JP2014132839A - ノンフライ即席麺製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ノンフライ即席麺の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 本発明の方法は、（ａ）麺材料の混合→（ｂ）麺帯の作成→（ｃ）麺線化→、（ｄ）蒸し→（ｅ）予備乾燥→（ｆ）麺線の切り出し→（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填→（ｈ）エアー均し工程→（ｉ）保形乾燥→（ｊ）本乾燥→（ｋ）冷却、を含み、そして、
麺水分が３５−５５重量％になるまで麺線を乾燥する、（ｅ）予備乾燥工程、並びに
麺塊成型用トレーへの装填された麺に、エアー圧力及び／又はエアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に変化させたエアー流を当てることによって麺塊を均す、（ｈ）エアー均し工程
を含むことを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、ノンフライ即席麺の製造方法に関する。本発明は、食品製造分野で有用である。

一般に，熱湯に注いで、短時間で飲食可能な状態に復元させることができる乾燥即席麺は中華麺（ラーメン）、うどん、そば、パスタ等、種々の麺で知られており、フライ即席麺とノンフライ即席麺に大別される。

フライ即席麺は、麺線中に油脂を大量に含むため、特有のフライ臭がある、比較的短期間で油脂が酸化してしまう、カロリーが高い、等の欠点がある。
ノンフライ即席麺は、油揚げの工程を含まないことを特徴し、一般に、麺材料の混合、麺帯の作成、麺線化、麺線の切り出し、麺塊成型用トレーへの装填、乾燥、冷却等の工程を経て製造される。油揚げ処理ではなく、熱風等による乾燥を行っているため、上記フライ麺の欠点が解消される。

麺塊成型用トレーへの装填の際に、通常麺塊はトレー内に均一に装填されない。特開平６−３０３９３３は、ノンフライ乾燥即席麺の製法において、蒸し煮上がりの麺線を、水の存在下でほぐしてから乾燥させることを記載している。そして、麺線をほぐす方法として、混部スピードを変えて麺線を引き延ばしたり、あるいはエアー等の流体を副付けたり、搬送コンベアに振動を与える等の手段を挙げている。

特開昭６２−２９４０５３は、フライ麺の製造における麺線のほぐし方法について記載している。当該文献に記載の方法は、麺線を投入する容器の蓋体に取り付けられた麺線ほぐし用ノズルを麺線に差し込み、差し込まれたノズルから放射方向にエアーを噴射することを特徴とする。

特開２００９−１１２２８４は、フライ麺の麺塊戻し装置について記載している。当該文献に記載の装置は、即席麺製造ラインにおけるカット投入機とフライヤーとの間の型枠コンベア上に配置され、油揚げに先だって型枠内の麺塊の上面をほぐすと共に均すための装置であって、移動フレーム、移動フレームを往復駆動する手段、移動フレームを昇降駆動する手段、回転ノズル、回転ノズルの駆動手段、回転ノズルに噴射用エアーを供給するための手段、を含む装置である。回転ノズルは、麺塊を入れる容体の底面に複数の噴射口を、その中心から周縁部に向けて一列配置したものであることが好ましい、と記載されている。

このように、ノンフライ麺及びフライ麺について麺塊の均し工程の必要性については認識されていた。しかしながら、ノンフライ麺において、麺同士が粘着してしまい、団子状に近い形状で解けにくい状態である、という問題の解決には、公知のいずれの方法でも不十分であった。

特開平６−３０３９３３ 特開昭６２−２９４０５３ 特開２００９−１１２２８４

本発明は、ノンフライ即席麺の新たな製造方法を提供する。

本発明者らは、均一の高い品質のノンフライ即席麺を得るために鋭意研究を重ね、本発明を完成した。限定されるわけではないが、本発明は以下を提供する：
［態様１］
ノンフライ即席麺の製造方法であって、
当該製造方法は、（ａ）麺材料の混合→（ｂ）麺帯の作成→（ｃ）麺線化→、（ｄ）蒸し→（ｅ）予備乾燥→（ｆ）麺線の切り出し→（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填→（ｈ）エアー均し工程→（ｉ）保形乾燥→（ｊ）本乾燥→（ｋ）冷却、を含み、そして、
麺水分が３５−５５重量％になるまで麺線を乾燥する、（ｅ）予備乾燥工程、並びに
麺塊成型用トレーへの装填された麺に、エアー圧力及び／又はエアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に変化させたエアー流を当てることによって麺塊を均す、（ｈ）エアー均し工程
を含むことを特徴とする、前記ノンフライ即席麺の製造方法。
［態様２］
（ｅ）の予備乾燥を、麺線に熱風又は温風を３０秒−１２０秒当てることによって行う、態様１に記載の方法。
［態様３］
（ｈ）均し工程において、ピンポイントノズルを円回転させて生じたエアー流を当てる、態様１又は２に記載の方法。
［態様４］
（ｈ）均し工程のエアー圧力が０．２−０．５ＭＰａである、態様１ないし３のいずれか１項に記載の方法。
［態様５］
（ｈ）均し工程において、エアーノズルの円回転の回転径を段階的に又は徐々に大きくしていく、態様３又は４に記載の方法。
［態様６］
（ｈ）均し工程において、少なくとも３段階のエアー流を当てる、態様１ないし５のいずれか１項に記載の方法。
［態様７］
（ｈ）均し工程において、最終段階でエアー流の圧力を徐々に下げていく、態様１ないし６のいずれか１項記載の方法。
［態様８］
（ｈ）均し工程において、エアーを合計６−２０秒当てる、態様１ないし７のいずれか１項に記載の方法。
［態様９］
ピンポイントノズルを有するエアー流発生装置の、態様１−８のいずれか１項に記載の方法への使用。

