JP2014107498A - 部品内蔵樹脂多層基板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の部品を高密度に配置して内蔵することができる部品内蔵樹脂多層基板の製造方法を提供する。
【解決手段】部品内蔵樹脂多層基板の製造方法は、複数の部品３を一括して収容するために上方が開口し、内壁面１６を有するキャビティ１５を有し、キャビティ１５内に配置される複数の部品３の各々を互いに隔てるために複数の部品３同士の間隙に侵入するように内壁面１６から向かい合うように突出する複数の部品隔離突起４２を有する、樹脂多層構造を用意する工程と、キャビティ１５内で複数の部品３の各々が部品隔離突起４２によって互いに隔てられるように、キャビティ１５内に複数の部品３を嵌入する工程と、キャビティ１５を塞ぐようにさらに樹脂層を積層して積層体を得る工程と、積層体を熱圧着することにより、部品３同士の間隙に、樹脂多層構造などに含まれる樹脂の一部を流入させる工程とを含む。
【選択図】図１０

Description

本発明は、部品内蔵樹脂多層基板およびその製造方法に関するものである。

一般的に、樹脂多層基板に部品を内蔵させる場合、キャビティと呼ばれる空洞を樹脂多層基板に設け、１つのキャビティの内部に部品を１個配置することが行なわれている。キャビティは、底面となる樹脂シートの上に、開口部を設けた樹脂シートを１層以上重ねることにより、形成することができる。樹脂多層基板にキャビティを設ける例は、国際公開第２０１２／０４６８２９号パンフレット（特許文献１）に記載されている。

国際公開第２０１２／０４６８２９号パンフレット

複数の部品を１つの樹脂多層基板の内部に配置するためには、複数のキャビティを設けることとなる。複数の部品を高密度に配置して内蔵するためには、部品同士の距離を狭くすることが求められる。そのためには、キャビティ同士の距離が短くなり、キャビティ間の切残し部分は、図４２に示すように、壁２０となる。このようなキャビティ間の壁２０を作成するためには、積層する前の樹脂シートに、桟（さん）のような形状を作る必要がある。部品同士の距離をさらに短くするためには、壁２０を薄くする必要があり、そのためには樹脂シートに形成する桟形状を細くすることが望まれる。しかし、細い桟形状の加工は困難であり、たとえ作成したとしても欠落しやすくなる。

また、キャビティ同士を隔てる薄い壁のような部分が崩れることなく形状を維持できるようにするためには、この壁に最低限の厚みを持たせなければならない。壁の厚みとはこの場合、平面的に見たときの桟状部分の幅ということになる。桟状部分の幅をある程度確保しなければならないことから、部品同士の距離を近づけることにも限界がある。

一方、部品が入るキャビティ同士を隔てる壁を全く設けることなしに、１つのキャビティの中に複数の部品を配置した場合、圧着時の樹脂流動などにより部品同士が互いに接触し、ショートを生じるおそれがある。

そこで、本発明は、複数の部品を高密度に配置して内蔵することができる部品内蔵樹脂多層基板およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に基づく部品内蔵樹脂多層基板の製造方法は、複数の部品を一括して収容するために上方が開口し、内壁面を有するキャビティを有し、上記キャビティ内に配置される上記複数の部品の各々を互いに隔てるために上記複数の部品同士の間隙に侵入するように上記内壁面から向かい合うように突出する複数の部品隔離突起を有する、樹脂多層構造を用意する工程と、上記キャビティ内で上記複数の部品の各々が上記部品隔離突起によって互いに隔てられるように、上記キャビティ内に上記複数の部品を嵌入する工程と、上記キャビティの開口を塞ぐように上記樹脂多層構造の上側に１以上の樹脂層を積層して積層体を得る工程と、上記積層体を熱圧着することにより、上記部品隔離突起によって隔てられる上記部品同士の間隙に、上記樹脂多層構造または上記樹脂層に含まれる樹脂の一部を流入させる工程とを含む。

