累積処理実績数とを比較する。工程Ｐｋにおいて、起点日から第ｍ日目の品種ｕの処理実績数（又は処理予測数）をＪｕｋ（ｍ）（台）とし、起点日から第ｍ日目の品種ｕの処理目標数をＹｕｋ（ｍ）（台）とする。このとき、第ｈ日目の品種ｕの処理における計画（処理目標数）からのずれを表す累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｈ）（台）を

で求める。

累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｈ）によって品種毎の処理の進み遅れを評価し、また、遅れの程度に基づいて品種毎の処理を促進する。これにより、品種毎に平準化していない所要に対しても、後工程の要求に即応した予実管理（予測と実績の管理）を行うことができる。したがって、生産ラインに種々の擾乱が起こっても、当初計画を遵守するのが容易になる。

図１７は、本実施の形態を用いて処理の進み遅れを品種毎に評価する手順を示している。本例では、月計画の起点日が１月２１日であり、今日が１月２５日である。工程は薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）工程であり、品種（型格）は８．０’’（０１２ＺＺ）、５．０’’Ｗ（０３４ＡＡ）、７．０’’Ｗ（０２２ＡＨ）、２０．０’’（０４４ＡＳ）、及び４５’’（１００ＳＦ）の５種類である。ここで「８．０’’（２０．０’’、４５’’）」は対角８．０（２０．０、４５）インチＴＦＴ基板を表し、「５．０’’Ｗ（７．０’’Ｗ）」は対角５．０（７．０）インチワイドサイズＴＦＴ基板を表している。各品種の「計画ａ」の行には、月の計画数の一部である処理目標数Ｙｕｋが日毎に入力されている。各品種の「実績ｃ」の行には、起点日から前日（１月２４日）までの処理実績数Ｊｕｋが日毎に入力されている。各品種の「Σ（ｃ−ａ）」の行には、日毎の処理実績数Ｊｕｋから処理目標数Ｙｕｋを差し引いた値を起点日から累積した累積進み遅れ数Ｄｕｋが入力される。累積進み遅れ数Ｄｕｋにより、処理の進み遅れを品種毎に評価することができる。すなわち、累積進み遅れ数Ｄｕｋが負であれば、品種ｕの処理には累積進み遅れ数Ｄｕｋの絶対値分の遅れが生じていることが分かる。逆に、累積進み遅れ数Ｄｕｋが正であれば、品種ｕの処理には累積進み遅れ数Ｄｕｋの絶対値分の進みが生じていることが分かる。

例えば、１月２１日には７．０’’Ｗの処理目標数Ｙｕｋ（計画ａ）が１９４０台であり、処理実績数Ｊｕｋ（実績ｃ）が２０００台であるため、累積進み遅れ数Ｄｕｋ（Σ（ｃ−ａ））は＋６０台となる。したがって、１月２１日の７．０’’Ｗの処理には６０台分の進みが生じていることになる。一方、１月２２日には８．０’’の処理目標数Ｙｕｋが４４６台であり、処理実績数Ｊｕｋが４３０台であるため、累積進み遅れ数Ｄｕｋは−１６台となる。したがって、１月２２日の８．０’’の処理には１６台分の遅れが生じていることになる。

〔第９の実施の形態〕
次に、本発明の第９の実施の形態による生産管理方法について図１８を用いて説明する。本実施の形態では、品種と量の平準化ができていない生産ラインにおいて、生産ラインに種々の擾乱が起こり、当初計画と、計画作成から所定期間経過後に新たに見直した予測とがずれる場合がある。このように実績と計画の比較だけでは計画の遵守が困難である場合に、処理実績数と見直し後の処理予測数とを累積した値（累積処理予測数）を累積処理目標数と比較し、処理の遅れを品種毎に評価する。

見直しの起点となる日を計画の起点から第ｈ日目とする。さらに、第ｈ日目から、計画の起点より第ｇ日目までの見直し予測を行う（ｈ＜ｇ）。このとき、計画の起点から第ｇ日目の品種ｕのずれを表す累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）は、

で求められる。

累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）を評価指標として用いて将来における計画と実績とのずれを事前に予測し、予め対策を取れるようにして、後工程の要求に即応した予測管理を行う。

図１８は、本実施の形態を用いて処理の遅れを品種毎に評価する手順を示している。本例では、計画の見直し日が１月２５日である。見直し日以降の「実績ｃ」の行には、見直し後の処理実績数（処理予測数）Ｊｕｋが入力されている。見直し日以降の「Σ（ｃ−ａ）」の行には、見直し後の処理実績数Ｊｕｋから処理目標数Ｙｕｋを差し引いた値を計画の起点から累積した累積進み遅れ数（予測累積進み遅れ数）Ｄｕｋが入力される。累積進み遅れ数Ｄｕｋにより、見直し日以降の処理の遅れを品種毎に評価することができる。すなわち、累積進み遅れ数Ｄｕｋが負であれば、品種ｕの処理には累積進み遅れ数Ｄｕｋの絶対値分の遅れが生じることが予測される。逆に、累積進み遅れ数Ｄｕｋが正であれば、品種ｕの処理には累積進み遅れ数Ｄｕｋの絶対値分の進みが生じることが予測される。

例えば、１月２４日の７．０’’Ｗの累積進み遅れ数Ｄｕｋ（Σ（ｃ−ａ））が−８０台であり、１月２５日の７．０’’Ｗの処理目標数Ｙｕｋ（計画ａ）が１０４７台であり、見直し後の１月２５日の処理実績数Ｊｕｋ（実績ｃ）が１１００台であるため、１月２５日の累積進み遅れ数Ｄｕｋは−２７（＝−８０＋１１００−１０４７）台となる。したがって、１月２５日の７．０’’Ｗの処理には２７台分の遅れが生じることが予測される。

〔第１０の実施の形態〕
次に、本発明の第１０の実施の形態による生産管理方法について図１９及び図２０を用いて説明する。本実施の形態では、第９の実施の形態のように見直し予測を行った際に、品種毎の個別の評価ではなく総合的な評価を行っている。見直し予測を総合的に評価する指標として、計画遵守率Ｄｋ（ｇ）を用いる。品種ｕがｔ種類あり、品種ｕの重みをＷｕとすると、計画遵守率Ｄｋ（ｇ）は、

で求められる。

ここで、ＭＩＮ（０，α）は、０とαのうち小さい方の値をとる。すなわち、α≧０の場合にはＭＩＮ（０，α）＝０であり、α＜０の場合にはＭＩＮ（０，α）＝αである。品種ｕの処理が計画に対し進んでいるときには、累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）は正（Ｄｕｋ（ｇ）＞０）であるのでＭＩＮ（０，Ｄｕｋ（ｇ））＝０となり、品種ｕの処理が計画に対し遅れているときには、累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）は負（Ｄｕｋ（ｇ）＜０）であるのでＭＩＮ（０，Ｄｕｋ（ｇ））＝Ｄｕｋ（ｇ）（＜０）となる。

