JP2016099385A - ラベルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】剥離性を有する基材から剥離して使用できるラベルの製造方法を提供する。【解決手段】剥離性を有する基材１０上に、（１）粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層１１を形成する工程と、（２）粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層１２を形成する工程と、（３）第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層１４を印刷する工程と、（４）絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層１５を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、（２）の工程におけるシルクスクリーン印刷では、３Ｄステンレススクリーンを使用することを特徴とする。粘着剤およびインキは紫外線硬化型材料であっても良い。【選択図】図１

Description

本発明は、ラベルの製造方法に関する。詳しくは、使用時のラベル部は実質的な基材を含まない印刷インキ層のみからなるラベルであって、被着体に対して繰り返し着脱できるラベルの製造方法に関するものである。特には、粘着剤層に対して行うシルクスクリーン印刷の印刷方法に特徴を有するものである。

従来から各種のラベルが製造され使用されているが、紙等の基材に絵柄を印刷した構成からなるのが一般的である。ラベルとして使用する際に実質的な基材を含まないで印刷インキ層のみからなるラベルの例は見られない。

比較的に厚みのあるラベルを製造する方法として、所定の基材表面にラベルの絵柄を印刷し、基材裏面に粘着剤を全面塗工したシートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の抜き刃で表面絵柄周囲の基材を型抜きしてから粕上げ（必要でないラベル周囲の余分な基材を除去）し、ラベルを製造する方法が一般的である。
このような製造方法では、ラベルの形状が種々であって一定形状ではない場合は、抜き刃をその都度作製する必要があり、コスト高になる問題がある。

特許文献１は、剥離ライナーに粘着剤を塗工し、粘着剤の乾燥後、基材とラミネートすることで粘着フィルムを形成し、これを型抜きすることでシールを作製している。また、特許文献２に記載されているラベルシールの製造方法は、打ち抜き刃により定型の形に打ち抜く製造方法である。これらの製造方法を用いると打ち抜き工程が必要になるとともに、打ち抜き毎に所定形状の打ち抜き刃を作製する必要があるという欠点がある。
特許文献３は、シルクスクリーン印刷法により粘着剤を塗工することを記載しているが、本願のように、粘着剤層上にさらに行うシルクスクリーン印刷方法に特徴があるものとは相違している。

特開２００８− ２４８６５号公報 特開２０１１−２１５３３５号公報 特開２００７−１０６０１４号公報

使用時のラベル部が実質的な基材を含まず粘着剤層と印刷インキ層のみからなるラベルであって、十分な厚みを有するものの製造は、粘着剤層上にオフセット印刷による絵柄印刷の下地となる層をシルクスクリーンメジウムインキの印刷層により形成することが行われる。しかし、このメジウムインキの印刷の際に、スクリーンメッシュと粘着剤層との粘着により円滑な印刷ができない場合が生じる。
本発明は、このスクリーンメッシュと粘着剤層との粘着を解消することと、１回の印刷で厚盛り印刷することを課題とする。

上記課題を解決する本発明の要旨の第１は、剥離性を有する基材上に、（１）粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、（２）該粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、（３）該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を印刷する工程と、（４）該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記（２）の工程におけるシルクスクリーン印刷では、３Ｄステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法、にある。

上記課題を解決する本発明の要旨の第２は、剥離性を有する基材上に、（１）紫外線硬化型粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、（２）該粘着剤層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、（３）該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄印刷層を印刷する工程と、（４）該絵柄印刷層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記（２）の工程におけるシルクスクリーン印刷では、３Ｄステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法、にある。

本発明のラベルの製造方法（請求項１、請求項２）では、ラベル部を刃型で打ち抜きする必要がないので、製造工程を短縮できるとともに、製造コストを低減できる。
剥離性を有する基材に直接所定形状にラベル部を形成するので、粕上げ工程が不要であり、かつ厚みのある印刷が可能である。
粘着剤層やメジウム印刷にシルクスクリーン印刷を使用するので、ラベル部の厚みを、紙基材を使う一般的なラベルと同等以上の厚みにすることができる。
粘着剤層上に対する第一のメジウム印刷層の印刷に、３Ｄ（３−Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ）ステンレススクリーンを使用するので、１回の印刷で厚盛り印刷ができると共に、スクリーンメッシュと粘着剤層との粘着を低減して印刷することができる。