本発明によれば、部品隔離突起が部品同士の間に侵入するので、樹脂シートに桟形状を設けなくとも、部品同士が接触することは防止され、部品同士の距離を短くすることができる。したがって、樹脂多層基板基板の内部に複数の部品を高密度に配置することができる。

本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法のフローチャートである。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第２の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第３の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第４の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第５の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第６の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第７の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第８の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第８の工程で形成されたキャビティを有する積層体の平面図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第９の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第９の工程で部品がキャビティ内に配置された様子の平面図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１０の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法で得られる部品内蔵樹脂多層基板の断面図である。 部品隔離突起の形状の第１の例を示す部分平面図である。 部品隔離突起の形状の第２の例を示す部分平面図である。 部品隔離突起の形状の第３の例を示す部分平面図である。 部品隔離突起の形状の第４の例を示す部分平面図である。 部品隔離突起の形状の第５の例を示す部分平面図である。 部品隔離突起の形状の第６の例を示す部分平面図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第２の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第３の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第４の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第５の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第６の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第７の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第８の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第８の工程で部品がキャビティ内に配置された様子の平面図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第９の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１０の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１１の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１２の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１３の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１４の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１５の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１６の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１７の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法の第１８の工程の説明図である。 本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法で得られる部品内蔵樹脂多層基板の断面図である。 本発明に基づく実施の形態３における部品内蔵樹脂多層基板の部品同士の間の間隙およびその近傍の部分平面図である。 従来技術に基づく部品内蔵樹脂多層基板の桟形状の例を示す部分平面図である。

（実施の形態１）
（製造方法）
図１〜図１４を参照して、本発明に基づく実施の形態１における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法について説明する。この部品内蔵樹脂多層基板の製造方法のフローチャートを図１に示す。

本実施の形態における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法は、複数の部品を一括して収容するために上方が開口し、内壁面を有するキャビティを有し、前記キャビティ内に配置される前記複数の部品の各々を互いに隔てるために前記複数の部品同士の間隙に侵入するように前記内壁面から向かい合うように突出する複数の部品隔離突起を有する、樹脂多層構造を用意する工程Ｓ１と、前記キャビティ内で前記複数の部品の各々が前記部品隔離突起によって互いに隔てられるように、前記キャビティ内に前記複数の部品を嵌入する工程Ｓ２と、前記キャビティの開口を塞ぐように前記樹脂多層構造の上側に１以上の樹脂層を積層して積層体を得る工程Ｓ３と、前記積層体を熱圧着することにより、前記部品隔離突起によって隔てられる前記部品同士の間隙に、前記樹脂多層構造または前記樹脂層に含まれる樹脂の一部を流入させる工程Ｓ４とを含む。

実際には、ここで挙げた工程Ｓ１〜Ｓ４の他に、その前後にさまざまな工程が行なわれることによって部品内蔵樹脂多層基板が製造される。しかし、本発明の必須の構成として挙げられるのは、上述の工程Ｓ１〜Ｓ４である。本実施の形態における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法について、付随する他の工程を含めて以下に詳しく説明する。

まず、図２に示すような導体箔付き樹脂シート１２を用意する。導体箔付き樹脂シート１２は、樹脂層２の片面に導体箔１７が付着した構造のシートである。樹脂層２は、たとえば熱可塑性樹脂である。本実施の形態では、樹脂層２は、たとえば熱可塑性タイプのＰＩ（ポリイミド）を主材料とする。樹脂層２の材料としては、熱可塑性タイプのＰＩの他に、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＰＳ（ポニフェニレンスルファイド）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）などであってもよい。導体箔１７は、たとえばＣｕからなる金属箔である。本実施の形態では、導体箔１７としては、厚み１８μｍの金属箔を用いることとする。なお、導体箔１７の材料はＣｕ以外にＡｇ、Ａｌ、ＳＵＳ、Ｎｉ、Ａｕであってもよく、これらの金属のうちから選択された２以上の異なる金属の合金であってもよい。本実施の形態では、導体箔１７は厚み１８μｍとしたが、導体箔１７の厚みは、たとえば３μｍ以上４０μｍ以下程度のものが用いられる。すなわち、導体箔１７は、回路形成が可能な厚みであればよい。

