JP2014178679A - ラベルおよびラベルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】打ち抜き刃の代替えとして印刷用の版で型を作製することにより製造コストを削減し、繰り返し脱着可能に貼着できて厚みがあり、折り曲げても割れたり壊れたりしないラベルを提供することを目的とするものである。
【解決手段】本発明は、剥離性を有する基材５上に、粘着層４、第一のメジウム印刷層１、絵柄印刷層３、第二のメジウム印刷層２をこの順に積層してなるラベル部６が所定領域に形成されていることを特徴とするラベルにより上記の課題を解決した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ラベルおよびラベルの製造方法に関し、さらに詳しくは繰り返し着脱可能に貼着できる厚みのあるラベルおよびラベルの製造方法に関するものである。

従来、厚みのあるラベルを製造する方法として、所定の厚みを有する基材に粘着剤を全面塗工した粘着加工シートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の形に抜き刃で型抜きしてからカス上げ（必要でない余分な基材の除去）を行い、ラベルを製造する方法が一般的であった。

特許文献１に開示されているラベルシールでは、印刷領域や記入領域を表示する境界線とハーフカット部の位置ずれをなくすと共に、量産時における廃棄ロスを無くし、ラベルシールを低コストで提供することが可能であって、かつ、印刷領域や記入領域を可及的に広くすると共に、ラベルシールを個片化した際に境界線を目立たなくすることが可能なラベルシールおよびラベルシールの製造方法の提供を目的としている。

また、特許文献２では、ラベルを構成し、且つ、所定の印刷が施された印刷用紙を所定の形状に打抜いて剥離台紙の上面にラベルを一定間隔で連続的に配列するようにしたラベルの製造方法に関する技術が開示されている。

特開２０１１−２１５３３５号公報 特公平６−７２９８号公報

特許文献１あるいは特許文献２に記載されているラベルの製造方法においては、打ち抜き刃により定型の形に打ち抜く製造方法である。この製造方法を用いると打ち抜き工程が必要となるとともに、打ち抜く形状ごとに所定形状の打ち抜き刃を用意する必要が生ずるという欠点がある。従って打ち抜き刃の形は固有の形ではなく、種々の形を作製しなければならずコストが高くなってしまうため小ロットのラベルを製造するのには不適であった。

そこで、打ち抜き刃の代替えとして印刷用の版で型を作製することにより製造コストを削減し、繰り返し脱着可能に貼着できて厚みがあり、折り曲げても割れたり壊れたりしないラベルを提供することを目的とするものである。

本発明に係わるラベルおよびラベルの製造方法は、以下の各発明により上記課題を解決した。
なお、以下の各発明に付した括弧内の符号は、図面に付した符号と対応している。

本発明に係わる第１の態様は、剥離性を有する基材（５）上に、少なくとも、粘着層（４）、第一のメジウム印刷層（１）、絵柄印刷層（３）、第二のメジウム印刷層（２）をこの順に積層してなるラベル部（６）が、所定領域に形成されていることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第２の態様は、第１の態様において、前記第一のメジウム印刷層（１）の透過濃度が０．０５以下であることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第３の態様は、第１の態様または第２の態様において、前記第二のメジウム印刷層（２）の透過濃度が０．２５以下であることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第４の態様は、第１の態様から第３の態様のいずれか１つの態様において、前記絵柄印刷層は透過濃度が０．２０以下の印刷インキで印刷した印刷層を含むことを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第５の態様は、第１の態様から第４の態様のいずれか１つの態様において、前記第一のメジウム印刷層（１）は、前記粘着層（４）の最外周より１００μｍ〜５００μｍ大きく形成されていることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第６の態様は、第１の態様から第５の態様のいずれか１つの態様において、前記ラベル部（６）の厚みが１５０μｍ〜２３０μｍであることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第７の態様は、第１の態様から第６の態様のいずれか１つの態様において、前記粘着層（４）の厚みが３０μｍ〜６０μｍであることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第８の態様は、第１の態様から第７の態様のいずれか１つの態様において、前記第一のメジウム印刷層（１）の厚みが２０μｍ〜４０μｍであることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第９の態様は、第１の態様から第８の態様のいずれか１つの態様において、前記第二のメジウム印刷層（２）の厚みが１００μｍ〜１３０μｍであることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第１０の態様は、第１の態様から第９の態様のいずれか１つの態様において、前記粘着層は再剥離性の粘着層であって、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとを混合してなることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第１１の態様は、第１０の態様において、前記粘着層中に占めるエステル系メジウムインキの割合が３６％〜５５％であることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第１２の態様は、第１の態様から第１１の態様のいずれか１つの態様において、前記第一のメジウム印刷層（１）ならびに第二のメジウム印刷層（２）のそれぞれが主成分としてエステル系メジウムインキを含有することを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第１３の態様は、第１の態様から第１１の態様のいずれか１つの態様において、前記第一のメジウム印刷層（１）ならびに第二のメジウム印刷層（２）中のそれぞれが主成分としてウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキとの混合メジウムインキとし、前記混合メジウムインキ中に前記ウレタン系メジウムインキが占める割合が５０％以下であることを特徴とするラベルである。

