JP2016099385A - ラベルの製造方法 - Google Patents

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友梨 村山
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Abstract

【課題】剥離性を有する基材から剥離して使用できるラベルの製造方法を提供する。【解決手段】剥離性を有する基材10上に、(1)粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層11を形成する工程と、(2)粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層12を形成する工程と、(3)第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層14を印刷する工程と、(4)絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層15を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、(2)の工程におけるシルクスクリーン印刷では、3Dステンレススクリーンを使用することを特徴とする。粘着剤およびインキは紫外線硬化型材料であっても良い。【選択図】図1

Description

本発明は、ラベルの製造方法に関する。詳しくは、使用時のラベル部は実質的な基材を含まない印刷インキ層のみからなるラベルであって、被着体に対して繰り返し着脱できるラベルの製造方法に関するものである。特には、粘着剤層に対して行うシルクスクリーン印刷の印刷方法に特徴を有するものである。
従来から各種のラベルが製造され使用されているが、紙等の基材に絵柄を印刷した構成からなるのが一般的である。ラベルとして使用する際に実質的な基材を含まないで印刷インキ層のみからなるラベルの例は見られない。
比較的に厚みのあるラベルを製造する方法として、所定の基材表面にラベルの絵柄を印刷し、基材裏面に粘着剤を全面塗工したシートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の抜き刃で表面絵柄周囲の基材を型抜きしてから粕上げ(必要でないラベル周囲の余分な基材を除去)し、ラベルを製造する方法が一般的である。
このような製造方法では、ラベルの形状が種々であって一定形状ではない場合は、抜き刃をその都度作製する必要があり、コスト高になる問題がある。
特許文献1は、剥離ライナーに粘着剤を塗工し、粘着剤の乾燥後、基材とラミネートすることで粘着フィルムを形成し、これを型抜きすることでシールを作製している。また、特許文献2に記載されているラベルシールの製造方法は、打ち抜き刃により定型の形に打ち抜く製造方法である。これらの製造方法を用いると打ち抜き工程が必要になるとともに、打ち抜き毎に所定形状の打ち抜き刃を作製する必要があるという欠点がある。
特許文献3は、シルクスクリーン印刷法により粘着剤を塗工することを記載しているが、本願のように、粘着剤層上にさらに行うシルクスクリーン印刷方法に特徴があるものとは相違している。
特開2008− 24865号公報 特開2011−215335号公報 特開2007−106014号公報
使用時のラベル部が実質的な基材を含まず粘着剤層と印刷インキ層のみからなるラベルであって、十分な厚みを有するものの製造は、粘着剤層上にオフセット印刷による絵柄印刷の下地となる層をシルクスクリーンメジウムインキの印刷層により形成することが行われる。しかし、このメジウムインキの印刷の際に、スクリーンメッシュと粘着剤層との粘着により円滑な印刷ができない場合が生じる。
本発明は、このスクリーンメッシュと粘着剤層との粘着を解消することと、1回の印刷で厚盛り印刷することを課題とする。
上記課題を解決する本発明の要旨の第1は、剥離性を有する基材上に、(1)粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、(2)該粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、(3)該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を印刷する工程と、(4)該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記(2)の工程におけるシルクスクリーン印刷では、3Dステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法、にある。