導体箔付き樹脂シート１２を用意する際には、複数枚の導体箔付き樹脂シート１２を用意してもよく、１枚の導体箔付き樹脂シート１２の中に、のちに複数の樹脂シートとして個別に切り出されるべき領域が設定されたものを用意してもよい。

次に、図３に示すように、導体箔付き樹脂シート１２の導体箔が付着する面とは反対側の樹脂層２の表面に炭酸ガスレーザ光を照射することによって樹脂層２を貫通するようにビア孔１１を形成する。ビア孔１１は、樹脂層２を貫通しているが導体箔１７は貫通していない。その後、必要に応じてビア孔１１のスミア（図示せず）を除去する。ここではビア孔１１を形成するために炭酸ガスレーザ光を用いたが、他の種類のレーザ光を用いてもよい。ただし、樹脂層２は貫通するが導体箔は貫通しないレーザ光を用いることが好ましい。また、ビア孔１１を形成するためにレーザ光照射以外の方法を採用してもよい。

次に、図４に示すように、導体箔付き樹脂シート１２の導体箔１７の表面に、スクリーン印刷などの方法で、所望の回路パターンに対応するレジストパターン１３を印刷する。

次に、レジストパターン１３をマスクとしてエッチングを行ない、図５に示すように、導体箔１７のうちレジストパターン１３で被覆されていない部分を除去する。導体箔１７のうち、このエッチングの後に残った部分を「導体パターン７」と称する。その後、洗浄液などを用いて、図６に示すように、レジストパターン１３を除去する。こうして樹脂層２の一方の表面に所望の導体パターン７が得られる。

次に、図７に示すように、ビア孔１１に、スクリーン印刷などにより導電性ペーストを充填する。スクリーン印刷は、図６における下側の面から行なわれる。図６および図７では説明の便宜上、ビア孔１１が下方を向いた姿勢で表示しているが、実際には適宜姿勢を変えてスクリーン印刷を行なってよい。充填する導電性ペーストは上述したように銀を主成分とするものであってもよいが、その代わりにたとえば銅を主成分とするものであってもよい。この導電性ペーストは、のちに積層した樹脂層を熱圧着する際の温度（以下「熱圧着温度」という。）で、導体パターン７の材料である金属との間で合金層を形成するような金属粉を適量含むものであることが好ましい。この導電性ペーストは導電性を発揮するための主成分として銅すなわちＣｕを含むので、この導電性ペーストは主成分の他にＡｇ，Ｃｕ，Ｎｉのうち少なくとも１種類と、Ｓｎ，Ｂｉ，Ｚｎのうち少なくとも１種類とを含むことが好ましい。こうしてビア導体６が形成される。

次に、図８に示すように、樹脂層２に対してパンチ加工により、収容される複数の部品３の合計の投影面積よりやや大きい面積の貫通孔１４を形成する。貫通孔１４は部品を収容するためのキャビティの少なくとも一部に相当する。積層される予定の複数の樹脂層２の中には、貫通孔１４が形成されるものと形成されないものとがあってよい。複数の樹脂層２においてそれぞれ設計に従い、貫通孔１４を形成すべき樹脂層２のみに貫通孔１４が形成される。

図９に示すように、複数の樹脂層２を積層して基板を形成する。基板の最下層では、基板の下面に導体パターン７が配置されるよう、樹脂層２の導体パターン７が形成された側の面を下に向けた状態で樹脂層２が配置されている。これにより基板の下面に配置された導体パターン７は外部電極１８となる。基板の下面近傍では、貫通孔１４が形成されていない樹脂層２が用いられる。

貫通孔１４が形成されていない樹脂層２を１層配置するか、または２層以上積層した後に、貫通孔１４が形成された樹脂層２を積層する。図９に示した例では、貫通孔１４が形成されていない樹脂層２を１層配置した後に、貫通孔１４が形成された樹脂層２を２層重ねている。貫通孔１４が２層分以上組み合わさることによって、キャビティ１５が形成されている。貫通孔１４が２層分以上組み合わさることによってキャビティ１５が形成されるのではなく貫通孔１４が１層分のみでキャビティ１５を形成する構成であってもよい。ここでは、一例として、２層分の貫通孔１４が組み合わさることによってキャビティ１５が形成される構成を以て説明を続ける。

