JP2014152094A - 高い比表面積を有する棒状の水酸化マグネシウム粒子、及び棒状の酸化マグネシウム粒子、並びにそれらの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鱗片状の一次粒子が凝集した棒状であり、レーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が1.0〜10.0μmであり、比表面積が10m2/g以上である、水酸化マグネシウム粒子、及び酸化マグネシウム粒子。
【選択図】なし
Description
本発明は、さらに、Zn、Zr、Hf、及びTiからなる群より選択される1以上の金属元素を金属元素換算で0.1〜5.0質量%含み、2価及び3価の金属元素からなる群より選択される1以上の更なる金属元素(ただし、Zn、Zr、Hf、及びTiは除く)を金属元素換算で0.1〜5.0質量%含む、前記に記載の水酸化マグネシウム粒子に関する。
本発明は、鱗片状の一次粒子が凝集した棒状であり、レーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が1.0〜10.0μmであり、比表面積が10m2/g以上である、酸化マグネシウム粒子に関する。
本発明は、さらに、Zn、Zr、Hf、及びTiからなる群より選択される1以上の金属元素を金属元素換算で0.1〜5.0質量%含み、2価及び3価の金属元素からなる群より選択される1以上の更なる金属元素(ただし、Zn、Zr、Hf、及びTiは除く)を金属元素換算で0.1〜5.0質量%含む、前記に記載の酸化マグネシウム粒子に関する。
本発明は、水酸化マグネシウム粒子の製造方法であって、
(a)Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物からなる群より選択される1以上の化合物を含む分散液に、2価及び3価の金属元素の塩化物、並びに2価及び3価の金属元素の硝酸塩からなる群より選択される1以上の化合物(ただし、Zn、Zr,Hf、及びTiの化合物は除く)を添加し、さらに、有機酸を添加して反応液を得る工程、
(b)工程(a)の反応液、及びレーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が0.1〜10μmであり、比表面積が1.0〜20.0m2/gであり、Ig−lossが2.0〜25.0%である、一部水和針状酸化マグネシウムを混合して、混合液を得る工程
(ここで、
Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物からなる群より選択される1以上の化合物は、一部水和針状酸化マグネシウムに対して、金属元素換算で0.1〜5.0質量%であり、
2価及び3価の金属元素の塩化物、並びに2価及び3価の金属元素の硝酸塩からなる群より選択される1以上の化合物は、一部水和針状酸化マグネシウムに対して、金属元素換算で0.1〜5.0質量%であり、
有機酸は、一部水和針状酸化マグネシウム100gに対し、0.01〜3.0molである)、
(c)工程(b)の混合液を50〜100℃の温度で、周速が7〜20m/sである撹拌機を用いて混合する工程、
(d)30〜100℃の温度で、撹拌して水酸化マグネシウムスラリーを得る工程、及び
(e)工程(d)の水酸化マグネシウムスラリーをろ過、水洗、乾燥させて、水酸化マグネシウム粒子を得る工程
を含む、水酸化マグネシウム粒子の製造方法に関する。
本発明は、工程(b)の一部水和針状酸化マグネシウムが、レーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が0.1〜10μmであり、比表面積が1.0〜15.0m2/gである針状酸化マグネシウム粒子を、温度40〜95℃、湿度60〜95%の恒温恒湿機内に、0.5〜24時間置くことにより得られる、前記に記載の方法に関する。
本発明は、工程(b)の混合液における、一部水和針状酸化マグネシウムの濃度が20〜200g/Lである、前記に記載の方法に関する。
本発明は、酸化マグネシウム粒子の製造方法であって、前記に記載の水酸化マグネシウム粒子或いは前記に記載の方法により得られる水酸化マグネシウム粒子を、大気雰囲気中で、500〜1400℃で焼成する工程を含む、酸化マグネシウム粒子の製造方法に関する。