上記課題を解決する本発明の要旨の第2は、剥離性を有する基材上に、(1)紫外線硬化型粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、(2)該粘着剤層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、(3)該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄印刷層を印刷する工程と、(4)該絵柄印刷層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記(2)の工程におけるシルクスクリーン印刷では、3Dステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法、にある。
本発明のラベルの製造方法(請求項1、請求項2)では、ラベル部を刃型で打ち抜きする必要がないので、製造工程を短縮できるとともに、製造コストを低減できる。
剥離性を有する基材に直接所定形状にラベル部を形成するので、粕上げ工程が不要であり、かつ厚みのある印刷が可能である。
粘着剤層やメジウム印刷にシルクスクリーン印刷を使用するので、ラベル部の厚みを、紙基材を使う一般的なラベルと同等以上の厚みにすることができる。
粘着剤層上に対する第一のメジウム印刷層の印刷に、3D(3−Dimension)ステンレススクリーンを使用するので、1回の印刷で厚盛り印刷ができると共に、スクリーンメッシュと粘着剤層との粘着を低減して印刷することができる。
本発明のラベルの製造方法(請求項2)では、粘着剤層やメジウム印刷層、絵柄印刷層に、紫外線硬化型材料を使用するので、紫外線照射のみで硬化乾燥し、熱による乾燥が不要であり、熱エネルギーの節減と乾燥時間の短縮を図れる。
粘着剤層やメジウム印刷層に、紫外線硬化型シルクスクリーン材料を使用するので、溶剤の揮発による膜厚の減少がなく、ラベル部の厚みを、溶剤型インキを使用する場合と比較して、一層厚くすることができる。
ラベルの断面図である。 ラベル部を透明な被着体に貼着した状態を示す図である。 シルクスクリーン印刷のスクリーンメッシュを示す図である。
本発明のラベルの製造方法について説明する前に、当該製造方法で得られるラベルについて説明する。
図1は、ラベルの断面図である。図1(A)は、隠蔽層が入らない場合、(B)は、隠蔽層が入る場合である。
図1(A)のように、ラベル1は、剥離性を有する基材10上に、透明な粘着剤を塗布した粘着剤層11を有している。粘着剤層11は被着体に貼着するためであるが、再剥離可能なように弱粘着性の粘着剤が使用される。この粘着剤層11上に透明なメジウムインキにより、第一のメジウム印刷層12が形成され、第一のメジウム印刷層12上に絵柄印刷層14が印刷されている。絵柄印刷層14上には、第二のメジウム印刷層15が形成されて積層されている。粘着剤層11に直接絵柄を印刷できないので、第一のメジウム印刷層12は、絵柄印刷の下地となるものである。
剥離性を有する基材10を除く、粘着剤層11から第二のメジウム印刷層15の間がラベル部2に相当する。基材10が剥離性であるため、ラベル部2の粘着剤層11は基材10から剥離可能である。
図1(B)は、隠蔽層が入る場合である。
図1(A)と同様に、粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12を有し、メジウム印刷層12上に、白色等の隠蔽層13を有している。隠蔽層13は、ラベル部2を着色した被着体に貼着する場合に絵柄を明瞭にするために設ける層である。絵柄の一部ともいえるが、透明な被着体に貼着した場合の効果が変わるので、隠蔽層13として説明しておく。隠蔽層13の形成には、酸化チタン顔料入りの白色インキが好ましく使用される。
隠蔽層13の上には、図1(A)と同様に、絵柄印刷層14と第二のメジウム印刷層15が積層されている。
図2は、ラベル部を透明な被着体に貼着した状態で、図1(A)のラベルの場合である。
図2(A)のように、透明な被着体20の内面に粘着剤層11により貼着した場合は、内面側からは絵柄印刷層14が視認できる。絵柄印刷層14は第二のメジウム印刷層15を介してみるので、第二のメジウム印刷層15は透明性が高いことが必要になる。
透明な被着体20の外面側からは、図2(B)のように、絵柄印刷層14が視認できる。内面側から見た場合とは対称形の絵柄となる場合が多いが、絵柄インキの重なり具合によっては、必ずしも対象の絵柄にはならない。
外面側からは絵柄印刷層14は、粘着剤層(破線による輪郭rの内側)11と第一のメジウム印刷層12とを介して見ることになる。従って、粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12も透明性が高いことが必要になる。
図1(B)のように、隠蔽層13が入る場合は、第二のメジウム印刷層15側から絵柄印刷層14が視認できる。透明な被着体に貼着しても、反対側からは隠蔽層13に遮蔽されて絵柄が見えないことは自明なことである。
絵柄印刷層14は、第一のメジウム印刷層12と第二のメジウム印刷層15の形状内に納まる大きさにされている。メジウム印刷層12,15は、絵柄を保護する目的とラベル部2の厚みを大きくする目的がある。