図１は、Ｙ７３７ノズルの寸法図（図１Ａ）及び流量表（図１Ｂ）を示す。 図２は、エアー均し工程において３段階のエアー流を当てた場合の麺塊均しの効果を図示したものである。 図３は、実施例５において３回目のエアー流の圧力の調節の検討に用いた、３回目のエアー流の圧力の調節の好ましい一態様である。

本発明は、ノンフライ即席麺の製造方法に関する。限定されるわけではないが、本願発明のノンフライ即席麺の製造方法は、一般に、（ａ）麺材料の混合→（ｂ）麺帯の作成→（ｃ）麺線化→、（ｄ）蒸し→（ｅ）予備乾燥→（ｆ）麺線の切り出し→（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填→（ｈ）エアー均し工程→（ｉ）保形乾燥→（ｊ）本乾燥→（ｋ）冷却、の各工程を含む。

本発明は、特に、
麺水分が３５−５５重量％になるまで麺線を乾燥する、（ｅ）予備乾燥工程、並びに
麺塊成型用トレーへの装填された麺に、エアー圧力及び／又はエアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に変化させたエアー流を当てることによって麺塊を均す、（ｈ）エアー均し工程
を含むことを特徴とする。

予備乾燥工程
本発明の製造方法において、麺線化工程後、麺線の切り出しの前に、麺線の予備乾燥行う。予備乾燥により麺線の麺水分が３５−５５重量％になる。

ノンフライ即席麺は、乾燥麺であり、最終的な乾燥工程（保形乾燥及び本乾燥工程）により、最終製品の麺水分は、限界値の９．０〜１４．５％重量％にまで乾燥させる必要がある。保形乾燥工程は、麺塊が、麺塊成型用トレー（以下、「トレー」とも呼称する。）へ装填された状態で行われる。麺水分の限界値までの乾燥を短時間で行うためには、麺玉の厚み内部に熱風を通し、麺内部の水蒸気が麺玉外部に効率よく除去される必要がある。

このため、本発明では、麺線状態で３５％〜５５重量％にまで乾燥させる予備乾燥工程を含むことを特徴の１つとする。麺線状態で予備乾燥を行うと、トレー内で麺どうしが密着していない、ふんわりした状態となる。さらに、麺線１本．１本にムラなく熱風が効率よく当たりますので、副次的効果として、麺全体がムラなくコシ（硬さ）が発生する。

予備乾燥工程のための具体的手段は、「麺線状態で３５〜５５重量％にまで乾燥させる」という目的を達成できれば特に限定されず、麺を乾燥させるための公知の手段によって行うことが可能である。熱風乾燥、高速風力乾燥、高温多湿下における乾燥、等が含まれる。好ましくは、熱風乾燥である。

熱風乾燥における熱風の温度は、限定されるわけではないが、好ましくは、３５−１００℃、より好ましくは、７０−１００℃、最も好ましくは、９０−１００℃である。熱風乾燥の時間は、限定されるわけではないが、３０秒−６０秒、より好ましくは４０秒−５０秒である。

より高温の場合には、より短い時間で目的を達成することができる。熱風乾燥には、例えば、シロッコファン・ターボファン・軸流ファン、等の装置をも用いることができる。熱風の強さは、特に限定されないが、装置から発生する際の風速で、好ましくは１２ｍ／秒−２５ｍ／秒である。

予備乾燥工程後、麺水分は、麺線状態で３５〜５５重量％、好ましくは、４０％〜５０重量％、より好ましくは、約４０〜４５重量％まで減少する。麺線の麺水分は、任意の公知の方法を用いて測定することが可能である。限定されるわけではないが、例えば、定温乾燥機を用いた乾燥減量を測定する方法、あるいは赤外線水分計（赤外線ランプ法）を用いて簡易的に実施する方法でもよい。例えば、１０５℃で２時間乾燥させる。乾燥前後で減少した麺重量の比率、（減少重量／１０５℃乾燥前重量）×１００％、を水分量とする。