(a)Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物からなる群より選択される1以上の化合物を含む分散液に、2価及び3価の金属元素の塩化物、並びに2価及び3価の金属元素の硝酸塩からなる群より選択される1以上の化合物(ただし、Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物は除く)を添加し、さらに、有機酸を添加して反応液を得る工程、
(b)工程(a)の反応液、及びレーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が0.1〜10μmであり、比表面積が1.0〜20.0m2/gであり、Ig−lossが2.0〜25.0%である、一部水和針状酸化マグネシウムを混合して、混合液を得る工程、
(ここで、
Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物からなる群より選択される1以上の化合物は、一部水和針状酸化マグネシウムに対して、金属元素換算で0.1〜5.0質量%であり、
2価及び3価の金属元素の塩化物、及び2価及び3価の金属元素の硝酸塩からなる群より選択される1以上の化合物は、一部水和針状酸化マグネシウムに対して、金属元素換算で0.1〜5.0質量%であり、
有機酸は、一部水和針状酸化マグネシウム100gに対して、0.01〜3.0molである)、
(c)工程(b)の混合液を、50〜100℃の温度で、周速が7〜20m/sである撹拌機を用いて、混合する工程、
(d)30〜100℃の温度で、撹拌して水酸化マグネシウムスラリーを得る工程、及び(e)工程(d)の水酸化マグネシウムスラリーをろ過、水洗、乾燥させて、水酸化マグネシウム粒子を得る工程
を含む。
Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物からなる群より選択される1以上の化合物は、本発明の水酸化マグネシウム粒子及び酸化マグネシウム粒子である、複合水酸化物及び複合酸化物を作成するために添加される。これにより、白色度、紫外線吸収性及び屈折率等が向上し、光学材料や、インクジェット用紙のコーティング剤に適する本発明の水酸化マグネシウム及び酸化マグネシウム粒子が得られる。
Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物として、これらの金属元素を有する化合物であれば特に限定されず、酸化物、水酸化物、水素化物、ハロゲン化物(フッ化物、塩化物、臭化物、及びヨウ化物)、リン酸塩、炭酸塩、及び硝酸塩などが挙げられ、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、酸化ハフニウム、水酸化ハフニウム、塩化ハフニウム、硝酸ハフニウム、酸化チタン、水酸化チタン、塩化チタン、及び硝酸チタンが好ましい。
Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物は、純度が99.0%以上であることが好ましく、99.5%以上であることがより好ましい。本発明において、純度は、Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物中の不純物元素(Ag、Al、B、Ba、Bi、Ca、Cd、Cl、Co、Cr、Cu、Fe、Ga、Hf、In、K、Li、Mg、Mn、Mo、Na、Ni、P、Pb、S、Si、Sr、Ti、Tl、V、Zn及びZr)の含有量を測定し、これらの合計含有量を100質量%から差し引いた値とする。
なお、対象となるZn、Zr、Hf、及びTiの化合物自体を構成する元素が、前記したZn、Zr、Hf、及びTiの化合物中の不純物元素に該当する場合、当該元素は不純物元素に含まれない。例えば、工程(a)で使用されるZn、Zr、Hf、及びTiの化合物がZnOである場合、ZnOを構成するZnは、前記したZn、Zr、Hf、及びTiの化合物中の不純物元素に含まれない。これらの不純物元素の含有量の測定方法としては、ICP発光分析装置を用いた測定方法が挙げられる。
Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物は、D50が0.1〜100μmであることが好ましく、0.5〜50μmであることがより好ましい。
工程(b)で使用される一部水和針状酸化マグネシウム粒子のレーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が0.1μmより小さいと、水和速度が速くなりすぎ、粗大な凝集粒子になる。また、D50が10μmより大きいと、十分に水和反応が進まず酸化マグネシウムを含んだ粒子が残る。D50は0.1〜5.0μmであるのが好ましい。
工程(b)で使用される一部水和針状酸化マグネシウム粒子の比表面積が20.0m2/gを超えると、水和速度が速くなりすぎ、粗大な凝集粒子になる。また、比表面積が1.0m2/g未満であると、十分に水和反応が進まず酸化マグネシウムを含んだ粒子が残る。比表面積は、2.0〜18.0m2/gであるのが好ましく、3.0〜15.0m2/gであるのがより好ましい。
工程(b)で使用される一部水和針状酸化マグネシウム粒子の付着水分と水和物構造中の水分の合計を示すIg−loss(強熱減量)は、2.0〜25.0%(質量換算)である。すなわち、Ig−lossは、本発明における一部水和針状酸化マグネシウム粒子における水和の程度を示す。Ig−lossが2.0%より低いと、水和速度が不均一になりやすく、比表面積の低い不定形の粗大な凝集粒子となる。Ig−lossが25.0%を超えてしまうと、水和反応が抑制され、水和しきれない針状酸化マグネシウムが残留し、粗大な凝集粒子となり、好ましくない。水和反応を十分に進行させ、さらに高い比表面積を有する棒状水酸化マグネシウムを得るためには、Ig−lossは、2.0〜20.0%であるのが好ましく、3.0〜18.0%であるのがより好ましい。本発明においてIg−lossは、一部水和針状酸化マグネシウム粒子を1000℃で3600秒焼成した後で測定することにより求められる。
工程(b)で使用される一部水和針状酸化マグネシウムの原料となる針状酸化マグネシウムのD50は、0.1〜5.0μmであるのが好ましい。
また、工程(b)で用意される一部水和針状酸化マグネシウムの原料となる針状酸化マグネシウムの比表面積は、2.0〜15.0m2/gであるのが好ましく、3.0〜15.0m2/gであるのがより好ましい。
工程(b)で使用される一部水和針状酸化マグネシウムの原料となる針状酸化マグネシウムの入手方法に特に限定はないが、例えば硫酸マグネシウムと炭酸ナトリウムを反応させて作成した針状の炭酸マグネシウムを精製し、1200℃で焼成して得ることができる。
本発明において、周速が7m/sより小さいと、鱗片状の一次粒子が凝集した棒状の水酸化マグネシウムが得られない。また、周速が20m/sより大きいと、水酸化マグネシウム粒子が核生成時に十分に分散し、単分散した六角板、又は六角柱状の水酸化マグネシウム粒子になり、本発明のような水酸化マグネシウム粒子が得られない。このような撹拌のための装置として、上記した周速を満たす限り特に限定されないが、ホモディスパー(プライミクス社、T.K.ホモディスパー)等が挙げられる。周速は、好ましくは8〜18m/sであり、より好ましくは9〜15m/sである。工程(c)における反応温度は、好ましくは55〜95℃であり、より好ましくは60〜95℃である。工程(c)において、混合時間は、水和反応の程度に応じて変更でき、例えば10〜360分、好ましくは20〜200分とすることができる。
水酸化マグネシウム粒子の焼成は、電気炉等を使用して焼成することにより行うことができる。ここで、焼成は、所定の昇温速度で焼成温度まで昇温させる工程、及び焼成温度で所定の時間保持する工程を含む焼成方法により達成することができる。昇温速度は、好ましくは1〜20℃/分であり、より好ましくは3〜10℃/分である。焼成温度は、500〜1400℃であり、好ましくは600〜1300℃である。焼成温度で保持する時間である焼成時間は、好ましくは0.1〜5時間であり、より好ましくは、0.1〜3時間である。ここで、焼成温度が500℃未満であると、熱量が不足し水酸化マグネシウムが残る。一方、焼成温度が1400℃を超えると、酸化マグネシウムが粒成長して、棒状の酸化マグネシウムにはならない。
[分析方法]