このように、計画遵守率Ｄｋ（ｇ）は、遅れが生じている品種ｕの累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）に品種毎の重みＷｕを掛けて全品種で足し合わせた後、重みＷｕを考慮した総計画数で割ることにより求められる。

図１９は第１の見直し予測を示し、図２０は第２の見直し予測を示している。まず、図１９に示すように、全品種の総計画数（総処理予定数）Ｙ（＝Σ（（各品種の処理予定数）×（当該品種の重み）））を日毎に算出し、さらに起点日からの総累積計画数（総累積処理予定数）Ｙ’を日毎に算出する。本例では、全品種の重みを１としている。例えば、起点日である１月２１日の総計画数Ｙは１９４０（＝１９４０×１）台であり、総累積計画数Ｙ’は１９４０台である。１月２２日の総計画数Ｙは２０２４（＝４４６×１＋６９８×１＋７９４×１＋８６×１）台であり、総累積計画数Ｙ’は３９６４（＝１９４０＋２０２４）台である。

次に、処理に遅れが生じている品種の累積進み遅れ数の総和（総累積遅れ数）Ｄ’（＝Σ（（処理に遅れが生じている品種の累積進み遅れ数）×（当該品種の重み）））を日毎に算出する。すなわち総累積遅れ数Ｄ’は、負の値を有する累積進み遅れ数に重みを掛けた値の総和になっている。例えば、１月２１日には処理に遅れが生じている品種がないため、総累積遅れ数Ｄ’は０台である。１月２２日には８．０’’、５．０’’Ｗ、４５’’の３品種の処理に遅れが生じており、総累積遅れ数Ｄ’は−２８（＝−１６×１−１０×１−２×１）台となる。

次に、総累積計画数Ｙ’と総累積遅れ数Ｄ’とを用いて計画遵守率を日毎に算出する。計画遵守率は、（Ｙ’＋Ｄ’）／Ｙ’により算出される。例えば１月２１日には総累積計画数Ｙ’が１９４０台で総累積遅れ数Ｄ’が０台であるため、計画遵守率は１００％となる。１月２２日には総累積計画数Ｙ’が３９６４台で総累積遅れ数Ｄ’が−２８台であるため、計画遵守率は９９．３％（＝（３９６４−２８）／３９６４）となる。以上の手順により、例えば１月２８日までの計画遵守率を算出する。図１９に示す第１の見直し予測では１月２８日の計画遵守率が９８．７％であるのに対して、図２０に示す第２の見直し予測では１月２８日の計画遵守率は９７．３％である。したがって、計画遵守率の高い第１の見直し予測の方が有利であることが分かる。このように本実施の形態によれば、計画遵守率を評価指標として用いることにより、見直し予測を総合的に評価することができる。

〔第１１の実施の形態〕
次に、本発明の第１１の実施の形態による生産管理方法について図２１及び図２２を用いて説明する。本実施の形態では、複数の半製品や部品を組み立てて製品又は半製品を作製する組立てラインと、組立てラインに投入する複数の半製品や部品をそれぞれ製造する複数の製造ラインとがある場合において、まず組立てラインの処理目標数を後工程引き生産方式によって算出し、次に複数の製造ラインの処理目標数を後工程引き生産方式によって算出する。

組立てラインの投入工程を工程Ｐ０とし、工程Ｐ０の直前の倉庫（投入準備）工程を工程Ｐ１とする。また、工程Ｐ０に投入する半製品や部品を製造する複数の製造ラインのうち１つの製造ラインＡの出荷工程を工程Ｐａ２とし、出荷直前の工程を工程Ｐａ３とし、以下出荷側から投入側に向かって順に工程Ｐａ４、Ｐａ５、…、Ｐａｋ、…とする。工程Ｐａｋの投入から工程Ｐ１の出荷までの手番をＴａｋ（日）とする。起点日からＴａｋ経過後までの製造ラインＡから組立てラインへの投入予定数の総和をＮａｋ（台）とする。工程Ｐａｋの歩留りをηａｋとする。工程Ｐａｋの仕掛数をＳａｋ（台）とし、仕掛数Ｓａｋのうち出荷に寄与する完成見込み数をＫａｋ（台）とする。また、工程Ｐ１の仕掛数をＳａ１（台）とし、仕掛数Ｓａ１のうち出荷に寄与する完成見込み数をＫａ１（台）とする。

工程Ｐ１の完成見込み数Ｋａ１は、Ｋａ１＝Ｓａ１×ηａ１で算出できる。また、工程Ｐａｋ（ｋ＝２，３，…）の完成見込み数Ｋａｋは、Ｋａｋ＝Ｓａｋ×ηａｋ×ηａ（ｋ−１）×…×ηａ１で算出できる。したがって、工程Ｐｋ（ｋ＝１）、Ｐａｋ（ｋ＝２，３，…）を通過した仕掛のうち倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫａｋ（台）は、

となる。

ここで、手番Ｔａｋ経過後までの投入予定数の総和Ｎａｋと、累積完成見込み数ＳＫａｋとを比較する。投入予定数の総和Ｎａｋが累積完成見込み数ＳＫａｋより大きい場合（Ｎａｋ＞ＳＫａｋ）、投入予定数の総和Ｎａｋと累積完成見込み数ＳＫａｋとの差を工程Ｐａｋの今日の処理目標数Ｌａｋ（台）とする（Ｌａｋ＝Ｎａｋ−ＳＫａｋ）。一方、投入予定数の総和Ｎａｋが累積完成見込み数ＳＫａｋと同じかそれより小さい場合（Ｎａｋ≦ＳＫａｋ）、工程Ｐａｋの今日の処理は不要であるため、処理目標数Ｌａｋを０とする（Ｌａｋ＝０）。これらをまとめると、次式のようになる。

Ｌａｋ＝Ｎａｋ−ＳＫａｋ（Ｎａｋ＞ＳＫａｋ）
Ｌａｋ＝０（Ｎａｋ≦ＳＫａｋ）

本実施の形態では、ＴＦＴ工程を経て作製されるＴＦＴ基板と、カラーフィルタ（ＣＦ）工程を経て作製されるＣＦ基板とを半製品の例に挙げている。また、ＴＦＴ基板とＣＦ基板とを貼り合わせる貼合せライン（組立てライン）を経て液晶表示パネルが作製されるものとする。簡単のため、品種は１つとする。