エアー均し工程
本発明の製造方法において、麺塊成型用トレー装填された１食分の麺塊を乾燥して、ノンフライ乾燥即席麺を製造する。本発明は、予備乾燥により麺水分が麺線状態で３５〜５５重量％まで減少している。そのため、トレーに装填された麺塊は、硬めでほぐれにくい、という性質を有する。本発明では、麺塊のトレーへの装填工程後、保形乾燥前に、エアー流により麺塊を均す工程を行うことを特徴の１つとする。エアー流により短時間で、麺塊がトレー内で均され、成形される。

（ａ）ノズルの形状
本発明のエアー均し工程において、エアー発生のために用いるノズルは、特に限定されないが、好ましくはピンポイントノズルである。ピンポイントノズルとは、直進性、即ち、吹き出し口から噴き出し口の幅のまま真っ直ぐにエアー流を生じさせるノズルである。

ピンポイントノズルの他にも、エアー流を円錐形に広げ、広範囲に圧力を与えるフルコーンノズルや吹き付け麺全域にわたりエアーを均等に分布させるフラットノズルでも成形が可能である。ただし、エアー均し工程に要する時間や、圧縮エアーの量的ロスの観点からピンポイントノズルが好ましい、
ピンポイントノズルの例として、先端部にオリフィスを等間隔に設け、エアー流をピンポイントに集約し優れた直進性で強い圧力を発揮する、ラウンドタイプのものが含まれる。例としては、スプレーイング システムズ ジャパン株式会社（Ｓｐｒａｙｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｃｏ．，Ｊａｐａｎ）製のＹ７３７ノズル（金属製集中タイプ）が含まれる。Ｙ７３７ノズルには、ねじタイプ又はパイプ接続のハーフユニオンタイプがある。流量は、０−９００Ｌ／圧力０〜０．７ＭＰａで材質は、しんちゅう（クロムメッキ仕上げ）である。

Ｙ７３７ノズルの寸法図及び流量表を図１Ａ及び図１Ｂに示す。
Ｙ７３７ノズル以外にも、同じく、スプレーイング システムズ ジャパン株式会社（Ｓｐｒａｙｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｃｏ．，Ｊａｐａｎ）製のラウンドタイプの、ＡＡＢ７０７（樹脂製スタンダードタイプ、金属製スタンダードタイプ）、Ｙ７３７−５５樹脂製小型タイプ等も使用可能である。

限定されるわけではないが、好ましくはエアーノズルを円回転（旋回）させて生じたエアー流を当てる。限定されるわけではないが、回転は好ましくは３００−３６０回転／分行う。

（ｂ）エアー圧力及び／又はエアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に変化させたエアー流
本発明のエアー均し工程は、エアー圧力及び／又はエアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に変化させたエアー流を当てることを特徴とする。エアー圧力及び／又はエアー流のかかる範囲は、段階的に変化させても、あるいは徐々に変化させてもよい。

段階的に変化させる場合には、本発明のエアー均し工程では少なくとも３段階のエアー流を当てる、ことを特徴とする。好ましくは、５段階以下、より好ましくは４段階以下のエアー流を当てる。最も好ましくは３段階のエアー流を当てる。

（ｉ）エアー流のかかる範囲、エアーノズルの円回転の回転径
本発明において、エアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に変化させる。好ましくは、エアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に広くする。

上述したように、本発明の好ましい態様において、ピンポイントノズルを円回転させて生じたエアー流を当てる。好ましくは、エアーノズルの円回転の回転径を段階的に大きくしていく。初めは、エアー流により塊をつぶすような感じで、トレーの全体ではなくトレーの底面積の約５０−約７０％の範囲、好ましくは、約６４％の範囲にエアー流を当てる。トレーが円形の場合には、上記数値範囲の円回転の回転径を採用する。その後、段階的にまたは徐々にエラー中の回転径を大きくし、最終的には、トレーのトレー９０％−トレー全体（１００％）、好ましくは、トレーの約９６％の範囲にエアー流を当てる。トレーが円形の場合には、上記数値範囲の円回転の回転径を採用する
エアー流を３段階で当てる場合には、第２段階のエラー流は、トレーの底面積の約７０−約９０％未満の範囲、好ましくは、約８０％の範囲にエアー流を当てる。トレーが円形の場合には、上記数値範囲の円回転の回転径を採用する。

例えば、エアーノズルの円運動の回転径を、３回の成形で段階的に大きくしていくことが望ましい。３回のエアー均し工程でトレーの隅までほぼ均一な厚みで麺線が充填される。例えば、本発明の実施例４では、トレーの直径１２５ｍｍの円盤形トレーを用い、エアー均し工程における１回目のノズル回転径が８０ｍｍ、２回目が１００ｍｍ、３回目を１２０ｍｍに設定すると、好ましい一定形状の麺玉が連続的に得られた。