(1)レーザ回折散乱式粒度分布測定
レーザ回折散乱式粒度分布測定装置(商品名:MT3300、日機装社製)を使用して、体積基準の累積10%粒子径(D10)、体積基準の累積50%粒子径(D50)、及び体積基準の累積90%粒子径(D90)を測定した。
(2)元素の質量測定法
粒子中の測定対象となる元素(Ag、Al、B、Ba、Bi、Ca、Cd、Co、Cr、Cu、Fe、Ga、Hf、In、K、Li、Mg、Mn、Mo、Na、Ni、P、Pb、Si、Sr、Ti、Tl、V、Zn、及びZr)は、ICP発光分析装置(商品名:SPS−5100、セイコーインスツルメンツ製)を使用して、試料を酸に溶解した後、質量を測定した。
Clは、分光光度計(商品名:UV−2550、島津製作所)を使用して、資料を酸に溶解した後、質量を測定した。
(3)BET比表面積測定法
比表面積測定装置(商品名:Macsorb1210、マウンテック社製)を使用して、ガス吸着法により比表面積を測定した。
(4)Ig−loss測定法
電気炉(丸祥電器株式会社製)を使用して、1000℃で3600秒の条件によりIg−lossを測定した。
硫酸マグネシウム溶液と炭酸ナトリウムを反応させて作成した針状の炭酸マグネシウムを、焼成温度1200℃で焼成することで作成した、50%粒子径(D50)が1.12μmであり、比表面積が10.64m2/gである酸化マグネシウムを、温度80℃、湿度90%の恒温恒湿機内に3時間置き、表面を一部水和させて、比表面積が13.46m2/gであり、Ig−lossが9.08%である、一部水和針状酸化マグネシウムを得た。
反応に使用する一部水和針状酸化マグネシウムに対して、金属元素換算で0.5質量%の酸化亜鉛、及びイオン交換水1リットルを含むイオン交換水溶液に、金属元素換算で0.5質量%の塩化アルミニウム・6水和物、及び一部水和針状酸化マグネシウム100gに対して0.02molのプロピオン酸を添加することで反応液を作製した。作製した反応液の温度を60℃まで昇温させ、表面を一部水和させた酸化マグネシウムを100g投入して、混合液を得た。酸化マグネシウムを投入後、反応液の温度を95℃まで上昇させ、撹拌機(プライミクス社製 T.K.ホモディスパー)で、周速が9.1m/sとなるように調整し、1時間反応させた。
その後、90℃で、スラリ−が十分撹拌できる程度の回転速度で4時間撹拌することにより、水酸化マグネシウムスラリーを作製した。作製した水酸化マグネシウムスラリーをろ過、水洗、乾燥させて、本発明の棒状水酸化マグネシウム粒子を得た。
塩化アルミニウムの変わりに硫酸アルミニウムを使用した以外は、実施例1と同様に行った。
針状酸化マグネシウムを、温度60℃、湿度90%の恒温恒湿機内に、12時間置き、表面を一部水和させ、比表面積を10.18m2/g、Ig−lossを21.42%とした以外は、実施例1と同様に行った。
実施例1で作製した水酸化マグネシウムを、大気雰囲気中で600℃×1時間焼成し、酸化マグネシウム粒子を得た。
実施例1で作製した水酸化マグネシウムを、大気雰囲気中で800℃×1時間焼成し、酸化マグネシウム粒子を得た。
実施例1で作製した水酸化マグネシウムを、大気雰囲気中で1000℃×1時間焼成し、酸化マグネシウム粒子を得た。
プロピオン酸を酢酸に変更した以外は、実施例1と同様に行った。
プロピオン酸を酪酸に変更した以外は、実施例1と同様に行った。
50%粒子径が1.19μmであり、比表面積が10.82m2/gである、針状ではない酸化マグネシウムを用いたこと以外は、実施例1と同様に行った。なお、原料である酸化マグネシウムのIg−lossは、0.78%であった。
酸化マグネシウムの表面を一部水和せずに用いたこと以外は、実施例1と同様に行った。
針状酸化マグネシウムを、温度80℃、湿度90%の恒温恒湿機内に、12時間置き、比表面積を8.09m2/g、Ig−lossを26.78%とした以外は、実施例1と同様に行った。
〔比較例4〕
焼成温度を1500℃とした以外は、実施例4と同様に行った。