本発明に係わる第１４の態様は、第１の態様から第１３の態様のいずれか１つの態様において、前記ラベル部（６）の耐熱温度が１２０℃以下であることを特徴とするラベルで
ある。

本発明に係わる第１５の態様は、剥離性を有する基材（５）上に、少なくとも、粘着層（４）、第一のメジウム印刷層（１）、絵柄印刷層（３）、第二のメジウム印刷層（２）をこの順に所定領域に印刷してラベル部（６）を形成したことを特徴とするラベルの製造方法である。

本発明に係わる第１６の態様は、第１５の態様において、前記第一のメジウム印刷層（１）は、前記粘着層（４）の最外周より１００μｍ〜５００μｍ大きく形成したことを特徴とするラベルの製造方法である。

本発明に係わる第１７の態様は、第１５の態様または第１６の態様において、前記ラベル部の厚みが１５０μｍ〜２３０μｍであることを特徴とするラベルの製造方法である。

本発明に係わる第１８の態様は、第１７の態様において、前記粘着層（４）の厚みが２０μｍ〜４０μｍであることを特徴とするラベルの製造方法である。

本発明に係わる第１９の態様は、第１７の態様または第１８の態様において、前記第一のメジウム印刷層（１）の厚みが５０μｍ〜８０μｍとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とするラベルの製造方法である。

本発明に係わる第２０の態様は、第１７の態様または第１８の態様において、前記第二のメジウム印刷層（２）の厚みが８０μｍ〜１１０μｍとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とするラベルの製造方法である。

本発明によれば、打ち抜き刃の代替えとして印刷用の版で型を作製することにより製造コストを大幅に削減できるという効果がある。

また、剥離紙に直接所定形状に印刷するのでカス上げ工程が不必要であり、かつ厚みのある印刷が可能である。

また、透明性の高いインキを使用しているので、窓などの透明基材に貼り付けた場合、ラベルの表側からだけではなく、ラベルの裏側からもラベルの絵柄を見ることが可能であり透明基材に粘着跡がつかない。

さらに本発明のラベルは繰り返し脱着可能に貼着できて、ラベル自体は柔らかく耐水性で、折り曲げても割れたり切れたりしないという効果もある。

また２つのラベルの粘着層どうしを貼着させても弱粘着性なので容易に剥離することが可能である。

本発明のラベルには、ラベル構成に用いられる粘着層／基材／印刷層の基材に相当する部分が存在せず、インキのみで構成されるためコストを削減できるという効果がある。

本発明の実施形態に係わるラベルの層構成を示す断面図である。 本発明の実施形態に係わるラベルの最外周の差を示す部分拡大断面図であ る。

次に、本発明の実施形態（以下、本実施形態という）について、図面を参照して詳述する。

図１は、本実施形態に係わるラベルの層構成を示す断面図である。図１において、１は第一のメジウム印刷層、２は第二のメジウム印刷層、３は絵柄印刷層、４は粘着層、５は剥離性を有する基材、６はラベル部である。

剥離性を有する基材５としては、フイルム又はフォイル等が用いられ、剥離紙としてはグラシン紙、クレーコート紙あるいは、クラフト紙や上質紙の表面に剥離剤を塗工したものが好適に用いられるが、これらの材料に限定されるものではない。

粘着層４は、再剥離性を有し、材料としてはアクリル系の粘着剤とエステル系のメジウムインキを混合して形成されている。アクリル系の粘着剤からなる粘着剤に低流動性のメジウムインキ（ゲル状のマットインキ）を混ぜることによりインキがはじかれるのを防ぐことができるとともに被対象物に対する弱粘着性を実現することが可能となった。

粘着層４を構成する粘着剤は、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとの混合物であって、前記粘着剤中に占めるエステル系メジウムインキの割合としては３６％〜５５％の範囲が塗工のし易さ、再剥離ならびに再貼付の観点から好適である。特に前記割合は５２％が最適である。
前記割合が５５％より大きくなると粘着力が弱く、ラベルとして使用が困難となり、逆に前記割合が３６％より小さくなるとハジキ（樹脂が水たまりのようになる現象のこと）が発生し塗工が困難となる。