（ｉｉ）エアー圧力
限定されるわけではないが、本発明のエアー均し工程において、エアー圧力は、好ましくは、０．１−１．０ＭＰａ、より好ましくは０．２−０．５ＭＰａである。エアー圧力はノズルの噴き出し口における圧力を意味する。

本発明のエアー均し工程は、エアー圧力を段階的にあるいは徐々に変化させる。好ましくは、エアー圧力を段階的にあるいは徐々に下げる。例えば、エアー均し工程を０．５ＭＰａで開始し、０．２ＭＰａまで下げていく。後述するように、限定されるわけではないが、本発明の均し工程においてエアー圧力を段階的に変化させる場合、例えば、３段階で変化させる場合、第１回は高圧設定（０．３〜０．４Ｍｐａ程度）、第２回は、中圧設定（０．２〜０．３Ｍｐａ程度）、そして、第３回は、低圧設定（０．１５〜０．２５Ｍｐａ程度）を用いて実施することができる。トレー内の麺塊がエアー成形１回目から３回目へとトレー周辺部に広がる。３回目のエアーが強すぎると、再度麺がトレー中央部に偏ってくるという現象が見られる為、３回目のエアー圧力は比較的低く設定する。

さらに、限定されるわけではないが、エアー均し工程において、最終段階でエアー流の圧力を徐々に下げていくことが好ましい。エアー均し工程の終了段階では、さらに圧力を下げて０ＭＰａとすることが好ましい。本発明の均し工程においてエアー圧力を段階的に変化させる場合、例えば、３段階で変化させる場合、３回目のエアー圧力は、そのエアー処理時間内においても、ずっと同じ圧力を用いるのではなく、段階的に圧力を下げる制御を行なうことが望ましい。例えば、実施例５では、３回目のエアー均し工程（１．８５秒設定）において０〜１．０秒までエアー圧力０．２５ＭＰａ、１．０〜１．８５秒までは圧力を０．２５ＭＰａより０まで減少させ一定形状の好ましい麺玉が得られた。

よって、好ましくは、エアー圧力を段階的に変化させる場合、最終段階の処理中の後半の１／２−１／３の時間において、エアー流の圧力を徐々に下げていく。好ましくは圧力を０ＭＰａまで下げる。

なお、最終段階以外の段階、例えば、１回目、２回目の処理においても、その時間内のエアー圧力を減少させる、ことも有効である。
エアー圧力を徐々に変化させる場合にも、エアー均し工程の最終段階、即ち、工程全体に要する時間の、特に最後の１／６−１／９の時間において、エアー流の圧力を徐々に下げていく、ことが好ましい。より好ましくは圧力を０ＭＰａまで下げる。

（ｃ）エアー均し工程の時間
エアー均し工程の合計時間は特に限定されない。好ましくは、５−３０秒程度、より好ましくは、６〜２０秒程度である。

エアー圧力を段階的に変化させる場合、例えば、３段階で変化させる場合、１回当たりのエアー吹き付け時間は１〜２秒程度とすることができる。エアー均し処理は、連続的に３回でもよく、間欠的に３回でもよい。

ピンポイントノズルを有するエアー流発生装置
本発明のエアー均し工程に用いる装置（エアー流発生装置）は、上述したノズルを使用できるものであれば、特に限定されない。

限定されるわけではないが、本発明の製造方法における、麺塊形状の調整が容易に出来るよう、圧力調整機を取り付けておくことが望ましい。
本発明は、ピンポイントノズルを有するエアー流発生装置の本発明の製造方法への使用を含む。

ノンフライ即席麺の製造方法
本発明のノンフライ即席麺の製造は、（ａ）麺材料の混合→（ｂ）麺帯の作成→（ｃ）麺線化→、（ｄ）蒸し→（ｅ）予備乾燥→（ｆ）麺線の切り出し→（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填→（ｈ）エアー均し工程→（ｉ）保形乾燥→（ｊ）本乾燥→（ｋ）冷却、の各工程を含む。

本発明の製造方法はさらに、（ｋ）冷却工程の後に、乾燥麺塊をカップ又は袋に包装する工程を含んでもよい。
本発明の方法は、特に、（ｅ）予備乾燥及び（ｈ）エアー均し工程を含む点を特徴とする。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｉ）、（ｊ）、（ｋ）の各工程は特に限定されず、任意の公知の工程を利用可能である。

（ａ）麺材料の配合
本発明の麺の種類はノンフライ乾燥即席麺として、流通可能なものであれば、特に限定されない。中華麺（ラーメン）、うどん、そば、パスタ等が含まれる。麺の太さについても、麺食品として通常の許容される太さであれば、特に制限はなく、例えば、厚みが６．０ｍｍ以下であれば、種々の麺幅のものについて本発明を適用できる。好ましくはラーメンである。