本発明のラベルの製造方法（請求項２）では、粘着剤層やメジウム印刷層、絵柄印刷層に、紫外線硬化型材料を使用するので、紫外線照射のみで硬化乾燥し、熱による乾燥が不要であり、熱エネルギーの節減と乾燥時間の短縮を図れる。
粘着剤層やメジウム印刷層に、紫外線硬化型シルクスクリーン材料を使用するので、溶剤の揮発による膜厚の減少がなく、ラベル部の厚みを、溶剤型インキを使用する場合と比較して、一層厚くすることができる。

ラベルの断面図である。 ラベル部を透明な被着体に貼着した状態を示す図である。 シルクスクリーン印刷のスクリーンメッシュを示す図である。

本発明のラベルの製造方法について説明する前に、当該製造方法で得られるラベルについて説明する。
図１は、ラベルの断面図である。図１（Ａ）は、隠蔽層が入らない場合、（Ｂ）は、隠蔽層が入る場合である。
図１（Ａ）のように、ラベル１は、剥離性を有する基材１０上に、透明な粘着剤を塗布した粘着剤層１１を有している。粘着剤層１１は被着体に貼着するためであるが、再剥離可能なように弱粘着性の粘着剤が使用される。この粘着剤層１１上に透明なメジウムインキにより、第一のメジウム印刷層１２が形成され、第一のメジウム印刷層１２上に絵柄印刷層１４が印刷されている。絵柄印刷層１４上には、第二のメジウム印刷層１５が形成されて積層されている。粘着剤層１１に直接絵柄を印刷できないので、第一のメジウム印刷層１２は、絵柄印刷の下地となるものである。
剥離性を有する基材１０を除く、粘着剤層１１から第二のメジウム印刷層１５の間がラベル部２に相当する。基材１０が剥離性であるため、ラベル部２の粘着剤層１１は基材１０から剥離可能である。

図１（Ｂ）は、隠蔽層が入る場合である。
図１（Ａ）と同様に、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２を有し、メジウム印刷層１２上に、白色等の隠蔽層１３を有している。隠蔽層１３は、ラベル部２を着色した被着体に貼着する場合に絵柄を明瞭にするために設ける層である。絵柄の一部ともいえるが、透明な被着体に貼着した場合の効果が変わるので、隠蔽層１３として説明しておく。隠蔽層１３の形成には、酸化チタン顔料入りの白色インキが好ましく使用される。
隠蔽層１３の上には、図１（Ａ）と同様に、絵柄印刷層１４と第二のメジウム印刷層１５が積層されている。

図２は、ラベル部を透明な被着体に貼着した状態で、図１（Ａ）のラベルの場合である。
図２（Ａ）のように、透明な被着体２０の内面に粘着剤層１１により貼着した場合は、内面側からは絵柄印刷層１４が視認できる。絵柄印刷層１４は第二のメジウム印刷層１５を介してみるので、第二のメジウム印刷層１５は透明性が高いことが必要になる。
透明な被着体２０の外面側からは、図２（Ｂ）のように、絵柄印刷層１４が視認できる。内面側から見た場合とは対称形の絵柄となる場合が多いが、絵柄インキの重なり具合によっては、必ずしも対象の絵柄にはならない。
外面側からは絵柄印刷層１４は、粘着剤層（破線による輪郭ｒの内側）１１と第一のメジウム印刷層１２とを介して見ることになる。従って、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２も透明性が高いことが必要になる。

図１（Ｂ）のように、隠蔽層１３が入る場合は、第二のメジウム印刷層１５側から絵柄印刷層１４が視認できる。透明な被着体に貼着しても、反対側からは隠蔽層１３に遮蔽されて絵柄が見えないことは自明なことである。

絵柄印刷層１４は、第一のメジウム印刷層１２と第二のメジウム印刷層１５の形状内に納まる大きさにされている。メジウム印刷層１２，１５は、絵柄を保護する目的とラベル部２の厚みを大きくする目的がある。
なお、第一、第二のメジウム印刷層１２，１５は、通常は着色剤を含まないメジウムインキ（透明なビヒクルと樹脂等からなるインキ）により印刷される層である。ただし、デザイン上の観点から淡い着色剤を含ませる場合もある。