図２１は本実施の形態を用いて貼合せラインの投入目標数を算出する手順を示し、図２２は本実施の形態を用いてＴＦＴ工程の投入目標数を算出する手順を示している。図２１に示すように、本実施の形態の貼合せラインは、工程Ｐ０６、Ｐ０５、Ｐ０４、Ｐ０３、Ｐ０２、Ｐ０１を有している。工程Ｐ０６は投入工程であり、工程Ｐ０１は出荷倉庫への倉入れ直前工程である。本実施の形態の前提として、処理目標数の設定を全工程に対して行う必要はない。すなわち、処理能力に余裕のある工程では、前工程から送り込まれる仕掛を単純な先入先出で従属的に処理していればよいため、特に処理目標数の設定を行う必要がない。本実施の形態では、処理目標数の設定を行う工程をＰ０１、Ｐ０３、Ｐ０６とし、処理目標数の設定を行う必要のない従属工程をＰ０２、Ｐ０４、Ｐ０５とする。各工程の歩留りηを全て１００％とする。工程Ｐ０２の直前工程である工程Ｐ０３ｏｕｔから工程Ｐ０１ｏｕｔ（倉入れ）までの手番を丁度１日とし、工程Ｐ０６ｏｕｔから工程Ｐ０１ｏｕｔまでの手番を２日とする。

まず、後工程引き生産方式によって、貼合せラインの処理目標数（倉入れ予定数）から工程Ｐ０６の処理目標数（投入目標数）を算出する手順について説明する。図２１に示すように、工程Ｐ０１の今日の処理目標数Ｌ０１は９００台、工程Ｐ０１の明日（１日後）の処理目標数Ｌ０１は９１０台というように、７日後までの処理目標数Ｌ０１が設定されている（図２１の行（１））。工程Ｐ０１が１日に処理できる仕掛範囲は工程Ｐ０１の仕掛から直前の工程Ｐ０２の仕掛までであり、工程Ｐ０３が１日に処理できる仕掛範囲は工程Ｐ０３の仕掛からその前の工程Ｐ０４、Ｐ０５の仕掛までである。工程Ｐ０１〜Ｐ０２の仕掛数Ｓ０（１〜２）は、今朝の時点で１２００台である（図２１の行（２））。また、工程Ｐ０３〜Ｐ０５の仕掛数Ｓ０（３〜５）は、今朝の時点で７００台である（図２１の行（４））

工程Ｐ０３の今日の処理目標数Ｌ０３を求める。工程Ｐ０１において、今日の処理目標数Ｌ０１（＝９００台）に加えて明日の処理目標数Ｌ０１（＝９１０台）の仕掛を処理するためには、明日朝までに所定数の仕掛が工程Ｐ０３から工程Ｐ０２に送り込まれる必要がある。このために必要となる工程Ｐ０３の今日の処理数（処理必要数）は、工程Ｐ０１の今日及び明日の処理目標数Ｌ０１の和から、工程Ｐ０１〜Ｐ０２の今日の仕掛数Ｓ０（１〜２）を引いた値（６１０（＝９００＋９１０−１２００）台）になる。これにより、工程Ｐ０３の今日（今朝〜明日朝）の処理目標数Ｌ０３は、工程Ｐ０３の今日の処理必要数と同数の６１０台となる（図２１の行（３））。工程Ｐ０３の今日の処理目標数Ｌ０３は、明日（明日朝〜明後日朝）の工程Ｐ０１での処理対象分である。このことを図２１では、工程Ｐ０１の明日の処理目標数Ｌ０１から工程Ｐ０３の今日の処理目標数Ｌ０３に向かう破線矢印で表している。

次に、工程Ｐ０１〜Ｐ０２の明日の仕掛数（仕掛予測数）Ｓ０（１〜２）と、工程Ｐ０３の明日の処理目標数Ｌ０３とを求める。明日朝の工程Ｐ０１〜Ｐ０２の仕掛予測数Ｓ０（１〜２）は、工程Ｐ０１〜Ｐ０２の今日の仕掛数Ｓ０（１〜２）から、工程Ｐ０１の今日の処理目標数Ｌ０１を引き、工程Ｐ０３の今日の処理目標数Ｌ０３を足した値になる。すなわち、工程Ｐ０１〜Ｐ０２の明日の仕掛予測数Ｓ０（１〜２）は、９１０（＝１２００−９００＋６１０）台となる。工程Ｐ０３の明日の処理必要数は、工程Ｐ０１の明日及び明後日（２日後）の処理目標数Ｌ０１の和から、工程Ｐ０１〜Ｐ０２の明日の仕掛予測数Ｓ０（１〜２）を引いた値（１２００（＝９１０＋１２００−９１０）台）になる。これにより、工程Ｐ０３の明日の処理目標数Ｌ０３は、工程Ｐ０３の明日の処理必要数と同数の１２００台となる。工程Ｐ０３の明日の処理目標数Ｌ０３は、明後日の工程Ｐ０１での処理対象分である。このことを図２１では、工程Ｐ０１の明後日の処理目標数Ｌ０１から工程Ｐ０３の明日の処理目標数Ｌ０３に向かう破線矢印で表している。

明後日朝の工程Ｐ０１〜Ｐ０２の仕掛予測数Ｓ０（１〜２）は、工程Ｐ０１〜Ｐ０２の明日の仕掛予測数Ｓ０（１〜２）から、工程Ｐ０１の明日の処理目標数Ｌ０１を引き、工程Ｐ０３の明日の処理目標数Ｌ０３を足した値（１２００（＝９１０−９１０＋１２００）台）になる。以下同様にして、工程Ｐ０１〜Ｐ０２の３日後〜７日後の仕掛予測数Ｓ０（１〜２）と、工程Ｐ０３の２日後〜６日後の処理目標数Ｌ０３とを求めることができる。また同様にして、工程Ｐ０３〜Ｐ０５の明日から６日後までの仕掛数（仕掛予測数）Ｓ０（３〜５）（図２１の行（４））、及び工程Ｐ０６の今日から５日後までの処理目標数Ｌ０６（図２１の行（５））を求めることができる。

次に、貼合せラインの投入工程Ｐ０６の処理目標数Ｌ０６から、貼合せラインに投入されるＴＦＴ基板が作製されるＴＦＴ工程の処理目標数を算出する。図２２に示すように、工程Ｐ０６の直前には、半製品であるＴＦＴ基板及びＣＦ基板をバッファリングする中間倉庫工程Ｐ１が存在する。工程Ｐ０６の処理目標数（投入目標数）Ｌ０６は、工程Ｐ１の処理目標数（出荷予定数）Ｌ１に等しい（図２２の行（１））。ここで、工場の生産ライン全体の隘路が工程Ｐ０６であり、工程Ｐ０６を最大限稼動させるためのバッファ（仕掛在庫）を工程Ｐ１が集中的に有すると考えて、工程Ｐ１の手番を３日とする。またＴＦＴ工程は、工程Ｐａ６、Ｐａ５、Ｐａ４、Ｐａ３、Ｐａ２を有している。各工程の歩留りηを全て１００％とする。工程Ｐａ２ｏｕｔから工程Ｐ１ｏｕｔまでの手番を４日とし、工程Ｐａ６ｏｕｔから工程Ｐ１ｏｕｔまでの手番を５日とする。工程Ｐ１の仕掛数Ｓ（１）は今朝の時点で例えば３０００台であり（図２２の行（２））、工程Ｐａ３〜Ｐａ５の仕掛数Ｓａ（３〜５）は今朝の時点で例えば７００台である（図２２の行（４））。