粘着層４の厚みは３０μｍ〜６０μｍが好適である。３０μｍ未満であると被対象物（コップなどの物品）に対する粘着性が悪くなり、さらに６０μｍを超えると粘着力が強すぎてラベル部６を被対象物から剥離する際に剥がれ難くなる。

第一のメジウム印刷層１ならびに第二のメジウム印刷層２は、それぞれのメジウム印刷層の形成に使用するメジウムインキの主成分として、エステル系メジウムインキを用いることができる。
あるいは前記メジウムインキの主成分として、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキとを混合したものを用いることができる。
なお、前記メジウムインキの主成分がウレタン系メジウムインキのみの場合のときは、例えば、第一のメジウム印刷層１をシルク印刷し、その後の絵柄印刷のＵＶ乾燥後に前記第一のメジウム印刷層１と絵柄印刷の表面が硬くなりラベル部６を折り曲げると割れてしまうという恐れがあった。

そこで第一のメジウム印刷層１ならびに第二のメジウム印刷層２の柔らかさを用途に応じてコントロールするためには、ウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキを混合した混合メジウムインキを用いることが望ましい。前記混合メジウムインキにおいて、ウレタン系メジウムインキの含有量が増加すると当該メジウムインキで形成したメジウム印刷層が結果的に硬くなる傾向がある。
第一のメジウム印刷層１ならびに第二のメジウム印刷層２は、それぞれメジウム印刷層の形成に使用するメジウムインキの主成分として、エステル系メジウムインキのみのメジウムインキで形成したメジウム印刷層が最も柔らかいものとなる。

ラベル部６の仕様にもよるが、剥離性を有する基材５からラベル部６が容易に剥離でき、かつ、剥離後のラベル部６の扱い易さの観点から、ウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキとの混合メジウムインキにおいては、当該混合メジウムインキ中のウレタン系メジウムインキの占める割合は５０％以下がよい。

前記割合を５０％以上にするとラベル部を被着体に繰り返して着脱することが困難となるとともに、ラベル部が硬くなり割れやすくなる。

前記割合を３５％〜２５％に調整すると、柔軟性を維持しつつ、かつ硬さのあるラベル部が得られる。従って、ラベル部の引き裂きに対する強度が増す。従って、幼児が前記剥離性を有する基材５から前記ラベル部６を剥離して被貼着体に対して前記ラベル部６を貼り付けたり、あるいは一旦貼り付けた前記ラベル部６を剥離して再び被着体に貼り付けて遊ぶ目的に適している。

前記割合を２５％以下にするとラベル部６の柔軟性が更に増すことから、特に被貼着体の表面に凹凸があるような場合においては好適である。

また第一のメジウム印刷層１の厚みは２０μｍ〜４０μｍが好適である。２０μｍ未満であるとラベル部６の柔軟性がなくなり、４０μｍを超えると厚すぎてラベルの仕様に不適であった。
マクベス透過濃度計ＴＤ９０４（ビジュアルフィルター）により透過濃度を測定した場合に透過濃度が０であると透過率が１００％で完全に透明な基材であることを意味している。本実施形態では、上記の透過濃度計を使用した。粘着層４と第一のメジウム印刷層の合計透過濃度が０．０５以下であることが好ましく、０．０５を超えると透明性が悪くなり絵柄がよく見えなくなる。

粘着層４と第一のメジウム印刷層１と絵柄印刷層３と第二のメジウム印刷層２の合計透過濃度が０．２５以下であることが好ましく、０．２５を超えると透明性が悪くなり絵柄がよく見えなくなる。

絵柄印刷層３は、紫外線硬化型インキ（ＵＶ硬化型インキ）を用いてオフセット印刷法により印刷する。

紫外線硬化型インキを構成する紫外線硬化型樹脂は、紫外線照射によって重合反応を起して硬化し樹脂となるモノマー、オリゴマーあるいはプレポリマーであればその種類は特に限定されず、公知の種々のものが使用できる。

粘着層４と前記第一のメジウム印刷層と絵柄印刷層３の合計透過濃度が０．２０以下であることが好ましい。粘着層４と前記第一のメジウム印刷層と絵柄印刷層３の透過濃度が０．２０を超えると第二のメジウム印刷層２から見た場合、粘着層４を透過して見ることができず、粘着層４から見た場合、第二のメジウム印刷層２を透過して見ることができなくなる。

一般的なラベルは、剥離性を有する基材上の全面に、粘着層／基材／印刷層という構成を形成している。これに対して本実施形態のラベルは、剥離性を有する基材上の所定領域に、ラベル部６として絵柄印刷層をその層構成中に含む厚みのある印刷層のみで構成されており、ラベル部６としては基材を有していないという大きな特徴がある。