第一のメジウム印刷層１２は、ラベル部２の輪郭を区画する大きさに形成される。
第一のメジウム印刷層１２の外形と粘着剤層１１の外形は相似する形状にできるが、第一のメジウム印刷層１２の外形内に納まる形状にされる。図１のように、第一のメジウム印刷層１２は粘着剤層１１の外縁よりも幅Ｈ（０．３〜０．５ｍｍ程度）で拡張した大きさに形成されている。
第一のメジウム印刷層１２が粘着剤層１１よりも広い面積である場合が、基材１０から剥離し易く、一旦被着体に貼着したラベル部２を再剥離する場合も剥離が容易になるからである。また、粘着剤層１１の面積の方が大きいと、表面に粘着剤が出る部分があるため、製造時の他工程で問題が起きる場合があるからである。

粘着剤層１１には、再剥離性の粘着剤が使用される。被着体に貼着した後に、一回だけ剥離し得るという性質だけではなく、反復して貼着し、再剥離できることが必要であり、長期間貼着して最終的に剥離する際にも被着体に粘着剤を残さない特性が求められる。
また、誤ってラベル部の粘着剤層相互間を密着させてしまった後にも、粘着剤層を欠損することなく剥離でき、元の平面状態に戻せる特性も必要になる。
またさらに、ラベル部２の全体としては、表裏何れかの方向に折り曲げして畳み、表面相互間または粘着剤層１１側である裏面相互間を接触させてもラベル部２が折損し、また欠損しない柔軟性を有することも必要になる。実際の取り扱い上、そのような状態になることが多いからである。

ラベル部２の全体厚みは、一般の紙基材付きラベルと同等の厚みとするため、１００μｍ以上となるのが好ましい。厚みの上限は特に制限されないが、通常１８０〜２５０μｍ程度となる。ラベル部２の厚みを印刷インキで実現するためには、シルクスクリーン印刷が好ましく採用される。そのため、粘着剤層１１と第一と第二のメジウム印刷層１２，１５にはシルクスクリーン印刷法により塗布または印刷される。隠蔽層１３は、シルクスクリーン印刷でもオフセット印刷でもどちらでも構わない。もっとも、絵柄印刷層１４は、精細な絵柄も多いことからオフセット印刷法が採用される。
なお、粘着剤の場合は塗布と表現しているが、シルクスクリーンの場合は印刷と同様に行われ、異なる方法が採用されるわけではない。

粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２とが積層する部分の透過濃度は、０．０５以下であることが好ましい。また、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２、および第二のメジウム印刷層１５の三層が積層する（隠蔽層１３は含まない）部分の透過濃度は、０．１未満であることが好ましい。絵柄を鮮明に見る目的と絵柄以外の部分は目立たない方が好ましいからである。
またさらに、ラベル部２が夏の高温の車内で変形しないためには、１２０°Ｃ程度の温度条件に耐える耐熱性が要求される。
ラベル部２の粘着剤層間を密着した後にも、粘着剤層の欠損なく剥離でき、元の平面状態に戻ることも好ましい。実際の取り扱い上、そのようになることが多いからである。

次に、本発明のラベルの製造方法について詳細に説明する。
ラベルの製造方法には、（１）有機溶剤を使用する粘着剤とシルクスクリーンインキ、および酸化重合型オフセットインキを使用する方法と、（２）紫外線硬化型粘着剤と紫外線硬化型シルクスクリーンインキ、および紫外線硬化型オフセットインキを使用する方法を採用できる。

有機溶剤を使用する場合は、まず、剥離性を有する基材１０上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により所定形状に塗布して粘着剤層１１を形成する工程を行う。
次に、粘着剤層１１上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層１２を形成する工程を行う。シルクスクリーン印刷法を行うのは、主としてラベル部２の厚みを大きくする目的からである。次に、第一のメジウム印刷層１２上にオフセット印刷法により第一の絵柄印刷層１４を印刷する工程を行う。精細な絵柄を印刷するためには、オフセット印刷法によるのが好適だからである。絵柄印刷に先だって隠蔽層１３を印刷しても良い。