工程Ｐ１の直前の工程Ｐａ２は、ＴＦＴ基板を中間倉庫に出荷する出荷工程である。工程Ｐａ２の今日の処理必要数は、今日から３日（工程Ｐ１の手番）後までの工程Ｐ０６の処理目標数Ｌ０６（＝工程Ｐ１の処理目標数Ｌ１）の総和から、工程Ｐ１の今日の仕掛数Ｓ（１）を引いた値（１２１０（＝１１１０＋１１５０＋９５０＋１０００−３０００）台）になる。これにより、工程Ｐａ２の今日の処理目標数Ｌａ２は、工程Ｐａ２の今日の処理必要数と同数の１２１０台となる（図２２の行（３））。

工程Ｐ１の明日の仕掛数（仕掛予測数）Ｓ（１）は、工程Ｐ１の今日の仕掛数Ｓ（１）から、工程Ｐ１の今日の処理目標数Ｌ１を引き、工程Ｐａ２の今日の処理目標数Ｌａ２を足した値（３１００（＝３０００−１１１０＋１２１０）台）となる。工程Ｐａ２の明日の処理必要数及び処理目標数Ｌａ２は、明日から４日後までの工程Ｐ０６の処理目標数Ｌ０６の総和から、工程Ｐ１の明日の仕掛数Ｓ（１）を引いた値（１１５０（＝１１５０＋９５０＋１０００＋１１５０−３１００）台）になる。以下同様にして、工程Ｐ１の２日後以降の仕掛数Ｓ（１）と、工程Ｐａ２の２日後以降の処理目標数Ｌａ２とを求めることができる。また同様にして、工程Ｐａ３〜Ｐａ５の明日以降の仕掛数Ｓａ（３〜５）（図２２の行（４））、及び工程Ｐａ６の今日以降の処理目標数Ｌａ６（図２２の行（５））を求めることができる。他方の半製品が作製されるＣＦ工程の処理目標数は、図２２と同様に各工程の歩留りや手番、仕掛数等を設定することによって求めることができる。

本実施の形態によれば、複数の半製品又は部品を組み立てて製品又は半製品を作製する組立てラインと、前記複数の半製品又は部品をそれぞれ製造する複数の製造ラインとを有する生産ラインにおいて、後工程引き生産方式により処理目標数を容易に算出できる。

〔第１２の実施の形態〕
次に、本発明の第１２の実施の形態による生産管理方法について図２３を用いて説明する。本実施の形態では、工程Ｐｋが段取り替えに時間が掛かる隘路工程である場合に、１つの品種の処理バッチをある程度の大きさにして段取り替え回数を所定回数以下に抑えられるように処理目標数を調整する。すなわち、段取り替え回数を少なくしないと必要な処理数を確保できない場合に、本実施の形態では、工程Ｐｋの品種ｕの処理目標数Ｌｕｋを日毎に求めた後に、１つの品種の処理目標数を前倒しして同品種の他の日の処理目標数と合わせ、続けて処理できる仕掛数を増加させる。このようにして段取り替え回数を減らし、工程Ｐｋで必要数を処理できるようにする。このために、工程Ｐｋの前に中間倉庫工程又は仕掛バッファを置き、前倒しが必要な日数分だけ工程Ｐｋからの手番に加算して、中間倉庫工程又は仕掛バッファから工程Ｐ１までの手番を設定する。

図２３は、本実施の形態を用いて処理目標数を調整する手順を示している。図２３の（Ａ）欄は、工程Ｐｋの前の工程Ｐ（ｋ＋１）における各品種の処理目標数を表している。工程Ｐ（ｋ＋１）の処理目標数は、出荷側から後工程引き生産方式を用いて求められている。工程Ｐｋと工程Ｐ（ｋ＋１）との間には中間倉庫（又は仕掛バッファ）がある。中間倉庫工程のメイン品種の手番を３日とし、歩留りを１００％とする。したがって、（Ａ）欄は工程Ｐ（ｋ＋１）の処理目標数を表すとともに、工程Ｐｋの３日後の処理目標数を表している。ここで、工程Ｐｋで処理が行われる複数の品種のうち、品種Ｂ、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３はメイン品種である。このうち品種Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３はＰｋ工程での処理の際に段取り替えを行うことなく同一のバッチで処理できるため、品種Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を品種Ｃ群とよぶ。品種Ｂ及び品種Ｃ群の工程Ｐｋにおける処理バッチは、材料等の使用効率から２８００Ｐ程度が最適である。ただし、処理バッチに２８００Ｐから増減があっても処理は可能である。以下、処理バッチの最適なサイズを「最適バッチサイズ」という。品種Ａ、Ｄは少量品種である。工程Ｐｋにおける品種Ａの最適バッチサイズは６００Ｐであり、品種Ｄの最適バッチサイズは３００Ｐである。メイン品種の工程Ｐｋの３日後の処理目標数は、必ずしも３日後に処理される必要はなく、当日から３日後までの間に処理されればよい。

図２３の（Ｂ）欄は、工程Ｐｋにおける３日後の全品種の総処理目標数（行（１））と、工程Ｐｋの日毎の総処理可能数（行（２））とを表している。総処理可能数は２４００Ｐ／日である。ただし、半日メンテナンスが行われる７月１４日の総処理可能数は１２００Ｐになっている。品種Ｃ群同士以外の異なる品種に処理を切り替えるときには、段取り替えが必要になる。段取り替え回数（行（３））１回につき、工程Ｐｋで実際に処理可能な処理予定数（行（４））は１５０Ｐ減少する。したがって、段取り替えが１回行われる日の実際の総処理予定数は２２５０Ｐとなり、段取り替えが２回行われる日の実際の総処理予定数は２１００Ｐとなる。工程Ｐｋにおいて総処理予定数分の処理が日毎に行われるものとすると、工程Ｐｋの全品種の累積の総処理目標残数（行（５））は、（前日の総処理目標残数）−（当日の総処理予定数）＋（当日の処理目標数）となる。なお図２３では、７月４日の総処理目標数に７月３日までの累積の処理目標残数が加算されている。