キャビティ１５は部品３を収容することができる程度の深さを有する凹部である。図９に示した状態を上から見たところを図１０に示す。図１０では、部品３が配置される予定の領域を二点鎖線で表示している。図１０に示すように、キャビティ１５は、平面的に見れば複数の部品３を収容することができる程度の広さを有している。キャビティ１５は、内壁面１６を有する。この積層体は、内壁面１６から突出するように部品固定突起４１と部品隔離突起４２とを備える。部品固定突起４１と部品隔離突起４２とは、同じく内壁面１６から突出するように設けられているが、部品隔離突起４２の方が部品固定突起４１よりも大きく突出している。

図９に示すようにキャビティ１５が形成されるところまで樹脂層２を積層した状態で、熱圧着温度より低い温度で仮圧着する。仮圧着の温度は、たとえば１５０℃以上２００℃以下である。仮圧着することにより、この時点までに積層した樹脂層２が仮固定され、樹脂多層構造となる。樹脂多層構造には、部品収容部１５が安定した凹部として形成される。

ここまでの工程は、樹脂多層構造を用意する工程Ｓ１の一例に相当する。
なお、本実施の形態においては、ビア孔１１の形成、導体パターン７の形成、ビア孔１１への導電性ペーストの充填、をこの順序に実施したが、順序はこれに限定されるものではない。たとえば、導体パターン７の形成、ビア孔１１の形成、ビア孔１１への導電性ペーストの充填、の順序で実施してもよい。

図１１に示すように、部品３１，３２をキャビティ１５内に配置する。ここで示す例では部品３１，３２は直方体である。部品３１，３２をキャビティ１５内に配置した状態を平面的に見たところを図１２に示す。部品３１，３２は、部品固定突起４１によって固定されるような位置に嵌入される。部品３１は、長手方向の両端に電極３１ａ，３１ｂを有する。部品３２は、長手方向の両端に電極３２ａ，３２ｂを有する。ただし、ここで示した部品３１，３２の構成はあくまで一例であり、部品の形状や構造はこれに限らない。部品３１，３２は短辺同士を対向させているが、これはあくまで一例であり、長辺同士を対向させる配置であってもよい。また、さらに他の配置であってもよい。

ここで部品３１，３２をキャビティ１５内に配置する工程は、工程Ｓ２に相当する。ここでは、配置される部品の数を２個として説明しているが、これはあくまで一例であって、部品は２個以外の個数であってもよい。

平面的に見れば、部品３１，３２は、それぞれ２つの部品固定突起４１によって挟み込まれるようにして固定される。部品固定突起４１は、部品３１，３２の電極で覆われていない部分に当接している。部品３１，３２の間には完全に隔てる壁のようなものはなく、その代わりに、向かい合う複数の部品隔離突起４２が部品３１，３２の間の間隙２１に侵入している。部品３１，３２は部品隔離突起４２に接していてよい。

なお、図１２に示した例では、部品固定突起４１は、部品３１，３２の電極で覆われていない部分にのみ当接しているものとしたが、これに限らない。部品固定突起４１は、部品３１，３２の電極で覆われている部分に当接していてもよい。

次に、工程Ｓ３として、図１３に示すように、部品３１，３２より上側に、さらに樹脂層２を配置する。この樹脂層２は、貫通孔１４を有しないものである。基板の最上層に位置する樹脂層２に形成された導体パターン７は、他のＩＣ部品などを実装するための外部電極１９となる。図１３に示した例では、図１１に比べて樹脂層２を１層被せたのみとなっているが、１層に限らず２層以上被せてもよい。

