JP2016110035A - ラベルおよびラベルの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ラベル部に実質的な基材層を有さず、剥離性を有する基材から剥離して貼着できるラベルであって、優れた絵柄のラベルとその製造方法を提供する。【解決手段】剥離性を有する基材10上に、粘着剤層11、シルクスクリーンメジウムインキによる第一のメジウム印刷層12、オフセット印刷による絵柄印刷層13、シルクスクリーンメジウムインキによる第二のメジウム印刷層14、この順に積層されているラベルであって、剥離性を有する基材を除くラベル部の厚みが150〜250μmになるようにされ、かつ第一のメジウム印刷層表面のオフセット印刷による絵柄印刷がされる面は、JISB0601で規定する算術平均粗さRが、3.4〜6.5μmの範囲となるように微細凹凸形状12sが形成されている。【選択図】図1
Description
本発明は、ラベルおよびラベルの製造方法に関する。詳しくは、使用時のラベル部は実質的な基材を含まず粘着剤層と印刷インキ層のみからなるラベルであって、被着体に対して繰り返し着脱できるようにしたラベル、およびその製造方法に関するものである。
特には、シルクスクリーンメジウム印刷面に対するオフセット絵柄印刷の改良を図ったことを特徴とする。
特には、シルクスクリーンメジウム印刷面に対するオフセット絵柄印刷の改良を図ったことを特徴とする。
従来から各種のラベルが製造され使用されているが、紙等の基材に絵柄を印刷した構成からなるのが一般的である。ラベルとして使用する際に実質的な基材を含まないで印刷インキ層のみからなるラベルの例は、あまり見られない。
比較的に厚みのあるラベルを製造する方法として、所定の基材表面にラベルの絵柄を印刷し、基材裏面に粘着剤を全面塗工したシートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の抜き刃で表面絵柄周囲の基材を型抜きしてから粕上げ(必要でないラベル周囲の余分な基材を除去)し、ラベルを製造する方法が一般的である。
このような製造方法では、ラベルの形状が種々であって一定形状でない場合は、抜き刃をその都度作製する必要があり、コスト高になる問題がある。
このような製造方法では、ラベルの形状が種々であって一定形状でない場合は、抜き刃をその都度作製する必要があり、コスト高になる問題がある。
特許文献1は、剥離シートの上にスクリーン印刷で粘着層、下地層を塗工し、印刷層をインクジェットで印刷する装飾用シールを記載している。印刷層上にオーバーコート層を塗工することも記載している。しかし、インクジェット印刷では、十分なシールの厚さが得られず、本発明ラベルの機能を備えられないと考えられる。
特許文献2に記載されているラベルシールの製造方法は、打ち抜き刃によりラベルを定型の形に打ち抜く製造方法である。この製造方法を用いると打ち抜き工程が必要になるとともに、打ち抜く形状ごとに打ち抜き刃を作製する必要があるという欠点がある。
特許文献3には、磁気カードの印刷面を微細凹凸形状にすることを記載しているが、微細凹凸の範囲と適用対象が本願とは相違している。
特許文献2に記載されているラベルシールの製造方法は、打ち抜き刃によりラベルを定型の形に打ち抜く製造方法である。この製造方法を用いると打ち抜き工程が必要になるとともに、打ち抜く形状ごとに打ち抜き刃を作製する必要があるという欠点がある。
特許文献3には、磁気カードの印刷面を微細凹凸形状にすることを記載しているが、微細凹凸の範囲と適用対象が本願とは相違している。
使用時のラベル部が実質的な基材を含まないで粘着剤層と印刷インキ層のみからなるラベルは、粘着剤層の上に直接、絵柄をオフセット印刷することが困難であるから、絵柄印刷の下地となる透明なメジウム印刷層を粘着剤層上に形成し、その上にオフセット印刷を行うようにしている。
しかし、このオフセット印刷の際、メジウム印刷層が平滑面であると、剥離性を有する基材に予め形成しておいた粘着剤層とメジウム印刷層が重なった状態で、オフセット印刷機のブランケット胴に取られてしまう問題が生じ、オフセット印刷による絵柄印刷が円滑にできなくなる。本発明は、このような問題を解消することを課題とするものである。
しかし、このオフセット印刷の際、メジウム印刷層が平滑面であると、剥離性を有する基材に予め形成しておいた粘着剤層とメジウム印刷層が重なった状態で、オフセット印刷機のブランケット胴に取られてしまう問題が生じ、オフセット印刷による絵柄印刷が円滑にできなくなる。本発明は、このような問題を解消することを課題とするものである。
上記課題を解決する本発明の要旨の第1は、剥離性を有する基材上に、粘着剤層、シルクスクリーンメジウムインキによる第一のメジウム印刷層、オフセット印刷による絵柄印刷層、シルクスクリーンメジウムインキによる第二のメジウム印刷層が、この順に積層されているラベルであって、前記剥離性を有する基材を除くラベル部の厚みが150〜250μmになるようにされ、かつ前記第一のメジウム印刷層表面のオフセット印刷による絵柄印刷がされる面は、JISB0601で規定する算術平均粗さRが、3.4〜6.5μmの範囲となるように微細凹凸形状が形成されていることを特徴とするラベル、にある。
上記課題を解決する本発明の要旨の第2は、剥離性を有する基材上に、厚みが150〜250μmであるラベル部を有するラベルの製造方法であって、(1)粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して所定形状の粘着剤層を形成する工程、(2)該粘着剤層上に粒径10〜15μmであるウレタンビーズと粒径5〜10μmのであるタルク微粒子を添加したメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程、(3)該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を形成する工程、(4)該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程、を有することを特徴とするラベルの製造方法、にある。