本発明の水酸化マグネシウム粒子及び酸化マグネシウム粒子は、棒状であり、50%粒子径が小さく、かつ均一であり、分散性が良く、高い比表面積を有するため様々な分野で有用性が高い。また、本発明の製造方法は、上記のような水酸化マグネシウム及び酸化マグネシウム粒子を容易に調製することができるため、利便性が高い。本発明の水酸化マグネシウム粒子は、インクジェット用紙のコーティング剤、難燃剤、蓄熱材料、触媒及び電子材料等が挙げられ、酸化マグネシウム粒子の用途としては、光学材料、インクジェット用紙のコーティング剤、触媒及び電子材料等の用途に用いることができる。
Claims (8)
- 鱗片状の一次粒子が凝集した棒状であり、レーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が1.0〜10.0μmであり、比表面積が10m2/g以上である、水酸化マグネシウム粒子。
- さらに、Zn、Zr、Hf、及びTiからなる群より選択される1以上の金属元素を金属元素換算で0.1〜5.0質量%含み、2価及び3価の金属元素からなる群より選択される1以上の更なる金属元素(ただし、Zn、Zr、Hf、及びTiは除く)を金属元素換算で0.1〜5.0質量%含む、請求項1記載の水酸化マグネシウム粒子。
- 鱗片状の一次粒子が凝集した棒状であり、レーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が1.0〜10.0μmであり、比表面積が10m2/g以上である、酸化マグネシウム粒子。
- さらに、Zn、Zr、Hf、及びTiからなる群より選択される1以上の金属元素を酸化物換算で0.1〜5.0質量%含み、2価及び3価の金属からなる群より選択される1以上の更なる金属元素(ただし、Zn、Zr、Hf、及びTiは除く)を金属元素換算で0.1〜5.0質量%含む、請求項3記載の酸化マグネシウム粒子。
- 水酸化マグネシウム粒子の製造方法であって、
(a)Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物からなる群より選択される1以上の化合物を含む分散液に、2価及び3価の金属元素の塩化物、並びに2価及び3価の金属元素の硝酸塩からなる群より選択される1以上の化合物(ただし、Zn、Zr,Hf、及びTiの化合物は除く)を添加し、さらに、有機酸を添加して反応液を得る工程、
(b)工程(a)の反応液、及びレーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が0.1〜10μmであり、比表面積が1.0〜20.0m2/gであり、Ig−lossが2.0〜25.0%である、一部水和針状酸化マグネシウムを混合して、混合液を得る工程
(ここで、
Zn、Zr、Hf、及びTiの化合物からなる群より選択される1以上の化合物は、一部水和針状酸化マグネシウムに対して、金属元素換算で0.1〜5.0質量%であり、
2価及び3価の金属元素の塩化物、並びに2価及び3価の金属元素の硝酸塩からなる群より選択される1以上の化合物は、一部水和針状酸化マグネシウムに対して、金属元素換算で0.1〜5.0質量%であり、
有機酸は、一部水和針状酸化マグネシウム100gに対し、0.01〜3.0molである)、
(c)工程(b)の混合液を50〜100℃の温度で、周速が7〜20m/sである撹拌機を用いて混合する工程、
(d)30〜100℃の温度で、撹拌して水酸化マグネシウムスラリーを得る工程、及び
(e)工程(d)の水酸化マグネシウムスラリーをろ過、水洗、乾燥させて、水酸化マグネシウム粒子を得る工程
を含む、水酸化マグネシウム粒子の製造方法。 - 工程(b)の一部水和針状酸化マグネシウムが、レーザ回折散乱式粒度分布測定による体積累積の50%粒子径(D50)が0.1〜10μmであり、比表面積が1.0〜15.0m2/gである針状酸化マグネシウム粒子を、温度40〜95℃、湿度60〜95%の恒温恒湿機内に、0.5〜24時間置くことにより得られる、請求項5記載の方法。
- 工程(b)の混合液における、一部水和針状酸化マグネシウムの濃度が20〜200g/Lである、請求項5又は6記載の方法。
- 酸化マグネシウム粒子の製造方法であって、請求項1又は2記載の水酸化マグネシウム粒子或いは請求項5〜7いずれか1項記載の方法により得られる水酸化マグネシウム粒子を、大気雰囲気中で、500〜1400℃で焼成する工程を含む、酸化マグネシウム粒子の製造方法。
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