次に、第一の絵柄印刷層１４上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層１５を形成する工程を行う。
有機溶剤を使用する場合は、乾燥のため、多大な熱エネルギーを使用することと、乾燥工程の時間がかかり、次工程への移行に時間がかかる問題がある。

紫外線硬化型インキを使用する場合は、まず、剥離性を有する基材１０上に、紫外線硬化型粘着剤をシルクスクリーン印刷法により所定形状に塗布して粘着剤層１１を形成する工程を行う。
次に、粘着剤層１１上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層１２を形成する工程を行う。さらに、第一のメジウム印刷層１２上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄印刷層１４を印刷する工程を行う。絵柄印刷に先だって隠蔽層１３を印刷しても良い。
絵柄印刷層１４上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層１５を形成する工程を行う。
紫外線硬化型インキの場合は、紫外線照射のみで瞬間的に硬化するので、熱エネルギーを節減できる。また、乾燥時間を要しないので、直ぐに後工程・後加工ができ、工程の短縮化が図れる。

シルクスクリーン印刷法で粘着剤層１１や第一のメジウム印刷層１２、第二のメジウム印刷層１６を厚盛りにするためには、３Ｄスクリーン版を使って印刷することが好ましい。
図３は、シルクスクリーン印刷のスクリーンメッシュを示す図である。図３（Ａ）は、３Ｄスクリーンメッシュ、図３（Ｂ）は、通常のスクリーンメッシュを示し、それぞれ斜視図と断面図を図示している。
図３（Ａ）のように、３Ｄスクリーンメッシュは、強く張った（うねりを小さくした）緯糸ｙに対してうねりを大きくした経糸ｔを交差させた織り構造になっているので、厚みのあるスクリーンになっている。一方、通常のスクリーンメッシュは、緯糸ｙと経糸ｔの交差部において、双方の糸が屈曲しているので、全体として薄いスクリーンになっている。
断面図から判るように、同じメッシュ数であっても、３Ｄスクリーンメッシュの厚みが、通常の同等の線径スクリーンメッシュの１．５倍程の厚みになる。そのため、３Ｄスクリーンメッシュを使用すれば、厚盛り印刷が可能になる。

また、３Ｄスクリーンメッシュを使用する場合は、経糸ｔのうねりが大きいので、例えば、粘着剤層１１上に第一のメジウム印刷層１２を印刷する場合、スクリーンメッシュの下面と粘着剤層１１との接触面積が小さくなるので、メッシュが粘着剤層１１に粘着して剥がし難くなることや、粘着剤層がメッシュに取られる問題も解消される。そのため、印刷後のレベリング性、積層印刷時のレベリング性も向上する。スクリーンはステンレススクリーンを使用するのがさらに好ましい。ステンレス素材のスクリーンの使用が好ましいのは、ポリエステル製であるとスクリーンが粘着剤層１１に粘着して版に粘着剤が取られる傾向がステンレス製よりは大きいからである。

本製造方法で得られるラベルは、粘着剤層が、再剥離性の粘着剤層であって、被着体に対してラベル部を繰り返して貼着し、再剥離することができる。
ラベル部の全体が柔軟な層からなるので、折り曲げして畳んでも破損することがない。
ラベル部の粘着剤層間を密着しても弱粘着性であるため、容易に剥離でき、元の平面状態に戻り再使用できる。
粘着剤層の外形が、第一のメジウム印刷層よりも小さい外形に形成されているので、ラベル部が剥離し易くされており、粘着剤層が被着体に残ることもない。
ラベル部の厚みが、指先で扱うのに好適な程度の厚みにされている。
比較的に高い温度に耐えるように設計されており、夏の車内での高温にも耐える。

〈材質に関する実施形態〉
本発明で使用する各種材料について説明する。
（１）剥離紙用基材と剥離剤
剥離紙用基材としては、十分な強度を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等が好適に使用できる。これらの基材の粘着剤層１１と接する面に剥離剤を塗工して使用することができる。
剥離層を形成する剥離剤には、紫外線硬化型（ＵＶ硬化型）インキにシリコーンオイルを添加したものや、シリコーンアクリレートを添加したもの等を使用する。通常の熱硬化型剥離インキを使用することもできる。剥離剤の印刷方式は、オフセット、フレキソ、グラビア印刷などが挙げられる。