本発明のラベルは、一方側からは透明な粘着剤層と第一のメジウム印刷層を介し、他方側面からは第二のメジウム印刷層を介して、絵柄を視認可能にできるので、ラベル部を透明な被着体に貼着した場合には、被着体の内外から同様の絵柄を視認できる。
オフセット印刷による絵柄印刷層が、微細凹凸形状が形成されたメジウム印刷層上に形成されるので、インキ転移が確実であり精細で鮮明な絵柄が得られる。
オフセット印刷による絵柄印刷層が、微細凹凸形状が形成されたメジウム印刷層上に形成されるので、インキ転移が確実であり精細で鮮明な絵柄が得られる。
本発明のラベルの製造方法では、オフセットによる絵柄印刷時に、ブランケット胴によりラベルの下地部分である粘着剤層とメジウム印刷層が剥離性基材から剥ぎ取られることがなく、円滑な印刷ができる。
本発明のラベルの製造方法では、ラベル部を刃型で打ち抜きする必要がないので、製造工程を短縮できるとともに、製造コストを低減できる。
粘着剤層やメジウム印刷にシルクスクリーン印刷を使用するので、ラベル部の厚みを、紙基材を使う一般的なラベルと同等以上の厚みにすることができる。
本発明のラベルの製造方法では、ラベル部を刃型で打ち抜きする必要がないので、製造工程を短縮できるとともに、製造コストを低減できる。
粘着剤層やメジウム印刷にシルクスクリーン印刷を使用するので、ラベル部の厚みを、紙基材を使う一般的なラベルと同等以上の厚みにすることができる。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図1は、ラベルの断面図である。
図1のように、ラベル1は、剥離性を有する基材10上に、透明な粘着剤を塗布した粘着剤層11を有している。粘着剤層11は被着体に貼着するためであるが、再剥離可能なように弱粘着性の粘着剤が使用される。この粘着剤層11上に透明なシルクスクリーンメジウムインキにより、第一のメジウム印刷層12が形成され、第一のメジウム印刷層12上にオフセット印刷により絵柄印刷層13が形成されている。
さらに、絵柄印刷層13上には、シルクスクリーンメジウムインキにより、第二のメジウム印刷層14が形成されている。
剥離性を有する基材10を除く、粘着剤層11から第二のメジウム印刷層14の間がラベル部2に相当する。基材10が剥離性であるため、ラベル部2の粘着剤層11は基材10から剥離可能である。
図1は、ラベルの断面図である。
図1のように、ラベル1は、剥離性を有する基材10上に、透明な粘着剤を塗布した粘着剤層11を有している。粘着剤層11は被着体に貼着するためであるが、再剥離可能なように弱粘着性の粘着剤が使用される。この粘着剤層11上に透明なシルクスクリーンメジウムインキにより、第一のメジウム印刷層12が形成され、第一のメジウム印刷層12上にオフセット印刷により絵柄印刷層13が形成されている。
さらに、絵柄印刷層13上には、シルクスクリーンメジウムインキにより、第二のメジウム印刷層14が形成されている。
剥離性を有する基材10を除く、粘着剤層11から第二のメジウム印刷層14の間がラベル部2に相当する。基材10が剥離性であるため、ラベル部2の粘着剤層11は基材10から剥離可能である。
本発明のラベル1の特徴は、剥離性を有する基材10を除くラベル部2の厚みが150〜250μmになるようにされていることである。
さらに、前記第一のメジウム印刷層12の表面であるオフセット印刷による絵柄印刷面には、JISB0601で規定する算術平均粗さRが、3.4〜6.5μmとなるように微細凹凸形状12sが形成されている特徴がある。
このような微細凹凸形状は、シルクスクリーン印刷に使用するメジウムインキ中に、平均粒径10〜15μmのウレタンビーズと平均粒径5〜10μmのタルク微粒子が適量添加されていることに起因する。
さらに、前記第一のメジウム印刷層12の表面であるオフセット印刷による絵柄印刷面には、JISB0601で規定する算術平均粗さRが、3.4〜6.5μmとなるように微細凹凸形状12sが形成されている特徴がある。
このような微細凹凸形状は、シルクスクリーン印刷に使用するメジウムインキ中に、平均粒径10〜15μmのウレタンビーズと平均粒径5〜10μmのタルク微粒子が適量添加されていることに起因する。
ウレタンビーズは、ウレタン架橋した樹脂からなる球状の微粒子であり、外観は白色粉末状である。タルク微粒子は、滑石(理想化学組成;Mg3(Si4O10)(OH)3)を微粉砕化したものである。
メジウムインキ中には、炭酸カルシウム(CaCO3)等の体質顔料が予め添加されているが、通常、粒径1μm未満のものであり、表面を凹凸形状に粗面化するまでのものではない。
ウレタンビーズとタルク微粒子は、第一のメジウム印刷層11表面を微細凹凸形状にする目的であり、上記のように比較的に粗い粒径のものが使用される。
メジウムインキ中には、炭酸カルシウム(CaCO3)等の体質顔料が予め添加されているが、通常、粒径1μm未満のものであり、表面を凹凸形状に粗面化するまでのものではない。
ウレタンビーズとタルク微粒子は、第一のメジウム印刷層11表面を微細凹凸形状にする目的であり、上記のように比較的に粗い粒径のものが使用される。
図2は、ラベル部を透明な被着体に貼着した状態である。
図2(A)のように、透明な被着体20の内面に粘着剤層11により貼着した場合は、内面側からは絵柄印刷層13が視認できる。絵柄印刷層13は第二のメジウム印刷層14を介してみるので、第二のメジウム印刷層14は透明性が高いことが必要になる。