図２３の（Ｃ）欄は、工程Ｐｋにおける品種Ｃ群の３日後の処理目標数（行（１））と、当日の処理予定数（行（２））と、累積の処理目標残数（行（３））と、日毎の処理目標数を累積した累積処理目標数（行（４））と、日毎の処理予定数を累積した累積処理予定数（行（５））と、当日の累積処理予定数から３日前の累積処理目標数を引いた値である３日以上遅れチェック（行（６））とを表している。３日以上遅れチェックの値が負（＜０）になると、３日後までに処理目標数を処理できない予定となり、中間倉庫の手番３日に収まらなくなってしまう。図２３の（Ｄ）欄は、工程Ｐｋにおける品種Ａの３日後の処理目標数（行（１））と、当日の処理予定数（行（２））と、累積の処理目標残数（行（３））とを表している。図２３の（Ｅ）欄は、工程Ｐｋにおける品種Ｄの３日後の処理目標数（行（１））と、当日の処理予定数（行（２））と、累積の処理目標残数（行（３））とを表している。図２３の（Ｆ）欄は、工程Ｐｋにおける品種Ｂの３日後の処理目標数（行（１））と、当日の処理予定数（行（２））と、累積の処理目標残数（行（３））と、日毎の処理目標数を累積した累積処理目標数（行（４））と、日毎の処理予定数を累積した累積処理予定数（行（５））と、当日の累積処理予定数から３日前の累積処理目標数を引いた値である３日以上遅れチェック（行（６））とを表している。

メイン品種である品種Ｃ群及び品種Ｂについては、３日以上の遅れが生じないようにする。すなわち、３日以上遅れチェックの値が負にならないようにする。少量品種である品種Ａ及び品種Ｄについては、処理目標残数が最適バッチサイズ以上になった日の翌日に、最適バッチサイズに等しい処理予定数を投入するようにする。ただし、他品種の処理予定数との総合計が総処理予定数以下であるという条件により、２日間に分けて処理予定数を設定する場合がある。なお、メイン品種に３日以上の遅れが生じないようにするというルール、及び品種Ｄの処理目標残数が最適バッチサイズ以上になった日の翌日に投入するというルールは、品種Ａの処理目標残数が最適バッチサイズ以上になった日の翌日に投入するというルールよりも優先されるため、品種Ａの処理目標残数が最適バッチサイズの６００Ｐを越えていても投入しない日があり得る。

処理予定数を決定する手順について説明する。まず、７月４日の処理予定数を決定する。本例では、７月３日に品種Ａの処理が行われているため、７月４日には段取り替えを行った後に品種Ｃ群の処理を行う。品種Ｃ群の処理予定数は、総処理予定数の値と同じ２２５０Ｐとする。処理目標数は３０００Ｐであるため、品種Ｃ群の処理目標残数は７５０Ｐとなる。

次に、７月５日の処理予定数を決定する。品種Ｃ群の最適バッチサイズ（２８００Ｐ）を考慮し、前日に引き続いて品種Ｃ群の処理を５５０（＝２８００−２２５０）Ｐだけ行う。続いて段取り替えを行い、品種Ｂの処理を行う。品種Ｂの処理予定数は、総処理予定数（２２５０Ｐ）から品種Ｃ群の処理予定数（５５０Ｐ）を引いた１７００Ｐとする。品種Ｃ群の累積処理目標数は４３００Ｐであり、累積処理予定数は２８００Ｐであるため、品種Ｃ群の処理目標残数は１５００Ｐになる。品種Ｂの累積処理目標数は３１４０Ｐであり、累積処理予定数は１７００Ｐであるため、品種Ｂの処理目標残数は１４４０Ｐになる。

次に、７月６日の処理予定数を決定する。品種Ｂの最適バッチサイズ（２８００Ｐ）を考慮し、前日に引き続いて品種Ｂの処理を１１００（＝２８００−１７００）Ｐだけ行う。続いて段取り替えを行う。少量品種である品種Ａ及び品種Ｄは、前日の処理目標残数が最適バッチサイズ以上であるという条件を満たしていないため、品種Ｃ群の処理を行う。品種Ｃ群の処理予定数は、総処理予定数（２２５０Ｐ）から品種Ｂの処理予定数（１１００Ｐ）を引いた１１５０Ｐとする。品種Ｂの累積処理目標数は４１２０Ｐであり、累積処理予定数は２８００Ｐであるため、品種Ｂの処理目標残数は１３２０Ｐになる。品種Ｃ群の累積処理目標数は４８２０Ｐであり、累積処理予定数は３９５０Ｐであるため、品種Ｃ群の処理目標残数は８７０Ｐになる。ここで、品種Ｄの処理目標残数（３００Ｐ）は品種Ｄの最適バッチサイズ（３００Ｐ）と一致しているため、翌日（７日）に品種Ｄの処理を行うことになる。

次に、７月７日の処理予定数を決定する。前日に引き続いて品種Ｃ群の処理を１０５０Ｐだけ行う。ここで、品種Ｃ群の最適バッチサイズのみを考慮すると７日の処理予定数を１６５０Ｐにするのが望ましいが、１６５０Ｐの処理を行うには品種Ｃ群の処理目標残数が不足している。このため、次の品種Ｃ群の処理バッチを最適バッチサイズにできるようにするという条件に基づいて、品種Ｃ群の７日の処理予定数を１０５０Ｐとしている。品種Ｃ群の７日の累積処理予定数は５０００Ｐであり、３日前（４日）の累積処理目標数は３０００Ｐであるため、３日以上遅れチェックの値は２０００（＝５０００−３０００）Ｐとなる。続いて段取り替えを行い、品種Ｄの処理を行う。品種Ｄの処理予定数は、最適バッチサイズに等しい３００Ｐとする。品種Ｄの前日（６日）の処理目標残数は３００Ｐであり、７日の処理目標数は１００Ｐであり、７日の処理予定数は３００Ｐであるため、処理目標残数は１００（＝３００＋１００−３００）Ｐとなる。続いて再度段取り替えを行い、品種Ｂの処理を行う。品種Ｂの処理予定数は、総処理予定数（２１００Ｐ）から品種Ｃ群の処理予定数（１０５０Ｐ）及び品種Ｄの処理予定数（３００Ｐ）を引いた７５０Ｐとする。品種Ｂの７日の累積処理予定数は３５５０Ｐであり、３日前（４日）の累積処理目標数は２０４０Ｐであるため、３日以上遅れチェックの値は１５１０（＝３５５０−２０４０）Ｐとなる。

次に、７月８日の処理予定数を決定する。品種Ｂの最適バッチサイズ（２８００Ｐ）を考慮し、前日に引き続いて品種Ｂの処理を２０５０（＝２８００−７５０）Ｐだけ行う。続いて段取り替えを行い、品種Ａの処理を行う。品種Ａの処理予定数は、総処理予定数（２２５０Ｐ）から品種Ｂの処理予定数（２０５０Ｐ）を引いた２００Ｐとする。