ラベル部６は加熱しても形が崩れたり、溶けたりすることはなく、１２０℃までの耐熱性を有している。従って、本実施形態のラベル部６を被対象物に貼付した状態での電子レンジの使用も可能である。

ラベル部６の厚みは１５０μｍ〜２３０μｍが好適である。ラベル部６の厚みが１５０μｍ未満であると薄すぎてラベルが切れてしまう。ラベル部６の厚みが２３０μｍを超えると透過性が悪くなり絵柄印刷層３が見づらくなる。

図２は、本実施形態に係わるラベルの最外周の差を示す部分拡大断面図である。図２においてＷは、第一のメジウム印刷層１と粘着層４との最外周の差を示している。

第一のメジウム印刷層１は、粘着層４の最外周より１００μｍ〜５００μｍ大きく形成されることが好ましい。５００μｍを超えると粘着層４による粘着面積が小さくなるので第一のメジウム印刷層１が被対象物から剥離してしまう。１００μｍ未満であるとラベル部６を被対象物から再剥離することが困難になる。

ラベルの製造方法としては、次のようにした。剥離性を有する基材上の所定領域にシルクスクリーン印刷によりアクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとを混合したものを所定のラベル形状に印刷して粘着層の形成を行う。その上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により所定のラベル形状の印刷を行い第一のメジウム印刷層を形成する。前記第一のメジウム印刷層の形成は、一定の膜厚になるまで前記印刷を数回繰り返して行う。前記第一のメジウム印刷層の上に絵柄印刷層を紫外線硬化型樹脂を用いてオフセット印刷法で形成する。さらに、絵柄印刷層の上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷により第二のメジウム印刷層を形成する。前記第二のメジウム印刷層は所定のラベル形状の印刷を一定の膜厚になるまで数回行う。以上により剥離性を有する基材上の所定領域に本実施形態のラベル部が形成される。

以下、実施例について説明する。
（実施例）

（実施例１）
剥離性を有する基材５としてシリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙を用いた。前記剥離紙の剥離剤塗工面の所定領域に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．２：４．８の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合したメジウムインキで第一のメジウムインキ層を形成した。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合したメジウムインキで第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がして良好のラベルとした。

（実施例２）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．２：４．９の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べて少し弱いラベルであるが使用可能である。

（実施例３）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．２：４．９の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。

（実施例４）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．１：４．９の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。

（実施例５）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．０：５．０の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。

（実施例６）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．０：５．０の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し弱すぎるラベルであるが使用可能である。

（実施例７）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．３：４．７の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。

（実施例８）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．３：４．８の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。

（実施例９）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．２：４．７の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。

（実施例１０）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．２：４．８の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを３：７の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し柔らかすぎるが使用可能である。

（実施例１１）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．２：４．８の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを３：７の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例１と比べ少し硬いが使用可能である。

（実施例１２）
第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層のインキの主成分として、ウレタン系メジウムインキを含まずにエステル系メジウムインキのみとし、このエステル系メジウムインキに、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合したメジウムインキを用いて前記第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層を形成した。前記第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層以外の条件は実施例１〜１１と同じ条件でラベル部６を作成した。
その結果、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを混合した混合メジウムインキを用いてラベル部６を形成した場合に比べて、エステル系メジウムインキのみでラベル部６を形成した実施例１２の方が、実施例１〜１１のものに比べてラベル部６に柔軟性があった。さらに実施例１２のものは凹凸のある被貼着体であっても貼着と剥離を繰り返して行うことができた。

以下、比較例について説明する。
（比較例１）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを５．５：４．５の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように印刷した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記第一のメジウムインキ層の総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが粘着性が強いラベルであるため貼り付けには問題ないが剥がす際にラベルが切れてしまう等の不具合が発生するので使用不可である。

（比較例２）
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを６．５：３．５の配合比で配合した粘着剤を用いてシルク印刷法で膜厚２０μｍ〜３５μｍになるように粘着層４を印刷した。
その結果、前記剥離紙に対して粘着層４を形成する過程で印刷にハジキが発生した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記第一のメジウムインキ層の総膜厚が７５μｍ〜１００μｍになるように３回〜４回印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを４：６の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を３％配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が１５０μｍ〜２３０μｍになるように３回〜４回印刷した。
その結果、シールとしての形は製造可能だが、粘着層印刷時のハジキにより、シールの粘着力が箇所によって差が発生し、使用不可能となった。