「ラーメン」は、中華麺の一種であり、中華麺は、一般には、中華そばと称されることもある。中華麺は、タンパク質含量の高い強力粉や準強力粉を用い、かんすいを添加する点に特徴がある。本発明において「ラーメン」「中華麺」は通常の意味で用いている。麺材料の配合も得に限定されず、通常の公知のノンフライ即席ラーメンを製造する際に用いる公知の配合でよい。

ラーメン（中華麺）以外にも、うどん（例えば、讃岐うどん、稲庭うどん）、そば（例えば、十割蕎麦、二八蕎麦）、パスタ（例えば、スパゲッティ、スパゲッティーニ、タリアテッレ、リングイネ等のロングパスタ；マカロニ等のショートパスタ；ラザニア、ニョッキ）等も可能である。

うどんとは、一般に、小麦粉に食塩水を加えて混捏し、平板上に延ばしてから細長く切断するか、細長く引き伸ばして麺線としたものをいい、通常、茹で調理後に、つけ汁にひたすか、汁とともに煮て喫食するものである。本発明において「うどん」は通常の意味で用いている。

そばは、原料粉にそば粉を多く含む麺をいう。そばは、一般には、そば切りとも呼ばれる。本発明において「そば」は通常の意味で用いている。
パスタは、一般に、デュラム小麦のセモリナ粉に、水を加えて混捏した生地を押し出し成形したものをいい、それを乾燥した物（乾麺）も多く流通している。本発明において「パスタ」は通常の意味で用いている。

（ｂ）麺帯の作成
麺帯の作成は、公知の方法で行うことができる。例えば、ドウを圧縮し、５−９回程度の回転ロールに供する。厚み０．７０−２．００ｍｍの麺生地は作成される。麺切り機で生地を切り、麺帯を作成する。その後、麺帯を蒸煮する。

（ｃ）麺線化
麺線化も公知の方法を用いて行うことができる。例えば２７．０−３０．０℃、好ましくは常温で麺線化し、太さ１．０７−３．７５ｍｍ程度の麺線を作成する。

（ｄ）蒸し
麺線蒸し前及び蒸し過程中に加水する事で麺線に含まれる澱粉の膨潤が促進され麺線の弾力・モチモチ感が促進される。加水方法は水槽内に麺線を水没させるディッピング方式又は、スプレー（含む、シャワリング）にて加水する事でも目的を達成させることができる。蒸し後の麺線水分を６０％〜７５％とすると蒸しムラの発生もなく透明感のある麺線となる。

（ｆ）麺線の切り出し
麺線を、食するように適切な長さになるように切り出す。切り出す麺線の長さは、好ましくは、６０−７０ｃｍである。

（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填
切り出した麺を一食分ずつ麺塊成型用トレー（本明細書中、「トレー」と呼称する場合もある）へ装填する。

ノンフライ乾燥即席ラーメン塊の大きさは、典型的には、縦７０−１３０ｍｍ、横７０−１３０ｍｍ、高さ１５−５０ｍｍである。あるいは、円形の場合、直径が好ましくは８０−１４０ｍｍ、より好ましくは９０−１３０ｍｍである。

本明細書中「麺塊成型用トレー」は、特に記載した場合を除き、麺塊を乾燥成型するための容器を指す。トレーは、上側の開放口と、麺塊を収納するための壁面及び底面からなる収納部とを有する。トレー底面の形状は、例えば、カップ麺用の丸い形状（大きさは例えば、直径１００−１１０ｍｍ、より好ましくは１１０−１２５ｍｍ）、及び袋麺用の四角い形状（大きさは例えば、縦１１０−１２５ｍｍ、横１１０−１２５ｍｍ、高さ３５−５０ｍｍ）である。

本発明においては、麺塊を構成する麺の量は、適宜設定することができる。麺量の下限は、特に制限はないが、最終製品の乾燥重量で例えば５０ｇとすることができる。上限も様々とすることができるが、例えば１２０ｇとすることができる。典型的には、好ましくは乾燥重量で、６２−１０４ｇである。

（ｉ）保形乾燥
エアー均し工程後、保形乾燥を行う。保形乾燥はトレーより麺を抜いた時に形状を留められる程度にまで乾燥させることを目的とする。限定されるわけではないが、保形乾燥は、麺塊成型用トレーへの装填した麺塊を１０５℃−１３０℃の条件下で、４分〜８分くらい保温することによって行う。

保形乾燥後の麺水分は２０％〜３０％となるように乾燥することで麺形状を維持することができる。麺の水分量を測定は、以下のようにして行うことができる。限定されるわけではないが、例えば、定温乾燥機を用いた乾燥減量を測定する方法、あるいは赤外線水分計（赤外線ランプ法）の装置を用いて簡易的に実施する方法でもよい。例えば、１０５℃で２時間乾燥さる。乾燥前後で減少した麺重量の比率、（減少重量／１０５℃乾燥前重量）×１００％、を水分量とする。