次に、７月９日の処理予定数を決定する。品種Ａの最適バッチサイズ（６００Ｐ）を考慮し、前日に引き続いて品種Ａの処理を４００（＝６００−２００）Ｐだけ行う。続いて段取り替えを行い、品種Ｂの処理を行う。品種Ｂの処理予定数は、総処理予定数（２２５０Ｐ）から品種Ａの処理予定数（４００Ｐ）を引いた１８５０Ｐとする。

以下、同様の手順により、各品種の７月１０日以降の処理予定数が日毎に決定される。本実施の形態によれば、段取り替えに長時間を要する工程Ｐｋが隘路工程又は制約工程となる場合であっても、処理目標を前倒しにすることによって段取り替え回数を減らし、工程Ｐｋで必要数を処理できるようになる。

ここで、中間倉庫工程（又は仕掛バッファ）の手番を決める考え方を説明する。品種Ｃ群の平均処理目標数は９６０Ｐ／日であり、品種Ｂの平均処理目標数は１０１３Ｐ／日である。したがって、品種Ｃ群及び品種Ｂの処理バッチを最適バッチサイズ（２８００Ｐ）とするには、それぞれ２．９（≒２８００／９６０）日分及び２．８（≒２８００／１０１３）日分の処理目標数の仕掛を溜める必要がある。そこで、メイン品種において最適バッチサイズの仕掛が溜まるのに必要な平均日数又は平均日数の小数点以下を切り上げた日数が、中間倉庫工程の手番として設定される。本実施の形態では中間倉庫工程の手番を３日とした。なお、少量品種である品種Ａの平均処理目標数は２１１Ｐ／日であり、品種Ｄの平均処理目標数は５８Ｐ／日である。したがって、最適バッチサイズの仕掛が溜まるのに必要な平均日数は、品種Ａでは２．８（≒６００／２１１）日であり、品種Ｄでは５．２（≒３００／５８）日である。このため、中間倉庫工程の手番は、品種毎に異なって設定される。

以上説明した第１乃至第１２の実施の形態による生産管理方法は、液晶表示装置や半導体装置などの電子機器や、その他の工業製品の製造方法に適用できる。ＴＦＴを備えたアクティブマトリクス型の液晶表示装置の生産ラインに上記実施の形態を適用したところ、スループットを１０％増加させることができた。

以上説明した実施の形態による生産管理方法及び工業製品の製造方法は、以下のようにまとめられる。
（付記１）
複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法において、
倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
起点となる日から、工程Ｐｋから前記倉入れまでの手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと、前記工程Ｐｋを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋとを用い、前記工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを
Ｌｋ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
Ｌｋ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）
により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記２）
付記１記載の生産管理方法において、
前記累積完成見込み数ＳＫｋは、前記工程Ｐｋの仕掛数Ｓｋと、前記工程Ｐｋの歩留りηｋとを用い、

により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記３）
付記１又は２に記載の生産管理方法において、
前記処理目標数Ｌｋは、倉入れ側の工程から順次求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記４）
複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法において、
倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
工程Ｐｋが隘路工程又は制約工程である場合、
起点となる日から、前記工程Ｐｋから前記倉入れまでの手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと、前記工程Ｐｋを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋとを用い、前記工程Ｐｋの最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎを
Ｌｋｍｉｎ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
Ｌｋｍｉｎ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）
により求め、
前記最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎと前記工程Ｐｋの最大処理能力Ｍｋとを比較して前記工程Ｐｋの余剰能力を算出し、
前記最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎに前記余剰能力分を追加して前記工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記５）
付記４記載の生産管理方法において、
前記処理目標数Ｌｋと、単位期間内での前記工程Ｐｋの処理可能仕掛数ＳＭｋとを比較し、
前記処理目標数Ｌｋが前記処理可能仕掛数ＳＭｋより大きければ前記処理目標数Ｌｋを修正し、前記処理可能仕掛数ＳＭｋの値を前記処理目標数Ｌｋとして設定すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記６）
付記４又は５に記載の生産管理方法において、
前記処理目標数Ｌｋを求めた後に前記工程Ｐｋを工程Ｐ１に置き換え、
置き換えた前記工程Ｐ１より投入側の工程の処理目標数を順次求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記７）
付記６記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐ１より投入側の工程の処理目標数は、付記１乃至３のいずれか１項に記載の生産管理方法を用いて求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記８）
付記６又は７に記載の生産管理方法において、
前記生産ラインが複数の隘路工程又は制約工程を有する場合、前記複数の隘路工程又は制約工程の処理目標数は、倉入れ側から順次求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記９）
付記４又は５に記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋが工程Ｐ１の処理目標数Ｌ１より大きい場合、
前記処理目標数Ｌｋと前記処理目標数Ｌ１との差分を前記工程Ｐ１直後の出荷前倉庫に溜めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１０）
付記８記載の生産管理方法において、
前記複数の隘路工程又は制約工程のうち投入側の隘路工程又は制約工程の処理目標数が倉入れ側の隘路工程又は制約工程の処理目標数より大きい場合、
前記投入側の隘路工程又は制約工程の処理目標数と前記倉入れ側の隘路工程又は制約工程の処理目標数との差分を、前記投入側の隘路工程又は制約工程と前記倉入れ側の隘路工程又は制約工程との間の中間倉庫に溜めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１１）
付記９又は１０に記載の生産管理方法において、
倉庫を含む前記生産ライン全体の仕掛数、又は前記生産ラインを複数に分割した分割単位毎の仕掛数が所定の値を超えないように管理すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１２）
複数の工程からなり、複数の品種を生産する生産ラインの生産管理方法において、
倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
起点となる日から、工程Ｐｋから前記倉入れまでの品種ｕの手番Ｔｕｋ経過後までの前記品種ｕの倉入れ予定数の総和Ｎｕｋと、前記工程Ｐｋを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する前記品種ｕの累積完成見込み数ＳＫｕｋとを用い、前記工程Ｐｋの前記品種ｕの処理目標数Ｌｕｋを
Ｌｕｋ＝Ｎｕｋ−ＳＫｕｋ（Ｎｕｋ＞ＳＫｕｋ）
Ｌｕｋ＝０（Ｎｕｋ≦ＳＫｕｋ）
により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１３）
付記１２記載の生産管理方法において、
前記品種ｕの前記累積完成見込み数ＳＫｕｋは、前記工程Ｐｋの前記品種ｕの仕掛数Ｓｕｋと、前記工程Ｐｋの前記品種ｕの歩留りηｕｋとを用い、

により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１４）
付記１２又は１３に記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐｋの前記起点となる日から第ｍ日目の前記品種ｕの処理実績数Ｊｕｋ（ｍ）と、前記工程Ｐｋの前記第ｍ日目の前記品種ｕの処理目標数Ｙｕｋ（ｍ）とを用い、前記工程Ｐｋの第ｈ日目の前記品種ｕの累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｈ）を