次に、工程Ｓ４として、この積層体を本圧着する。本圧着の工程では既に仮圧着された樹脂層２すなわち樹脂多層構造および仮圧着より後から積層された樹脂層２の全体を一括して熱圧着する。本圧着の温度はたとえば２５０℃以上３００℃以下である。上述の「熱圧着温度」は、この本圧着の温度を意味する。本圧着することにより、厚み方向に隣り合った樹脂層２同士は相互に接着されて一体的な絶縁基材が形成される。樹脂層２の材料が熱可塑性樹脂である場合、熱圧着することにより樹脂層２の材料が軟化し、流動化する。したがって、キャビティ１５内部に残っていた間隙２１，２２は周辺の樹脂層２の流動化した材料により、図１４に示すように埋められる。本圧着が済んだ後、部品内蔵樹脂多層基板の上面及び下面に形成された外部電極１８，１９の表面に、Ｎｉ、Ａｕなどでめっき処理を施すことが好ましい。

こうして、図１４に示す構造の部品内蔵樹脂多層基板１０１が得られる。
（作用・効果）
本実施の形態では、図１２に示したように、部品３１，３２同士の間を隔てる壁はないが、その代わりに部品隔離突起４２が部品３１，３２の間の間隙２１に侵入しているので、部品同士が接触することは防止される。その状態で、周辺の樹脂層２を構成する樹脂の一部が流動化したものが、部品３１，３２の間の間隙２１に流入するので、部品同士が接触しない状態がそのまま維持される。図４２に示していた壁２０による方式と異なり、部品隔離突起４２による方式であれば、樹脂シートに桟形状を設ける必要はなく、突起を設けるのみでよいので、加工しやすく、欠落のおそれも少ない。したがって、本実施の形態のように部品隔離突起を用いた方式であれば、部品同士の距離を短くすることができる。その結果、樹脂多層基板基板の内部に複数の部品を高密度に配置することができる。

なお、本実施の形態では、部品固定突起４１が略半円形、部品隔離突起４２が図１５に示すように二等辺三角形であるものとして説明したが、ここで示した形状はあくまで例示に過ぎず、部品固定突起および部品隔離突起はこれらの形状に限らない。たとえば図１６に示すように、部品固定突起または部品隔離突起は、半円形と長方形とを組み合わせた形状であってもよい。図１７に示すように長方形であってもよい。図１８に示すように台形であってもよい。

これらの突起の形状は左右対称とは限らない。図１９、図２０に示すように左右非対称な形状であってもよい。図１５〜図２０に示した形状も例示であって、これらの形状には限られない。部品固定突起と部品隔離突起とは異なる形状であるとは限らず、同様の形状であってもよいが、高さは異なる。部品固定突起は部品に当接することによってキャビティ内での部品の動揺を防止する役割があるのに対して、部品隔離突起は、部品同士の間隙に侵入することによってキャビティ内での部品同士の接触を防止する役割を有するので、部品固定突起と部品固定突起との各々において好ましい形状は異なる。部品隔離突起は、平面的に見て、先端にいくほど細くなる形状であることが好ましい。たとえば少なくとも図１５、図１８、図１９、図２０に示すような形状がこれに該当する。

なお、本実施の形態で示したように、キャビティ１５は、複数の部品３１，３２の各々を固定するために、内壁面１６から突出し、部品３１，３２の側面に当接する部品固定突起４１を有することが好ましい。この構成を採用することにより、キャビティ内で部品が安定し、部品の不所望な変位を防止することができるからである。

本実施の形態では、部品固定突起４１として、それぞれ互いに対向する面に互いに対向するように対称な形状の突起が設けられた例を示したが、部品固定突起４１は互いに対向するように設けられていなければならないわけではない。互いに対向する面のうち一方にのみ突起が設けられている構成であってもよい。また、互いに対向するように突起が設けられている場合であっても、対称な形状で設けられていなければならないわけではない。部品隔離突起４２に関しても同様である。

ここまで、樹脂層２が熱可塑性樹脂を主材料とするものである場合を例にとって説明した。しかし、樹脂層の主材料は熱可塑性樹脂とは限らない。樹脂層は、熱硬化性樹脂を主材料とするものであってもよい。