（ｊ）本乾燥
保形乾燥後トレーより麺を取り出し、ネットコンベア上で本乾燥を行う。本乾燥は公知の方法を用いて行うことができるが、例えば、以下のような方法で行うことができる。

蒸気ヒーターで熱交換した９０℃〜１２５℃の熱風をシロッコファン・軸流ファン・ターボファン等により熱風流をつくり、風速７．０ｍ／分〜２０．０ｍ／分の熱風を麺に当て乾燥させる。乾燥時間は１５分〜３５分で実施することもできるが、熱風については可能な限り低温で乾燥時間は可能な限り長時間で乾燥させ、麺玉冷却後の麺水分量を９．０〜１２．５重量％となるのが好ましい。

（ｋ）冷却
本乾燥後、麺塊を冷却する。限定されるわけではないが、冷却は以下のように行う。パッケージクーラーからの１５〜２０℃の冷風をシロッコファン・軸流ファン・ターボファン等に供給し風流をつくり、風速１５〜２０ｍ／分の冷風を麺に当て冷却させる。冷却時間は４分〜７分で実施する。

麺の水分量を測定は、以下のようにして行うことができる。限定されるわけではないが、例えば、定温乾燥機を用いた乾燥減量を測定する方法、あるいは赤外線水分計（赤外線ランプ法）の装置を用いて簡易的に実施する方法でもよい。例えば、１０５℃で２時間乾燥させた後、冷却機で２０℃以下になるまで麺を冷却する。冷却された麺を、恒温乾燥機を使用して恒量となるまで乾燥し、麺の水分量を測定する。本乾燥、冷却の前後で減少した麺重量の比率、（減少重量／１０５℃乾燥前重量）×１００％、を水分量とする。麺玉冷却後の麺水分量を９．０〜１２．５重量％となるのが好ましい。

本発明の製造方法はさらに、（ｋ）冷却工程の後に、乾燥麺塊を一又は複数個ずつ包装する工程を組み込んでもよい。包装は、麺塊の包装形態としては、乾燥食品の製造のための種々の手段を適用することができる。特に限定されないが、例えば、包装には、カップ又は袋が含まれる。

本発明のエアー均し工程の条件は、使用する麺の種類、麺の物性等の条件によって異なり、当業者は本願明細書の開示基づいて適宜適切な条件を採用しうる。

以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。当業者は本明細書の記載に基づいて容易に本発明に修飾・変更を加えることができ、それらは本発明の技術的範囲に含まれる。

実施例１ ノンフライ麺の製造方法
本実施例では、本願発明のノンフライ即席麺の製造方法について説明する。
ノンフライ即席麺の製造は、（ａ）麺材料の混合→（ｂ）麺帯の作成→（ｃ）麺線化→（ｄ）蒸し→（ｅ）予備乾燥→（ｆ）麺線の切り出し→（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填→（ｈ）エアー均し工程→（ｉ）保形乾燥→（ｊ）本乾燥→（ｋ）冷却を含む。冷却工程後、カップ又は袋に包装してもよい。

（ａ）麺材料の配合
ラーメンを以下のように調製した。小麦粉９００ｇ、澱粉１００ｇ、グルテン２０ｇ、卵白粉５ｇに、水４００ｇにかんすい１５ｇとクチナシ色素０．６ｇを予め溶解させたものを加え、製麺用の横型真空ミキサーで１０分間攪拌し、そぼろ状の生地（ドウ）を得た。

（ｂ）麺帯の作成
ドウを圧縮し、７回の回転ロールで厚み約１．００ｍｍの麺生地を作成した。麺切り機で生地を切り、麺帯を作成した。

（ｃ）麺線化
常温にて麺線化し、丸１８番の麺線を得た。
（ｄ）蒸し
麺線化後、麺線にシャワリングにより加水し、蒸した。

（ｅ）予備乾燥
熱風乾燥による予備乾燥を行った。具体的には、麺線に約９５℃の熱風を４５秒間当てることによって行った。

麺水分測定は、定温乾燥機を用いた乾燥減量を測定する方法、あるいは赤外線水分計（赤外線ランプ法）の装置を用いて簡易的に実施する方法で測定を行った。１０５℃で２時間乾燥させ、乾燥前後で減少した麺重量の比率、（減少重量／１０５℃乾燥前重量）×１００％を水分とする。予備乾燥後の麺線の水分率は４０〜５０％であった。

（ｆ）麺線の切り出し
麺線を、食するように適切な長さになるように、６０ｃｍごとに切り出した。
（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填
切り出した麺を一食分ずつ麺塊成型用トレーへ装填した。トレーはカップ麺用の丸い形状（大きさ：直径１２．５ｃｍ）及び袋麺用の四角い形状（大きさ：１１．５ｃｍ×１１．５ｃｍ）の２種類を用いた。