透明な被着体20の外面側からも、図2(B)のように、絵柄印刷層13が視認できる。外面側からは内面側から見た場合とは対称形の絵柄となる場合が多いが、絵柄インキの重なり具合によっては、必ずしも対称形の絵柄にはならない。また、絵柄印刷層13に白色等の隠蔽層が入る場合は透明な被着体に貼着しても、反対側からは隠蔽層に遮蔽されて絵柄印刷層13が見えないことは自明なことである。
図2(A)のように、透明な被着体20の内面に粘着剤層11により貼着した場合は、内面側からは絵柄印刷層13が視認できる。絵柄印刷層13は第二のメジウム印刷層14を介してみるので、第二のメジウム印刷層14は透明性が高いことが必要になる。
透明な被着体20の外面側からも、図2(B)のように、絵柄印刷層13が視認できる。外面側からは内面側から見た場合とは対称形の絵柄となる場合が多いが、絵柄インキの重なり具合によっては、必ずしも対称形の絵柄にはならない。また、絵柄印刷層13に白色等の隠蔽層が入る場合は透明な被着体に貼着しても、反対側からは隠蔽層に遮蔽されて絵柄印刷層13が見えないことは自明なことである。
外面側からは絵柄印刷層13は、粘着剤層(破線による輪郭rの内側)11と第一のメジウム印刷層12を介して見ることになる。従って、粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12も透明性が高いことが必要になる。
第一のメジウム印刷層12に微小ビーズや微粒子を添加する場合も透明性を低下させない留意が必要である。メジウムインキを構成する樹脂の屈折率と添加微粒子等との屈折率が近ければ透明性が維持され、差が大きい場合は透明性が低下する。
メジウムインキ樹脂の屈折率は1.50程度であり、ウレタンビーズは1.49、タルク微粒子は、1.54〜1.59の屈折率とされている。
第一のメジウム印刷層12に微小ビーズや微粒子を添加する場合も透明性を低下させない留意が必要である。メジウムインキを構成する樹脂の屈折率と添加微粒子等との屈折率が近ければ透明性が維持され、差が大きい場合は透明性が低下する。
メジウムインキ樹脂の屈折率は1.50程度であり、ウレタンビーズは1.49、タルク微粒子は、1.54〜1.59の屈折率とされている。
絵柄印刷層13は、第一のメジウム印刷層12と第二のメジウム印刷層14の形状内に納まる大きさにされている。メジウム印刷層12,14は、絵柄印刷層13を保護する目的とラベル部2の厚みを大きくする目的がある。
第一のメジウム印刷層12は、ラベル部2の輪郭を区画する大きさに形成される。
第一のメジウム印刷層12の外形と粘着剤層11の外形は相似する形状にできるが、第一のメジウム印刷層12の外形内に納まる形状にされる。図1のように、第一のメジウム印刷層12は粘着剤層11の外縁よりも幅H(0.3〜0.5mm程度)で拡張した大きさに形成されている。
第一のメジウム印刷層12が粘着剤層11よりも広い面積である場合が、基材10から剥離し易く、一旦被着体に貼着したラベル部2を再剥離する場合も剥離が容易になるからである。また、粘着剤層11の面積の方が大きいと、表面に粘着剤が出る部分があり他工程で問題が起きる場合もある。
第一のメジウム印刷層12の外形と粘着剤層11の外形は相似する形状にできるが、第一のメジウム印刷層12の外形内に納まる形状にされる。図1のように、第一のメジウム印刷層12は粘着剤層11の外縁よりも幅H(0.3〜0.5mm程度)で拡張した大きさに形成されている。
第一のメジウム印刷層12が粘着剤層11よりも広い面積である場合が、基材10から剥離し易く、一旦被着体に貼着したラベル部2を再剥離する場合も剥離が容易になるからである。また、粘着剤層11の面積の方が大きいと、表面に粘着剤が出る部分があり他工程で問題が起きる場合もある。
ラベル部2の全体厚みは、一般の紙基材付きラベルと同等の厚みとするため、150μm以上となるのが好ましい。厚みの上限は特に制限されないが、通常180〜250μm程度となる。ラベル部2の厚みを印刷インキで実現するためには、シルクスクリーン印刷が好ましく採用される。そのため、粘着剤層11と第一と第二のメジウム印刷層12,14にはシルクスクリーン印刷法により塗布または印刷される。
絵柄印刷層13は、繊細な絵柄も多いことからオフセット印刷法が採用される。オフセット印刷には、紫外線硬化型インキを使用しても良い。
なお、粘着剤の場合は塗布と表現しているが、シルクスクリーンの場合は印刷と同様に行われ、異なる方法が採用されるわけではない。
絵柄印刷層13は、繊細な絵柄も多いことからオフセット印刷法が採用される。オフセット印刷には、紫外線硬化型インキを使用しても良い。
なお、粘着剤の場合は塗布と表現しているが、シルクスクリーンの場合は印刷と同様に行われ、異なる方法が採用されるわけではない。
粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12とが積層する部分の透過濃度は、0.05以下であることが好ましい。また、粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12、および第二のメジウム印刷層14の三層が積層する(絵柄層14は含まない)部分の透過濃度は、0.1未満であることが好ましい。絵柄を鮮明に見る目的と絵柄以外の部分は目立たない方が好ましいからである。
次に、ラベルの製造方法について以下に説明する。
まず、剥離性を有する基材10上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層11を形成する工程を行う。粘着剤層11を弱粘着性にするためには、レジウサーを加えて粘度を調整する必要がある。