（２）通常の溶剤型粘着剤
粘着作用をする粘着剤であって弱粘着性のものを粘着剤層１１の形成に広く使用できる。
弱粘着性粘着剤としては、ＮＲ、ＳＢＲ、ＩＲ、ＣＲ等のゴム系と溶剤とからなるものが主流であるが、エマルジョン型のアクリル系粘着剤も使用できる。その他、シリコン系、ポリビニルエーテル系等があるが何れでも使用できる。
弱粘着剤として使用する際は、１μｍから５０μｍ程度の樹脂微粒子を粘着剤に混合することにより、粘着面積を低下させて再剥離性を付与することも行われる。

（３）紫外線硬化型粘着剤
紫外線硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により、液体から固体へ相変化する。樹脂としては、二重結合を有するプレポリマーが使用され、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂等が多用される。二重結合を有するウレタン系モノマー等が希釈溶剤の役割をし、架橋剤の役割も兼ねている。増感剤として、光開始剤が添加されることもある。
通常、光硬化後は粘着性を失うが、本ラベルに使用する場合は、硬化後も粘着性を維持するように設計されている粘着剤を使用する。

（４）シルクスクリーンインキ
溶剤型のものは、セルロース系、塩酢ビ系、アクリル系等の各種高分子樹脂（分子量１万〜数十万）が使用され、有機溶剤（沸点１２０〜２２０°Ｃ）が希釈剤として使用される。
紫外線硬化型のものは、二重結合を有するプレポリマー（分子量５００〜５０００）が使用される。希釈剤としては二重結合を有するモノマーが使用される。
いずれも着色の場合は、顔料が添加され、消泡剤、ワックス、レベリング剤、滑剤等の補助剤が添加される。

（実施例１）
剥離性を有する基材１０として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材（厚み２５０μｍ）を使用した。
粘着剤として、溶剤可溶性のアクリル系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、１０〜１５μｍとなった。
この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層１１の面上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層１２の印刷を行った。硬化後の総厚み（粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２を含む厚み）は、７０〜８０μｍになった。
なお、第一のメジウム印刷層１２の印刷時には、粘着剤層１１との粘着を防止するため、３Ｄスクリーンである１６５メッシュ（線径４５μｍ）のステンレススクリーンを使用した。

乾燥後の第一のメジウム印刷層１２上に、オフセット印刷法により絵柄を印刷して、第一の絵柄印刷層１３を形成した。オフセット絵柄印刷層１３の厚みは、１μｍ以下であった。
第一の絵柄印刷層１３上に、アクリル酸エステル系のメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層１６の印刷を行った。第二のメジウム印刷層１６の厚みは、１００〜１２０μｍ程度となるようにした。このメジウム印刷層１６の塗布には、６０メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部２の全体厚みは、１７０〜２００μｍとなった。

（実施例２）
剥離性を有する基材１０として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材（厚み２５０μｍ）を使用した。
粘着剤として、紫外線硬化型のウレタン系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。硬化後の粘着剤層１１の厚みは、１０〜１５μｍとなった。なお、粘着剤は弱粘着性にするため、レジウサーを追加して粘着強度の調整を行った。
この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層１１の面上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層１２の印刷を行った。硬化後の総厚み（粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２を含む厚み）は、７０〜８０μｍになった。なお、第一のメジウム印刷層１２の印刷時には、粘着剤層１１との粘着を防止するため、３Ｄスクリーンである１６５メッシュ（線径４５μｍ）のステンレススクリーンを使用した。

硬化後の第一のメジウム印刷層１２上に、アクリル系の紫外線硬化型インキを用いてオフセット印刷法によりの絵柄を印刷して、絵柄印刷層１４を形成した。オフセット絵柄印刷層１３の厚みは、１μｍ以下であった。
絵柄印刷層１４上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層１５の印刷を行った。第二のメジウム印刷層１５の硬化後のラベル部２の総厚み（粘着剤層１１と第一、第二のメジウム印刷層１２，１５、絵柄印刷層１４を含む厚み）は、１６０〜１８０μｍ程度となった。従って、第二のメジウム印刷層１５の厚みは、９０〜１００μｍとなる。メジウム印刷層１５の塗布には、６０メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。