なお、第一、第二のメジウム印刷層12,15は、通常は着色剤を含まないメジウムインキ(透明なビヒクルと樹脂等からなるインキ)により印刷される層である。ただし、デザイン上の観点から淡い着色剤を含ませる場合もある。
第一のメジウム印刷層12は、ラベル部2の輪郭を区画する大きさに形成される。
第一のメジウム印刷層12の外形と粘着剤層11の外形は相似する形状にできるが、第一のメジウム印刷層12の外形内に納まる形状にされる。図1のように、第一のメジウム印刷層12は粘着剤層11の外縁よりも幅H(0.3〜0.5mm程度)で拡張した大きさに形成されている。
第一のメジウム印刷層12が粘着剤層11よりも広い面積である場合が、基材10から剥離し易く、一旦被着体に貼着したラベル部2を再剥離する場合も剥離が容易になるからである。また、粘着剤層11の面積の方が大きいと、表面に粘着剤が出る部分があるため、製造時の他工程で問題が起きる場合があるからである。
粘着剤層11には、再剥離性の粘着剤が使用される。被着体に貼着した後に、一回だけ剥離し得るという性質だけではなく、反復して貼着し、再剥離できることが必要であり、長期間貼着して最終的に剥離する際にも被着体に粘着剤を残さない特性が求められる。
また、誤ってラベル部の粘着剤層相互間を密着させてしまった後にも、粘着剤層を欠損することなく剥離でき、元の平面状態に戻せる特性も必要になる。
またさらに、ラベル部2の全体としては、表裏何れかの方向に折り曲げして畳み、表面相互間または粘着剤層11側である裏面相互間を接触させてもラベル部2が折損し、また欠損しない柔軟性を有することも必要になる。実際の取り扱い上、そのような状態になることが多いからである。
ラベル部2の全体厚みは、一般の紙基材付きラベルと同等の厚みとするため、100μm以上となるのが好ましい。厚みの上限は特に制限されないが、通常180〜250μm程度となる。ラベル部2の厚みを印刷インキで実現するためには、シルクスクリーン印刷が好ましく採用される。そのため、粘着剤層11と第一と第二のメジウム印刷層12,15にはシルクスクリーン印刷法により塗布または印刷される。隠蔽層13は、シルクスクリーン印刷でもオフセット印刷でもどちらでも構わない。もっとも、絵柄印刷層14は、精細な絵柄も多いことからオフセット印刷法が採用される。
なお、粘着剤の場合は塗布と表現しているが、シルクスクリーンの場合は印刷と同様に行われ、異なる方法が採用されるわけではない。
粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12とが積層する部分の透過濃度は、0.05以下であることが好ましい。また、粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12、および第二のメジウム印刷層15の三層が積層する(隠蔽層13は含まない)部分の透過濃度は、0.1未満であることが好ましい。絵柄を鮮明に見る目的と絵柄以外の部分は目立たない方が好ましいからである。
またさらに、ラベル部2が夏の高温の車内で変形しないためには、120°C程度の温度条件に耐える耐熱性が要求される。
ラベル部2の粘着剤層間を密着した後にも、粘着剤層の欠損なく剥離でき、元の平面状態に戻ることも好ましい。実際の取り扱い上、そのようになることが多いからである。
次に、本発明のラベルの製造方法について詳細に説明する。
ラベルの製造方法には、(1)有機溶剤を使用する粘着剤とシルクスクリーンインキ、および酸化重合型オフセットインキを使用する方法と、(2)紫外線硬化型粘着剤と紫外線硬化型シルクスクリーンインキ、および紫外線硬化型オフセットインキを使用する方法を採用できる。
有機溶剤を使用する場合は、まず、剥離性を有する基材10上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により所定形状に塗布して粘着剤層11を形成する工程を行う。
次に、粘着剤層11上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層12を形成する工程を行う。シルクスクリーン印刷法を行うのは、主としてラベル部2の厚みを大きくする目的からである。次に、第一のメジウム印刷層12上にオフセット印刷法により第一の絵柄印刷層14を印刷する工程を行う。精細な絵柄を印刷するためには、オフセット印刷法によるのが好適だからである。絵柄印刷に先だって隠蔽層13を印刷しても良い。
次に、第一の絵柄印刷層14上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層15を形成する工程を行う。
有機溶剤を使用する場合は、乾燥のため、多大な熱エネルギーを使用することと、乾燥工程の時間がかかり、次工程への移行に時間がかかる問題がある。
紫外線硬化型インキを使用する場合は、まず、剥離性を有する基材10上に、紫外線硬化型粘着剤をシルクスクリーン印刷法により所定形状に塗布して粘着剤層11を形成する工程を行う。