次に、粘着剤層11上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層12を形成する工程を行う。本製造方法は、この工程に特徴がある。
前記のように、メジウムインキに粒径10〜15μmのウレタンビーズと粒径5〜10μmのタルク微粒子を添加して印刷する。ウレタンビーズとタルク微粒子の合計添加量は、質量基準で、メジウムインキの3.0%程度が好ましい。これらの添加により、乾燥後の第一のメジウム印刷層12の表面を微細凹凸形状にすることができる。
まず、剥離性を有する基材10上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層11を形成する工程を行う。粘着剤層11を弱粘着性にするためには、レジウサーを加えて粘度を調整する必要がある。
次に、粘着剤層11上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層12を形成する工程を行う。本製造方法は、この工程に特徴がある。
前記のように、メジウムインキに粒径10〜15μmのウレタンビーズと粒径5〜10μmのタルク微粒子を添加して印刷する。ウレタンビーズとタルク微粒子の合計添加量は、質量基準で、メジウムインキの3.0%程度が好ましい。これらの添加により、乾燥後の第一のメジウム印刷層12の表面を微細凹凸形状にすることができる。
続いて、第一のメジウム印刷層12上にオフセット印刷法により絵柄印刷層13を形成する工程を行う。このオフセット印刷時に、粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12が重なった状態でブランケット胴面に取られ易い問題が生じるが、上記のように、第一のメジウム印刷層12の表面を微細凹凸形状にすることで、この問題が解消できる。微細凹凸形状にすることで、ラベルとブランケットの接触面積が小さくなるためと考えられる。
さらに、絵柄印刷層13上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層14を形成する工程を行う。厚みを大きくするため、複数回の印刷をする場合もある。この場合は、ウレタンビーズとタルク微粒子を添加しないメジウムインキを使用する。
なお、粘着剤、シルクスクリーンメジウムインキ、絵柄印刷用オフセットインキの全部または一部を溶剤可溶型材料に代えて、紫外線硬化型材料を使用しても良い。紫外線硬化型材料の場合は乾燥のための熱エネルギーが不要であり、紫外線照射により瞬時に硬化するので、省エネルギーと工程の短縮を図ることができる。
なお、粘着剤、シルクスクリーンメジウムインキ、絵柄印刷用オフセットインキの全部または一部を溶剤可溶型材料に代えて、紫外線硬化型材料を使用しても良い。紫外線硬化型材料の場合は乾燥のための熱エネルギーが不要であり、紫外線照射により瞬時に硬化するので、省エネルギーと工程の短縮を図ることができる。
上記において、好ましい微細凹凸形状とは、表面粗さ計で乾燥後の第一のメジウム印刷層表面を測定した場合に、算術平均粗さ(R)が、3.4〜6.5μm(平均値5.1μm)程度、最大高さ(Rmax)が、34.1〜57.5μm(平均値45.7μm)程度となることである。繰り返し試験を行った結果、この範囲の表面状態である場合は、ブランケット胴にラベル(粘着剤層11と第1のメジウム印刷層12からなる部分)が取られないことが確認されている。
なお、ウレタンビーズとタルク微粒子を添加しない通常のメジウムインキによる乾燥後の第一のメジウムインキの印刷層12の表面は、算術平均粗さ(R)が、0.5〜0.7μm(平均値0.6μm)程度、最大高さ(Rmax)が、4.6〜9.5μm(平均値7.0μm)程度となっている。
なお、ウレタンビーズとタルク微粒子を添加しない通常のメジウムインキによる乾燥後の第一のメジウムインキの印刷層12の表面は、算術平均粗さ(R)が、0.5〜0.7μm(平均値0.6μm)程度、最大高さ(Rmax)が、4.6〜9.5μm(平均値7.0μm)程度となっている。
ウレタンビーズの比重は、1.1程度、タルクは2.7〜2.8の比重である。ウレタンビーズの比重はメジウムインキ樹脂に近いので、印刷層の表面に浮きやすく、比重の大きいタルクは沈みやすい傾向である。
前記のように、ウレタンビーズの屈折率は1.49であって樹脂の1.50に近い。タルクの屈折率は、1.54〜1.59であるから、タルクが多ければ透明性が低下する傾向になる。
前記のように、ウレタンビーズの屈折率は1.49であって樹脂の1.50に近い。タルクの屈折率は、1.54〜1.59であるから、タルクが多ければ透明性が低下する傾向になる。
〈材質に関する実施形態〉
本発明で使用する各種材料について説明する。
(1)剥離紙用基材と剥離剤
剥離紙用基材としては、十分な強度を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等が好適に使用できる。これらの基材の粘着剤層11と接する面に剥離剤を塗工して使用することができる。
剥離層を形成する剥離剤には、紫外線硬化型(UV型)メジウムインキにシリコーンオイルを添加したものや、シリコーンアクリレートを添加したもの等を使用する。通常の熱硬化型剥離インキを使用することもできる。剥離剤の印刷方式は、オフセット、フレキソ、グラビア印刷などが挙げられる。
本発明で使用する各種材料について説明する。
(1)剥離紙用基材と剥離剤
剥離紙用基材としては、十分な強度を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等が好適に使用できる。これらの基材の粘着剤層11と接する面に剥離剤を塗工して使用することができる。