（ｈ）エアー均し工程
麺塊成型用トレーに装填した麺に、上部からエアーを回転させながら当てることにより、トレー中に麺が均一に収まるように均した。エアー流は、回転径、及び／又はエアー圧力を３段階に変化させた。以下の実施例２以降では、ノズルの種類、回転径、エアー圧力などを変更することにより、エアー均し工程の適切な条件の検討を行った。

（ｉ）保形乾燥、（ｊ）本乾燥
本乾燥は以下のように行った。
エアー均し工程後、成形用トレーに麺が入ったまま１２０℃の条件下で７分間乾燥を行った（（ｉ）保形乾燥）。さらに成形用トレーより離形させて、１１５℃で１５分間本乾燥した。

（ｋ）冷却
乾燥麺塊を、２０℃の条件下に４分間おくことにより冷却した。
冷却後、赤外線水分計を使用し、恒量となるまで乾燥し、麺の水分量を測定した。具体的には、麺を１０５℃で２時間乾燥させ、次いで冷却機で２０℃以下に冷却した。冷却された麺を、恒温乾燥機を使用して恒量となるまで乾燥し、麺の水分量を測定した。本乾燥、冷却、乾燥前後で減少した麺重量の比率、（減少重量／１０５℃乾燥前重量）×１００％を水分とする。本乾燥、冷却後の麺の水分量は１１．５％であった。

実施例２ エアー均し工程におけるノズルの選定
本実施例では、本願発明のノンフライ即席麺の製造方法のエアー均し工程における適切なノズルの選定を行った。以下の３種類のエアーノズルを用いた。

いずれもスプレーイング システムズ ジャパン株式会社（Ｓｐｒａｙｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｃｏ．，Ｊａｐａｎ）製
Ａ．フルコーンノズル（円形全面）
狭角フルジェットスプレーノズル ＧＧ１５
エアー流は角度１５°の円錐型に広がり、広範囲に圧力を与えるよう設計されたノズル
標準材質：しんちゅう、３０３ステンレス、３１６ステンレス
Ｂ．フラットノズル
吹き付け麺全域にわたりエアーを均等に分布させるノズル。

フラットタイプウインドジェットノズル ：ＡＡＢ７２７
エアー流を横１列に配列し幅手に強い圧力となるように設計されたノズル
材質：ＡＢＳ樹脂またはＰＰＳ樹脂
Ｃ．ピンポイントノズル（ラウンドタイプ、直進形）
先端部にオリフィスを等間隔に設け、エアー流をピンポイントに集約し優れた直進性で強い圧力を発揮する。

ラウンドタイプ ：Ｙ７３７ノズル（ネジタイプ）
材質：しんちゅう（クロムメッキ仕上げ）
流量：０−９００Ｌ／圧力０〜０．７ＭＰａ
結果を表１に示す。

Ａ．フルコーンノズルでは。麺の塊を均すに必要なインパクトは得られなかった。Ｂ．フラットノズルは適正なインパクトを得るためにはエアー消費量が多く、エアー圧低下を発生させた。

少量のエアーでインパクトを生み出すノズルの選定が必要であった。０．２Ｍｐａの圧力で麺塊を均すインパクトを出すノズルは、Ｃ．ピンポイントノズルのみであった。しかし、麺塊に平均的にインパクトを与えて均す必要があるためノズルを円回転させた。以下の実施例では、ピンポイントノズルを回転させながら用いた。

実施例３ エアーの段階化
麺塊成型用トレーに装填された麺塊を均す時間は、３０ショット／分の場合、リテーナ１個がエアー流下を通過する時間は２．０秒と短い。短時間でのエアー流で、麺をリテーナの隅々に入れまた、凹凸を無くす必要がある。本実施例では、エアー流を複数回（複数段階）当てることについて検討した。結果を図２に示す。

１回（１段階）のエアー流を当てた場合、麺塊は崩れるが、リテーナ隅々に行き渡らず麺がリテーナ形状にならず変形不良麺となる。
２回（２段階）のエアー流を当てた場合、麺がリテーナに対し、隅々まで行き渡るようになるが麺表面に凹凸が発生し、厚い部分が乾燥不足となる。

３回（３段階）のエアー流を当てた場合、麺表面の凹凸が平らに均された状態となった。
本実施例より、３段階のエアー均し工程で麺塊を平らに均すことが可能であることが示された。

実施例４ 段階毎のエアー流の回転径及びエアー圧力の検討
実施例３において、エアー均し工程は１回（１段階）では不十分で、少なくとも３回（３段階）行うことが望ましいことが明らかになった。本実施例では各段階におけるエアー流の回転径及びエアー圧力の検討を行った。

（１）１回目の回転径及びエアー圧力の設定
ａ．回転径の直径１２０ｍｍのエアー流を当てたところ、麺塊にエアーが接触する時間が少ないため、麺塊を崩す効果が少なかった。むしろ麺塊に合わせより小さい直径８０ｍｍで行った結果、麺塊にエアーが接触している時間が長くなり、麺塊を効率よく崩すことができた。