により求め、
前記累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｈ）に基づいて、前記工程Ｐｋの品種毎の処理の進み遅れを評価すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１５）
複数の工程からなり、複数の品種を生産する生産ラインの生産管理方法において、
計画見直しの起点となる日を計画の起点となる日から第ｈ日目とし、前記第ｈ日目から前記計画の起点となる日より第ｇ日目までの見直し予測を行う場合、
倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
前記工程Ｐｋの前記第ｍ日目の前記品種ｕの処理実績数Ｊｕｋ（ｍ）と、前記工程Ｐｋの前記第ｍ日目の前記品種ｕの処理目標数Ｙｕｋ（ｍ）とを用い、前記工程Ｐｋの前記第ｇ日目の前記品種ｕの累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）を

により求め、
前記累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）に基づいて、将来における前記工程Ｐｋの品種毎の処理の進み遅れを予測すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１６）
付記１５記載の生産管理方法において、
前記品種ｕの重みＷｕを用い、前記工程Ｐｋの前記第ｇ日目のｔ種類の品種全体の計画遵守率Ｄｋ（ｇ）を

（ここで、ＭＩＮ（０，α）は、０とαのうち小さい方の値をとる）
により求め、
前記計画遵守率Ｄｋ（ｇ）に基づいて、将来における前記工程Ｐｋの全体の処理の進み遅れを予測すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１７）
複数の半製品又は部品を組み立てて製品又は半製品を作製する組立てラインと、前記複数の半製品又は部品をそれぞれ製造する複数の製造ラインとを有する生産ラインの生産管理方法において、
前記組立てラインの投入工程を工程Ｐ０とし、前記工程Ｐ０の直前の倉庫工程を工程Ｐ１とし、前記複数の製造ラインのうちの１つの製造ラインＡの出荷工程を工程Ｐａ２とし、以下前記製造ラインＡの工程を出荷側から順に工程Ｐａｎ（ｎ＝３，４，…，ｋ，…）とし、
起点となる日から、工程Ｐａｋから前記工程Ｐ１までの手番Ｔａｋ経過後までの前記製造ラインＡからの投入予定数の総和Ｎａｋと、前記工程Ｐａｋを通過した仕掛のうち前記工程Ｐ１の出荷に寄与する累積完成見込み数ＳＫａｋとを用い、前記工程Ｐａｋの処理目標数Ｌａｋを
Ｌａｋ＝Ｎａｋ−ＳＫａｋ（Ｎａｋ＞ＳＫａｋ）
Ｌａｋ＝０（Ｎａｋ≦ＳＫａｋ）
により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１８）
付記１７記載の生産管理方法において、
前記累積完成見込み数ＳＫａｋは、前記工程Ｐｋの仕掛数Ｓａｋと、前記工程Ｐｋの歩留りηａｋとを用い、

により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記１９）
付記１２乃至１４のいずれか１項に記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐｋが段取り替えに時間が掛かる隘路工程又は制約工程である場合、
前記品種ｕの前記処理目標数Ｌｕｋを日毎に求めた後に処理目標を前倒しし、
続けて処理できる前記品種ｕの処理バッチを大きくして段取り替え回数を減少させること
を特徴とする生産管理方法。
（付記２０）
付記１９記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐｋの前に中間倉庫工程又は仕掛バッファを置き、
前倒しが必要な日数分だけ前記手番Ｔｕｋに加算して、前記中間倉庫工程又は仕掛バッファから前記倉入れまでの前記品種ｕの手番を設定すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記２１）
付記２０記載の生産管理方法において、
前記中間倉庫工程又は仕掛バッファから前記倉入れまでの前記品種ｕの手番は、前記工程Ｐｋでの前記品種ｕの最適バッチサイズの仕掛が溜まるのに必要な平均日数又は前記平均日数の小数点以下を切り上げた日数とすること
を特徴とする生産管理方法。
（付記２２）
複数の工程からなる生産ラインを用いる工業製品の製造方法において、
付記１乃至２１のいずれか１項に記載の生産管理方法を用いること
を特徴とする工業製品の製造方法。

本発明の第１の実施の形態による生産管理方法を示す概念図である。 本発明の第１の実施の形態による生産管理方法を用いてＡ処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第１の実施の形態による生産管理方法を用いてＢ処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第２の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＡ最低限処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第２の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＢ最低限処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第２の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＡ処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第３の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＡ最低限処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第３の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＢ最低限処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第３の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＡ処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第４の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程以外の工程のＡ処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第４の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程以外の工程のＢ処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第５の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＡ最低限処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第５の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＢ最低限処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第５の実施の形態による生産管理方法を用いて隘路工程のＡ処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第６の実施の形態による生産管理方法を説明する図である。 本発明の第６の実施の形態による生産管理方法を説明する図である。 本発明の第８の実施の形態による生産管理方法を用いて処理の進み遅れを品種毎に評価する手順を示す図である。 本発明の第９の実施の形態による生産管理方法を用いて処理の遅れを品種毎に評価する手順を示す図である。 本発明の第１０の実施の形態による生産管理方法を用いて第１の見直し予測を評価する手順を示す図である。 本発明の第１０の実施の形態による生産管理方法を用いて第２の見直し予測を評価する手順を示す図である。 本発明の第１１の実施の形態による生産管理方法を用いて処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第１１の実施の形態による生産管理方法を用いて処理目標数を算出する手順を示す図である。 本発明の第１２の実施の形態による生産管理方法を用いて処理目標数を調整する手順を示す図である。

符号の説明

Ｔｋ 工程Ｐｋから倉入れまでの手番
Ｎｋ 手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和
ηｋ 工程Ｐｋの歩留り
Ｓｋ 工程Ｐｋの仕掛数
Ｋｋ 仕掛数Ｓｋのうちの完成見込み数
ＳＫｋ 工程Ｐｋを通過した仕掛のうち倉入れに寄与する累積完成見込み数
Ｌｋ 工程Ｐｋの処理目標数
Ｌｋｍｉｎ 工程Ｐｋの最低限処理目標数
Ｍｋ 工程Ｐｋの最大処理能力
ＳＭｋ 工程Ｐｋの処理可能仕掛数
Ｔｕｋ 工程Ｐｋから倉入れまでの品種ｕの手番
Ｎｕｋ 手番Ｔｕｋ経過後までの品種ｕの倉入れ予定数の総和
ηｕｋ 工程Ｐｋの品種ｕの歩留り
Ｓｕｋ 工程Ｐｋの品種ｕの仕掛数
Ｋｕｋ 仕掛数Ｓｕｋのうちの完成見込み数
ＳＫｕｋ 工程Ｐｋを通過した品種ｕの仕掛のうち倉入れに寄与する累積完成見込み数
Ｌｕｋ 工程Ｐｋの品種ｕの処理目標数
Ｊｕｋ（ｍ） 工程Ｐｋの品種ｕの第ｍ日目の処理実績数（処理予測数）
Ｙｕｋ（ｍ） 工程Ｐｋの品種ｕの第ｍ日目の処理目標数
Ｄｕｋ（ｈ） 工程Ｐｋの品種ｕの第ｈ日目の累積進み遅れ数（予測累積進み遅れ数）
Ｄｋ（ｇ） 工程Ｐｋの第ｇ日目の計画遵守率
Ｗｕ 品種ｕの重み
Ｙ 総計画数（総処理予定数）
Ｙ’ 総累積計画数（総累積処理予定数）
Ｄ’ 総累積遅れ数