次に、粘着剤層11上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層12を形成する工程を行う。さらに、第一のメジウム印刷層12上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄印刷層14を印刷する工程を行う。絵柄印刷に先だって隠蔽層13を印刷しても良い。
絵柄印刷層14上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層15を形成する工程を行う。
紫外線硬化型インキの場合は、紫外線照射のみで瞬間的に硬化するので、熱エネルギーを節減できる。また、乾燥時間を要しないので、直ぐに後工程・後加工ができ、工程の短縮化が図れる。
シルクスクリーン印刷法で粘着剤層11や第一のメジウム印刷層12、第二のメジウム印刷層16を厚盛りにするためには、3Dスクリーン版を使って印刷することが好ましい。
図3は、シルクスクリーン印刷のスクリーンメッシュを示す図である。図3(A)は、3Dスクリーンメッシュ、図3(B)は、通常のスクリーンメッシュを示し、それぞれ斜視図と断面図を図示している。
図3(A)のように、3Dスクリーンメッシュは、強く張った(うねりを小さくした)緯糸yに対してうねりを大きくした経糸tを交差させた織り構造になっているので、厚みのあるスクリーンになっている。一方、通常のスクリーンメッシュは、緯糸yと経糸tの交差部において、双方の糸が屈曲しているので、全体として薄いスクリーンになっている。
断面図から判るように、同じメッシュ数であっても、3Dスクリーンメッシュの厚みが、通常の同等の線径スクリーンメッシュの1.5倍程の厚みになる。そのため、3Dスクリーンメッシュを使用すれば、厚盛り印刷が可能になる。
また、3Dスクリーンメッシュを使用する場合は、経糸tのうねりが大きいので、例えば、粘着剤層11上に第一のメジウム印刷層12を印刷する場合、スクリーンメッシュの下面と粘着剤層11との接触面積が小さくなるので、メッシュが粘着剤層11に粘着して剥がし難くなることや、粘着剤層がメッシュに取られる問題も解消される。そのため、印刷後のレベリング性、積層印刷時のレベリング性も向上する。スクリーンはステンレススクリーンを使用するのがさらに好ましい。ステンレス素材のスクリーンの使用が好ましいのは、ポリエステル製であるとスクリーンが粘着剤層11に粘着して版に粘着剤が取られる傾向がステンレス製よりは大きいからである。
本製造方法で得られるラベルは、粘着剤層が、再剥離性の粘着剤層であって、被着体に対してラベル部を繰り返して貼着し、再剥離することができる。
ラベル部の全体が柔軟な層からなるので、折り曲げして畳んでも破損することがない。
ラベル部の粘着剤層間を密着しても弱粘着性であるため、容易に剥離でき、元の平面状態に戻り再使用できる。
粘着剤層の外形が、第一のメジウム印刷層よりも小さい外形に形成されているので、ラベル部が剥離し易くされており、粘着剤層が被着体に残ることもない。
ラベル部の厚みが、指先で扱うのに好適な程度の厚みにされている。
比較的に高い温度に耐えるように設計されており、夏の車内での高温にも耐える。
〈材質に関する実施形態〉
本発明で使用する各種材料について説明する。
(1)剥離紙用基材と剥離剤
剥離紙用基材としては、十分な強度を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等が好適に使用できる。これらの基材の粘着剤層11と接する面に剥離剤を塗工して使用することができる。
剥離層を形成する剥離剤には、紫外線硬化型(UV硬化型)インキにシリコーンオイルを添加したものや、シリコーンアクリレートを添加したもの等を使用する。通常の熱硬化型剥離インキを使用することもできる。剥離剤の印刷方式は、オフセット、フレキソ、グラビア印刷などが挙げられる。
(2)通常の溶剤型粘着剤
粘着作用をする粘着剤であって弱粘着性のものを粘着剤層11の形成に広く使用できる。
弱粘着性粘着剤としては、NR、SBR、IR、CR等のゴム系と溶剤とからなるものが主流であるが、エマルジョン型のアクリル系粘着剤も使用できる。その他、シリコン系、ポリビニルエーテル系等があるが何れでも使用できる。
弱粘着剤として使用する際は、1μmから50μm程度の樹脂微粒子を粘着剤に混合することにより、粘着面積を低下させて再剥離性を付与することも行われる。
(3)紫外線硬化型粘着剤
紫外線硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により、液体から固体へ相変化する。樹脂としては、二重結合を有するプレポリマーが使用され、ウレタン(メタ)アクリレート樹脂等が多用される。二重結合を有するウレタン系モノマー等が希釈溶剤の役割をし、架橋剤の役割も兼ねている。増感剤として、光開始剤が添加されることもある。
通常、光硬化後は粘着性を失うが、本ラベルに使用する場合は、硬化後も粘着性を維持するように設計されている粘着剤を使用する。
(4)シルクスクリーンインキ
溶剤型のものは、セルロース系、塩酢ビ系、アクリル系等の各種高分子樹脂(分子量1万〜数十万)が使用され、有機溶剤(沸点120〜220°C)が希釈剤として使用される。