ｂ．エアー圧は、高圧設定（０．２〜０．３Ｍｐａ程度）を用いて実施した。この圧力であれば、麺塊を崩すことができ、トレーに麺塊を装填した際に発生する麺数本のはみ出しも、トレー内に引き込むことができた。

（２）２回目の回転径及びエアー圧力の設定
ａ．回転径の直径８０ｍｍのエアー流を当てたところ、トレー供給方向前後では、麺はトレーの隅にまで入り込むが、左右方向には隙間が出来てしまった。直径１００ｍｍで行った結果、トレー中央の麺を左右にも押し出しでき、トレーの前後・左右においても隅々に入れることができた。

ｂ．エアー圧は中圧設定（０．２〜０．３Ｍｐａ程度）を用いて実施した。この中圧により１回目エアー流で麺塊を崩したものを。大きく乱すこと無く、左右に麺を押し出し、麺をトレーの隅々にまで均すことができた。

（３）３回目の回転径及びエアー圧力の設定
ａ．回転径の直径１００ｍｍのエアー流を当てたところ、エアーが当たる部分の麺は平らに均されるが、トレー左右の麺は凹凸が残ったままとなっていた。直径１２０ｍｍのトレー径に近いもので行った結果、前後左右の麺の凸凹が平らに均された。

ｂ．エアー圧力は、低圧設定（０．１５〜０．２５Ｍｐａ程度）を用いて実施した。この低圧により２回目エアーでトレー隅々に入れた状態を維持しつつ、麺上部の凹凸を平らに均すことができた。

実施例５ ３回目のエアー流の圧力の調節の検討
実施例４において、３回目エアー流を吐出始めと終わりで圧力を同じにした場合、吐出終わり部分で、麺が中央よりに移動し、麺の形状にやや偏りが生じた場合があった。本実施例では、３回目のエアー流の圧力の調節について検討した。

吐出終わり時の麺偏りを無くすため、第３回のエアー流を極めて低圧（０．１５Ｍｐａ未満）で実施した場合、圧力が低すぎて、麺の凹凸を無く目的が達成できない。逆に凹凸を無くす圧力（０．１５〜０．２５Ｍｐａ程度）で実施した場合、吐出終わりで麺が偏りが発生してしまった場合があった。

エアー吐出可能時間１．８５秒（実績値）のうち、吐出始め〜１．０秒間は低圧力設定で吐出、１．０秒からエアー圧を徐々に下げ、吐出開始から１．８５秒でエアー圧力０Ｍｐａとなるように調節した（図３）。この調節により、麺の凹凸を均し、吐出終了時の麺の偏りもなくなった、
１回目及び２回目のエアー流についても、各段階内の特に後半において、エアー圧力を徐々に下げていく方が、麺の偏りを防止できることがわかった。

Claims (9)

1. ノンフライ即席麺の製造方法であって、
   当該製造方法は、（ａ）麺材料の混合→（ｂ）麺帯の作成→（ｃ）麺線化→、（ｄ）蒸し→（ｅ）予備乾燥→（ｆ）麺線の切り出し→（ｇ）麺塊成型用トレーへの装填→（ｈ）エアー均し工程→（ｉ）保形乾燥→（ｊ）本乾燥→（ｋ）冷却、を含み、そして、
   麺水分が３５−５５重量％になるまで麺線を乾燥する、（ｅ）予備乾燥工程、並びに
   麺塊成型用トレーへの装填された麺に、エアー圧力及び／又はエアー流のかかる範囲を段階的にあるいは徐々に変化させたエアー流を当てることによって麺塊を均す、（ｈ）エアー均し工程
   を含むことを特徴とする、前記ノンフライ即席麺の製造方法。
2. （ｅ）の予備乾燥を、麺線に熱風又は温風を３０秒−１２０秒当てることによって行う、請求項１に記載の方法。
3. （ｈ）均し工程において、ピンポイントノズルを円回転させて生じたエアー流を当てる、請求項１又は２に記載の方法。
4. （ｈ）均し工程のエアー圧力が０．２−０．５ＭＰａである、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の方法。
5. （ｈ）均し工程において、エアーノズルの円回転の回転径を段階的に又は徐々に大きくしていく、請求項３又は４に記載の方法。
6. （ｈ）均し工程において、少なくとも３段階のエアー流を当てる、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の方法。
7. （ｈ）均し工程において、最終段階でエアー流の圧力を徐々に下げていく、請求項１ないし６のいずれか１項記載の方法。
8. （ｈ）均し工程において、エアーを合計６−２０秒当てる、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法。
9. ピンポイントノズルを有するエアー流発生装置の、請求項１−８のいずれか１項に記載の方法への使用。