剥離層を形成する剥離剤には、紫外線硬化型(UV型)メジウムインキにシリコーンオイルを添加したものや、シリコーンアクリレートを添加したもの等を使用する。通常の熱硬化型剥離インキを使用することもできる。剥離剤の印刷方式は、オフセット、フレキソ、グラビア印刷などが挙げられる。
(2)粘着剤
粘着作用をする粘着剤であって弱粘着性のものを粘着剤層11の形成に広く使用できる。
弱粘着性粘着剤としては、NR、SBR、IR、CR等のゴム系と溶剤とからなるものが主流であるが、エマルジョン型のアクリル系粘着剤も使用できる。その他、シリコン系、ポリビニルエーテル系等があるが何れでも使用できる。
弱粘着剤として使用する際は、1μmから50μm程度の樹脂微粒子を粘着剤に混合することにより、粘着面積を低下させて再剥離性を付与することも行われる。
粘着作用をする粘着剤であって弱粘着性のものを粘着剤層11の形成に広く使用できる。
弱粘着性粘着剤としては、NR、SBR、IR、CR等のゴム系と溶剤とからなるものが主流であるが、エマルジョン型のアクリル系粘着剤も使用できる。その他、シリコン系、ポリビニルエーテル系等があるが何れでも使用できる。
弱粘着剤として使用する際は、1μmから50μm程度の樹脂微粒子を粘着剤に混合することにより、粘着面積を低下させて再剥離性を付与することも行われる。
(3)紫外線硬化型粘着剤
紫外線硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により、液体から固体へ相変化する。樹脂としては、二重結合を有するプレポリマーが使用され、ウレタン(メタ)アクリレート樹脂等が多用される。二重結合を有するウレタン系モノマー等が希釈溶剤の役割をし、架橋剤の役割も兼ねている。増感剤として、光開始剤が添加されることもある。
通常、光硬化後は粘着性を失うが、本ラベルに使用する場合は、完全には硬化しないで硬化後も粘着性を維持するように設計されている材料を使用する。
紫外線硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により、液体から固体へ相変化する。樹脂としては、二重結合を有するプレポリマーが使用され、ウレタン(メタ)アクリレート樹脂等が多用される。二重結合を有するウレタン系モノマー等が希釈溶剤の役割をし、架橋剤の役割も兼ねている。増感剤として、光開始剤が添加されることもある。
通常、光硬化後は粘着性を失うが、本ラベルに使用する場合は、完全には硬化しないで硬化後も粘着性を維持するように設計されている材料を使用する。
(4)シルクスクリーンインキ
溶剤型のものは、セルロース系、塩酢ビ系、アクリル系等の各種高分子樹脂(分子量1万〜数十万)が使用され、有機溶剤(沸点120〜220°C)が希釈剤として使用される。
紫外線硬化型のものは、二重結合を有するプレポリマー(分子量500〜5000)が使用される。希釈剤としては二重結合を有するモノマーが使用される。
消泡剤、ワックス、レベリング剤、滑剤等の補助剤が添加され、着色の場合は、顔料等の色材が添加される。
溶剤型のものは、セルロース系、塩酢ビ系、アクリル系等の各種高分子樹脂(分子量1万〜数十万)が使用され、有機溶剤(沸点120〜220°C)が希釈剤として使用される。
紫外線硬化型のものは、二重結合を有するプレポリマー(分子量500〜5000)が使用される。希釈剤としては二重結合を有するモノマーが使用される。
消泡剤、ワックス、レベリング剤、滑剤等の補助剤が添加され、着色の場合は、顔料等の色材が添加される。
(実施例1)
剥離性を有する基材10として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材(厚み250μm)を使用し、ラベル1の製造を行った。
粘着剤として、溶剤可溶性のアクリル系粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。乾燥後の粘着剤層11の厚みは、20〜25μmとなった。この粘着剤の塗布には、200メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
剥離性を有する基材10として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材(厚み250μm)を使用し、ラベル1の製造を行った。
粘着剤として、溶剤可溶性のアクリル系粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。乾燥後の粘着剤層11の厚みは、20〜25μmとなった。この粘着剤の塗布には、200メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層11の面上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層12の印刷を行った。このメジウム印刷層12の印刷には、60メッシュのステンレススクリーンメッシュを使用した。乾燥後の厚み(粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12を含む厚み)は、60〜80μmになった。
なお、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.5%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を1.5%添加した。
なお、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.5%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を1.5%添加した。
乾燥後の第一のメジウム印刷層12上に、オフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄を印刷し、絵柄印刷層13を形成した。絵柄印刷層13の厚みは、1μm以下であった。