紫外線硬化型のものは、二重結合を有するプレポリマー(分子量500〜5000)が使用される。希釈剤としては二重結合を有するモノマーが使用される。
いずれも着色の場合は、顔料が添加され、消泡剤、ワックス、レベリング剤、滑剤等の補助剤が添加される。
(実施例1)
剥離性を有する基材10として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材(厚み250μm)を使用した。
粘着剤として、溶剤可溶性のアクリル系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。乾燥後の粘着剤層11の厚みは、10〜15μmとなった。
この粘着剤の塗布には、200メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層11の面上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層12の印刷を行った。硬化後の総厚み(粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12を含む厚み)は、70〜80μmになった。
なお、第一のメジウム印刷層12の印刷時には、粘着剤層11との粘着を防止するため、3Dスクリーンである165メッシュ(線径45μm)のステンレススクリーンを使用した。
乾燥後の第一のメジウム印刷層12上に、オフセット印刷法により絵柄を印刷して、第一の絵柄印刷層13を形成した。オフセット絵柄印刷層13の厚みは、1μm以下であった。
第一の絵柄印刷層13上に、アクリル酸エステル系のメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層16の印刷を行った。第二のメジウム印刷層16の厚みは、100〜120μm程度となるようにした。このメジウム印刷層16の塗布には、60メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部2の全体厚みは、170〜200μmとなった。
(実施例2)
剥離性を有する基材10として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材(厚み250μm)を使用した。
粘着剤として、紫外線硬化型のウレタン系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。硬化後の粘着剤層11の厚みは、10〜15μmとなった。なお、粘着剤は弱粘着性にするため、レジウサーを追加して粘着強度の調整を行った。
この粘着剤の塗布には、200メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層11の面上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層12の印刷を行った。硬化後の総厚み(粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12を含む厚み)は、70〜80μmになった。なお、第一のメジウム印刷層12の印刷時には、粘着剤層11との粘着を防止するため、3Dスクリーンである165メッシュ(線径45μm)のステンレススクリーンを使用した。
硬化後の第一のメジウム印刷層12上に、アクリル系の紫外線硬化型インキを用いてオフセット印刷法によりの絵柄を印刷して、絵柄印刷層14を形成した。オフセット絵柄印刷層13の厚みは、1μm以下であった。
絵柄印刷層14上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層15の印刷を行った。第二のメジウム印刷層15の硬化後のラベル部2の総厚み(粘着剤層11と第一、第二のメジウム印刷層12,15、絵柄印刷層14を含む厚み)は、160〜180μm程度となった。従って、第二のメジウム印刷層15の厚みは、90〜100μmとなる。メジウム印刷層15の塗布には、60メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
(実施例3)
剥離性を有する基材10として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材(厚み250μm)を使用した。
粘着剤として、紫外線硬化型のウレタン系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。硬化後の粘着剤層11の厚みは、25〜30μmとなった。
この粘着剤の塗布には、200メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層11の面上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層12を2回の工程で印刷した。硬化後の総厚み(粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12を含む厚み)は、95〜105μmになった。なお、第一のメジウム印刷層12の印刷時には、粘着剤層11との粘着を防止するため、3Dスクリーンである200メッシュ(線径40μm)のステンレススクリーンを使用した。