ここでは、部品が部品３１，３２の合計２個である例を示したが、部品の個数や配置はこれに限らない。

（実施の形態２）
（製造方法）
図２１〜図４０を参照して、本発明に基づく実施の形態２における部品内蔵樹脂多層基板の製造方法について説明する。

まず、図２１に示すような付着した導体箔付き樹脂シート７２を用意する。導体箔付き樹脂シート７２は、樹脂層６２の両面に導体箔１７が付着した構造のシートである。樹脂層６２は、熱硬化性樹脂を主材料とするものである。樹脂層６２は、積層体を形成する上で中心的役割を果たすので、「コア基板」とも呼ばれる。樹脂層６２は、通常、内部にガラス繊維を含んでいる。樹脂層６２に含まれるガラス繊維の集合体は「ガラスクロス」とも呼ばれる。ガラスクロスは、ガラス繊維で編まれた布のようなものであってよい。樹脂層６２の内部にそのような布が１枚以上埋め込まれている。図２１においては、ガラスクロスは図示省略している。

なお、導体箔１７は、実施の形態１で説明したような条件のものであってよい。
次に、図２２に示すように、導体箔付き樹脂シート７２の両面の導体箔１７にパターニングを行なう。このパターニングは公知技術によって行なうこととしてよい。このパターニングによって必要な配線が形成される。

図２３に示すように、樹脂層６２の表裏の間で電気的接続を行なうべき箇所に、ドリルなどの公知技術によって貫通孔をあける。こうして貫通孔７１が形成される。

図２４に示すように、めっきを施す。その結果、残存していた導体箔１７にめっき膜３６が形成される。さらに、貫通孔７１にめっきなどにより導体を形成する。こうしてスルーホール導体６６が形成される。なお、スルーホール導体６６を形成してから、導体箔１７のパターニングを行なうようにしてもよい。

図２５に示すように、キャビティのための貫通孔７４を形成する。貫通孔７４は打抜き加工などの公知技術によって行なうこととしてよい。この段階でのコア基板を平面的に見たところを図２６に示す。貫通孔７４は、内側に突出する部品隔離突起４２を有する。図２６では、導体箔１７およびビア導体６６は図示省略している。以下の平面図においても同様である。

図２７に示すように、コア基板の下面に別の樹脂層６３を貼りつける。樹脂層６３が貼りつけられたことでキャビティ７５が形成される。樹脂層６３も、熱硬化性樹脂層である。樹脂層６３は、いわゆるＢステージの状態にある。「Ｂステージ」とは、熱硬化性樹脂が半硬化状態にあることをいう。Ｂステージにある熱硬化性樹脂は加熱後に硬化して「Ｃステージ」となる。熱硬化性樹脂がＣステージとなった後は、加熱しても軟化することはない。図２７において下面に貼り付けた樹脂層６３は、Ｂステージで半硬化状態にあるので、元々下面に存在する導体パターンなどを覆うように貼りつくことができる。

ここまでの工程が、樹脂多層構造を用意する工程Ｓ１の一例に相当する。
図２８に示すように、部品３１，３２を配置する。この段階での積層体を平面的に見たところを図２９に示す。ただし、ここで示した部品３１，３２の構成はあくまで一例であり、部品の形状や構造はこれに限らない。ここで部品３１，３２をキャビティ７５内に配置する工程は、工程Ｓ２に相当する。

部品３１，３２の間には完全に隔てる壁のようなものはなく、その代わりに、向かい合う複数の部品隔離突起４２が部品３１，３２の間の間隙２１に侵入している。部品３１，３２は部品隔離突起４２に接していてよい。部品３１，３２を配置した後の状態でもキャビティ７５の内壁と部品３１，３２との間に間隙２２がある。間隙２１，２２には充填剤を充填してもよい。

ここで示す例では、部品３１，３２は長辺を互いに対向させるように隣り合っているが、短辺を互いに対向させるように隣り合っていてもよい。さらに他の並び方であってもよい。