絵柄印刷層13上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層14の印刷を2回行った。第二のメジウム印刷層14の厚みは、70〜90μm程度となるようにした。このメジウム印刷層14の印刷には、60メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部2の全体厚みは、130〜170μmとなった。
絵柄印刷層13上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層14の印刷を2回行った。第二のメジウム印刷層14の厚みは、70〜90μm程度となるようにした。このメジウム印刷層14の印刷には、60メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部2の全体厚みは、130〜170μmとなった。
(実施例2)
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを2.0%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を1.0%添加した。
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを2.0%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を1.0%添加した。
(実施例3)
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを2.8%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を0.2%添加した。
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを2.8%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を0.2%添加した。
(実施例4)
実施例1と同一の剥離性基材10を使用した。粘着剤には、紫外線硬化型のウレタン系粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。
硬化後の粘着剤層11の厚みは、20〜25μmとなった。この粘着剤の塗布には、200メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層11の面上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層12を2回の工程で印刷した。このメジウム印刷層12の印刷には、60メッシュのステンレススクリーンメッシュを使用した。乾燥後の厚み(粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12を含む厚み)は、95〜105μmになった。
なお、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.8%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を1.2%添加した。
実施例1と同一の剥離性基材10を使用した。粘着剤には、紫外線硬化型のウレタン系粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。
硬化後の粘着剤層11の厚みは、20〜25μmとなった。この粘着剤の塗布には、200メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層11の面上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層12を2回の工程で印刷した。このメジウム印刷層12の印刷には、60メッシュのステンレススクリーンメッシュを使用した。乾燥後の厚み(粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12を含む厚み)は、95〜105μmになった。
なお、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.8%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を1.2%添加した。
乾燥後の第一のメジウム印刷層12上に、オフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄を印刷し、絵柄印刷層13を形成した。絵柄印刷層13の厚みは、1μm以下であった。
絵柄印刷層13上に、紫外線硬化型のウレタン系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層14の印刷を2回行った。第二のメジウム印刷層14の厚みは、70〜90μm程度となるようにした。このメジウム印刷層14の印刷には、60メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部2の全体厚みは、165〜195μmとなった。
絵柄印刷層13上に、紫外線硬化型のウレタン系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層14の印刷を2回行った。第二のメジウム印刷層14の厚みは、70〜90μm程度となるようにした。このメジウム印刷層14の印刷には、60メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部2の全体厚みは、165〜195μmとなった。