硬化後の第一のメジウム印刷層12上に、アクリル系の紫外線硬化型インキを用いてオフセット印刷法により白色の隠蔽層13と絵柄を印刷して、絵柄印刷層14を形成した。オフセット絵柄印刷層14の厚みは、1μm以下であった。
絵柄印刷層14上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層15の印刷を行った。第二のメジウム印刷層15の硬化後のラベル部2の総厚み(粘着剤層11と第一、第二のメジウム印刷層12,15、絵柄印刷層14を含む厚み)は、160〜180μm程度となるようにした。従って、第二のメジウム印刷層15の厚みは、65〜75μmとなる。メジウム印刷層15の塗布には、80メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
実施例1〜実施例3のラベル部2は、全体が柔軟な層からなるので、折り曲げして畳んでも破損することがなかった。
実施例1〜実施例3のラベル部2の粘着剤層11間を密着しても剥離でき、元の平面状態に戻り再使用することができた。
実施例1〜実施例3のラベル部2の粘着剤層11の外形が、第一のメジウム印刷層12よりも小さい外形に形成されているので、ラベル部が剥離し易く、粘着剤層が被着体に残ることもなかった。
実施例1〜実施例3のラベル部2の全体厚みが、130〜250μmの範囲であり、指先で扱うのに好適であった。
実施例1〜実施例3のラベル部2を、120°C、24時間おいても、溶融し変形することはなかった。これにより、比較的に高い温度に耐えることが明らかになった。
実施例1〜実施例3のラベル部2の粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12および第二のメジウム印刷層15の重なる部分の透過濃度をマクベス透過濃度計(拡散光源)で測定したところ、0.08の値であり、良好な透明性が得られた。
1 ラベル
2 ラベル部
10 基材
11 粘着剤層
12 第一のメジウム印刷層
13 隠蔽層
14 絵柄印刷層
15 第二のメジウム印刷層
20 被着体



Claims (6)

  1. 剥離性を有する基材上に、(1)粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、(2)該粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、(3)該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を印刷する工程と、(4)該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記(2)の工程におけるシルクスクリーン印刷では、3Dステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法。
  2. 剥離性を有する基材上に、(1)紫外線硬化型粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、(2)該粘着剤層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、(3)該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄印刷層を印刷する工程と、(4)該絵柄印刷層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有するラベルの製造方法において、前記(2)の工程におけるシルクスクリーン印刷では、3Dステンレススクリーンを使用することを特徴とするラベルの製造方法。
  3. 絵柄印刷層を印刷する際に、白色の隠蔽層を印刷することを特徴とする請求項1または請求項2記載のラベルの製造方法。
  4. ラベル部の厚みが150〜250μmになるように形成することを特徴とする請求項1または請求項2記載のラベルの製造方法。
  5. 前記粘着剤層の厚みを10〜30μmに形成することを特徴とする請求項1または請求項2記載のラベルの製造方法。
  6. 前記第一のメジウム印刷層を前記粘着剤層の外形と略相似形になるように印刷し、第一のメジウム印刷層は粘着剤層の外縁よりも0.3〜0.5mmの幅で拡張した大きさに形成することを特徴とする請求項1ないし請求項4の何れか1の請求項記載のラベルの製造方法。

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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