（実施例３）
剥離性を有する基材１０として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材（厚み２５０μｍ）を使用した。
粘着剤として、紫外線硬化型のウレタン系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。硬化後の粘着剤層１１の厚みは、２５〜３０μｍとなった。
この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層１１の面上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層１２を２回の工程で印刷した。硬化後の総厚み（粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２を含む厚み）は、９５〜１０５μｍになった。なお、第一のメジウム印刷層１２の印刷時には、粘着剤層１１との粘着を防止するため、３Ｄスクリーンである２００メッシュ（線径４０μｍ）のステンレススクリーンを使用した。

硬化後の第一のメジウム印刷層１２上に、アクリル系の紫外線硬化型インキを用いてオフセット印刷法により白色の隠蔽層１３と絵柄を印刷して、絵柄印刷層１４を形成した。オフセット絵柄印刷層１４の厚みは、１μｍ以下であった。
絵柄印刷層１４上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層１５の印刷を行った。第二のメジウム印刷層１５の硬化後のラベル部２の総厚み（粘着剤層１１と第一、第二のメジウム印刷層１２，１５、絵柄印刷層１４を含む厚み）は、１６０〜１８０μｍ程度となるようにした。従って、第二のメジウム印刷層１５の厚みは、６５〜７５μｍとなる。メジウム印刷層１５の塗布には、８０メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。

実施例１〜実施例３のラベル部２は、全体が柔軟な層からなるので、折り曲げして畳んでも破損することがなかった。
実施例１〜実施例３のラベル部２の粘着剤層１１間を密着しても剥離でき、元の平面状態に戻り再使用することができた。
実施例１〜実施例３のラベル部２の粘着剤層１１の外形が、第一のメジウム印刷層１２よりも小さい外形に形成されているので、ラベル部が剥離し易く、粘着剤層が被着体に残ることもなかった。

実施例１〜実施例３のラベル部２の全体厚みが、１３０〜２５０μｍの範囲であり、指先で扱うのに好適であった。
実施例１〜実施例３のラベル部２を、１２０°Ｃ、２４時間おいても、溶融し変形することはなかった。これにより、比較的に高い温度に耐えることが明らかになった。
実施例１〜実施例３のラベル部２の粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２および第二のメジウム印刷層１５の重なる部分の透過濃度をマクベス透過濃度計（拡散光源）で測定したところ、０．０８の値であり、良好な透明性が得られた。

１ ラベル
２ ラベル部
１０ 基材
１１ 粘着剤層
１２ 第一のメジウム印刷層
１３ 隠蔽層
１４ 絵柄印刷層
１５ 第二のメジウム印刷層
２０ 被着体

Claims (6)

1. 剥離性を有する基材上に、（１）粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、（２）該粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、（３）該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を印刷する工程と、（４）該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記（２）の工程におけるシルクスクリーン印刷では、３Ｄステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法。
2. 剥離性を有する基材上に、（１）紫外線硬化型粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、（２）該粘着剤層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、（３）該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄印刷層を印刷する工程と、（４）該絵柄印刷層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記（２）の工程におけるシルクスクリーン印刷では、３Ｄステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法。
3. 絵柄印刷層を印刷する際に、白色の隠蔽層を印刷することを特徴とする請求項１または請求項２記載のラベルの製造方法。
4. ラベル部の厚みが１５０〜２５０μｍになるように形成することを特徴とする請求項１または請求項２記載のラベルの製造方法。
5. 前記粘着剤層の厚みを１０〜３０μｍに形成することを特徴とする請求項１または請求項２記載のラベルの製造方法。
6. 前記第一のメジウム印刷層を前記粘着剤層の外形と略相似形になるように印刷し、第一のメジウム印刷層は粘着剤層の外縁よりも０．３〜０．５ｍｍの幅で拡張した大きさに形成することを特徴とする請求項１ないし請求項４の何れか１の請求項記載のラベルの製造方法。
   
   

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