(比較例1)
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、ウレタンビーズおよびタルク微粒子を添加しなかった。
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、ウレタンビーズおよびタルク微粒子を添加しなかった。
(比較例2)
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.0%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を2.0%添加した。
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.0%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を2.0%添加した。
(比較例3)
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを0.2%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を2.8%添加した。
実施例1と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例1と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを0.2%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を2.8%添加した。
(比較例4)
実施例4と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例4と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.2%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を2.6%添加した。
実施例4と同一の剥離性基材10を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル1の製造を行った。粘着剤層11および第一のメジウム印刷層12、絵柄印刷層13、第二のメジウム印刷層14も実施例4と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層12を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径10〜15μmのウレタンビーズを1.2%、粒径5〜10μmのタルク微粒子を2.6%添加した。
上記において、粒径の測定はコールカウンター法により測定されたものであり、平均粒径を示している。コールカウンター法は、アパチャー・チューブのアパチャー(細孔)の両側に電極を置き電界液を流し、試料がアパチャーを通過する際、両電極間の電気抵抗の変化(抵抗変化量)は粒子の大きさに比例することを利用する測定法である。
また、オフセット印刷前の第一のメジウム印刷層12の表面粗さの測定を行った。粗さの測定は、JISB0601:2013に準拠し、測定はサーフコム表面粗さ計によった。基準長は、10mmである。
以上の結果を表1に示す。
また、オフセット印刷前の第一のメジウム印刷層12の表面粗さの測定を行った。粗さの測定は、JISB0601:2013に準拠し、測定はサーフコム表面粗さ計によった。基準長は、10mmである。
以上の結果を表1に示す。
上記表1において、透明性「良好」とは、粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12の積層した部分の透過濃度が、マクベス濃度計(拡散光源)の測定で、0.05以下の濃度値の場合である。また、透明性「不良」とは、0.05を超える濃度値となる場合である。
実施例1ないし実施例4のラベル部2の粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12および第二のメジウム印刷層14の3層が重なる部分(絵柄印刷層13を含まない)の透過濃度をマクベス透過濃度計(拡散光源)で測定したところ、0.2未満の値であり、良好な透明性が得られた。
比較例1と比較例2は、ブランケットによりラベルが取られる現象があり、比較例3と比較例4は、ブランケットによるラベルの取られはないが、ラベルの透明性が低下することが認められた。
実施例1ないし実施例4のラベル部2の粘着剤層11と第一のメジウム印刷層12および第二のメジウム印刷層14の3層が重なる部分(絵柄印刷層13を含まない)の透過濃度をマクベス透過濃度計(拡散光源)で測定したところ、0.2未満の値であり、良好な透明性が得られた。
比較例1と比較例2は、ブランケットによりラベルが取られる現象があり、比較例3と比較例4は、ブランケットによるラベルの取られはないが、ラベルの透明性が低下することが認められた。
以上の結果から微細凹凸形状は、算術平均粗さRが、3.4〜6.5μmの範囲であることが、ブランケット取られも無く好ましいことが認められた。
また、ウレタンビーズとタルク微粒子の合計添加量が、3.0%であれば良好であるが、タルク微粒子が多量になると透明性が低下するので、2.0%を超えないことが好ましいことも確認された。
また、ウレタンビーズとタルク微粒子の合計添加量が、3.0%であれば良好であるが、タルク微粒子が多量になると透明性が低下するので、2.0%を超えないことが好ましいことも確認された。
実施例1ないし実施例4のラベル部2は、全体が柔軟な層からなるので、3〜4回折り曲げして畳んでも折損し、また破損することがなかった。