Claims (10)

1. 複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法において、
   倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
   起点となる日から、工程Ｐｋから前記倉入れまでの手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと、前記工程Ｐｋを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋとを用い、前記工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを
   Ｌｋ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
   Ｌｋ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）
   により求めること
   を特徴とする生産管理方法。
2. 請求項１記載の生産管理方法において、
   前記累積完成見込み数ＳＫｋは、前記工程Ｐｋの仕掛数Ｓｋと、前記工程Ｐｋの歩留りηｋとを用い、
   

   

   
   により求めること
   を特徴とする生産管理方法。
3. 複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法において、
   倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
   工程Ｐｋが隘路工程又は制約工程である場合、
   起点となる日から、前記工程Ｐｋから前記倉入れまでの手番Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと、前記工程Ｐｋを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋとを用い、前記工程Ｐｋの最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎを
   Ｌｋｍｉｎ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
   Ｌｋｍｉｎ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）
   により求め、
   前記最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎと前記工程Ｐｋの最大処理能力Ｍｋとを比較して前記工程Ｐｋの余剰能力を算出し、
   前記最低限処理目標数Ｌｋｍｉｎに前記余剰能力分を追加して前記工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを求めること
   を特徴とする生産管理方法。
4. 請求項３記載の生産管理方法において、
   前記処理目標数Ｌｋと、単位期間内での前記工程Ｐｋの処理可能仕掛数ＳＭｋとを比較し、
   前記処理目標数Ｌｋが前記処理可能仕掛数ＳＭｋより大きければ前記処理目標数Ｌｋを修正し、前記処理可能仕掛数ＳＭｋの値を前記処理目標数Ｌｋとして設定すること
   を特徴とする生産管理方法。
5. 複数の工程からなり、複数の品種を生産する生産ラインの生産管理方法において、
   倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
   起点となる日から、工程Ｐｋから前記倉入れまでの品種ｕの手番Ｔｕｋ経過後までの前記品種ｕの倉入れ予定数の総和Ｎｕｋと、前記工程Ｐｋを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する前記品種ｕの累積完成見込み数ＳＫｕｋとを用い、前記工程Ｐｋの前記品種ｕの処理目標数Ｌｕｋを
   Ｌｕｋ＝Ｎｕｋ−ＳＫｕｋ（Ｎｕｋ＞ＳＫｕｋ）
   Ｌｕｋ＝０（Ｎｕｋ≦ＳＫｕｋ）
   により求めること
   を特徴とする生産管理方法。
6. 請求項５記載の生産管理方法において、
   前記工程Ｐｋの前記起点となる日から第ｍ日目の前記品種ｕの処理実績数Ｊｕｋ（ｍ）と、前記工程Ｐｋの前記第ｍ日目の前記品種ｕの処理目標数Ｙｕｋ（ｍ）とを用い、前記工程Ｐｋの第ｈ日目の前記品種ｕの累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｈ）を
   

   

   
   により求め、
   前記累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｈ）に基づいて、前記工程Ｐｋの品種毎の処理の進み遅れを評価すること
   を特徴とする生産管理方法。
7. 複数の工程からなり、複数の品種を生産する生産ラインの生産管理方法において、
   計画見直しの起点となる日を計画の起点となる日から第ｈ日目とし、前記第ｈ日目から前記計画の起点となる日より第ｇ日目までの見直し予測を行う場合、
   倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、
   前記工程Ｐｋの前記第ｍ日目の前記品種ｕの処理実績数Ｊｕｋ（ｍ）と、前記工程Ｐｋの前記第ｍ日目の前記品種ｕの処理目標数Ｙｕｋ（ｍ）とを用い、前記工程Ｐｋの前記第ｇ日目の前記品種ｕの累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）を
   

   

   
   により求め、
   前記累積進み遅れ数Ｄｕｋ（ｇ）に基づいて、将来における前記工程Ｐｋの品種毎の処理の進み遅れを予測すること
   を特徴とする生産管理方法。
8. 請求項７記載の生産管理方法において、
   前記品種ｕの重みＷｕを用い、前記工程Ｐｋの前記第ｇ日目のｔ種類の品種全体の計画遵守率Ｄｋ（ｇ）を
   

   

   
   （ここで、ＭＩＮ（０，α）は、０とαのうち小さい方の値をとる）
   により求め、
   前記計画遵守率Ｄｋ（ｇ）に基づいて、将来における前記工程Ｐｋの全体の処理の進み遅れを予測すること
   を特徴とする生産管理方法。
9. 複数の半製品又は部品を組み立てて製品又は半製品を作製する組立てラインと、前記複数の半製品又は部品をそれぞれ製造する複数の製造ラインとを有する生産ラインの生産管理方法において、
   前記組立てラインの投入工程を工程Ｐ０とし、前記工程Ｐ０の直前の倉庫工程を工程Ｐ１とし、前記複数の製造ラインのうちの１つの製造ラインＡの出荷工程を工程Ｐａ２とし、以下前記製造ラインＡの工程を出荷側から順に工程Ｐａｎ（ｎ＝３，４，…，ｋ，…）とし、
   起点となる日から、工程Ｐａｋから前記工程Ｐ１までの手番Ｔａｋ経過後までの前記製造ラインＡからの投入予定数の総和Ｎａｋと、前記工程Ｐａｋを通過した仕掛のうち前記工程Ｐ１の出荷に寄与する累積完成見込み数ＳＫａｋとを用い、前記工程Ｐａｋの処理目標数Ｌａｋを
   Ｌａｋ＝Ｎａｋ−ＳＫａｋ（Ｎａｋ＞ＳＫａｋ）
   Ｌａｋ＝０（Ｎａｋ≦ＳＫａｋ）
   により求めること
   を特徴とする生産管理方法。
10. 複数の工程からなる生産ラインを用いる工業製品の製造方法において、
    請求項１乃至９のいずれか１項に記載の生産管理方法を用いること
    を特徴とする工業製品の製造方法。

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