以下、変形例について説明する。
（変形例）
実施例あるいは比較例においては、メジウムインキ層を形成する際に１００メッシュのシルクスクリーン版を用いた例を示したが、シルクスクリーン版のメッシュの種類は１００メッシュに限られるものではない。
１００メッシュより粗い８０メッシュ、４０メッシュの版を使用することもできる。この場合、１回の印刷で形成されるインキ層は１００メッシュに比べると厚くなる傾向がある。
また１００メッシュより細かい１２０メッシュの版を使用することもできる。この場合は、１回の印刷で形成されるインキ層は１００メッシュに比べると薄くなる傾向がある。
シルクスクリーン版のメッシュの粗さに応じてインキ層表面に生ずる凹凸の状態が異なるので、目的とする凹凸の状態に応じてメッシュの粗さを適宜選択する。

１ 第一のメジウム印刷層
２ 第二のメジウム印刷層
３ 絵柄印刷層
４ 粘着層
５ 剥離性を有する基材
６ ラベル部
Ｗ 第一のメジウム印刷層と粘着層との最外周の差

Claims (20)

1. 剥離性を有する基材上に、少なくとも、粘着層、第一のメジウム印刷層、絵柄印刷層、第二のメジウム印刷層をこの順に積層してなるラベル部が、所定領域に形成されていることを特徴とするラベル。
2. 前記粘着層と前記第一のメジウム印刷層の合計透過濃度が０．０５以下であることを特徴とする請求項１に記載するラベル。
3. 前記粘着層と前記第一のメジウム印刷層と前記絵柄印刷層と前記第二のメジウム印刷層の合計透過濃度が０．２５以下であることを特徴とする請求項１または２に記載するラベル。
4. 前記粘着層と前記第一のメジウム印刷層と前記絵柄印刷層の合計透過濃度が０．２０以下であることを特徴とする請求項１〜３何れか一項に記載するラベル。
5. 前記第一のメジウム印刷層は、前記粘着層の最外周より１００μｍ〜５００μｍ大きく形成されていることを特徴とする請求項１〜４何れか一項に記載するラベル。
6. 前記ラベル部の厚みが１５０μｍ〜２３０μｍであることを特徴とする請求項１〜５何れか一項に記載するラベル。
7. 前記粘着層の厚みが３０μｍ〜６０μｍであることを特徴とする請求項１〜６何れか一項に記載するラベル。
8. 前記第一のメジウム印刷層の厚みが２０μｍ〜４０μｍであることを特徴とする請求項１〜７何れか一項に記載するラベル。
9. 前記第二のメジウム印刷層の厚みが１００μｍ〜１３０μｍであることを特徴とする請求項１〜８何れか一項に記載するラベル。
10. 前記粘着層は再剥離性の粘着層であって、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとを混合してなることを特徴とする請求項１〜９何れか一項に記載するラベル。
11. 前記粘着層中に占めるエステル系メジウムインキの割合が３６％〜５５％であることを特徴とする請求項１０に記載するラベル。
12. 前記第一のメジウム印刷層ならびに第二のメジウム印刷層のそれぞれが主成分としてエステル系メジウムインキを含有することを特徴とする請求項１〜１１何れか一項に記載するラベル。
13. 前記第一のメジウム印刷層ならびに第二のメジウム印刷層中の主成分としてウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキとの混合メジウムインキとし、前記混合メジウムインキ中に前記ウレタン系メジウムインキが占める割合が５０％以下であることを特徴とする請求項１〜１１何れか一項に記載するラベル。
14. 前記ラベル部の耐熱温度が１２０℃以下であることを特徴とする請求項１〜１３何れか一項に記載するラベル。
15. 剥離性を有する基材上に、少なくとも、粘着層、第一のメジウム印刷層、絵柄印刷層、第二のメジウム印刷層をこの順に所定領域に印刷してラベル部を形成したことを特徴とするラベルの製造方法。
16. 前記第一のメジウム印刷層は、前記粘着層の最外周より１００μｍ〜５００μｍ大きく形成したことを特徴とする請求項１５に記載するラベルの製造方法。
17. 前記ラベル部の厚みが１５０μｍ〜２３０μｍであることを特徴とする請求項１５または１６に記載するラベルの製造方法。
18. 前記粘着層の厚みが２０μｍ〜４０μｍであることを特徴とする請求項１７に記載するラベルの製造方法。
19. 前記第一のメジウム印刷層の厚みが５０μｍ〜８０μｍとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とする請求項１７または１８に記載するラベルの製造方法。
20. 前記第二のメジウム印刷層の厚みが８０μｍ〜１１０μｍとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とする請求項１７または１８に記載するラベルの製造方法。
    

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