実施例1ないし実施例4のラベル部2の粘着剤層11間を密着しても剥離でき、元の平面状態に戻り再使用することができた。
実施例1ないし実施例4のラベル部2の全体厚みが、160〜195μmの範囲であり、指先で扱うのに好適であった。
実施例1ないし実施例4のラベル部2の粘着剤層11間を密着しても剥離でき、元の平面状態に戻り再使用することができた。
実施例1ないし実施例4のラベル部2の全体厚みが、160〜195μmの範囲であり、指先で扱うのに好適であった。
1 ラベル
2 ラベル部
10 基材
11 粘着剤層
12 第一のメジウム印刷層
12s 微細凹凸形状
13 絵柄印刷層
14 第二のメジウム印刷層
20 被着体
2 ラベル部
10 基材
11 粘着剤層
12 第一のメジウム印刷層
12s 微細凹凸形状
13 絵柄印刷層
14 第二のメジウム印刷層
20 被着体
Claims (8)
- 剥離性を有する基材上に、粘着剤層、シルクスクリーンメジウムインキによる第一のメジウム印刷層、オフセット印刷による絵柄印刷層、シルクスクリーンメジウムインキによる第二のメジウム印刷層が、この順に積層されているラベルであって、前記剥離性を有する基材を除くラベル部の厚みが150〜250μmになるようにされ、かつ前記第一のメジウム印刷層表面のオフセット印刷による絵柄印刷がされる面は、JISB0601で規定する算術平均粗さRが、3.4〜6.5μmの範囲となるように微細凹凸形状が形成されていることを特徴とするラベル。
- 前記第一のメジウム印刷層を形成するシルクスクリーンメジウムインキ中には、前記微細凹凸形状を形成するために、粒径10〜15μmのウレタンビーズと粒径5〜10μmのタルク微粒子が添加されていることを特徴とする請求項1記載のラベル。
- 前記粘着剤層と前記第一のメジウム印刷層および前記第二のメジウム印刷層の3層が重なり、前記絵柄印刷層を含まない部分の透過濃度が、0.2未満であることを特徴とする請求項1または請求項2記載のラベル。
- 前記粘着剤層、前記第一のメジウム印刷層、前記絵柄印刷層、前記第二のメジウム印刷層の全部または一部が紫外線硬化型材料からなるものであることを特徴とする請求項1または請求項2記載のラベル。
- 剥離性を有する基材上に、厚みが150〜250μmであるラベル部を有するラベルの製造方法であって、(1)粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して所定形状の粘着剤層を形成する工程、(2)該粘着剤層上に粒径10〜15μmであるウレタンビーズと粒径5〜10μmのであるタルク微粒子を添加したメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程、(3)該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を形成する工程、(4)該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程、を有することを特徴とするラベルの製造方法。
- 前記粘着剤層、前記第一のメジウム印刷層、前記絵柄印刷層、前記第二のメジウム印刷層の形成の全部または一部に、紫外線硬化型材料を使用することを特徴とする請求項5記載のラベルの製造方法。
- 前記粘着剤層の厚みを20〜30μmに形成することを特徴とする請求項5または請求項6記載のラベルの製造方法。
- 前記第一のメジウム印刷層を前記粘着剤層の外形と略相似形になるように印刷し、前記第一のメジウム印刷層は粘着剤層の外縁よりも0.3〜0.5mmの幅で拡張した大きさに形成することを特徴とする請求項5または請求項6記載のラベルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014250210A JP2016110035A (ja) | 2014-12-10 | 2014-12-10 | ラベルおよびラベルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2014250210A Pending JP2016110035A (ja) | 2014-12-10 | 2014-12-10 | ラベルおよびラベルの製造方法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20220176732A1 (en) * | 2019-03-29 | 2022-06-09 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Decorative sheet and decorative molded-resin article |
JP2022172584A (ja) * | 2021-05-06 | 2022-11-17 | 株式会社平和 | 遊技機 |
-
2014
- 2014-12-10 JP JP2014250210A patent/JP2016110035A/ja active Pending
Cited By (2)
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US20220176732A1 (en) * | 2019-03-29 | 2022-06-09 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Decorative sheet and decorative molded-resin article |
JP2022172584A (ja) * | 2021-05-06 | 2022-11-17 | 株式会社平和 | 遊技機 |
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