図３０に示すように、上面に他の樹脂層６３を貼りつけ、加熱および加圧を施す。すなわち、この積層体を熱圧着する。この熱圧着の工程により、樹脂層６３は流動化する。間隙２１，２２に充填剤を充填していない場合は、間隙２１，２２の上側および下側のうち少なくとも一方の樹脂層６３から流動化した樹脂がキャビティ７５の間隙２１，２２に流入し、部品３１，３２の周囲は樹脂で満たされる。熱圧着の工程により、図３１に示すように、部品３１，３２を含む積層体全体が一体化する。

図３２に示すように、レーザ加工で上下面にビア孔１１をあける。図３２では、図３１で示した状態に比べて積層体の上下を反転させている。

図３３に示すように、積層体の上下面の全面にめっきを施す。図３３では、積層体の上下面を完全に覆うようにめっき膜２６が形成されている。めっき膜２６はビア孔１１の内部にも入り込んでいる。

次に、積層体の上下面に設けられていためっき膜２６をパターニングする。こうして、図３４に示すように導体パターン７が形成される。

図３５に示すように、積層体の上下面に新たな樹脂層６３を貼りつけ、加圧する。こうすることにより、積層体の層数が２層増えた。この積層体は、コア層を含めて５層の樹脂層を含む積層体となる。

図３６に示すように、レーザ加工で上下面にビア孔１１をあける工程を行なう。さらに、図３７に示すように、積層体の上下面の全面にめっきを施す工程を行なう。こうして、めっき膜２６が形成される。さらに、積層体の上下面に設けられていためっき膜２６をパターニングする。こうして、図３８に示すように導体パターン７が形成される。

必要に応じてさらに積層体の上下面に新たな樹脂層を貼りつけ、加圧することとしてもよい。こうすることにより、積層体の層数をさらに増やすことができる。さらに必要に応じて同様の工程を繰り返して層数を増やすこととしてよい。

所望の層数に至ったら、図３９に示すように上下面において最終的に露出させたい導体パターン以外をソルダレジスト層２７で覆う。この状態でＮｉめっきを行なった後にＡｕめっきを行なう。こうすることによって、図４０に示すように導体パターンの露出部分の各々にＮｉ膜２８およびＡｕ膜２９の２層構造が形成される。こうして、部品内蔵樹脂多層基板２０１が得られる。Ｎｉ膜２８およびＡｕ膜２９が重ねられた部分は部品内蔵樹脂多層基板２０１の外部電極となる。

（作用・効果)
本実施の形態では、熱硬化性樹脂を主材料とする樹脂層を用いていたが、本実施の形態においても、実施の形態１と同様に、部品隔離突起４２が部品３１，３２の間の間隙に侵入しているので、部品同士が接触することは防止され、部品同士の距離を短くすることができる。したがって、本実施の形態によっても、内部に複数の部品を高密度に配置した部品内蔵樹脂多層基板を得ることができる。

なお、本実施の形態で示したように、キャビティ７５の上下いずれか一方に隣接する位置に、導体パターンが形成されていない樹脂層６３を配置する工程を含むことが好ましい。このような工程を含むことによって、導体パターンが形成されていない樹脂層６３がキャビティ７５の上下いずれか一方に隣接する位置に配置され、熱圧着時には、この樹脂層６３が流動化してキャビティ７５の間隙を埋めることに貢献するからである。

（実施の形態３）
（構成）
図４０および図４１を参照して、本発明に基づく実施の形態４における部品内蔵樹脂多層基板について説明する。本実施の形態における部品内蔵樹脂多層基板の断面は、図４０に示したようなものである。この部品内蔵樹脂多層基板は、実施の形態３で説明した部品内蔵樹脂多層基板の製造方法によって得られるものである。図４０における部品３１，３２同士の間の間隙およびその近傍を上から見たところを図４１に示す。部品３１，３２同士の間には、流動化した樹脂の流れが入り込んで硬化している。ただし、最初からコア基板として存在していた領域にはガラスクロスが存在し、あとから流動化した樹脂が入り込んで硬化した部分６４にはガラスクロスが存在しないという違いがあるので、図４１に示すように、完成品においても部品隔離突起４２の形状が見てとれる。図４１ではガラスクロスそのものは図示省略している。

部品内蔵樹脂多層基板１０２は、主に熱硬化性樹脂で形成された樹脂層６２，６３の積層体の内部に複数の部品３１，３２が内蔵された部品内蔵樹脂多層基板であって、複数の部品３１，３２を一括して収容するために前記積層体に設けられたキャビティ７５の内部で複数の部品３１，３２の各々を互いに隔てるために複数の部品３１，３２同士の間隙に侵入するようにキャビティ７５の内壁面から突出する部品隔離突起４２を有し、部品３１，３２同士の間および前記部品と前記内壁面との間の空間はいずれも流入した封止樹脂によって満たされている。

ここでは、部品が部品３１，３２の合計２個である例を示したが、部品の個数や配置はこれに限らない。

図４１においては、部品固定突起については図示省略しているが、部品内蔵樹脂多層基板は、図２９に示したように、部品隔離突起４２の他に、部品固定突起を備えていることが好ましい。

（作用・効果）
本実施の形態における部品内蔵樹脂多層基板は、実施の形態２で説明したような部品内蔵樹脂多層基板の製造方法によって作製することができるので、部品同士が接触することは部品隔離突起によって防止される。したがって、部品同士の距離を短くすることができ、その結果、樹脂多層基板の内部に複数の部品を高密度に配置することができる。

なお、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

２，６２，６３ 樹脂層、３，３１，３２ 部品、６ ビア導体、７ 導体パターン、１１ ビア孔、１２，７２ 導体箔付き樹脂シート、１３ レジストパターン、１４，７４ 貫通孔、１５，７５ キャビティ、１６ 内壁面、１７ 導体箔、１８，１９ 外部電極、２０ 壁、２１，２２ 間隙、２５ 境界、２６，３６ めっき膜、２７ ソルダレジスト層、２８ Ｎｉ膜、２９ Ａｕ膜、３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂ 電極、４１ 部品固定突起、４２ 部品隔離突起、６４ 部分、６６ スルーホール導体、７１ 貫通孔、１０１，２０１ 部品内蔵樹脂多層基板。

Claims (5)

1. 複数の部品を一括して収容するために上方が開口し、内壁面を有するキャビティを有し、前記キャビティ内に配置される前記複数の部品の各々を互いに隔てるために前記複数の部品同士の間隙に侵入するように前記内壁面から向かい合うように突出する複数の部品隔離突起を有する、樹脂多層構造を用意する工程と、
   前記キャビティ内で前記複数の部品の各々が前記部品隔離突起によって互いに隔てられるように、前記キャビティ内に前記複数の部品を嵌入する工程と、
   前記キャビティの開口を塞ぐように前記樹脂多層構造の上側に１以上の樹脂層を積層して積層体を得る工程と、
   前記積層体を熱圧着することにより、前記部品隔離突起によって隔てられる前記部品同士の間隙に、前記樹脂多層構造または前記樹脂層に含まれる樹脂の一部を流入させる工程とを含む、部品内蔵樹脂多層基板の製造方法。
2. 前記部品隔離突起は、平面的に見て、先端にいくほど細くなる形状である、請求項１に記載の部品内蔵樹脂多層基板の製造方法。
3. 前記キャビティは、前記複数の部品の各々を固定するために、前記内壁面から突出し、前記部品の側面に当接する部品固定突起を有する、請求項１または２に記載の部品内蔵樹脂多層基板の製造方法。
4. 前記キャビティの上下いずれか一方に隣接する位置に、導体パターンが形成されていない樹脂層を配置する工程を含む、請求項１から３のいずれかに記載の部品内蔵樹脂多層基板の製造方法。
5. 樹脂層の積層体の内部に複数の部品が内蔵された部品内蔵樹脂多層基板であって、
   前記複数の部品を一括して収容するために前記積層体に設けられたキャビティの内部で前記複数の部品の各々を互いに隔てるために前記複数の部品同士の間隙に侵入するように前記キャビティの内壁面から突出する部品隔離突起を有し、前記部品同士の間および前記部品と前記内壁面との間の空間はいずれも前記樹脂層の樹脂の一部が流入したことによって満たされている、部品内蔵樹脂多層基板。

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